JP2007321287A

JP2007321287A - 伸縮性不織布

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Publication number: JP2007321287A
Application number: JP2006152785A
Authority: JP
Inventors: Hideyuki Kobayashi; 秀行小林; Wataru Saka; 渉坂; Takanobu Miyamoto; 孝信宮本; Koji Kanazawa; 幸二金澤
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2006-05-31
Filing date: 2006-05-31
Publication date: 2007-12-13

Abstract

【課題】伸縮方向とそれに直交する方向での強度がバランスしており、柔らかさ等の風合いに優れた伸縮性不織布を提供すること。
【解決手段】伸縮性不織布は、弾性繊維及び非弾性繊維を含み、少なくとも一方向に伸縮可能である。該不織布の伸縮方向における最大強度Ａは４００ｃＮ／５０ｍｍ以上である。該伸縮方向と直交する方向における最大強度Ｂは４００ｃＮ／５０ｍｍ以上である。該伸縮方向における伸長荷重２００ｃＮ／５０ｍｍ時の伸度は３０％以上である。曲げ剛性は０．００１〜０．０６ｃＮ・ｃｍ³／ｃｍである。
【選択図】図１

Description

本発明は伸縮性不織布に関する。

不織布を、その機械軸方向と直交する方向にギア延伸させて、延伸方向における破断伸度とそれと直交する方向における破断伸度の比を１．３〜６．０の範囲にした柔軟性不織布が知られている（特許文献１参照）。特許文献１の記載によれば、この柔軟性不織布は伸縮性等に優れ、嵩高で触感に優れたものであるとされている。

前記の不織布は、延伸方向における破断伸度とそれと直交する方向における破断伸度とが比較的バランスしているが、伸縮性及び柔らかさ等の風合いに関しては改良の余地があるものであった。

特開２００３−７３９６７号公報

従って本発明の目的は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る伸縮性を提供することにある。

本発明は、弾性繊維及び非弾性繊維を含み、少なくとも一方向に伸縮可能な伸縮性不織布において、
該不織布の伸縮方向における最大強度Ａが４００ｃＮ／５０ｍｍ以上であり、
該伸縮方向と直交する方向における最大強度Ｂが４００ｃＮ／５０ｍｍ以上であり、
該伸縮方向における伸長荷重２００ｃＮ／５０ｍｍ時の伸度が３０％以上であり、
曲げ剛性が０．００１〜０．０６ｃＮ・ｃｍ³／ｃｍである伸縮性不織布を提供するものである。

本発明によれば、伸縮方向とそれに直交する方向での強度がバランスしており、柔らかさ等の風合いに優れ、伸縮性の高い不織布が提供される。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき説明する。本発明の伸縮性不織布は、弾性繊維層を有している。伸縮性不織布は、弾性繊維層のみから構成されていてもよく、或いは後述する図１に示すようにその少なくとも一方の面に実質的に非弾性の非弾性繊維層が積層されていてもよい。弾性繊維層は弾性繊維を含んでいる。弾性繊維層は弾性繊維のみからなるか、又は弾性繊維及び非弾性繊維を含んでいる。弾性繊維は１種又は２種以上を用いることができる。弾性繊維層に非弾性繊維が含まれる場合、非弾性繊維は１種又は２種以上を用いることができる。

弾性繊維は、熱可塑性エラストマーを含有する繊維であることが好ましい。熱可塑性エラストマーとしては、当該技術分野において従来用いられているものと同様のものを特に制限なく用いることができる。例えばスチレン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー等を用いることができる。弾性繊維は、短繊維でも長繊維でも良く、親水性でも撥水性でも良い。

弾性繊維層には、不織布の伸縮方向とそれに直交する方向での強度比をバランスさせる観点、不織布の肌触りを良好にする観点、風合いを良くする観点、強度を高める観点から、弾性繊維に加えて、非弾性繊維が含まれていてもよい。非弾性繊維としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル（ＰＥＴやＰＢＴ）、ポリアミド等からなる繊維等が挙げられる。非弾性繊維は、短繊維でも長繊維でも良く、親水性でも撥水性でも良い。また、芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維、分割繊維、異形断面繊維、捲縮繊維、熱収縮繊維等を用いることもできる。これらの繊維は１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。弾性繊維層が、弾性繊維と非弾性繊維とを含んで構成されている場合、前者／後者の重量比は、２０／８０〜８０／２０、特に３０／７０〜７０／３０であることが、良好な伸縮特性を有し、高い強度を実現させ、肌触りが良好で、風合いが向上する点から好ましい。

本明細書において不織布の伸縮方向とは、不織布が伸縮を発現する方向のうちで、伸縮特性が最も高い（例えば一定伸長応力下での伸度が最も大きい）方向を言う。

特に非弾性繊維の原料繊維として低延伸の繊維を用いると、不織布の伸縮方向とそれに直交する方向での強度比を一層バランスさせやすくなる点から好ましい。この理由は次の通りである。後述する製造方法の説明から明らかなように、本発明の伸縮性不織布は、好適には不織布原反を延伸させることで伸縮性が付与される。非弾性繊維として低延伸の繊維を用いると、延伸過程において該繊維が引き伸ばされて、繊維どうしの結合点の破壊が起こりづらくなる。その結果、不織布の伸縮方向とそれに直交する方向での強度比がバランスするようになる。

本発明で言う低延伸の繊維とは、紡糸後に低延伸倍率で延伸された繊維及び延伸されていない繊維、即ち未延伸繊維の両方を包含する。低延伸の繊維としてはその伸度が８０〜８００％、特に１２０〜６５０％のものを用いることが好ましい。この範囲の伸度を有する低延伸の繊維を原料として用いることで、該繊維が延伸過程で首尾良く引き伸ばされて、繊維どうしの結合点の破壊が一層起こりづらくなる。低延伸の繊維の繊維径は１０〜３５μｍ、特に１２〜３０μｍであることが好ましい。

低延伸の繊維の伸度はＪＩＳＬ−１０１５に準拠し、測定環境温湿度２３℃、５０％ＲＨ、引張試験機のつかみ間隔２０ｍｍ、引張速度２０ｍｍ／ｍｉｎの条件での測定を基準とした。なお、既に製造された不織布から繊維を採取して伸度を測定するときを始めとして、つかみ間隔を２０ｍｍにできない場合、つまり測定する繊維の長さが２０ｍｍに満たない場合には、つかみ間隔を１０ｍｍ又は５ｍｍに設定して測定する。

非弾性繊維の原料となる低延伸の繊維はその繊維間融着点強度が、該繊維の１００％伸長時強度よりも高いものであることが好ましい。これによって伸縮性不織布の原反不織布（後述する繊維シートＡ）を延伸したときに、繊維間の融着点の破壊が起こりにくくなり、伸縮性不織布の強度が低下しづらくなる点から好ましい。融着点強度は、本出願人の先の出願に係る特開２００４−２１８１８３号公報の段落〔００４０〕の記載に従い測定される。１００％伸長時強度は、引張試験機を用い、繊維の伸度測定と同様にして測定される。

先に述べた通り、本発明の伸縮性不織布は、弾性繊維層のみから構成されていてもよく、或いはその少なくとも一方の面に実質的に非弾性の非弾性繊維層が積層されていてもよい。図１には本発明の伸縮性不織布の好ましい一実施形態における断面構造の模式図が示されている。本実施形態の伸縮性不織布１０は、弾性繊維層１の両面に、同一の又は異なる、実質的に非弾性の非弾性繊維層２，３が積層されて構成されている。

弾性繊維層１は弾性繊維を含む集合体である。弾性繊維層１は、伸ばすことができ且つ伸ばした力から解放したときに収縮する性質を有するものである。弾性繊維層１は、少なくとも面と平行な一方向において、１００％伸長後に収縮させたときの残留歪みが２０％以下、特に１５％以下であることが好ましい。この値は、少なくとも、ＭＤ方向及びＣＤ方向の何れか一方において満足することが好ましく、両方向において満足することがより好ましい。

弾性繊維層１に含まれる弾性繊維は、例えば溶融した樹脂をノズル孔より押し出し、この押し出された溶融状態の樹脂を熱風により伸長させることによって繊維を細くするメルトブローン法や、半溶融状態の樹脂を冷風や機械的ドロー比によって延伸するスパンボンド法によって製造される。また、溶融紡糸法の一種であるスピニングブローン法によって弾性繊維を製造することもできる。

弾性繊維層１は、弾性繊維を含むウエブや不織布の形態であり得る。例えば、スピニングブローン法、スパンボンド法、メルトブローン法等によって形成されたウエブや不織布であり得る。特に好ましくは、スピニングブローン法で得られたウエブである。

スピニングブローン法においては、溶融ポリマーの吐出ノズルの先端近辺に、一対の熱風吐出部を、前記ノズルを中心に対向配置し、その下流に一対の冷風吐出部を、前記ノズルを中心に対向配置した紡糸ダイを用いる。スピニングブローン法によれば、溶融繊維の熱風による伸長と、冷風による冷延伸とが連続的に行われるので、伸縮性繊維の成形を容易に行えるという利点がある。また、繊維が緻密になりすぎず、短繊維に類した太さの伸縮性繊維を成形できるので、通気性の高い不織布が得られるという利点もある。更にスピニングブローン法によれば、連続フィラメントのウエブを得ることができる。連続フィラメントのウエブは、短繊維のウエブに比較して高伸張時の破断が起こりにくく、弾性を発現させやすいことから、本実施形態において極めて有利である。

スピニングブローン法に用いられる紡糸ダイとしては、例えば特公昭４３−３００１７号公報の図１に記載されているもの、特開昭６２−９０３６１公報の図３に記載されているもの、特開平３−１７４００８号公報の図３に記載されているものを用いることができる。更に、特開平３−１７４００８号公報の図３に示されるものや、特許第３３３５９４９号公報の図１ないし図４に示されるものを用いることができる。紡糸ダイより紡出された繊維は捕集ネットからなるコンベア上に堆積される。

非弾性繊維層２，３は、伸長性を有するが、実質的に非弾性のものである。ここでいう、伸長性は、構成繊維自体が伸長する場合と、構成繊維自体は伸長しなくても、繊維どうしの交点において熱融着していた両繊維どうしが離れたり、繊維どうしの熱融着等により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化したり、構成繊維がちぎれたりして、繊維層全体として伸長する場合の何れであっても良い。特に、構成繊維自体が伸長することが、不織布の伸縮方向とそれに直交する方向での強度比をバランスさせる点から有利である。

非弾性繊維層２，３を構成する繊維としては、弾性繊維層１に含まれ得る伸長性の非弾性繊維として先に説明したものと同様のものを用いることができる。好ましくは、非弾性繊維層２，３に含まれる非弾性繊維は、先に述べた低延伸の繊維、即ちそれ自体が伸長可能な繊維である。非弾性繊維層２，３は、連続フィラメント又は短繊維のウエブ又は不織布であり得る。特に、短繊維のウエブであることが、厚みのある嵩高な非弾性繊維層２，３を形成し得る点から好ましい。２つの非弾性繊維層２，３は、構成繊維の材料、坪量、厚み等に関して同じであっても良く、或いは異なっていてもよい。

２つの非弾性繊維層２，３のうち少なくとも一方は、その厚みが弾性繊維層１の厚みの１．２〜２０倍、特に１．５〜８倍になっていることが好ましい。一方、坪量に関しては、２つの非弾性繊維層２，３のうち少なくとも一方は、その坪量よりも弾性繊維層の坪量の方が高くなっていることが好ましい。換言すれば、非弾性繊維層は、弾性繊維層よりも厚く且つ坪量が小さいことが好ましい。厚みと坪量とがこのような関係になっていることで、非弾性繊維層は、弾性繊維層に比較して厚みのある嵩高なものとなる。その結果、伸縮性不織布１０は柔らかで風合いの良好なものとなる。

非弾性繊維層２，３の厚みそのものに関しては、０．０５〜５ｍｍ、特に０．１〜０．８ｍｍであることが好ましい。一方、弾性繊維層１の厚みそのものに関しては、非弾性繊維層２，３の厚みよりも小さいことが好ましく、具体的には０．０１〜２ｍｍ、特に０．１〜０．２ｍｍであることが好ましい。厚みの測定は伸縮性不織布断面をマイクロスコープにより５０〜２００倍の倍率で観察し、各視野において平均厚みをそれぞれ求め、３視野の厚みの平均値として求めることができる。

非弾性繊維層２，３の坪量そのものに関しては、弾性繊維層の表面を均一に覆う観点及び残留歪みの観点から、それぞれ１〜６０ｇ／ｍ²、特に５〜１５ｇ／ｍ²であることが好ましい。一方、弾性繊維層１の坪量そのものに関しては、伸縮特性及び残留歪みの観点から、非弾性繊維層２，３の坪量よりも大きいことが好ましい。具体的には５〜８０ｇ／ｍ²、特に１０〜４０ｇ／ｍ²であることが好ましい。

構成繊維の繊維径に関し、弾性繊維層１の構成繊維の繊維径は、少なくとも一方の非弾性繊維層２，３の構成繊維の繊維径の１．１〜３倍、特に１．１〜２倍であることが好ましい。これに加えて弾性繊維層１の構成繊維は、通気性及び伸縮特性の観点から、その繊維径が５μｍ以上、特に１０μｍ以上が好ましく、１００μｍ以下、特に４０μｍ以下であることが好ましい。一方、非弾性繊維層２，３の構成繊維は、その繊維径が１〜３０μｍ、特に１０〜２０μｍであることが好ましい。つまり、非弾性繊維層２，３の構成繊維としては、弾性繊維層１の構成繊維よりも細めのものを用いることが好ましい。これによって、表層に位置する非弾性繊維層２，３の構成繊維の融着点が増加する。融着点の増加は、伸縮性不織布１０の毛羽立ち発生の防止に有効である。さらに、細めの繊維を用いることで肌触りの良い伸縮性不織布１０が得られる。

図１に示すように、弾性繊維層１と、非弾性繊維層２，３とは、弾性繊維層１の構成繊維が繊維形態を保った状態で、繊維交点の熱融着によって全面で接合されている。つまり、部分接合されている従来の伸縮性不織布とは、接合状態が異なっている。弾性繊維層１と、非弾性繊維層２，３とが全面接合されている本実施形態の伸縮性不織布１０においては、弾性繊維層１と、非弾性繊維層２，３との界面及びその近傍において、弾性繊維層１の構成繊維と、非弾性繊維層２，３の構成繊維との交点が熱融着しており、実質的に全面で均一に接合されている。全面で接合されていることによって、弾性繊維層１と、非弾性繊維層２，３との間に浮きが生じること、つまり、両層が離間して空間が形成されることが防止される。両層間に浮きが生じると、弾性繊維層と非弾性繊維層との一体感がなくなり伸縮性不織布１０の風合いが低下する傾向にある。本実施形態によれば、あたかも一層の不織布ごとき一体感のある多層構造の伸縮性不織布が提供される。

「弾性繊維層１の構成繊維が繊維形態を保った状態」とは、弾性繊維層１の構成繊維のほとんどが、熱や圧力等を付与された場合であっても、フィルム状、又はフィルム−繊維構造に変形していない状態をいう。弾性繊維層１の構成繊維が繊維形態を保った状態にあることで、本実施形態の伸縮性不織布１０には十分な通気性が付与されるという利点がある。

弾性繊維層１は、その層内において、構成繊維の交点が熱融着している。同様に、非弾性繊維層２，３も、その層内において、構成繊維の交点が熱融着している。

２つの非弾性繊維層２，３のうちの少なくとも一方においては、その構成繊維の一部が弾性繊維層１に入り込んだ状態、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維の一部が少なくとも一方の非弾性繊維層２，３に入り込んだ状態になっている。このような状態になっていることで、弾性繊維層１と、非弾性繊維層２，３との一体化が促進され、両層間に浮きが生じることが一層効果的に防止される。結果としてそれぞれの層の表面に追従した形で層と層が組み合わさっている状態となる。非弾性繊維層の構成繊維は、その一部が弾性繊維層１に入り込み、そこにとどまっているか、或いは弾性繊維層１を突き抜けて、他方の非弾性繊維層にまで到達している。それぞれの各層において表面繊維間を結ぶ面をマクロ的に想定したとき、この面から層の内側に形成される繊維空間に、他の層の構成繊維の一部が前記層の断面厚み方向へ入り込んでいる。非弾性繊維層の構成繊維が弾性繊維層１に入り込み、そこにとどまっている場合、該構成繊維は、更に弾性繊維層１の構成繊維と交絡していることが好ましい。同様に、非弾性繊維層の構成繊維が弾性繊維層１を突き抜けて、他方の非弾性繊維層にまで到達している場合には、該構成繊維は、他方の非弾性繊維層の構成繊維と交絡していることが好ましい。これは伸縮性不織布の厚み方向断面をＳＥＭやマイクロスコープなどで観察した際に、層間において実質的に空間が形成されていないことで確認される。また、ここで言う「交絡」とは、繊維どうしが十分に絡み合っている状態を意味し、繊維層を単に重ね合わせただけの状態は交絡に含まれない。交絡しているか否かは、例えば、繊維層を単に重ね合わせた状態から、繊維層を剥離するときに要する力と、繊維層を重ね合わせ、それに熱融着を伴わないエアスルー法を適用した後に、繊維層を剥離する力とを比較して、両者間に実質的に差異が認められる場合には、交絡していると判断できる。

非弾性繊維層の構成繊維を、弾性繊維層に入り込ませる、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維を非弾性繊維層に入り込ませるには、非弾性繊維層の構成繊維と非弾性繊維層の構成繊維を熱融着させる処理前において非弾性繊維または弾性繊維の少なくともどちらかがウエブ状態（熱融着していない状態）であることが好ましい。構成繊維を他の層に入り込ませる観点から、ウエブ状態である繊維層は、短繊維の方が長繊維に比べ自由度が高いことから好ましい。

また、非弾性繊維層の構成繊維を、弾性繊維層１に入り込ませる、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維を非弾性繊維層に入り込ませるには、エアスルー法を用いることが好ましい。エアスルー法を用いることで、相対する繊維層に構成繊維を入り込ませ、また、相対する繊維層から構成繊維を入り込ませることが容易となる。またエアスルー法を用いることで、非弾性繊維層の嵩高さを維持しつつ、非弾性繊維層の構成繊維を、弾性繊維層１に入り込ませることが容易となる。非弾性繊維層の構成繊維を、弾性繊維層１を突き抜けさせて他方の非弾性繊維層にまで到達させる場合にも、同様にエアスルー法を用いることが好ましい。特に、ウエブ状態の非弾性繊維層を、弾性繊維層と積層して、エアスルー法を用いることが好ましい。この場合、弾性繊維層はその構成繊維同士が熱融着をしていてもよい。さらに、後述する製造方法において説明するように、特定の条件下でエアスルー法を行うことで、また、熱風の通りをよくするため伸縮性不織布の通気性、特に弾性繊維層の通気度を高いものとすることで、繊維をより均一に入り込ませることができる。エアスルー法以外の方法、例えばスチームを吹きかける方法も使用することができる。また、スパンレース法、ニードルパンチ法などを用いることも可能であるが、その場合には非弾性繊維層の嵩高さが損なわれたり、表面に弾性繊維層の構成繊維が表面にでてきてしまい、得られる伸縮性不織布の風合いが低下する傾向にある。

特に、非弾性繊維層の構成繊維が、弾性繊維層１の構成繊維と交絡している場合には、エアスルー法のみによって交絡していることが好ましい。

エアスルー法によって繊維を交絡させるためには、気体の吹き付け圧、吹き付け速度、繊維層の坪量や厚み、繊維層の搬送速度等を適切に調整すればよい。通常のエアスルー不織布を製造するための条件を採用しただけでは、非弾性繊維層の構成繊維と弾性繊維層１の構成繊維とを交絡させることはできない。後述する製造方法において説明するように、特定の条件下でエアスルー法を行うことによって、本発明において目的とする伸縮性不織布が得られる。

エアスルー法では一般に、所定温度に加熱された気体を、繊維層の厚み方向に貫通させている。その場合には、繊維の交絡及び繊維交点の融着が同時に起こる。しかし本実施形態においては、エアスルー法によって各層内の構成繊維間で繊維交点を融着させることは必須ではない。換言すれば、エアスルー法は、非弾性繊維層の構成繊維を、弾性繊維層１に入り込ませるために、或いは、該構成繊維を弾性繊維層１の構成繊維と交絡させ、そして、非弾性繊維層の構成繊維と弾性繊維層の構成繊維とを熱融着させるために必要な操作である。また、繊維が入り込む方向は、加熱された気体の通過方向と非弾性繊維層と弾性繊維層との位置関係によって変わる。非弾性繊維層は、エアスルー法によって、その構成繊維内で繊維交点が融着されたエアスルー不織布となることが好ましい。

以上の説明から明らかなように、本実施形態の伸縮性不織布の好ましい形態においては、実質的に非弾性の非弾性エアスルー不織布の厚み方向内部に、構成繊維が繊維形態を保った状態の弾性繊維層１が含まれており、該エアスルー不織布の構成繊維の一部が弾性繊維層１に入り込んだ状態、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維の一部が非弾性繊維層に入り込んだ状態になっている。更に好ましい形態においては、エアスルー不織布の構成繊維の一部が弾性繊維層１の構成繊維とエアスルー法によってのみ交絡している。弾性繊維層１がエアスルー不織布の内部に含まれていることによって、弾性繊維層１の構成繊維は、実質的に伸縮性不織布の表面には存在しないことになる。このことは、弾性繊維に特有のべたつき感が生じない点から好ましいものである。

図１には示していないが、本実施形態の伸縮性不織布１０にはエンボス加工が施されている。エンボス加工は、弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３との接合強度を一層高める目的で行われる。なお、エンボス加工は、構成繊維どうしを接合させるが、エアスルー法と異なり、エンボス加工によっては、構成繊維どうしは交絡しない。

エンボス加工を施すことは、不織布１０の伸縮方向とそれに直交する方向での強度比をバランスさせる観点からも有利である。例えば、不織布１０の伸縮方向がＭＤ方向である場合には、図２に示すように、不織布１０に、散点状の規則的なパターンで多数のエンボス部４を形成して、ＭＤ方向におけるエンボス部４のピッチＬ_Mを、ＭＤ方向と直交する方向、即ちＣＤ方向におけるエンボス部４のピッチＬ_Cよりも大きくすると、不織布１０の伸縮方向とそれに直交する方向での強度比をバランスさせやすくなる。この場合、ＣＤ方向の強度が、延伸前の不織布原反に比べ低下しやすいため、Ｌ_M／Ｌ_Cを１．１〜３．０、特に１．３〜２．０とすると、不織布１０の伸縮方向とそれに直交する方向での強度比を一層バランスさせやすくなる。同様に不織布１０の伸縮方向がＣＤ方向である場合には、Ｌ_M／Ｌ_Cを１．１〜２．０、特に１．３〜１．８とすることが好ましい。

図２に示すエンボス部４においては、熱を伴うか又は伴わないエンボス加工によって、不織布１０が圧密化されている。エンボス部４はＭＤ方向及びＣＤ方向の何れにも列状に配置されており、その列がＭＤ方向及びＣＤ方向の何れにも多列に配列されている。ＭＤ方向に関しては、隣り合うエンボス部４の列は、エンボス部の配置が半ピッチずれている。同様にＣＤ方向に関しても、隣り合うエンボス部４の列は、エンボス部の配置が半ピッチずれている。個々のエンボス部４の形状は特に制限されず、図２に示すような円形などの異方性のない形状や、矩形状や菱形などの異方性のある形状を用いることができる。或いはそれらの組み合わせを用いてもよい。個々のエンボス部４の面積は、０．０５〜４ｍｍ²、特に０．１５〜０．８ｍｍ²であることが好ましい。エンボス面積率は、不織布１０の強度や風合いに影響を及ぼす。この観点から、エンボス面積率は５〜３０％、特に８〜１５％であることが好ましい。

本実施形態の伸縮性不織布１０は、その面内方向の少なくとも一方向に伸縮性を有する。面内のすべての方向に伸縮性を有していてもよい。その場合には、方向によって伸縮性の程度が異なることは妨げられない。伸縮方向（即ち最も伸縮する方向）に関し、伸縮性の程度は、１００％伸長時の荷重が４０〜１０００ｃＮ／５０ｍｍ、特に８０〜３００ｃＮ／５０ｍｍであることが好ましい。また１００％伸長状態から収縮させたときの残留歪みが２０％以下、特に１５％以下であることが好ましい。

本実施形態の伸縮性不織布１０は、その良好な風合いや、毛羽立ち防止性、伸縮性、通気性の点から、外科用衣類や清掃シート等の各種の用途に用いることができる。特に生理用ナプキンや使い捨ておむつなどの吸収性物品の構成材料として好ましく用いられる。例えば、使い捨ておむつの外面を構成するシート、胴回り部やウエスト部、脚周り部等に弾性伸縮性を付与するためのシート等として用いることができる。また、ナプキンの伸縮性ウイングを形成するシート等として用いることができる。また、それ以外の部位であっても、伸縮性を付与したい部位等に用いることができる。伸縮性不織布の坪量や厚みは、その具体的な用途に応じて適切に調整できる。例えば吸収性物品の構成材料として用いる場合には、坪量２０〜１６０ｇ／ｍ²程度、厚み０．１〜５ｍｍ程度とすることが望ましい。また、本発明の伸縮性不織布は、弾性繊維層の構成繊維が繊維形態を保っていることに起因して、通気性が高くなっている。本発明の伸縮性不織布の通気性に関しては、通気度が１６ｍ／（（ｋＰａ・ｓ））以上となっていることが好ましい。通気度は、カトーテック製ＡＵＴＯＭＡＴＩＣＡＩＲ−ＰＥＲＭＥＡＢＩＬＩＴＹＴＥＳＴＥＲＫＥＳ-Ｆ８-ＡＰ１により通気抵抗を測定し、その逆数として求められる。また、不織布１０の伸度は１００％以上であることが望ましい。

また本発明の伸縮性不織布は、弾性繊維層の構成繊維が繊維形態を保っていることに起因して、及び非弾性繊維（特に低延伸の非弾性繊維）の引き伸ばしに起因して、しなやかなものである。不織布のしなやかさの程度を表す尺度として当該技術分野においては曲げ剛性（以下Ｂともいう）が用いられる。本発明の不織布は、その曲げ剛性Ｂが０．０６ｃＮ・ｃｍ²／ｃｍ以下という低いものであり、好ましくは０．０４ｃＮ・ｃｍ²／ｃｍ以下である。曲げ剛性Ｂが０．０６ｃＮ・ｃｍ²／ｃｍ超となると、不織布に十分なしなやかさが付与されず、総合的な肌触りを良好にすることができない。曲げ剛性Ｂの下限値に特に制限はなく０に近ければ近いほど好ましいが、下限値が０．００１ｃＮ・ｃｍ²／ｃｍ、特に０．０１５ｃＮ・ｃｍ²／ｃｍ、とりわけ０．０１ｃＮ・ｃｍ²／ｃｍ程度に低くなれば、不織布に十分なしなやかさが付与される。この範囲の曲げ剛性の値は、伸縮性不織布の少なくとも一方向において満たされていればよい。好ましくは不織布のＭＤ又はＣＤのどちから一方において満たされており、更に好ましくはＭＤ及びＣＤの双方において満たされている。

本発明において曲げ剛性Ｂとは、純曲げ試験機（カトーテック株式会社製のＫＥＳＦＢ２−ＡＵＴＯ−Ａ）を用いて測定された値をいう。曲げ剛性Ｂは、以下の書籍に記載の方法に従い測定される。具体的には以下の方法で測定される。
川端季雄著、「風合い評価の標準化と解析」、第２版、社団法人日本繊維機会学会風合い計量と規格化研究委員会、昭和５５年７月１０日発行

〔曲げ剛性Ｂの測定法〕
２０ｃｍ×２０ｃｍの試験片を準備し、試験台に取りつけ、１ｃｍの間隔のチャックに試験片を把持する。試験片に対して、曲率Ｋ＝−２．５〜＋２．５ｃｍ^-1の範囲で、等速度曲率の純曲げを行う。変形速度は０．５０ｃｍ^-1／ｓｅｃで、１サイクル変形を行う。曲げ剛性値Ｂは、前述の「風合い評価の標準化と解析」の記載では、曲率０．５〜１．５及び−０．５〜−１．５間の曲げモーメントの傾斜より算出しているが、不織布の測定では、この曲率間で屈曲が起きるケースがあり、正確な数値が表されにくい。そこで、本発明における曲げ剛性Ｂは、０〜最大曲げモーメント値及び０〜最小曲げモーメント値における傾斜より算出する。この測定をＭＤ及びＣＤともに行い、下記式から平均値を出し、これを曲げ剛性Ｂとする。
曲げ剛性Ｂ＝｛（Ｂ_MD ²＋Ｂ_CD ²）／２｝^1/2

本実施形態の不織布は、非弾性繊維（特に低延伸の非弾性繊維）の引き伸ばしに起因して、ふんわり感のあるものでもある。不織布のふんわり感は、圧縮特性の線形性（以下ＬＣともいう）を尺度として評価される。本実施形態の不織布のＬＣは好ましくは０．８以下、更に好ましくは０．５以下という極めて低い値となる。ＬＣが０．８超になると不織布に十分なふんわり感が付与されず、総合的な肌触りを良好にしづらくなる場合がある。ＬＣの下限値に特に制限はなく０に近ければ近いほど好ましいが、下限値が０．２、特に０．１５程度に低くなれば、不織布に十分なふんわり感が付与される。本発明においてＬＣとは、カトーテック株式会社製のＫＥＳＦＢ３−ＡＵＴＯ−Ａを用いて測定された値をいう。ＬＣは、前述の「風合い評価の標準化と解析」に記載の方法に従い測定される。具体的には以下の方法で測定される。

〔圧縮特性の線形性ＬＣの測定法〕
２０ｃｍ×２０ｃｍの試験片を準備し、試験台に取りつける。その試験片を面積２ｃｍ²の円形平面をもつ鋼板間で圧縮する。圧縮速度は２０μｍ／ｓｅｃ、圧縮最大荷重は４．９ｋＰａとする。回復過程も同一速度で測定を行う。圧縮特性の線形性はＬＣ値で表される。ＬＣ値は下記式で定義される。

既に述べた通り、本実施形態の不織布１０は、その伸縮方向とそれに直交する方向での強度比がバランスしている点に特徴を有する。それに加えて、不織布の強度自体も高いものである。具体的には、不織布１０の伸縮方向における最大強度Ａが４００ｃＮ／５０ｍｍ以上、好ましくは１０００ｃＮ／５０ｍｍ以上であり、伸縮方向と直交する方向における最大強度Ｂが４００ｃＮ／５０ｍｍ以上であり、好ましくは７００ｃＮ／５０ｍｍ以上である。最大強度Ａ及び最大強度Ｂの上限値に特に制限はなく、高ければ高いほど好ましいが、先に述べた不織布の１０の用途を考慮すると、上限値が５０００ｃＮ／５０ｍｍであれば十分である。

最大強度Ａと最大強度Ｂのバランスに関しては、最大強度Ａ／最大強度Ｂが０．４〜５、特に１．５〜３であることが好ましい。

更に本実施形態の不織布１０は、伸縮方向における伸長荷重２００ｃＮ／５０ｍｍ時の伸度が３０％以上、好ましくは１００％以上という高伸長性のものである。不織布１０の伸度がこのように高いことに起因して、不織布１０を例えば使い捨ておむつの構成部材として用いると、当該おむつをはかせやすくなるという利点がある。

次に、本実施形態の伸縮性不織布１０の好ましい製造方法を、図３を参照しながら説明する。図３には、本実施形態の伸縮性不織布１０の製造方法に用いられる好ましい製造装置が模式的に示されている。図３に示す装置は、製造工程の上流側から下流側に向けて、ウエブ形成部１００、熱風処理部２００及び延伸部３００をこの順で備えている。

ウエブ形成部１００には、第１ウエブ形成装置２１、第２ウエブ形成装置２２及び第３ウエブの形成装置２３が備えられている。第１ウエブの形成装置２１及び第３ウエブの形成装置２３としては、カード機が用いられている。カード機としては、当該技術分野において通常用いられているものと同様のものを特に制限なく用いることができる。一方、第２ウエブ形成装置２２としては、スピニングブローン紡糸装置が用いられている。スピニングブローン紡糸装置においては、溶融ポリマーの吐出ノズルの先端近辺に、一対の熱風吐出部が、前記ノズルを中心に対向配置されており、その下流に一対の冷風吐出部が、前記ノズルを中心に対向配置された紡糸ダイが備えられている。

熱風処理部２００は熱風炉２４を備えている。熱風炉２４内では、所定温度に加熱された加熱ガス、特に加熱空気が吹き出すようになっている。互いに重ね合わされた３層のウエブが熱風炉内に導入されると、該ウエブの上方から下方に向けて、若しくはその逆方向に、又は両方向に加熱ガスが強制的に貫通する。

延伸部３００は、弱接合装置２５及び延伸装置３０を備えている。弱接合装置２５は、一対のエンボスロール２６，２７を備えている。弱接合装置２５は、熱風処理部２００によって形成された繊維シートにおける各層のウエブの接合を確実にするためのものである。弱接合装置２５の下流には、これに隣接して延伸装置３０が配置されている。延伸装置３０は一対のロール３１，３２を備えている。各ロール３１，３２はその周面部に、軸線方向に延び且つ互いに噛み合う歯溝を有している。従って、以下の説明においては、ロール３１，３２を歯溝ロールと呼ぶこととする。歯溝ロール３１，３２が回転しているときに繊維シートがそれらの噛み合い部分に供給されて噛み込まれることで、該繊維シートが歯溝ロール３１，３２の周面方向（即ちシートの長手方向）へ延伸される。

以上の構成を有する装置を用いた伸縮性不織布の製造方法について説明すると、先ず、弾性繊維からなるウエブの各面に、同一の又は異なる非弾性繊維からなる一対のウエブを配する。なお「弾性繊維からなるウエブ」とは、弾性繊維のみからなるウエブだけでなく、該ウエブから形成される弾性繊維層（図１符号１で示される層）の伸縮弾性を損なわない範囲において、弾性繊維に加えて非弾性繊維が含まれているウエブも包含する。

図３に示すように、ウエブ形成部１００においては、非弾性の短繊維を原料として用い、第１ウエブ形成装置２１であるカード機によって非弾性繊維ウエブ３’を製造し、一方向に連続搬送させる。このとき、ウエブ３’の形成速度を調整することで、繊維の配向方向を制御し、不織布の伸縮方向とそれに直交する方向での強度比をバランスさせることが可能となる。

熱可塑性エラストマー等からなる弾性樹脂を原料として用い、第２ウエブ形成装置２２であるスピニングブローン紡糸装置によって紡出された繊維は捕集ネットからなるコンベア上に堆積され、弾性繊維の連続フィラメントを含む弾性繊維ウエブ１’が製造される。これをコンベアから剥離させ第１ウエブ形成装置２１より形成され一方向に連続搬送されている非弾性繊維ウエブ３’上に積層させる。スピニングブローン紡糸装置によってウエブ１’を製造する場合には、紡出された繊維に吹き付ける風の向きを調整することで繊維の配向方向が制御される。それによって不織布の伸縮方向とそれに直交する方向での強度比をバランスさせることが可能となる。

弾性繊維ウエブ１’上には、更に、第３ウエブ形成装置２３であるカード機によって製造された非弾性繊維ウエブ２’が積層される。ウエブ２’についても、その形成速度を調整することで、繊維の配向方向を制御し、不織布の伸縮方向とそれに直交する方向での強度比をバランスさせることが好ましい。

また、非弾性繊維ウエブ３’を熱処理により仮融着させた後、又は仮交絡させた後に、その上に直接紡糸された弾性繊維を、直接堆積させることが好ましい。このようにすることで、弾性繊維の自由度が高くなり、風等によってお互いの繊維を一層入り込ませやすくなるので好ましい。熱処理による仮融着としては、ヒートロール法、加圧カレンダーロール法、スチーム法、エアスルー法などが挙げられ、仮交絡としては、ニードルパンチ法、ウオータージェット法などが挙げられる。特にヒートロールおよびエアスルー法を用いると、不織布の風合いを損ねることがない点、及び設備スペースを小さくできる点で好ましい。図３には、エアスルー方式の熱風炉を備えた仮融着装置Ａが、第１ウエブ形成装置２１と第２ウエブ形成装置２２の間に設置されている状態が示されている。非弾性繊維ウエブ３’は仮融着後、又は仮交絡後に巻き取らず、インラインにてその上に弾性繊維を直接堆積させることが好ましい。一旦巻き取ってしまうと、巻き付き圧によって非弾性繊維ウエブ３’が潰れてしまう場合がある。仮融着、仮交絡させる目的は、ウエブ上に弾性繊維を直接溶融紡糸して堆積させるとき、該ウエブが風等で吹き飛ばされないようにすることにある。

弾性繊維ウエブ１’の形成にスピニングブローン法を用いると、溶融繊維の熱風による伸長と、冷風による冷延伸とが連続的に行われるので、伸縮性繊維の成形を容易に行えるという利点がある。また、繊維が緻密になりすぎず、短繊維に類した太さの伸縮性繊維を成形できるので、通気性の高い不織布が得られるという利点もある。更にスピニングブローン法によれば、連続フィラメントのウエブを得ることができる。連続フィラメントのウエブは、短繊維のウエブに比較して高伸張時の破断が起こりにくく、弾性を発現させやすいことから、本実施形態において極めて有利である。

弾性繊維ウエブ１’が例えば２種の繊維から構成されている場合、具体的には弾性繊維ウエブ１’が２種類の弾性繊維から構成されている場合や、弾性繊維及び非弾性繊維から構成されている場合には、図３に示すスピニングブローン紡糸装置の紡糸ダイとして、図４に示すものを用いることができる。図４に示す紡糸ダイは、紡糸ノズルＡと、紡糸ノズルＢとが交互に配列された構造になっている。紡糸ノズルＡからは熱可塑性エラストマーが吐出される。一方、紡糸ノズルＢからは、他の熱可塑性エラストマー又は非弾性の樹脂が吐出される。

３つのウエブの積層体は、エアスルー方式の熱風炉２４に送られ、そこで熱風処理が施される。熱風処理によって、繊維どうしの交点が熱融着し、弾性繊維ウエブ１’はその全面において非弾性繊維ウエブ２’，３’と接合する。熱風処理に際しては、各層のウエブが一体化していないことが好ましい。これによって各ウエブが有する嵩高で厚みのある状態が熱風処理後も維持されて、風合いの良好な伸縮性不織布が得られる。

熱風処理によって、繊維どうしの交点を熱融着させ、各層のウエブを全面接合することに加えて、主として熱風の吹き付け面側に位置する非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部を、弾性繊維ウエブ１’に入り込ませることが好ましい。また、熱風処理の条件を制御することによって、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部を、弾性繊維ウエブ１’に入り込ませ、更に、該ウエブ１’の構成繊維と交絡させることが好ましい。或いは、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部を、弾性繊維ウエブ１’を突き抜けさせて、非弾性繊維ウエブ３’にまで到達させ、該ウエブ３’の構成繊維と交絡させることが好ましい。

非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部を、弾性繊維ウエブ１’に入り込ませる、及び／又は、弾性繊維ウエブ１’の構成繊維の一部を非弾性繊維ウエブ２’に入り込ませるための条件は、熱風風量０．４〜３ｍ／秒、温度８０〜１６０℃、搬送速度５〜２００ｍ／分、熱処理時間０．５〜１０秒であることが好ましい。特に、エアスルー法として一般的に行われる熱風風量よりも高いことが好ましく、特に好ましくは熱風風量１〜２ｍ／秒である。エアスルー熱処理に用いるネットに通気度の高いものを用いると、エアの通りによって繊維が一層入り込みやすくなる。同様に非弾性繊維ウエブ３’上に弾性繊維ウエブ１’を直接紡糸する場合も、紡糸時の風によって弾性繊維ウエブ１’の構成繊維が非弾性繊維ウエブ３’に入り込み易くなる。熱風処理に用いるネット、及び弾性繊維の直接紡糸に用いるネットは、それらの通気度が２５０〜８００ｃｍ³／（ｃｍ²・ｓ）、特に４００〜７５０ｃｍ³／（ｃｍ²・ｓ）であることが好ましい。上記条件は繊維を軟化させて均一に入り込ませる点と繊維融着させる点においても好ましい。更に、繊維を交絡させるためには、熱風風量を３〜５ｍ／秒とし、吹き付け圧を０．１〜０．３ｋＰａとすることで可能となる。弾性繊維ウエブ１’の通気度が８ｍ／（ｋＰａ・ｓ）以上、更に好ましくは２４ｍ／（ｋＰａ・ｓ）以上であると、熱風の通りがよくなり、繊維をより均一に入り込ませることができるので好ましい。また、繊維の融着が良好で最大強度が高くなる。更に毛羽立ちも防止される。

熱風処理においては、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部が、弾性繊維ウエブ１’に入り込むのと同時に、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維及び／又は非弾性繊維ウエブ３’の構成繊維と、弾性繊維ウエブ１’の構成繊維とが、それらの交点で熱融着することが好ましい。この場合、熱風処理を、該熱風処理後の弾性繊維が繊維形態を維持するような条件下に行うことが好ましい。即ち、熱風処理によって弾性繊維ウエブ１’の構成繊維がフィルム状、或いはフィルム−繊維構造にならないようにすることが好ましい。そして、熱風処理においては、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維どうしが交点において熱融着し、同様に弾性繊維ウエブ１’の構成繊維どうし、及び非弾性繊維ウエブ３’の構成繊維どうしが交点において熱融着する。

エアスルー方式の熱風処理によって、３つのウエブが一体化された繊維シート１０Ｂが得られる。繊維シート１０Ｂは、一定幅を有して一方向に延びる長尺帯状のものである。繊維シート１０Ｂは、次いで延伸部３００へ搬送される。延伸部３００においては、繊維シート１０Ｂは先ず弱接合装置２５に搬送される。弱接合装置２５は、周面にエンボス用凸部が規則的に配置された金属製のエンボスロール２６及びそれに対向配置された金属製又は樹脂製の受けロール２７を備えたエンボス装置からなる。弱接合装置２５によって繊維シート１０Ｂには熱エンボス加工が施される。これによって、エンボス加工が施された繊維シート１０Ａが得られる。弱接合装置２５による熱エンボス加工のエンボス部のパターンは、例えば図２に示す通りとすることができる。このようなパターンを形成することで、目的とする伸縮性不織布における伸縮方向とそれに直交する方向での強度比をバランスさせることが可能となる。また各層のウエブを接合一体化することができる。更に、繊維シート１０Ａの毛羽立ちが抑えられるという利点もある。

弱接合装置２５において熱エンボス加工が施された繊維シート１０Ａは、引き続き延伸装置３０へ送られる。図５に示すように延伸装置３０は、延伸加工される繊維シート１０Ａの機械流れ方向の滑りを防ぐ滑り防止手段３３と、歯溝ロール３１，３２による延伸加工前後の繊維シート１０Ａに張力を加える張力付与手段３４、３５を備えている。

滑り防止手段３３は、歯溝ロール３１と接触したロールからなる。ロールはゴムロールで構成されており、それらの周面部を歯溝ロール３１に押し当てることで、歯溝ロール３１，３２間を通過する繊維シート１０Ａの滑りや収縮を抑制する。ロールからなる滑り防止手段３３は、歯溝ロール３２に周面部を押し当てるように配置することもでき、これにより、前記と同様の効果を奏させることができる。

図５に示す滑り防止手段３３の別の例として、一方のロールにその周面部において開孔する吸引路を設け、該吸引路を通して延伸加工済みの繊維シート１０Ａを吸引する吸引手段を付設したものを用いることもできる。

張力付与手段３４は、歯溝ロール３１，３２の上流側に配された一組のテンションロール３４ａ、３４ｂを備えている。張力付与手段３５は、歯溝ロール３１，３２の下流側に配された一組のテンションロール３５ａ、３５ｂを備えている。

図６に示すように、各歯溝ロール３１，３２における隣接する歯３１ａ、３２ａどうしのピッチＰは、好ましくは１．０ｍｍ〜５．０ｍｍであり、前記各歯の幅Ｗが前記ピッチの好ましくは１／２未満であり、且つ前記歯の高さＨは好ましくは隣接する歯のピッチ以上である。各ロールにおける歯溝の形態が斯かる範囲であると、これら歯溝ロール３１，３２間に供給される繊維シート１０Ａに従来にない高い伸縮性を付与することができる。歯溝ロール３１，３２における隣接する歯どうしのピッチとは、１つの歯の中心線とそれと隣り合う歯の中心線との距離をいう。歯溝ロールの歯の幅とは、１つの歯の幅をいう。歯の幅は均等でなく、歯の根元から歯の先端に向って細くなる台形型の歯であってもよい。ロールの歯の高さとは、歯の根元から先端までの長さをいう。

各歯溝ロール３１，３２における隣接する歯どうしのピッチＰは、繊維シート１０Ａの伸びの均一化を考慮すると、１．５〜３．５ｍｍが更に好ましく、２．０〜３．０ｍｍが一層好ましい。また、各ロール２、３における歯の幅Ｗは、歯の強度を考慮すると、歯どうしのピッチの１／４〜１／２が更に好ましく、１／３〜１／２が一層好ましい。さらに、各ロールの歯の高さＨは、繊維シート１０Ａに伸縮性を与えるために延伸倍率を高くすることを考慮すると、歯のピッチが例えば２．０ｍｍの場合は２．０（ピッチの１．０倍）〜４．０（ピッチの２．０倍）ｍｍが好ましく、２．５（ピッチの１．２５倍）〜３．５（ピッチの１．７５倍）ｍｍが一層好ましい。

各歯溝ロール３１，３２における歯３１ａ、３２ａの先端の角部は、歯３１ａ、３２ａの角部によって繊維シート１０Ａにダメージが与えられないようにするために、面取りしておくことが好ましい。面取りの曲率半径は０．１〜０．３ｍｍが好ましい。

歯溝ロール３１，３２の歯３１ａ、３２ａの噛み合い深さＤは、繊維シート１０Ａに伸縮性を与えるために延伸倍率を高くすることを考慮すると、１．０ｍｍ以上が好ましく、２．０ｍｍ以上が一層好ましい。ここで、歯の噛み合い深さとは、歯溝ロール３１，３２どうしを噛み合わせて回転させるとき、隣接する歯の重なり合う長さをいう。

歯溝ロール３１，３２は、何れか一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって噛み合って回転する。歯溝ロール３１，３２の各軸に歯３１ａ，３２ａとは別に、一般的な、ＪＩＳＢ１７０１に規定されているギアを駆動用のギアとして取り付けてもよい。それによって、歯溝ロール３１，３２の歯３１ａ，３２ａが噛み合うのではなく、これらのギアが噛み合うことによって、歯溝ロール３１，３２に駆動が伝達され、歯溝ロール３１，３２を回転させることができる。この場合、歯溝ロール３１，３２の歯３１ａ，３２ａは接触することはない。

図７には、延伸装置３０による繊維シート１０Ａの延伸加工の状態が模式的に示されている。詳細には、延伸装置３０における一対の歯溝ロール３１，３２を回転させながらそれらの噛み合い部分に繊維シート１０Ａを供給する。そして、図７に示すように、歯溝ロール３１，３２間において、繊維シート１０Ａに延伸加工を施す。繊維シート１０Ａに一層効果的に伸縮性を付与する観点から、延伸加工前の繊維シート１０Ａにテンションロール３４ａ，３４ｂによって張力を加えた状態で、歯溝ロール３１，３２間に繊維シート１０Ａを供給することが好ましい。供給する繊維シート１０Ａに加える張力は、延伸加工前の繊維シート１０Ａの破断応力の１０％〜８０％が好ましく、２０％〜７０％が一層好ましい。

同様の観点から、延伸加工済みの繊維シート１０Ａにテンションロール３５ａ，３５ｂによって張力を加えて歯溝ロール３１，３２間から該シートを引き出すことが好ましい。供給する繊維シート１０Ａに加える張力は、延伸加工後の繊維シート１０Ａの破断応力の５％〜８０％が好ましく、１０％〜７０％が一層好ましい。シートの破断応力は歯溝延伸加工の加工前に比べて、加工後では小さくなる。また、歯溝延伸加工によって伸縮性を付与された延伸加工済みの繊維シート１０Ａはわずかな張力でも伸びやすい。そのような観点から、延伸加工済みの繊維シート１０Ａに加える張力を、延伸加工前の繊維シート１０Ａに加える張力よりも弱くすることが好ましい。

前記の延伸加工により、繊維シート１０Ａ中の非弾性繊維ウエブ２，３が十分に伸長され、それによって非弾性繊維ウエブ２，３が、弾性繊維ウエブ１の自由な伸縮を阻害する程度が大きく低下する。その結果、本製造方法によれば、高伸縮性であり、また、破れや毛羽立ちの少ない外観の良好な伸縮性不織布を効率的に製造することができる。

前記の延伸加工によって、原反である繊維シート１０Ａの強度に対する、延伸後に得られた伸縮性不織布の強度は、伸縮方向において３０〜１００％、特に６０〜１００％となることが好ましい。伸縮方向と直交する方向においては、２５〜１００％、特に６０〜１００％となることが好ましい。即ち、延伸後に得られた伸縮性不織布の強度は、原反である繊維シート１０Ａの強度に比べて大きく低下しないことが好ましい。このようにするためには、例えば非弾性繊維として低延伸の繊維を用いればよい。

また前記の延伸加工によって、繊維シート１０Ａの厚みは、延伸加工前後で１．１倍〜４倍、特に１．３倍〜３倍に増すことが好ましい。厚みが増す理由は、延伸加工により伸びた繊維がループをなすからである。特に、非弾性繊維層２，３の繊維が塑性変形して伸びることで繊維が細くなると同時に、非弾性繊維層２，３が一層嵩高となり肌触りが良くクッション性が良好になる。

延伸加工される前の繊維シート１０Ａの厚みが薄いと、繊維シート１０Ａのロール原反を運搬及び保管するスペースを小さくできるメリットがある。

更に、前記の延伸加工によって、繊維シート１０Ａの曲げ剛性は、延伸加工前に比較して３０〜８０％、特に４０〜７０％に変化することが好ましい。これによって、ドレープ性が良く柔らかな不織布が得られる。また、延伸加工される前の繊維シート１０Ａの曲げ剛性が高いことで、搬送ラインで繊維シート１０Ａに皺が入りにくくなるので好ましい。その上、延伸加工時にも繊維シート１０Ａに皺が入らず加工しやすいものとなるので好ましい。

延伸加工前後での繊維シート１０Ａの厚みや曲げ剛性は、非弾性繊維層２，３に用いられる繊維の伸度、エンボスロールのエンボスパターン、凹凸ロール３３，３４のピッチや先端部の厚み、噛み合わせ量によって制御することができる。

厚みは、伸縮性不織布を２０±２℃、６５±２％ＲＨの環境下に無荷重にて、２日以上放置した後、次の方法にて求める。先ず伸縮性不織布を０．５ｃＮ／ｃｍ²の荷重にて平板間に挟む。その状態下にマイクロスコープにて断面を２５倍から２００倍の倍率で観察し、各層の平均厚みを求める。また平板間の距離から全体の厚みを求める。繊維の入り込みについては相互の入り込みの中間点を厚みとする。

延伸装置３０から送り出された繊維シート１０Ａは、その幅方向への延伸状態が解放される。即ち伸長が緩和される。その結果、繊維シート１０Ａにその長手方向への伸縮性が発現し、該シート１０Ａはその長手方向へ収縮する。これによって目的とする伸縮性不織布１０が得られる。なお、延伸状態を解放する場合、延伸状態が完全に解放されるようにしてもよく、或いは伸縮性が発現する限度において、延伸状態が或る程度維持された状態で延伸状態を解放してもよい。

次に、本発明の伸縮性不織布の具体的な用途として、該不織布をパンツ型使い捨ておむつに適用した例を説明する。このパンツ型使い捨ておむつは、吸収性コアを含む吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備え、該外包材における腹側部及び背側部の両側縁部同士が接合されて、一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているものである。このおむつは以下の特徴を有している。
（イ）前記外包材は、伸縮性シートからなる外層シートと非伸縮性シートからなる内層シートとが積層された構造を有し、該外層シートと該内層シートとは、前記サイドシール部並びに前記ウエスト開口部及び前記レッグ開口部それぞれの周縁部を除く部分の全域又は大部分において接合されていない。
（ロ）前記吸収性本体と前記外包材の前記内層シートとは本体接合部により接合されている。
（ハ）前記サイドシール部が分離され且つ前記外包材が展開された状態において、前記内層シートの実質的な幅は、収縮した状態の前記外層シートの幅よりも広くなっている。
以上の特徴を有するパンツ型使い捨ておむつを、図面を参照しながら以下に説明する。

おむつ１０１は、図８〜図１１に示すように、液透過性の表面シート１０２、液不透過性又は撥水性の裏面シート１０３及び両シート１０２、１０３間に介在配置された液保持性の吸収性コア１０４を有する実質的に縦長の吸収性本体１１０と、吸収性本体１１０の裏面シート１０３側（非肌当接面側）に接合された外包材１１１とを備えている。

外包材１１１は、その両側縁が、長手方向中央部において内方に括れた砂時計形の形状を有しており、おむつの輪郭を画成している。外包材１１１は、その長手方向において、着用者の腹側に配される腹側部Ａと背側に配される背側部Ｂとその間に位置する股下部Ｃとに区分される。腹側部Ａ及び背側部Ｂは、外包材１１１の長手方向前後端部に相当し、股下部Ｃは外包材１１１の長手方向中央部に相当する。外包材１１１は、その腹側部Ａの両側縁部Ａ１，Ａ２と背側部Ｂの両側縁部Ｂ１，Ｂ２とが互いに接合され、使い捨ておむつ１０１にはウエスト開口部１０５及び一対のレッグ開口部１０６が形成されている。この接合によって、使い捨ておむつ１０１の左右両側縁には一対のサイドシール部Ｓ，Ｓが形成され、パンツ型を形成している。これらの接合には、例えばヒートシール、高周波シール、超音波シール等が用いられる。

表面シート１０２、裏面シート１０３及び吸収性コア１０４はそれぞれ矩形状であり、一体化されて縦長の吸収性本体１１０を形成している。表面シート１０２、裏面シート１０３及び吸収性コア１０４としては、それぞれ、従来この種のおむつに用いられているものと同様のものを用いることができる。例えば、吸収性コア１０４としては、高吸収性ポリマーの粒子及び繊維材料から構成され、ティッシュペーパ（図示せず）によって被覆されているものを用いることができる。

吸収性コア１０４は、図１２に示すように、砂時計型の中央吸収体１４１と中央吸収体１４１の両側方に対称的に設けられた一対のサイド吸収体１４２，１４２とを具備している。中央吸収体１４１と一対のサイド吸収体１４２，１４２とはそれぞれ少なくとも股下部において分離している。サイド吸収体１４２の長手方向一方部及び長手方向他方部は、それぞれ、中央吸収体１４１の長手方向一方部（腹側部）及び長手方向他方部（背側部）で連設している。従って、中央吸収体１４１と一対のサイド吸収体１４２，１４２との間には、それぞれ、刳り貫かれた形状の切離部１４３，１４３が形成されている。

長手方向一方部、長手方向中央部、長手方向他方部は、吸収性コア１０４を長手方向に略３等分するように３領域に区分したときの各領域である。吸収性コア１０４が切離部１４３を有していると、吸収性コア１０４の両側縁部が起立し易い。また、吸収性コア１０４が幅方向に押圧されると、吸収性コア１０４全体の幅が狭くなるため、外包材１１１の幅方向の収縮が阻害され難い。なお吸収性コア１０４の平面視形状は、図１２に示す形状に制限されず、例えば、サイド吸収体１４２が長手方向一方部又は長手方向他方部の一方のみで中央吸収体１４１に連接している形状、サイド吸収体１４２が中央吸収体１４１に連接していない（分離している）形状、切離部１４３を有していない形状でもよい（何れも図示せず）。

吸収性本体１１０の長手方向の左右両側には、図９〜図１１に示すように、液抵抗性ないし撥水性で且つ通気性の素材から構成された側方カフス１０８，１０８が形成されている。各側方カフス１０８の自由端部の近傍には、側方カフス弾性部材１８１が伸長状態で配されている。これにより、図８のように組み立てられた使い捨ておむつ１０１を着用させる際に、側方カフス弾性部材１８１が収縮することにより側方カフス１０８が起立して、吸収性本体１１０の幅方向への液の流出が阻止される。側方カフス１０８，１０８の形成用のシート材１８２は、図１０及び図１１に示すように、おむつの状態において、吸収性本体１１０の幅方向外側の所定幅の部分１８２Ｓが、裏面シート１０３の肌当接面側に巻き下げられ、吸収性コア１０４と裏面シート１０３との間に固定されている。

外包材１１１は、本発明の伸縮性不織布からなる外層シート１１２と非伸縮性シートからなる内層シート１１３とが積層された構造を有している。外層シート１１２はおむつの外面をなし、内層シート１１３は外層シート１１２の内面側に配されている。外層シート１１２を形成する伸縮性不織布は、おむつを展開状態としたときに、少なくともおむつ幅方向（図９の左右方向）に伸縮性を有していればよい。内層シート１１３を形成する非伸縮性シートは、おむつを展開状態としたときに、少なくともおむつ幅方向に伸縮性を有していない。

外層シート１１２は、おむつ幅方向において、おむつ長手方向（図９の上下方向）よりも大きく伸長可能である。より具体的には、おむつ幅方向においては、大きく伸長し且つ伸長後に収縮する（最大伸度１００％以上且つ伸長回復率７０％以上）が、おむつ長手方向においては、わずかにしか伸長しない（例えば、最大伸度５０％以下）。

非伸縮性シートとしては、不織布、不織布と樹脂フィルムとの積層材、多孔性フィルム等が好ましい。非伸縮性シートは、通気性、風合いを良好にする観点から、熱可塑性繊維からなる不織布から形成されているものが好ましく、また、排泄物の漏れ防止の観点から、撥水性の不織布から形成されているものが好ましい。

おむつ１０１においては、図１０及び図１１に示すように、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおける外層シート１１２と内層シート１１３との間は、サイドシール部Ａ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２においては、ヒートシール、高周波シール又は超音波シールにより互いに接合されており、ウエスト開口部１０５の周縁部１５０及び一対のレッグ開口部１０６それぞれの周縁部１６０においては、ホットメルト型接着剤等の接着剤１５２，１６２により互いに接合されている。そして、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおける外層シート１１２と内層シート１１３との間は、これらの部分を除く部分の大部分において接合されていない。

具体的には、外層シート１１２と内層シート１１３との間は、サイドシール部Ａ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２、ウエスト開口部１０５の周縁部１５０、一対のレッグ開口部１０６それぞれの周縁部１６０に加えて、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれのおむつ幅方向中央部において接合されており、それら以外の部分においては接合されていない。

このように、腹側部Ａ及び背側部Ｂにおける広い範囲において、外層シート１１２と内層シート１１３との間を接合しない構成とすることにより、外包材１１１が接着剤で硬くなる部分を最小限に抑えることができ、おむつの外面や、外包材１１１の内面における吸収性本体１１０に覆われていない部分を、柔らかで肌触りの良いものとすることができる。また、外包材１１１の通気性が良好に維持されるので、ムレにくいおむつを提供することができる。更に、ウエスト開口部１０５及び一対のレッグ開口部１０６それぞれの周縁部１５０，１６０において、外層シート１１２と内層シート１１３との間を接合した構成としたため、胴回り部においては、伸縮性の外包材１１１により適度なフィット性を得ることができる。

腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおける、ウエスト開口部１０５の周縁部１５０には、ウエスト開口部１０５の開口周縁端に沿って、複数のウエスト部弾性部材１５１，１５１が配されている。これらのウエスト部弾性部材１５１，１５１は、接着剤１５２を介して外層シート１１２と内層シート１１３との間に伸長状態で固定されている。

また、腹側部Ａ、股下部Ｃ及び背側部Ｂに亘って存在するレッグ開口部の周縁部１６０，１６０にも、各開口部の周縁端に沿って、レッグ部弾性部材１６１ａ，１６１ｂが配されている。これらのレッグ部弾性部材１６１ａ，１６１ｂは、接着剤１６２を介して外層シート１１２と内層シート１１３との間に伸長状態で固定されている。ウエスト部弾性部材１５１及びレッグ部弾性部材１６１ａ，１６１ｂとしては、それぞれ、天然ゴム、ポリウレタン系樹脂、発泡ウレタン系樹脂、ホットメルト系伸縮部材等の伸縮性素材を糸状（糸ゴム）又は帯状（平ゴム）に形成したものが好ましく用いられる。

このように、ウエスト開口部１０５及び一対のレッグ開口部１０６それぞれの周縁部１５０，１６０に、糸状又は帯状の弾性部材１５１，１６１ａ，１６１ｂを、外層シート１１２と内層シート１１３との間に挟んだ状態に固定することにより、これらの部位のフィット性を外包材１１１の伸縮特性の制約を受けることなく高めることができる。

また、糸状又は帯状の弾性部材１５１，１６１ａ，１６１ｂを外層シート１１２と内層シート１１３との間に挟んだ状態に固定できるため、このような弾性部材を、一枚のシートからなる外包材に固定する場合に比べて、弾性部材が着用者に違和感を与えたり、外観を悪化させることを防止することもできる。

おむつ１０１において、ウエスト開口部１０５の周縁部１５０に存する外層シート１１２と内層シート１１３との間が接合されている領域の幅は、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれについて、ウエスト開口部の周縁端１０５ａ，１０５ｂから７０ｍｍ以内であることが好ましく、６０ｍｍ以内であることが更に好ましい。レッグ開口部１０６の周縁部１６０に存する外層シート１１２と内層シート１１３との間が接合されている領域の幅は、腹側部Ａ、股下部Ｃ及び背側部Ｂの各部において、レッグ開口部１０６の周縁端から５０ｍｍ以内であることが好ましく、３０ｍｍ以内であることが更に好ましい。

また、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおけるおむつ幅方向において、外層シート１１２と内層シート１１３との間が接合されていない部分の合計長さ（Ｌ１＋Ｌ２）は、左右のサイドシール部Ａ１，Ａ２間の長さＬａ（Ｌｂ）に対して、６０％以上であることが好ましく、７０％以上であることがより好ましく、７５％以上であることが更に好ましい。

腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおける外層シート１１２と内層シート１１３との間が接合されていない部分の面積は、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれの面積に対して、６０〜１００％であることが好ましく、７０〜１００％であることがより好ましい。この数値を満たすものを「全域又は大部分」というものとする。

本明細書に記載の各部の寸法や比等は、図９に示すようにおむつを展開状態とし、ウエスト開口部及びレッグ開口部の弾性部材による収縮力を解除した自然状態（張力等の外力を作用させない状態）において測定した値又はそれに基づくものである。

おむつ１０１においては、股下部Ｃにおける外層シート１１２と内層シート１１３との間も、レッグ開口部の周縁部１６０及び股下部Ｃのおむつ幅方向中央部において、接着剤１６２，接合部１１４を介して接合されているが、それ以外の部分においては接合されていない。おむつ１０１においては、図９に示すように、レッグ開口部の周縁部１６０に伸縮性を付与するためのレッグ部弾性部材１６１が、レッグ開口部の周縁部１６０から股下部Ｃの幅方向中央に向かって延出しているが、このように、レッグ開口部に周方向に伸縮性を付与するためのレッグ部弾性部材１６１が配されている部分は、レッグ開口部の周縁部１６０に含まれる。

おむつ１０１においては、腹側部Ａ及び背側部Ｂ並びに股下部Ｃそれぞれのおむつ幅方向中央部において、外層シート１１２と内層シート１１３との間が接合されているため、おむつの装着前並びに装着中の外観を一層良好にすることができる。また、外包材１１１の外面に廃棄用テープ（図示せず）を設ける場合に、廃棄用テープをおむつ幅方向中央部に固定することで、廃棄用テープを強固に固定することができる。廃棄用テープは、おむつを丸めた状態を保持するテープであり、従来公知の各種のものを用いることができる。

腹側部Ａ及び背側部Ｂ並びに股下部Ｃそれぞれのおむつ幅方向中央部において、外層シート１１２と内層シート１１３と間が接合されているため、裏面シート１０３に、模様や文字、その他の記号等の図柄を設けた場合に、おむつ外面側からその図柄を明瞭に視認できる。

おむつ１０１において、図９及び図１０に示すように、外包材１１１の外面側を構成する構成する外層シート１１２は、外層シート１１２と内層シート１１３とによって各ウエスト部弾性部材１５１，５１を挟持固定する部位よりも更に延出する長さを有し、外層シート１１２における内層シート１１３より延出した部分１１２ａ，１１２ｂが吸収性本体１１０側に折り返されている。吸収性本体１１０は、その長手方向両端部における肌当接面側が、外層シート１１２の折り返された部分（折り返し部分）１１２ａ，１１２ｂに覆われている。外層シート１１２の折り返し部分１１２ａ，１１２ｂは、吸収性本体１１０の長手方向両端部と重なる部分が、吸収性本体１１０の略全幅に亘って接着剤（図示せず）を介して接着されており、これにより、吸収性本体１１０の長手方向両端部が、外包材１１１に固定されている。折り返し部分１１２ａ，１１２ｂを形成することで、吸収性本体１１０の前後端部が着用者に直接接触することを防止し、吸収性本体１１０の前後端部からの吸収性コア１０４の吸水性ポリマーの漏れを防止することができる。

吸収性本体１１０は、その長手方向両端部を除く部分においては、図１０及び図１１に示すように、幅方向中央部のみが本体接合部１１５により外包材１１１の内層シート１１３に接合されている。外包材１１１の伸縮が、吸収性本体１１０の接合によって阻害されにくくなるため、胴回り部に良好なフィット性が得られる。外包材１１１のおむつ幅方向中央部における外層シート１１２と内層シート１１３との間の接合部１１４の幅Ｗ１は、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおいて、吸収性本体１１０の幅Ｗの０〜４０％であることが好ましく、０〜３０％であることがより好ましい。接合部１１４の幅Ｗ１が吸収性本体１１０の幅Ｗの４０％を超えた場合、伸縮性の阻害が生じる。

本体接合部１１５は、おむつ幅方向中央部に設けられている。本体接合部１１５の幅Ｗ２は、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおいて、吸収性本体１１０の非肌当接面側の幅Ｗの７０％以上であることが好ましく、７５％以上であることがより好ましい。本体接合部１１５の幅Ｗ２が吸収性本体１１０の幅Ｗの７０％以上であると、装着中における吸収性本体１１０の剥がれ、破壊等が生じ難い。本体接合部１１５は、おむつ幅方向に離間した形態でもよい。

サイドシール部Ｓが分離され且つ外包材１１１が展開された状態において、内層シート１１３の実質的な幅は、収縮した状態の外層シート１１２の幅よりも広くなっている。即ち、外包材１１１が展開された状態において、外層シート１１２はその収縮力により収縮した状態になっているが、内層シート１１３は非伸縮性シートからなるため幅がほとんど狭くならない。そのため、内層シート１１３は外層シート１１２に対して幅方向に弛んだ状態になる。このような弛んだ内層シート１１３を仮想的に外層シート１１２から分離し、内層シート１１３の弛みを解消したときの内層シート１１３の幅を「内層シート１１３の実質的な幅」とする。

内層シート１１３の実質的な幅は、収縮した状態の外層シート１１２の幅の１．３〜４．０倍であることが好ましく、１．５〜３．０倍であることが更に好ましい。

このように構成されたおむつ１０１においては、サイドシール部Ｓが分離され且つ外包材１１１が展開された状態において、内層シート１１３の実質的な幅は、収縮した状態の外層シート１１２の幅よりも広くなっている。従って、外包材１１１の外層シート１１２が伸縮性シートから形成されているため、装着時のおむつの外観やフィット感が良好である。また、外包材１１１の内層シート１１３が非伸縮性シートから形成されているため、使用時に外包材１１１が幅方向に伸長しても、内層シート１１３が弛み、外包材１１１からの吸収性本体１１０の剥がれ、外包材１１１の破れ等の問題が生じ難い。また、外包材１１１の肌当接面側は、触感及び風合いが良好で、柔らかさに優れている。

おむつ１０１においては、本発明の伸縮性不織布からなる外層シート１１２と非伸縮性シートからなる内層シート１１３とがほとんど接着されていないため、非伸縮性の吸収性本体１１０の影響を受けることなく、外包材１１１の伸縮性が良好である。外包材１１１の外層シート１１２が伸長状態から解放されても、吸収性本体１１０は収縮することなく外観に優れ、且つ吸収性本体１１０の吸収性能が維持できる。そのため、本体接合部１１５の幅Ｗ２を広く設定しても、外包材１１１の幅方向の伸縮性は阻害されない。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は、前記実施形態に制限されない。例えば前記実施形態の伸縮性不織布１０は、弾性繊維層１の両面に、同一の又は異なる、実質的に非弾性の非弾性繊維層２，３が積層された形態のものであったが、これに代えて、弾性繊維層の一面に非弾性繊維層が積層された２層構造の形態であってもよい。或いは弾性繊維層のみからなる単層構造の形態であってもよい。これら単層又は２層構造の形態の伸縮性不織布の詳細については、３層構造に係る前記実施形態の伸縮性不織布１０に関する説明が適宜適用される。なお２層構造の伸縮性不織布を、吸収性物品の構成材料として用いる場合、特に使用者の肌に触れる箇所に使用する場合には、非弾性繊維層を着用者の肌側に向くように使用することが、肌触りやべたつき防止等の観点から好ましい。

また本発明の不織布が、弾性繊維層の少なくとも一面に非弾性繊維層を配してなる構成の場合、弾性繊維層と非弾性繊維層の構造は図１に示すものに制限されない。

また前記の製造方法においては、繊維シート１０Ａを長手方向に延伸させたが、これに代えて幅方向に延伸させることもできる。幅方向に延伸させるための装置としては、例えば特許文献１の図１に示す装置を用いることができる。

また前記の製造方法においては不織布原反である繊維シートＡに対して、インラインで延伸加工を行ったが、これに代えて、後述する実施例１に示すように、繊維シートＡを一旦巻き取り、別工程において繊維シートＡに対して延伸加工を行ってもよい。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら、本発明の範囲はかかる実施例に制限されるものではない。

〔実施例１〕
図１及び図２に示す伸縮性不織布を、図３示す装置を用いて製造した。先ず直径１９μｍ、繊維長５１ｍｍ、伸度２００％の低延伸の短繊維（芯がＰＥＴで鞘がＰＥの芯鞘型複合繊維）をカード機に供給し、カードウエブからなる非弾性繊維ウエブ３’を形成した。このとき、ウエブ３’のカード速比条件を調整して、繊維の配向を制御した。低延伸の短繊維の融着強度は３０ｍＮ／ｔｅｘであり、１００％伸長時強度は２２ｍＮ／ｔｅｘであった。このウエブ３’を熱処理機に導入し、エアスルー方式で熱風を吹き付け、熱処理を行った。熱処理の条件は、ネット上温度１３７℃であった。この熱処理によって坪量１０ｇ／ｍ²の仮融着した非弾性繊維ウエブを得た。この仮融着ウエブ３’上に、連続繊維から成る弾性繊維ウエブ１’を直接積層した。

弾性繊維ウエブ１’は次の方法で形成した。弾性樹脂としてスチレン系樹脂を用いた。押出機を用い、溶融した樹脂をダイス温度２９０℃で紡糸ノズルから押し出し、熱風の風量を９Ｎｍ³／（分・ｍ）に設定して、メルトブローン法によってネット上に弾性繊維ウエブを１’成形した。このとき、熱風の当て方を調整して、ウエブ１’中の繊維の配向を制御した。成形ネットには通気度４２０ｃｍ³／（ｃｍ²・ｓ）のものを用いた。弾性繊維の直径は１５μｍであった。ウエブ１’の坪量は１５ｇ／ｍ²であった。

弾性繊維ウエブ１’上に、前述と同様の短繊維からなる非弾性繊維ウエブ２’を積層した。このとき、ウエブ２’のカード速比条件を調整して、繊維の配向を制御した。ウエブ２’の坪量は１０ｇ／ｍ²であった。

これら３層のウエブの積層体を熱処理機に導入し、エアスルー方式で熱風を吹き付け、熱処理を行った。熱処理の条件は、ネット上温度１４０℃、熱風風量２ｍ／秒、吹き付け圧０．２ｋＰａ、吹き付け時間１５秒間、ネットの通気度５００ｃｍ³／（ｃｍ²・ｓ）であった。であった。この熱処理によって３層のウエブが一体化された繊維シート１０Ｂが得られた。

次いで繊維シート１０Ｂに熱エンボス加工を施した。熱エンボス加工は、エンボス凸ロールとフラット金属ロールとを備えたエンボス装置を用いて行った。エンボス凸ロールとして、ＣＤ方向のピッチＬ_Cが１．７ｍｍ、ＭＤ方向のピッチＬ_Mが２．０ｍｍである多数の凸部を有するドット状凸ロールを用いた。各ロールの温度は１２０℃に設定した。個々のエンボス部は円形でありその面積は０．２ｍｍ²であった。エンボス面積率は１１．５％であった。この熱エンボス加工によって接合部が規則的なパターンで形成された繊維シート１０Ａを得た。この繊維シート１０Ａを巻き取り不織布原反とした。

繊維シート１０Ａをその原反から繰り出し、繊維シート１０Ａに対して延伸加工を施した。延伸加工は、図６に示す歯溝ロールを用いて行った。歯溝ロールにおけるピッチＰ２．１ｍｍであった。上下の歯溝ロールの押し込み量から求めた延伸倍率は、表１に示す通りである。これによりＭＤ方向に伸縮する坪量３５ｇ／ｍ²の不織布が得られた。

また、大径部と小径部が軸長方向に交互に形成された一対の凹凸ロールを用い、一方の凹凸ロールの大径部が他方の凹凸ロールの大径部間に遊挿するように組み合わされた一対の凹凸ロール間に挿通し、ＣＤ方向への延伸とする以外は、以上の操作を行い、伸縮性不織布を得た。ＣＤ方向への延伸倍率は、表１に示す通りである。

ＭＤ方向に延伸して得られた伸縮性不織布は、その伸縮方向、即ち伸縮特性が最も高い方向はＭＤ方向であった。一方、ＣＤ方向に延伸して得られた伸縮性不織布は、その伸縮方向はＣＤ方向であった。

〔実施例２〕
熱可塑性エラストマーとして、実施例１で用いたＳＥＢＳ弾性樹脂を用いた。また非弾性樹脂として、ＭＦＲ６０ｇ／１０ｍｉｎ（２３０℃、２．１６ｋｇ）、のポリプロピレン樹脂（ホモ）を用いた。これらの樹脂を用いて２種の樹脂の混合繊維からなる弾性繊維ウエブを成形した。ウエブ１’の形成には２台の押出機を用い、各樹脂をダイス温度２９０℃にてそれぞれの押出機で溶融させ紡糸ノズルから押し出し、スピニングブローン法によってネット上に繊維を堆積させた。冷風の風量は２２ｍ³／（分・ｍ）に設定した。紡糸ノズルは図４に示すように、それぞれの樹脂を交互に押し出す形状のものであった。弾性樹脂と非弾性樹脂の重量比率は５０／５０とした。このとき、冷風の当たる角度を調整して、ウエブ１’中の繊維の配向を制御した。弾性繊維の繊維径は２１μｍであった。非弾性繊維の繊維径は１５μｍであった。ウエブ１’の坪量は４０ｇ／ｍ²であった。このウエブ１’のみを用い、実施例１と同様にしてエンボス加工、延伸加工を行い、単層構造の伸縮性不織布を得た。

〔評価〕
実施例及び比較例で得られた伸縮性不織布の特性を以下の表１に示す。表中の各項目の測定方法は次の通りである。

＜最大強度Ａ、最大強度Ｂ最大伸度、１００％伸長時強度、残留歪み＞
伸縮性不織布の伸縮方向へ２００ｍｍ、それと直交する方向へ５０ｍｍの大きさで矩形の試験片を切り出した。オリエンテック製テンシロンＲＴＣ１２１０Ａに試験片を装着した。チャック間距離は１５０ｍｍであった。試験片を不織布の伸縮方向へ３００ｍｍ／分の速度で伸長させ、そのときの荷重を測定した。そのときの最大点の荷重を最大強度Ａとした。またそのときの試験片の長さをＢとし、もとの試験片の長さをＡとしたとき、｛（Ｂ−Ａ）／Ａ｝×１００を最大伸度（％）とした。また、１００％伸長サイクル試験を行い、１００％伸長時強度を１００％伸長時の荷重から求めた。更に、１００％伸長後、同速にて原点に戻して行ったときの戻らない長さ割合を測定し、その値を残留歪みとした。同様の方法によって伸縮性不織布の原反である繊維シートＡについても最大強度Ａを測定した。

最大強度Ｂは、伸縮性不織布の伸縮方向へ５０ｍｍ、それと直交する方向へ２００ｍｍの大きさで矩形の試験片を切り出し、この試験片について上記と同様の方法で測定した。同様の方法によって伸縮性不織布の原反である繊維シートＡについても最大強度Ｂを測定した。

＜毛羽抜け試験＞
２００ｍｍ×２００ｍｍの伸縮性不織布を試験片として用いた。この試験片の一方の面を評価面として用いた。この評価面を上にして、試験片の四辺をガムテープでプレートに固定した。スポンジ（モルトプレンＭＦ−３０）を巻き付けた摩擦板を試験片上にセットした。スポンジの荷重は２４０ｇであった。正回転３回、逆回転３回を１セットとして摩擦板を回転させた。これを１５セット行った。１回転は３秒の速度とした。回転によってスポンジに付着したすべての繊維を粘着テープに付着させた。この粘着テープを黒台紙に貼った。試験片の表面状態と粘着テープに付着した繊維から、毛羽抜けの度合いを評価した。
○：試験片に毛羽や毛玉がほとんどない。粘着テープに繊維の付着がほとんどない。
△：試験片に毛羽又は毛玉が認められるが、粘着テープに繊維のかたまり状のものはない。
×：試験片に毛羽又は毛玉が認められ、粘着テープに繊維のかたまり状のものが多く認められる。

表１に示す結果から明らかなように、実施例の不織布は、伸縮方向とそれに直交する方向での強度がバランスしており、強度自体も高いものであることが判る。また曲げ剛性の値及びＬＣの値が低く、しなやかで肌触りの良いものであることが判る。

なお、実施例の不織布の断面をＳＥＭ観察したところ、何れの不織布においても弾性繊維層の構成繊維と非弾性繊維層の構成繊維とが熱融着しており、これらの繊維層は全面接合されていた。また、非弾性繊維層の構成繊維の一部が弾性繊維層の厚み方向に入り込んでいることが確認された。弾性繊維層の構成繊維は繊維形態を保っていた。

図１は、本発明の伸縮性不織布の一実施形態の断面構造を示す模式図である。図２は、図１に示す伸縮性不織布の表面の要部拡大図である。図３は、図１に示す伸縮性不織布の製造に用いられる好ましい装置を示す模式図である。図４は、図３に示す装置における第２ウエブ形成装置であるスピニングブローン紡糸装置の紡糸ダイの構造の一例を示す模式図である。図５は、図１に示す装置における延伸装置の要部を示す斜視図である。図６は、図５に示す延伸装置における歯溝ロールの要部を示す拡大図である。図７は、図５に示す延伸装置における歯溝ロールによってシートが延伸される状態を示す模式図である。図８は、本発明の伸縮性不織布を備えたパンツ型使い捨ておむつの一実施形態を示す斜視図である。図９は、図８に示す使い捨ておむつの展開状態を示す平面図である。図１０は、図８に示す使い捨ておむつの分解斜視図である。図１１は、図９におけるＸ−Ｘ線断面図である。図１２は、図８に示す使い捨ておむつにおける吸収性コアを示す平面図である。

符号の説明

１弾性繊維層
２非弾性繊維層
３非弾性繊維層
４エンボス部
１０Ａ繊維シート
１０伸縮性不織布

Claims

弾性繊維及び非弾性繊維を含み、少なくとも一方向に伸縮可能な伸縮性不織布において、
該不織布の伸縮方向における最大強度Ａが４００ｃＮ／５０ｍｍ以上であり、
該伸縮方向と直交する方向における最大強度Ｂが４００ｃＮ／５０ｍｍ以上であり、
該伸縮方向における伸長荷重２００ｃＮ／５０ｍｍ時の伸度が３０％以上であり、
曲げ剛性が０．００１〜０．０６ｃＮ・ｃｍ³／ｃｍである伸縮性不織布。
最大強度Ａ／最大強度Ｂが０．４〜５である請求項１記載の伸縮性不織布。
弾性繊維及び非弾性繊維を含む不織布原反を延伸させることによって伸縮性が発現しており、
延伸前の不織布原反の強度に対する、延伸後に得られた伸縮性不織布の強度が、前記伸縮方向において３０〜１００％であり、前記伸縮方向と直交する方向において２５〜１００％である請求項１又は２記載の伸縮性不織布。
散点状の規則的なパターンで形成された多数のエンボス部を有し、
前記伸縮方向におけるエンボス部のピッチを、前記伸縮方向と直交する方向におけるエンボス部のピッチよりも大きくした請求項１ないし３の何れかに記載の伸縮性不織布。