JP5511860B2 - 伸縮性不織布 - Google Patents

Description

本発明は伸縮性不織布に関する。

使い捨ておむつ等に用いられる伸縮性シートとして、波状凹凸が部分的に形成された不織布シート（下記特許文献１参照）や、弾性シート及びその一面に配置された不織布を備えた通気性シート状構造体（下記特許文献２参照）等が知られている。
ところで、使い捨ておむつの外面を構成するシート等においては、非伸長状態において襞がなく、見栄えに優れると共に、伸長状態において、透けずに使用者に安心感を与えることでき、また破断強度が高いことが求められている。
しかしながら、特許文献１，２に記載の伸縮性シートにおいては、非伸長状態において襞が形成されており、見栄えに劣り、また、特許文献１，２には、伸長状態において透けを防止すること及び破断強度を向上させることについて何ら記載されていない。

特開２００４−７６１７８号公報 特開平６−３２８６０１号公報

従って、本発明の目的は、非伸長状態において大きな襞がなく、見栄えに優れると共に、伸長状態において、透けずに使用者に安心感を与えることでき、破断強度が高い伸縮性不織布を提供することにある。

本発明は、少なくとも１方向に伸縮性を有する伸縮性不織布であって、最大伸度が５０％以上であり、伸縮方向に１．５倍に伸長させたときにおいては、伸縮方向に、相対的に光の隠蔽性の低い低隠蔽部分と相対的に光の隠蔽性の高い高隠蔽部分とが交互に配列しており、伸縮方向に伸長させていないときにおいては、伸縮方向に、光の隠蔽性の差が実質的に存在していない伸縮性不織布を提供することにより前記目的を達成したものである。

本発明の伸縮性不織布によれば、非伸長状態において大きな襞がなく、見栄えに優れると共に、伸長状態において、透けずに使用者に安心感を与えることでき、破断強度が高い。

図１（ａ）は、本発明の伸縮性不織布の一実施形態についての非伸長状態の断面構造を示す模式図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）に示す伸縮性不織布の断面構造について、便宜的に低隠蔽部分に対応する部分と高隠蔽部分に対応する部分とに区分した模式図であり、図１（ｃ）は、図１（ｂ）に示す伸縮性不織布の断面構造について、伸長状態で示す模式図である。 図２は、図１に示す伸縮性不織布の製造に用いられる製造装置を示す模式図である。 図３は、延伸加工を施す繊維シートの一例を示す平面図である。 図４は、図２に示す製造装置における延伸装置の要部を示す斜視図である。 図５は、図４に示す延伸装置における刃溝ロールによってシートが延伸される状態を示す模式図である。 図６（ａ）は、図３に示す繊維シートのＭＤ方向のａ−ａ線に沿う断面図、図６（ｂ）は、刃溝ロール間で変形した状態（延伸させている状態）の図６（ａ）に対応する断面図、図６（ｃ）は、図３に示す繊維シートのＭＤ方向のｃ−ｃ線に沿う断面図、図６（ｄ）は、刃溝ロール間で変形した状態（延伸させている状態）の図６（ｃ）に相当する断面図である。

以下、本発明の伸縮性不織布について、その好ましい一実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１（ａ）は、本発明の伸縮性不織布の一実施形態についての非伸長状態の断面構造を示す模式図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）に示す伸縮性不織布の断面構造について、便宜的に低隠蔽部分に対応する部分と高隠蔽部分に対応する部分とに区分した模式図であり、図１（ｃ）は、図１（ｂ）に示す伸縮性不織布の断面構造について、伸縮方向へ１．５倍伸長させた状態で示す模式図である。

本実施形態の伸縮性不織布１０は、１方向に伸縮性を有する伸縮性不織布であって、最大伸度が５０％以上であり、図１（ｃ）に示すように、伸縮方向に１．５倍に伸長させたときにおいては、伸縮方向に、相対的に光の隠蔽性の低い低隠蔽部分１２と相対的に光の隠蔽性の高い高隠蔽部分１３とが交互に配列している。

本発明の伸縮性不織布１０は、その表裏面に微細な波状凹凸を有しており、高隠蔽部分１３が山部及び谷部を形成し、低隠蔽部分１２が山部と谷部との間に位置する。これに対し、特許文献１記載の不織布シートにおける波状凹凸は、賦形によるもので、蛇腹状を呈している。特許文献１記載の不織布シートは、この凹凸形状により伸縮性を持たせているため、高伸度のものが得られにくい。
そして、本発明は、伸長状態において低隠蔽部分１２及び高隠蔽部分１３が存在している一方で、低隠蔽部分１２の隠蔽性と高隠蔽部分１３の隠蔽性との差が小さい点に特徴がある。

光の隠蔽性に差が生じる要因としては、例えば、低隠蔽部分１２と高隠蔽部分１３との間における坪量の差、繊維径の差、延伸による構成繊維の切断、延伸による構成繊維の白化が挙げられる。また、構成繊維が芯鞘型複合繊維である場合においては、芯と鞘との剥離によって隠蔽性が向上し、構成繊維が分割繊維である場合においては、延伸分割によって隠蔽性が向上する。この中で低隠蔽部分１２の隠蔽性を上げる方法としては、低隠蔽部分１２の坪量の増加、構成繊維の細径化、構成繊維の切断防止、構成繊維の白化、芯鞘型複合繊維における芯と鞘との剥離、分割繊維における延伸分割による繊維の細径化が挙げられる。延伸によって白化させるに際しては、酸化チタン等のフィラーを非弾性繊維中に含有させることで、効率的に白化させることが可能である。その場合、フィラーの含有量は、隠蔽性及び繊維の最大伸度の観点から、好ましくは０．１〜１ｗｔ％、更に好ましくは０．３〜０．５ｗｔ％である。

伸縮性不織布を使用する上で、隠蔽性は重要である。伸縮性不織布を肌に接触させて用いる場合や、吸収性物品などの構成部材として用いる場合には、伸縮性不織布の下に位置する部材への隠蔽性が要求されることが多い。
隠蔽性は光の透過率、吸収率、反射率に依存する。隠蔽性が高いとは、光の透過率が低く、光の吸収率が高く、光の反射率の高いことを意味する。これらの尺度として、便宜的に光の透過度又は隠蔽性に起因した輝度により評価することができる。輝度は、白色系の伸縮性不織布の場合には、高隠蔽部分１３において高くなる。黒色系の伸縮性不織布の場合には、これとは逆となる。低隠蔽部分１２と高隠蔽部分１３とが交互に配列する本発明の伸縮性不織布においては、隠蔽性の差の小ささを、輝度の標準偏差の小ささとして評価することができる。

伸縮性不織布を吸収性物品などに用いた場合の使用時の伸度を想定して、布様の外観を有する点及び隠蔽性の観点から、伸縮性不織布を伸縮方向に１．５倍に伸長させたときにおいて、伸縮性不織布１０の輝度についての標準偏差は、２〜１５が好ましく、２〜６が一層好ましい。「伸縮性不織布の輝度についての標準偏差」とは、後述する輝度の測定方法の通り、低隠蔽部分１２及び高隠蔽部分１３について特に区別することなく、輝度を測定し、測定された輝度のデータから標準偏差を算出したものである。また、より伸ばした場合の見栄えを向上させ、安心感を与える観点から、伸縮方向に２倍に伸長させたときにおいて、伸縮性不織布１０の輝度についての標準偏差は、２〜１５が好ましく、２〜８が一層好ましい。

一方、本実施形態の伸縮性不織布１０は、図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、伸縮方向に伸長させていないときにおいては、伸縮方向に、光の隠蔽性の差が実質的に存在していない。「光の隠蔽性の差が実質的に存在していない」とは、不織布において通常生じる地合いムラによる隠蔽性の差を含まないこと、又は輝度におけるラインプロファイル（ラインに沿った輝度の変化をプロットしたもの）にて明確な輝度の差が見られないことを意味する。

尚、図１（ａ）及び（ｂ）に示す非伸長状態においては、図１（ｃ）に示す伸長状態とは異なり、低隠蔽部分１２及び高隠蔽部分１３は形成されていないが、伸長時における低隠蔽部分１２〔図１（ｃ）参照〕と非伸長時に低隠蔽部分１２に対応する部分〔図１（ｂ）参照〕との対応関係、及び低伸長時における隠蔽部分１３〔図１（ｃ）参照〕と非伸長時における高隠蔽部分１３に対応する部分〔図１（ｂ）参照〕との対応関係を示すために、図１（ｂ）においては、低隠蔽部分１２に対応する部分及び高隠蔽部分１３に対応する部分に、それぞれ符号「１２’」及び「１３’」を付してある。

非伸長時における低隠蔽部分１２の厚みは、０．３〜１．５ｍｍ、特に０．５〜１．０ｍｍであることが好ましい。高隠蔽部分１３の厚みも同様に、０．３〜１．５ｍｍ、特に０．５〜１．０ｍｍであることが好ましい。厚みの測定は、無荷重下において断面をマイクロスコープにより５０〜２００倍の倍率で観察し、各視野において平均厚みをそれぞれ求め、３視野の厚みの平均値として求めることができる。

低隠蔽部分１２の構成繊維の繊維径は、隠蔽性及び伸縮特性の観点から、３μｍ以上、特に８μｍ以上が好ましく、また３０μｍ以下、特に１５μｍ以下であることが好ましい。高隠蔽部分１３の構成繊維の繊維径は、通気性及び肌ざわりの観点から、５μｍ以上、特に１０μｍ以上が好ましく、また３０μｍ以下、特に２０μｍ以下であることが好ましい。

低隠蔽部分１２及び高隠蔽部分１３の平面視形状は、その形成方法によって異なるが、本実施形態においては帯状である。本実施形態においては、各低隠蔽部分１２は等幅であり、同様に、各高隠蔽部分１３は等幅である。
製造時における機械方向（ＭＤ方向）に沿って、低隠蔽部分１２の幅は、透け具合が目立たないようにするため長すぎないようにすると共に、伸縮部分が短くならないようにする観点から、１．５倍に伸長した状態において０．1〜２ｍｍであることが好ましく、０．２〜１ｍｍであることが更に好ましい。また、高隠蔽部分１３の幅は、０．０５〜２ｍｍであることが好ましく、０．０５〜０．８ｍｍであることが更に好ましい。
低隠蔽部分１２と高隠蔽部分１３とは、意匠性の観点から、一定の周期で交互に配列していることが好ましい。

低隠蔽部分１２及び高隠蔽部分１３が交互に配列した伸縮性不織布１０は、例えば、後述するように、非弾性繊維層の構成繊維に高伸度の繊維を用いたり、延伸加工を行う刃溝ロールとして歯のピッチが小さいロールを用いたり、延伸加工を加熱しながら行ったり（加熱延伸）、延伸加工を行う一対の刃溝ロールにおいて両ロールが駆動するもの（共回りロール）を用いることによって、得ることができる（詳細は後述）。

本実施形態の伸縮性不織布１０をその繊維構造の面から詳述する。本実施形態の伸縮性不織布１０は、弾性繊維層１の両面に、同一の又は異なる、実質的に非弾性の非弾性繊維層２，３が積層されて構成されている。弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３とは、弾性繊維層１の構成繊維が繊維形態を保った状態で、繊維交点の熱融着によって接合されている。弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３とは、全面接合されていることが好ましい。

弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３とが全面接合されている形態においては、弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３との界面及びその近傍において、弾性繊維層１の構成繊維と非弾性繊維層２，３の構成繊維との交点が熱融着しており、実質的に全面で均一に接合されている。全面で接合されていることによって、弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３との間に浮きが生じること、つまり、両層が離間して空間が形成されることが防止される。両層間に浮きが生じると、弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３との一体感がなくなり、伸縮性不織布１０の風合いが低下する傾向にある。弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３とが全面接合されている形態によれば、あたかも一層の不織布ごとき一体感のある多層構造の伸縮性不織布が提供される。

「弾性繊維層１の構成繊維が繊維形態を保った状態」とは、弾性繊維層１の構成繊維のほとんどが、熱や圧力等を付与された場合であっても、フィルム状又はフィルム−繊維構造に変形していない状態をいう。弾性繊維層１の構成繊維が繊維形態を保った状態にあることで、伸縮性不織布に十分な通気性が付与されるという利点がある。なお、後述するように、本実施形態の伸縮性不織布１０には、熱エンボス加工が施されて接合部４が形成される。この接合部４においては、熱エンボス加工の条件によっては、弾性繊維層１の構成繊維がフィルム状又はフィルム−繊維構造となっている場合がある。従って、前記の「弾性繊維層１の構成繊維が繊維形態を保った状態」であるか否かは、接合部４以外の部位に着目して判断する。

弾性繊維層１は、その層内において構成繊維の交点が熱融着している。同様に、非弾性繊維層２，３も、その層内において構成繊維の交点が熱融着している。

非弾性繊維層２，３においては、その構成繊維の一部が弾性繊維層１に入り込んだ状態、及び／又は、弾性繊維層１の構成繊維の一部が非弾性繊維層２，３に入り込んだ状態になっていることが好ましい。このような状態になっていることで、弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３との一体化が促進され、両層間に浮きが生じることが一層効果的に防止される。結果として、それぞれの層の表面に追従した形で、層と層とが組み合わさっている状態となる。一方の非弾性繊維層の構成繊維は、その一部が弾性繊維層１に入り込み、そこにとどまっているか、あるいは弾性繊維層１を突き抜けて、他方の非弾性繊維層にまで到達している。例えば非弾性繊維層２，３において、２つの表面のうち弾性繊維層１に対向する側における表面繊維間を結ぶ面をマクロ的に想定したとき、この面から層の内側に形成される繊維空間に、弾性繊維層１の構成繊維の一部が入り込んでいる。また、弾性繊維層の２つの表面において、表面繊維間を結ぶ面をマクロ的に想定したとき、これらの面から層の内側に形成される繊維空間に、非弾性繊維層２，３の構成繊維の一部が入り込んでいる。特に、非弾性繊維層の構成繊維が弾性繊維層１に入り込み、そこにとどまっている場合、非弾性繊維層の構成繊維は、更に弾性繊維層１の構成繊維と交絡していることが好ましい。同様に、一方の非弾性繊維層の構成繊維が弾性繊維層１を突き抜けて、他方の非弾性繊維層にまで到達している場合には、一方の非弾性繊維層の構成繊維は、他方の非弾性繊維層の構成繊維と交絡していることが好ましい。これは、伸縮性不織布の厚み方向断面をＳＥＭやマイクロスコープなどで観察した際に、層間において実質的に空間が形成されていないことで確認される。また、ここでいう「交絡」とは、繊維同士が十分に絡み合っている状態を意味し、繊維層を単に重ね合わせただけの状態は、交絡に含まれない。交絡しているか否かは、例えば次の方法で判断できる。繊維層を単に重ね合わせた状態から、繊維層を剥離するときに要する力を測定する。これとは別に、繊維層を重ね合わせ、それに熱融着を伴わないエアスルー法を適用した後に、繊維層を剥離する力を測定する。二つの力を比較して、両者間に実質的に差異が認められる場合には、交絡していると判断できる。

非弾性繊維層の構成繊維を弾性繊維層に入り込ませる、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維を非弾性繊維層に入り込ませるには、非弾性繊維層の構成繊維と弾性繊維層の構成繊維とを熱融着させる処理前において、非弾性繊維又は弾性繊維の少なくとも一方がウエブ状態（熱融着していない状態）であることが好ましい。構成繊維を他の層に入り込ませる観点から、ウエブ状態である繊維層は、短繊維の方が長繊維に比べ自由度が高いことから好ましい。

非弾性繊維層の構成繊維を弾性繊維層１に入り込ませる、及び／又は、弾性繊維層１の構成繊維を非弾性繊維層に入り込ませるには、エアスルー法を用いることが好ましい。エアスルー法を用いることで、相対する繊維層に構成繊維を入り込ませ、また、相対する繊維層から構成繊維を入り込ませることが容易となる。また、エアスルー法を用いることで、非弾性繊維層の嵩高さを維持しつつ、非弾性繊維層の構成繊維を弾性繊維層１に入り込ませることが容易となる。一方の非弾性繊維層の構成繊維を、弾性繊維層１を突き抜けさせて他方の非弾性繊維層にまで到達させる場合にも、同様にエアスルー法を用いることが好ましい。特に、ウエブ状態の非弾性繊維層を弾性繊維層と積層して、エアスルー法を用いることが好ましい。この場合、弾性繊維層は、その構成繊維同士が熱融着していてもよく、熱融着していなくてもよい。更に、後述する製造方法において説明するように、特定の条件下でエアスルー法を行うことで、また、熱風の通りをよくするため伸縮性不織布の通気性、特に弾性繊維層の通気度を高いものとすることで、繊維をより均一に入り込ませることができる。エアスルー法以外の方法、例えばスチームを吹きかける方法（スチームジェット法）も使用することができる。また、スパンレース法、ニードルパンチ法などを用いることも可能であるが、その場合には、非弾性繊維層の嵩高さが損なわれたり、伸縮性不織布１０の表面に弾性繊維層１の構成繊維が出てきてしまい、得られる伸縮性不織布１０の風合いが低下する傾向にある。

特に、非弾性繊維層の構成繊維が、弾性繊維層１の構成繊維と交絡している場合には、エアスルー法のみによって交絡していることが好ましい。

エアスルー法によって繊維を交絡させるためには、気体の吹き付け圧、吹き付け速度、繊維層の坪量や厚み、繊維層の搬送速度等を適切に調整すればよい。通常のエアスルー不織布を製造するための条件を採用しただけでは、非弾性繊維層の構成繊維と弾性繊維層１の構成繊維とを交絡させることはできない。後述する製造方法において説明するように、特定の条件下でエアスルー法を行うことによって、両構成繊維を交絡させることができる。

エアスルー法では一般に、所定温度に加熱された気体を、繊維層の厚み方向に貫通させている。その場合には、繊維の交絡及び繊維交点の融着が同時に起こる。しかし、本実施形態においては、エアスルー法によって各層内の構成繊維間で繊維交点を融着させることは必須ではない。換言すれば、エアスルー法は、非弾性繊維層の構成繊維を弾性繊維層１に入り込ませるために、あるいは、非弾性繊維層の構成繊維を弾性繊維層１の構成繊維と交絡させ、そして、非弾性繊維層の構成繊維と弾性繊維層１の構成繊維とを熱融着させるために必要な操作である。また、繊維が入り込む方向は、加熱された気体の通過方向、及び非弾性繊維層と弾性繊維層との位置関係によって変わる。非弾性繊維層は、風合いが良好な点から、エアスルー法によって、その構成繊維同士が繊維交点で融着されたエアスルー不織布となることが好ましい。

以上の説明から明らかなように、本実施形態の伸縮性不織布においては、実質的に非弾性のエアスルー不織布の厚み方向内部に、構成繊維が繊維形態を保った状態の弾性繊維層１が含まれており、該エアスルー不織布の構成繊維の一部が弾性繊維層１に入り込んだ状態、及び／又は、弾性繊維層１の構成繊維の一部が非弾性繊維層に入り込んだ状態になっている。更に好ましい形態においては、エアスルー不織布の構成繊維の一部が弾性繊維層１の構成繊維とエアスルー法によってのみ交絡している。弾性繊維層１がエアスルー不織布の内部に含まれていることによって、弾性繊維層１の構成繊維は、実質的に伸縮性不織布の表面には存在しないことになる。このことは、弾性繊維に特有のべたつき感が生じない点から好ましいものである。

弾性繊維層１は、伸ばすことができ且つ伸ばした力から解放したときに収縮する性質を有するものである。弾性繊維層１は、少なくとも面と平行な一方向において、１００％伸長後に収縮させたときの残留歪みが２０％以下、特に１０％以下であることが好ましい。この値は、少なくとも、ＭＤ方向及びＣＤ方向の何れか一方において満足することが好ましく、両方向において満足することがより好ましい。

弾性繊維層１は、弾性を有する繊維の集合体である。弾性繊維層１には、その弾性を損なわない範囲において、非弾性の繊維を好ましくは３０重量％以下、更に好ましくは２０重量％以下、一層好ましくは１０重量％以下の範囲で配合してもよい。弾性を有する繊維は、連続繊維でもよく、短繊維でもよい。弾性を有する繊維の成形方法には、例えば、溶融した樹脂をノズル孔より押し出し、この押し出された溶融状態の樹脂を熱風の吹き付けにより伸長させることによって繊維を細くするメルトブローン方法、半溶融状態の樹脂を冷風の吹き付けや機械的ドロー比によって延伸するスパンボンド法がある。また、溶融紡糸法の一種であるスピニングブローン法がある。

また、弾性繊維層１は、弾性を有する短繊維又連続フィラメントからなるウエブや不織布の形態であり得る。例えば、スピニングブローン法、スパンボンド法、メルトブローン法等によって形成されたウエブや不織布であり得る。特に好ましくは、弾性繊維層１はスピニングブローン法で得られたウエブである。

スピニングブローン法においては、溶融ポリマーの吐出ノズルの先端近辺に、一対の熱風吐出部を、前記吐出ノズルを中心に対向配置し、その下流側に一対の冷風吐出部を、前記吐出ノズルを中心に対向配置した紡糸ダイを用いる。スピニングブローン法によれば、溶融繊維の熱風による伸長と冷風による冷延伸とが連続的に行われるので、伸縮性繊維の成形を容易に行えるという利点がある。また、繊維が緻密になりすぎず、短繊維に類した太さの伸縮性繊維を成形できるので、通気性の高い不織布が得られるという利点もある。更にスピニングブローン法によれば、連続フィラメントのウエブを得ることができる。連続フィラメントのウエブは、溶融紡糸したフィラメントを、ウエブに直接又はニップさせながら積層させて形成することもできる。連続フィラメントのウエブは、短繊維のウエブに比較して高伸長時の破断が起こりにくく、弾性を発現させやすい。

スピニングブローン法に用いられる紡糸ダイとしては、例えば特公昭４３−３００１７号公報の図１に記載されているもの、特開昭６２−９０３６１号公報の図２に記載されているもの、特開平３−１７４００８号公報の図２に記載されているものを用いることができる。更に、特開平３−１７４００８号公報の図２に示されるものや、特許第３３３５９４９号公報の図１ないし図３に示されるものを用いることができる。紡糸ダイから紡出された繊維は、捕集ネットコンベア上に堆積される。

弾性繊維層１の構成繊維としては、例えば熱可塑性エラストマーやゴムなどを原料とする繊維を用いることができる。特に熱可塑性エラストマーを原料とする繊維は、通常の熱可塑性樹脂と同様に押出機を用いた溶融紡糸が可能であり、またそのようにして得られた繊維が熱融着させやすい点から、エアスルー不織布を基本構成とする本実施形態の伸縮性不織布に好適である。熱可塑性エラストマーとしては、ＳＢＳ、ＳＩＳ、ＳＥＢＳ、ＳＥＰＳ等のスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマーを挙げることができる。これらは、一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。またこれらの樹脂からなる芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維を用いることもできる。特にスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、又はそれらを組み合わせて用いることが、弾性繊維の成形性、伸縮特性及びコストの面で好ましい。

弾性繊維層１の構成繊維は、通気性及び伸縮特性の観点から、その繊維径が５μｍ以上、特に１０μｍ以上が好ましく、１００μｍ以下、特に４０μｍ以下であることが好ましい。

非弾性繊維層２，３は、伸長性を有するが、実質的に非弾性のものである。ここでいう、伸長性は、構成繊維自体が伸長する場合と、構成繊維自体は伸長しなくても、繊維同士の交点において熱融着していた両繊維同士が離れたり、繊維同士の熱融着等により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化したり、構成繊維がちぎれたりして、繊維層全体として伸長する場合との何れでもよい。

非弾性繊維層２，３には、実質的に非弾性の繊維が含まれている。実質的に非弾性の繊維としては、その長さ方向において繊維の太さが一様になっていない繊維（以下「不定径繊維」という）が好ましい。換言すると、不定径繊維は、その長さ方向に沿って視たときに、繊維断面積（直径）が大きい部分もあれば、小さい部分もある繊維である。不定径繊維においては、その太さが最も細い部分から最も太い部分まで連続的に太さが変化していてもよい。あるいは、不定径繊維においては、未延伸糸の延伸工程で観察されるネッキング現象のように、繊維の太さが略ステップ状に変化していてもよい。

不定径繊維は、一定の繊維径を有する低延伸の繊維を原料とすることが好ましい。低延伸の繊維を原料として、後述する製造方法に従って本実施形態の伸縮性不織布を製造すると、その製造過程において低延伸の繊維が引き伸ばされることで、繊維に細い部分が生じて前記不定形繊維が形成される。その結果、本実施形態の伸縮性不織布の製造過程において、繊維間の接合点や、非弾性繊維層と弾性繊維層との接合点が破壊されにくくなるので、伸縮性能を維持しつつ伸縮性不織布の強度を高くすることができ、高伸度と高強度とが両立した伸縮性不織布が得られる。また、本実施形態の伸縮性不織布の製造過程において、不定径繊維間の接合も破壊されにくくなるので、非弾性繊維層が毛羽立ち様になりにくくなる。このことは、本実施形態の伸縮性不織布の外観（見栄え）を向上させる点から有利である。

更に、前記の低延伸の繊維を原料とすることで、繊維を引き伸ばす前と比較して、細い繊維の本数（長さ）が実質的に増加する。それによって本実施形態の伸縮性不織布の隠蔽性が向上する。不織布の隠蔽性が向上することは、例えば該不織布を生理用ナプキンや使い捨ておむつなどの吸収性物品の表面シートとして用いた場合、吸収体に吸収された体液が表面シート越しに見えづらくなるという点から有利である。低隠蔽部分１２は液の透過性が高く、高隠蔽部分１３は非弾性繊維が太いため、液の保持が無く、肌に触れた際にさらっとしており、さらに高隠蔽部分１３が凸形状部分となるため、肌との接触面積が減り、肌が蒸れにくいことが挙げられる。

その上、不定径繊維の太さが周期的に変化していると、非弾性繊維層の表面が細かに波打った状態になり、その肌触りが良好になるという付加的な効果もある。この場合、変化の周期、つまり最も太い部分とそれに隣り合う最も太い部分までの距離は、０．５〜２．５ｍｍ、特に０．８〜１．５ｍｍであることが好ましい。この周期は、非弾性繊維層の顕微鏡観察から測定できる。

以上の各効果を一層顕著なものとする観点から、不定径繊維の太さは、最も細い部分において、好ましくは２〜１５μｍ、更に好ましくは５〜１２μｍであり、最も太い部分において、好ましくは１０〜３０μｍ、更に好ましくは１２〜２５μｍである。不定形繊維の太さは、非弾性繊維層の顕微鏡観察から測定できる。

また、不定径繊維の繊維間融着点強度は、該非弾性繊維の１００％伸長時強度よりも高いものであることが好ましい。これによって伸縮性不織布を引き伸ばしたときに、繊維間の融着点の破壊が起こりにくくなり、伸縮性不織布の強度が低下しにくくなる点から好ましい。融着点強度は、本出願人の先の出願に係る特開２００４−２１８１８３号公報の段落〔００４０〕の記載に従って測定される。１００％伸長時強度は、引っ張り試験機を用い、チャック間距離が２０ｍｍ、引張速度が２０ｍｍ／ｍｉｎの条件で測定される。

先に述べた通り、不定径繊維は、一定の繊維径を有する低延伸の繊維を原料とすることが好ましい。この場合、低延伸の繊維は、単一の原料からなる繊維でもよく、あるいは２種以上の原料を用いた複合繊維、例えば芯鞘型複合繊維やサイド・バイ・サイド型複合繊維であってもよい。不定径繊維同士の接合させやすさや、非弾性繊維層と弾性繊維層との接合させやすさを考慮すると、複合繊維を用いることが好ましい。芯鞘型の複合繊維の場合、芯がポリエステル（ＰＥＴやＰＢＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、鞘が低融点ポリエステル（ＰＥＴやＰＢＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）であることが好ましい。特にこれらの複合繊維を用いると、ポリオレフィン系エラストマーを含む弾性繊維層の構成繊維との熱融着が強くなり、層剥離が起こりにくい点で好ましい。

不定径繊維は、ステープルファイバのような短繊維でもよく、あるいは連続フィラメントのような長繊維でもよい。後述する伸縮性不織布の製造方法に鑑みると、短繊維を用いることが好ましい。また、不定径繊維は親水性でも撥水性でも良い。

非弾性繊維層２，３は、不定径繊維のみから構成されていてもよく、あるいは不定径繊維に加えて他の一定径の非弾性繊維が含まれていてもよい。他の非弾性繊維としては、ＰＥ、ＰＰ、ＰＥＴ、ＰＢＴ、ポリアミド等からなる繊維等が挙げられる。他の非弾性繊維は、短繊維でも長繊維でもよく、親水性でも撥水性でもよい。また、芯鞘型又はサイド・バイ・サイドの複合繊維、分割繊維、異形断面繊維、捲縮繊維、熱収縮繊維等を用いることもできる。これらの繊維は、一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。非弾性繊維層２，３に、不定径繊維に加えて他の一定径の非弾性繊維が含まれている場合、他の非弾性繊維の配合量は、１〜３０重量％、特に５〜２０重量％であることが好ましい。

非弾性繊維層２，３は、連続フィラメント、短繊維のウエブ又は不織布であり得る。特に、短繊維のウエブであると、厚みのある嵩高な非弾性繊維層２，３を形成し得る点から好ましい。２つの非弾性繊維層２，３は、構成繊維の材料、坪量、厚み等に関して同じであってもよく、あるいは異なっていてもよい。また、２つの非弾性繊維層２，３のうち、一方の非弾性繊維層にのみ不定径繊維が含まれていてもよい。

非弾性繊維層２，３の厚みは、弾性繊維層１の厚みの１．２〜２０倍、特に１．５〜５倍になっていることが好ましい。一方、非弾性繊維層２，３の坪量よりも、弾性繊維層１の坪量の方が高くなっていることが好ましい。換言すれば、非弾性繊維層は、弾性繊維層よりも厚く且つ坪量が小さいことが好ましい。厚みと坪量とがこのような関係になっていることで、非弾性繊維層は、弾性繊維層に比較して厚みのある嵩高なものとなる。その結果、伸縮性不織布１０は柔らかで風合いの良好なものとなる。

非弾性繊維層２，３の厚みは、０．０５〜５ｍｍ、特に０．１〜１ｍｍであることが好ましい。一方、弾性繊維層１の厚みは、非弾性繊維層２，３の厚みよりも小さいことが好ましく、具体的には０．０１〜２ｍｍ、特に０．１〜０．５ｍｍであることが好ましい。厚みの測定は、伸縮性不織布の断面をマイクロスコープにより５０〜２００倍の倍率で観察し、各視野において平均厚みをそれぞれ求め、３視野の厚みの平均値として求めることができる。

非弾性繊維層２，３の坪量は、風合い、厚み及び意匠性の観点から、それぞれ１〜６０ｇ／ｍ²、特に５〜１５ｇ／ｍ²であることが好ましい。一方、弾性繊維層１の坪量は、伸縮特性及び残留歪みの観点から、非弾性繊維層２，３の坪量よりも大きいことが好ましく、具体的には５〜８０ｇ／ｍ²、特に２０〜４０ｇ／ｍ²であることが好ましい。

弾性繊維層１の構成繊維の繊維径は、非弾性繊維層２，３の構成繊維の繊維径の１．２〜５倍、特に１．２〜２．５倍であることが好ましい。これに加えて、弾性繊維層１の構成繊維の繊維径は、通気性及び伸縮特性の観点から、５μｍ以上、特に１０μｍ以上が好ましく、また１００μｍ以下、特に４０μｍ以下であることが好ましい。一方、非弾性繊維層２，３の構成繊維の繊維径は、１〜３０μｍ、特に１０〜２０μｍであることが好ましい。つまり、非弾性繊維層２，３の構成繊維としては、弾性繊維層１の構成繊維よりも繊維径が細いものを用いることが好ましい。これによって、伸縮性不織布１０の表層に位置する非弾性繊維層２，３の構成繊維の融着点が増加する。融着点の増加は、伸縮性不織布１０の毛羽立ち発生の防止に有効である。更に、非弾性繊維層２，３の構成繊維として弾性繊維層１の構成繊維よりも繊維径が細いものを用いることで、肌触りの良い伸縮性不織布１０が得られる。

本実施形態の伸縮性不織布１０には、図１に示すように、非弾性繊維層２，３に、微小な凹部が形成されている。これによって、伸縮性不織布１０は、その断面が、微視的には波形形状になっている。この波形形状は、後述する製造方法において説明するように、伸縮性不織布の１０の延伸加工によって生じるものである。この波形形状は、伸縮性不織布１０に伸縮性を付与した結果生じるものであり、不織布１０の風合いそのものに大きな悪影響を及ぼすものではない。むしろ、より柔らかで良好な不織布が得られる点から有利である。

本実施形態の伸縮性不織布１０は、図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、伸縮方向に、微視的に波形形状になっているが、弾性繊維層１の厚みはほぼ均一である。また、一方の非弾性繊維層２の外面における高隠蔽部分１３のピッチと、他方の非弾性繊維層３の外面における高隠蔽部分１３のピッチとは、伸縮方向に半ピッチずれている。つまり、一方の非弾性繊維層２の厚みと他方の非弾性繊維層３の厚みとの和は、伸縮方向にほぼ均一である。その結果、非伸長状態において、伸縮性不織布１０全体の厚みは、どの縦断面においても、ほぼ同じになっている。そのため、非伸長状態において、伸縮性不織布１０は、どの位置においても坪量がほぼ同じであり、延いては、伸縮性不織布１０には、伸縮方向に、光の隠蔽性の差が実質的に存在していない。

一方、本実施形態の伸縮性不織布１０は、図１（ｃ）に示すように、伸縮方向に１．５倍に伸長させたときにおいて、伸縮性不織布１０の波形形状の頂部（一方の非弾性繊維層２側の頂部及び他方の非弾性繊維層３側の頂部の両方）の近傍（非伸長状態における高隠蔽部分に対応する部分１３’）は、ほとんど伸長せず、そのため、光の隠蔽性がほとんど低下せず、高隠蔽部分１３となる。また、隣接する頂部間（非伸長状態における低隠蔽部分１２に対応する部分１２’）は、大きく伸長し、光の隠蔽性が低下することで、低隠蔽部分１２となる。

伸縮方向に１．５倍に伸長させたときにおいて、低隠蔽部分１２及び高隠蔽部分１３の繰り返し周期（隣接する低隠蔽部分１２及び高隠蔽部分１３についての伸縮方向に沿う長さの和）は、好ましくは１〜５ｍｍ、更に好ましくは１．５〜３．５ｍｍである。繰り返し周期が斯かる範囲にあると、布様の外観が得られるとともに低隠蔽部分１２が目立たない点から好ましい。

また、低隠蔽部分１２と高隠蔽部分１３との繰り返し方向（本実施形態においては、伸縮方向と一致している）において、高隠蔽部分１３の平均長さは、低隠蔽部分１２の平均長さよりも短いことが好ましく、低隠蔽部分１２の平均長さよりも０．３ｍｍ以上短いことが更に好ましい。低隠蔽部分１２及び高隠蔽部分１３の長さは、輝度のラインプロファイルから得られる平均値に対して、輝度の低い部分を低隠蔽部分１２の長さとし、輝度の高い部分を高隠蔽部分１３の長さとして、それらの平均値として示される。同様にして、低隠蔽部分１２及び高隠蔽部分１３の繰り返し周期も、低隠蔽部分１２の平均長さと高隠蔽部分１３の平均長さとの和として求められる。
低隠蔽部分１２と高隠蔽部分１３との繰り返し周期並びに低隠蔽部分１２の平均長さ及び高隠蔽部分１３の平均長さを前述の範囲にするには、例えば、延伸加工において用いられる刃溝ロールの歯のピッチ、歯先の面積等を適宜設定すればよい。

本実施形態の伸縮性不織布１０における前記波形形状は、一対の刃溝ロールからなる延伸装置によって延伸されることによって形成される。延伸装置を構成する一対の刃溝ロールは、その両方が駆動するようになっていてもよく（共回りロール）、一方の刃溝ロールのみが駆動するようになっていてもよい（連れ回りロール）が、共回りロールの方が、伸縮性不織布１０が両刃に挟まれないため伸縮性不織布１０にダメージが少ない点、及び前記波形形状を容易に形成することができる点で好ましい。

図１には示していないが、本実施形態の伸縮性不織布１０にはエンボス加工が施されていてもよい。エンボス加工は、弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３との接合強度を一層高める目的で行われる。従って、エアスルー法によって弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３とを十分に接合できれば、エンボス加工を行う必要はない。なお、エンボス加工は、構成繊維同士を接合させるが、エアスルー法と異なり、構成繊維同士を交絡しない。

本実施形態の伸縮性不織布１０は、その面内方向の少なくとも一方向に伸縮性を有する。本実施形態の伸縮性不織布１０は、面内のすべての方向に伸縮性を有していてもよい。その場合には、方向によって伸縮性の程度が異なることは妨げられない。最も伸縮する方向に関し、伸縮性の程度は、１００％伸長時の荷重が４０〜１０００ｃＮ／５０ｍｍ、特に８０〜３００ｃＮ／５０ｍｍであることが好ましい。また１００％伸長状態から収縮させたときの残留歪みは、１５％以下、特に１０％以下であることが好ましい。

本実施形態の伸縮性不織布１０は、その良好な風合いや、毛羽立ち防止性、伸縮性、通気性の点から、外科用衣類や清掃シート等の各種の用途に用いることができる。特に生理用ナプキンや使い捨ておむつなどの吸収性物品の構成材料（表面材等）として好ましく用いられる。ここでいう表面材とは、吸収体よりも肌側に位置する液透過性のシート（サブレイヤー等を含む）を意味する。また、例えば、使い捨ておむつの外面を構成するシート、胴回り部やウエスト部、脚周り部等に弾性伸縮性を付与するためのシート等として用いることができる。また、ナプキンの伸縮性ウイングを形成するシート等として用いることができる。また、それ以外の部位であっても、伸縮性を付与したい部位等に用いることができる。

伸縮性不織布の坪量や厚みは、その具体的な用途に応じて適切に調整できる。例えば吸収性物品の構成材料として用いる場合には、坪量２０〜１６０ｇ／ｍ²程度、厚み０．１〜５ｍｍ程度とすることが望ましい。また、本実施形態の伸縮性不織布は、弾性繊維層の構成繊維が繊維形態を保っていることに起因して、柔軟で、通気性が高くなっている。柔軟性の尺度である曲げ剛性に関し、本実施形態の伸縮性不織布は、曲げ剛性値が１０ｇ／３０ｍｍ以下と低いものとなっていることが好ましい。通気度は１６ｍ／（ｋＰａ・ｓ）以上であることが好ましい。また、伸度は１００％以上であることが望ましい。

曲げ剛性は、ＪＩＳ Ｌ１０９６に準拠して測定され、ハンドルオメーターによる押し込み量：８ｍｍ、スリット幅：１０ｍｍの条件において、それぞれＭＤ方向とＣＤ方向に曲げた際の平均値として得られる。通気度は、カトーテック株式会社製 ＡＵＴＯＭＡＴＩＣ ＡＩＲ−ＰＥＲＭＥＡＢＩＬＩＴＹ ＴＥＳＴＥＲ ＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１により通気抵抗を測定し、その逆数として求められる。

本実施形態の伸縮性不織布によれば、非伸長状態において大きな襞がなく、見栄えに優れると共に、伸長状態において、透けずに使用者に安心感を与えることでき、破断強度が高い。詳述すると、非伸長状態においては、伸縮方向に、光の隠蔽性の差が実質的に存在しておらず、坪量等の差が実質的に存在していないため、明確な襞は形成されず、見栄え（外観）に優れる。一方で、伸長状態においては、伸縮方向に、低隠蔽部分１２と高隠蔽部分１３とが交互に配列しているが、両部分１２，１３における隠蔽性の差が少ない。そのため、透けにくく、使用者に安心感を与える。また、低隠蔽部分１２は坪量が小さく伸長しやすいため、伸縮性不織布１０全体として十分に伸長する一方で、高隠蔽部分１３は引張強度が高いため、伸縮性不織布１０全体として十分な破断強度を有する。

また、本実施形態の伸縮性不織布１０を、ホットメルト接着剤等の接着剤により他の部材に接合した場合において、接着剤が滲み出しにくい。
伸長性の低い高隠蔽部分１３の面積が小さいため、伸縮性不織布１０全体として、モジュラスが低くなると共に、部分的に応力が集中しないため残留歪みが小さくなる。従って、伸縮特性に優れたものとなる。また、撥水性の非弾性繊維を用いた場合には、伸長時において耐水圧の高いものが得られる。

弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３とを部分接合する手段としては、例えば、熱エンボス、超音波エンボス、ネットをパターン状にした部分スパンレース、ピンをパターン状にした部分ニードルパンチ、部分エアスルー等が挙げられる。これらの手段により、弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３とを、任意のパターンで間欠的に又は帯状に接合することができる。部分接合によれば、全面接合に比べ、両繊維層の一体感や接合強度は劣るが、弾性繊維層１から部分的に非弾性繊維層２，３が浮くため、立体感や厚みのある伸縮性不織布が得られる。

次に、本実施形態の伸縮性不織布１０の一製造方法を、図２を参照しながら説明する。図２には、本実施形態の伸縮性不織布１０の一製造方法に用いられる製造装置が模式的に示されている。図２に示す製造装置は、製造工程の上流側から下流側に向けて、ウエブ形成部１００、熱風処理部２００及び延伸部３００をこの順で備えている。

ウエブ形成部１００には、第１ウエブ形成装置２１、第２ウエブ形成装置２２及び第３ウエブ形成装置２３が備えられている。第１ウエブ形成装置２１及び第３ウエブ形成装置２３としては、カード機が用いられている。カード機としては、当該技術分野において通常用いられているものを特に制限なく用いることができる。一方、第２ウエブ形成装置２２としては、スピニングブローン紡糸装置が用いられている。スピニングブローン紡糸装置は、溶融ポリマーの吐出ノズルの先端近辺に一対の熱風吐出部が前記吐出ノズルを中心に対向配置され、その下流側に一対の冷風吐出部が前記吐出ノズルを中心に対向配置された紡糸ダイを備えている。ウエブ形成部１００によれば、互いに重ね合わされた３層のウエブが得られる。

熱風処理部２００は熱風炉２４を備えている。熱風炉２４内では、所定温度に加熱された加熱ガス、特に加熱空気が吹き出すようになっている。熱風炉２４内に、互いに重ね合わされた３層のウエブが導入されると、該ウエブの上方から下方に向けて若しくはその逆方向に向けて又は両方向に、加熱ガスが強制的に貫通する。熱風処理部２００によれば、繊維シート１０Ｂが得られる。

延伸部３００は、弱接合装置２５及び延伸装置３０を備えている。弱接合装置２５は、一対のエンボスロール２６，２７を備えている。弱接合装置２５は、熱風処理部２００によって形成された繊維シート１０Ｂにおける各層のウエブの接合を確実にするためのものである。弱接合装置２５によれば、繊維シート１０Ａが得られる。
弱接合装置２５の下流側には、これに隣接して延伸装置３０が配置されている。延伸装置３０は一対の刃溝ロール３１，３２を備えている。各刃溝ロール３１，３２は、その周面部に、軸線方向に延び且つ互いに噛み合う刃溝を有している。刃溝ロール３１，３２が回転しているときに繊維シート１０Ａがそれらの噛み合い部分に供給されて噛み込まれることで、繊維シート１０Ａが刃溝ロール３１，３２の周面方向（即ちシートの長手方向）へ延伸される。尚、この延伸工程は別工程とすることもできる。

以上の構成を有する製造装置を用いた伸縮性不織布の製造方法について説明する。先ず、弾性繊維からなるウエブの各面に、同一の又は異なる非弾性繊維からなる一対のウエブを配する。なお「弾性繊維からなるウエブ」とは、弾性繊維のみからなるウエブだけでなく、該ウエブから形成される弾性繊維層１（図１参照）の伸縮弾性を損なわない範囲において、弾性繊維に加えて非弾性繊維が含まれているウエブも包含する。

図２に示すように、ウエブ形成部１００においては、非弾性の短繊維を原料として用い、第１ウエブ形成装置２１であるカード機によって非弾性繊維ウエブ３’を製造する。この原料繊維としては、低延伸の非弾性繊維が用いられる。ここでいう「低延伸の繊維」とは、紡糸後に低延伸倍率で延伸された繊維と、延伸されていない繊維、即ち未延伸繊維との両方を包含する。低延伸の繊維としては、その伸度が８０〜８００％、特に１２０〜６５０％のものを用いることが好ましい。この範囲の伸度を有する低延伸の繊維を用いることで、該繊維が延伸装置３０で首尾良く引き伸ばされて、先に述べた不定径繊維が容易に形成される。低延伸の繊維の繊維径は、１０〜３５μｍ、特に１２〜３０μｍであることが好ましい。

低延伸の繊維の伸度は、ＪＩＳ Ｌ １０１５に準拠し、測定環境温湿度：２０±２℃、６５±２％ＲＨ、引っ張り試験機のつかみ間隔：２０ｍｍ、引っ張り速度：２０ｍｍ／ｍｉｎの条件で測定した。なお、既に製造された不織布から繊維を採取して伸度を測定するとき等のように、つかみ間隔を２０ｍｍにできない場合、つまり測定する繊維の長さが２０ｍｍに満たない場合には、つかみ間隔を１０ｍｍ又は５ｍｍに設定して測定する。

また、熱可塑性エラストマー等からなる弾性樹脂を原料として用い、第２ウエブ形成装置２２であるスピニングブローン紡糸装置によって紡出された繊維は、捕集ネットコンベア上に堆積され、弾性繊維の連続フィラメントを含む弾性繊維ウエブ１’が製造される。これを、コンベアから剥離させ、第１ウエブ形成装置２１によって形成されて一方向に連続搬送されている非弾性繊維ウエブ３’上に積層させる。

弾性繊維ウエブ１’上には、更に、第３ウエブ形成装置２３であるカード機によって製造された非弾性繊維ウエブ２’が積層される。非弾性繊維ウエブ２’の詳細は、上述した非弾性繊維ウエブ３’と同様であり、非弾性繊維ウエブ３’に関する説明が適宜適用される。非弾性繊維ウエブ２’は、構成繊維、坪量、厚み等に関して非弾性繊維ウエブ３’と同じであってもよく、異なっていてもよい。

また、弾性繊維層１を積層させる前に、非弾性繊維ウエブ３’を熱風処理により仮融着又は仮交絡させることが好ましい。熱風処理による仮融着としては、ヒートロール法、加圧カレンダーロール法、スチームジェット法、エアスルー法などが挙げられ、仮交絡としては、ニードルパンチ法、ウォータージェット法などが挙げられる。特にヒートロール及びエアスルー法を用いると、不織布の風合いを損ねることがない点及び設備スペースを小さくできる点で好ましい。 図２には、エアスルー方式の熱風炉を備えた仮融着装置Ａが、第１ウエブ形成装置２１と第２ウエブ形成装置２２の間に設置されている状態が示されている。

非弾性繊維ウエブ３’は、仮融着後又は仮交絡後に巻き取らず、インラインにてその上に弾性繊維を直接堆積させることが好ましい。弾性繊維を非弾性繊維ウエブ３’上に直接堆積すると、弾性繊維の自由度が高くなり、風等によってお互いの繊維を一層入り込ませやすくなるので好ましい。また、一旦巻き取ってしまうと、巻き付き圧によって非弾性繊維ウエブ３’が潰れてしまう場合がある。仮融着又は仮交絡させる目的は、非弾性繊維ウエブ３’上に弾性繊維を直接溶融紡糸して堆積させるときに、非弾性繊維ウエブ３’が風等で吹き飛ばされないようにすることにある。
尚、弾性繊維ウエブ１’は、直接紡糸に代えて、別のラインにおいて予め不織布状に製造されたものを、非弾性繊維ウエブ３’の上に合流させることで形成することもできる。

３つのウエブの積層体は、エアスルー方式の熱風炉２４に送られ、そこで熱風処理が施される。熱風処理によって、繊維同士の交点が熱融着し、弾性繊維ウエブ１’はその全面において非弾性繊維ウエブ２’，３’と接合する。熱風処理前においては、各層のウエブが一体化していないことが好ましい。これによって各ウエブが有する嵩高で厚みのある状態が熱風処理後も維持されて、風合いの良好な伸縮性不織布が得られる。

熱風処理によって、繊維同士の交点を熱融着させ、各層のウエブを全面接合することに加えて、主として熱風の吹き付け面側に位置する非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部を、弾性繊維ウエブ１’に入り込ませることが好ましい。また、熱風処理の条件を制御することによって、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部を、弾性繊維ウエブ１’に入り込ませ、更に、非弾性繊維ウエブ１’の構成繊維と交絡させることが好ましい。あるいは、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部を、弾性繊維ウエブ１’を突き抜けさせて、非弾性繊維ウエブ３’にまで到達させ、非弾性繊維ウエブ３’の構成繊維と交絡させることが好ましい。

非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部を弾性繊維ウエブ１’に入り込ませる、及び／又は、弾性繊維ウエブ１’の構成繊維の一部を非弾性繊維ウエブ２’に入り込ませるための条件は、熱風風量：０．４〜３ｍ／秒、温度：８０〜１６０℃、搬送速度：５〜２００ｍ／分、熱風処理時間：０．５〜１０秒であることが好ましい。ここでの熱風風量は、エアスルー法として一般的に行われる熱風風量よりも高いことが好ましく、具体的には１〜２ｍ／秒であることが好ましい。エアスルー熱風処理に用いるネットに通気度の高いものを用いると、エアの通りによって繊維が一層入り込みやすくなる。同様に、非弾性繊維ウエブ３’上に弾性繊維ウエブ１’を直接紡糸する場合も、紡糸時の風によって弾性繊維ウエブ１’の構成繊維が非弾性繊維ウエブ３’に入り込み易くなる。熱風処理に用いるネット及び弾性繊維の直接紡糸に用いるネットは、それらの通気度が２５０〜８００ｃｍ³／（ｃｍ²・ｓ）、特に４００〜７５０ｃｍ³／（ｃｍ²・ｓ）であることが好ましい。上記条件は、繊維を軟化させて均一に入り込ませる点及び繊維を融着させる点においても好ましい。更に、繊維を交絡させるためには、熱風風量を３〜５ｍ／秒とし、吹き付け圧を０．１〜０．３ｋＰａとすることで可能となる。弾性繊維ウエブ１’の通気度が８ｍ／（ｋＰａ・ｓ）以上、更に好ましくは２４ｍ／（ｋＰａ・ｓ）以上であると、熱風の通りがよくなり、繊維をより均一に入り込ませることができるので好ましい。また、繊維の融着が良好で最大強度が高くなり、毛羽立ちも防止される。

熱風処理においては、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部が弾性繊維ウエブ１’に入り込むのと同時に、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維及び／又は非弾性繊維ウエブ３’の構成繊維と、弾性繊維ウエブ１’の構成繊維とが、それらの交点で熱融着することが好ましい。この場合、熱風処理を、該熱風処理後の弾性繊維が繊維形態を維持するような条件下に行うことが好ましい。即ち、熱風処理によって弾性繊維ウエブ１’の構成繊維がフィルム状又はフィルム−繊維構造にならないようにすることが好ましい。そして、熱風処理においては、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維同士が交点において熱融着し、同様に、弾性繊維ウエブ１’の構成繊維同士及び非弾性繊維ウエブ３’の構成繊維同士が交点において熱融着する。

エアスルー方式の熱風処理によって、３つのウエブが一体化された繊維シート１０Ｂが得られる。繊維シート１０Ｂは、一定幅を有して一方向に延びる長尺帯状のものである。繊維シート１０Ｂは、次いで弱接合装置２５に搬送される。弱接合装置２５は、周面にエンボス用凸部が規則的に配置された金属製のエンボスロール２６及びそれに対向配置された金属製又は樹脂製の受けロール２７を備えたエンボス装置からなる。弱接合装置２５によって繊維シート１０Ｂには熱エンボス加工が施される。熱エンボス加工によって、図３に示すように、接合部４が規則的なパターンで形成された繊維シート１０Ａが得られる。接合部４は、例えば、図３に示すように、繊維シート１０Ａの流れ方向（ＭＤ方向）及びその直交方向（ＣＤ方向）の両方向に不連続に形成されていることが好ましい。

なお、熱エンボス加工は、構成繊維同士を接合させるが、熱風処理部２００によって行われるエアスルー方式の熱融着と異なり、構成繊維同士を交絡させない。この熱エンボス加工は必ずしも必要ではない。
繊維シート１０Ｂを弱接合する方法としては、上述の熱エンボス加工の他、超音波接合、フラットロールによるカレンダー接合、スチームジェット接合が挙げられる。

弱接合装置２５において熱エンボス加工が施された繊維シート１０Ａは、引き続き、延伸装置３０へ送られる。延伸装置３０は、図４に示すように、延伸加工される繊維シート１０ＡのＭＤ方向の滑りを防ぐ滑り防止手段３３と、刃溝ロール３１，３２による延伸加工前後の繊維シート１０Ａに張力を加える張力付与手段３４、３５を備えている。

滑り防止手段３３は、刃溝ロール３１に接触するロールからなる。該ロールは、ゴムロールで構成されており、それらの周面部を刃溝ロール３１に押し当てることで、刃溝ロール３１，３２間を通過する繊維シート１０Ａの滑りや収縮を抑制する。ロールからなる滑り防止手段３３は、その周面部を刃溝ロール３２に押し当てるように配置することもでき、このように配置しても、前記と同様の効果を奏させることができる。

上流側の張力付与手段３４は、刃溝ロール３１，３２の上流側に配された一組のテンションロール３４ａ、３４ｂを備えている。下流側の張力付与手段３５は、刃溝ロール３１，３２の下流側に配された一組のテンションロール３５ａ、３５ｂを備えている。

各刃溝ロール３１，３２における隣接する歯３１ａ、３２ａ同士のピッチは、好ましくは１．０ｍｍ〜５．０ｍｍである。前記各歯の幅は、前記ピッチの好ましくは１／２未満である。前記歯の高さは、好ましくは隣接する歯のピッチ以上である。各ロールにおける刃溝の形態が斯かる範囲であると、本発明の伸縮性不織布１０に低隠蔽部分１２及び高隠蔽部分１３を容易に形成することができる。刃溝ロール３１，３２における隣接する歯同士のピッチとは、１つの歯の中心線とそれと隣り合う歯の中心線との距離をいう。刃溝ロールの歯の幅とは、１つの歯の幅をいう。歯は、その幅が均等でなく、歯の根元から歯の先端部に向って細くなる台形型であってもよい。刃溝ロールの歯の高さとは、歯の根元から先端部までの長さをいう。

各刃溝ロール３１，３２における隣接する歯同士のピッチは、繊維シート１０Ａの伸びの均一化を考慮すると、１．５〜３．５ｍｍが更に好ましく、２．０〜３．０ｍｍが一層好ましい。また、各ロールにおける歯の幅は、歯の強度を考慮すると、歯同士のピッチの１／４〜１／２が更に好ましく、１／３〜１／２が一層好ましい。さらに、各ロールの歯の高さは、繊維シート１０Ａに伸縮性を与えるために延伸倍率を高くすることを考慮すると、歯のピッチが例えば２．０ｍｍの場合には、２．０（ピッチの１．０倍）〜４．０（ピッチの２．０倍）ｍｍであることが好ましく、２．５（ピッチの１．２５倍）〜３．５（ピッチの１．７５倍）ｍｍであることが一層好ましい。

図５には、延伸装置３０による繊維シート１０Ａの延伸加工の状態が模式的に示されている。詳細には、延伸装置３０における一対の刃溝ロール３１，３２を回転させながら、それらの噛み合い部分に繊維シート１０Ａを供給する。そして、図５に示すように、刃溝ロール３１，３２の間において、繊維シート１０Ａに延伸加工を施す。繊維シート１０Ａに一層効果的に伸縮性を付与する観点から、延伸加工前の繊維シート１０Ａに張力付与手段３４によって張力を加えた状態で、刃溝ロール３１，３２間に繊維シート１０Ａを供給することが好ましい。繊維シート１０Ａに加える張力は、延伸加工前の繊維シート１０Ａの破断応力の１０％〜８０％が好ましく、２０％〜７０％が一層好ましい。

同様の観点から、延伸加工済みの繊維シート１０Ａに張力付与手段３５によって張力を加えた状態で、刃溝ロール３１，３２の間から、繊維シート１０Ａを引き出すことが好ましい。繊維シート１０Ａに加える張力は、延伸加工後の繊維シート１０Ａの破断応力の５％〜８０％が好ましく、１０％〜７０％が一層好ましい。シートの破断応力は、刃溝延伸加工の加工前に比べて、加工後では小さくなる。また、刃溝延伸加工によって伸縮性を付与された延伸加工済みの繊維シート１０Ａは、わずかな張力でも伸びやすい。そのような観点から、延伸加工済みの繊維シート１０Ａに加える張力を、延伸加工前の繊維シート１０Ａに加える張力よりも弱くすることが好ましい。

この延伸工程においては、図３及び図６に示すように、繊維シート１０Ａの接合部４のＭＤ方向位置と、刃溝ロール３１，３２の歯３１ａ，３２ａの位置とを一致させることが好ましい。具体的には、図３に示すように、繊維シート１０Ａには、ＭＤ方向に接合部４が直列に且つ直線状に複数個並んで形成されている接合部列が、複数本形成されており（図３には１０本図示）、図３において、最も左側に位置する接合部列Ｒ１を始めとして、そこから一つおきの接合部列Ｒ１のそれぞれに含まれる接合部４については、一方の刃溝ロール３１の歯３１ａの位置が一致し、左から２つ目の接合部列Ｒ２を始めとして、そこから一つおきの接合部列Ｒ２のそれぞれに含まれる接合部４については、他方の刃溝ロール３２の歯３２ａの位置が一致するようにしてある。図３中、符号３１ａ，３２ａで示す範囲は、繊維シート１０Ａが、両刃溝ロール３１，３２間に挿入されている状態の一時点において、各ロールの歯３１ａ，３２ａの周面と重なる範囲を示したものである。接合部４と刃溝ロール３１，３２の歯３１ａ、３２ａとの位置関係を一致させるため、接合部４のピッチと刃溝ロール３１，３２の歯３１ａ、３２ａのピッチとは同じであるが、繊維シート１０ＡのＭＤ方向の伸びやネックインのため、両ピッチの比（前者／後者）が０．８倍〜１．２倍の範囲内であれば、接合部４の位置と刃溝ロール３１，３２の歯３１ａ、３２ａの位置とを一致させることが可能である。

更に、繊維シート１０Ａに低隠蔽部分１２及び高隠蔽部分１３を形成するには、加熱しながら延伸加工を行うこと（加熱延伸）が好ましい。この場合、賦形ではなく、非弾性繊維を軟化させる点で、繊維シート１０Ａの表面から加熱するのが好ましい。加熱温度は、弾性繊維が塑性変形しない４０℃〜６０℃が好ましい。カレンダーロール等により延伸直前に繊維シート１０Ａを表面から予備加熱すると更に好ましい。

本製造方法によれば、繊維シート１０Ａが刃溝ロール３１，３２間を通過する際には、図６（ｂ）及び（ｄ）に示すように、接合部４と、何れかの刃溝ロールの歯３１ａ，３２ａとが重なる一方で、歯３１ａ，３２ａと重ならない歯同士間の領域、即ち上述した接合部列間の領域が積極的に引き伸ばされる。従って、接合部４の破壊（層間の剥離等）を防止しつつ、繊維シート１０Ａの接合部４以外の部分を効率的に延伸させることができる。また、この延伸により、非弾性繊維層２，３には、繊維シート１０Ａが収縮しても回復しない変化が生じる。その変化により、非弾性繊維層２，３が、弾性繊維層１の自由な伸縮を阻害する程度が大きく低下する。

延伸装置３０から送り出された繊維シート１０Ａは、ＭＤ方向への延伸状態が解放される。即ち伸長が緩和される。その結果、繊維シート１０ＡにＭＤ方向への伸縮性が発現し、繊維シート１０ＡはＭＤ方向へ収縮する。これによって目的とする伸縮性不織布１０が得られる。なお、延伸状態を解放する場合、延伸状態が完全に解放されるようにしてもよく、あるいは伸縮性が発現する限度において、延伸状態がある程度維持された状態で延伸状態を解放してもよい。
本製造方法によれば、高伸縮性であり、また、破れや毛羽立ちの少ない外観の良好な伸縮性不織布１０を効率的に製造することができる。

刃溝ロール３１，３２による噛み合いによって、非弾性繊維層２，３に含まれる低延伸の繊維が引き伸ばされて細くなり、不定径繊維が形成されることは先に述べた通りであるが、この噛み合いを利用することで、不定径繊維は、その太さが周期的に変化したものとなる。詳細には、低延伸の繊維は、刃溝ロール３１，３２における隣り合う歯の間において引き伸ばされる。低延伸の繊維の引き伸ばしは、歯のピッチに応じて変化する。従って、歯のピッチを調整することで不定径繊維の太さの変化の周期をコントロールすることができる。

前記の延伸加工によって、原反である繊維シート１０Ａの強度に対する、延伸後に得られた伸縮性不織布の強度は、伸縮方向において３０〜１００％、特に６０〜１００％となることが好ましい。伸縮方向と直交する方向においては、２５〜１００％、特に６０〜１００％となることが好ましい。即ち、延伸後に得られた伸縮性不織布の強度は、原反である繊維シート１０Ａの強度に比べて大きく低下しないことが好ましい。このようにするためには、例えば非弾性繊維として低延伸の繊維を用いればよい。

また前記の延伸加工によって、繊維シート１０Ａの厚みは、延伸加工前後で１．１倍〜４倍、特に１．３倍〜３倍に増すことが好ましい。厚みが増す理由は、延伸加工により伸びた繊維がループをなすからである。特に、非弾性繊維層２，３の繊維が塑性変形して伸びることで繊維が細くなると同時に、非弾性繊維層２，３が一層嵩高となり、肌触りが良く、クッション性が良好になる。
延伸加工される前の繊維シート１０Ａの厚みが薄いと、繊維シート１０Ａのロール原反を運搬及び保管するスペースを小さくできるメリットがある。

更に、前記の延伸加工によって、繊維シート１０Ａの曲げ剛性は、延伸加工前に比較して３０〜８０％、特に４０〜７０％に変化することが好ましい。これによって、ドレープ性が良く柔らかな不織布が得られる。また、延伸加工される前の繊維シート１０Ａの曲げ剛性が高いことで、搬送ラインで繊維シート１０Ａに皺が入りにくくなるので好ましい。その上、延伸加工時にも繊維シート１０Ａに皺が入らず、加工しやすいものとなるので好ましい。

延伸加工前後での繊維シート１０Ａの厚みや曲げ剛性は、非弾性繊維層２，３に用いられる繊維の伸度、エンボスロールのエンボスパターン、刃溝ロール３１，３２のピッチや先端部の厚み、噛み合わせ量によって制御することができる。

＜伸縮性不織布の厚みの測定方法＞
伸縮性不織布の厚みは、伸縮性不織布を２０±２℃、６５±２％ＲＨの環境下に無荷重にて、２日以上放置した後、次の方法にて求める。先ず伸縮性不織布を０．５ｃＮ／ｃｍ²の荷重にて平板間に挟む。その状態下にマイクロスコープにて断面を２５〜２００倍の倍率で観察し、各層の平均厚みを求める。また、平板間の距離から全体の厚みを求める。繊維の入り込みについては相互の入り込みの中間点を厚みとする。

本発明は、前記実施形態に制限されない。例えば、前記実施形態の伸縮性不織布１０は、弾性繊維層１の両面に、同一の又は異なる、実質的に非弾性の非弾性繊維層２，３が積層された形態のものであったが、本発明の伸縮性不織布においては、弾性繊維層の一面に非弾性繊維層が積層された２層構造の形態であってもよい。２層構造の伸縮性不織布を、吸収性物品の構成材料として用いる場合、肌触りやべたつき防止等の観点から、特に使用者の肌に触れる箇所に使用する場合には、非弾性繊維層が着用者の肌側に向くように（弾性繊維層が着用者の肌側に向かないように）使用することが好ましい。

また、本発明の伸縮性不織布は、４層以上の構造を有していてもよい。その場合、弾性繊維層と非弾性繊維層とが交互に積層した形態が一般的であるが、弾性繊維層が隣接して積層した形態及び非弾性繊維層が隣接して積層した形態を含む形態でもよい。
低隠蔽部分１２と高隠蔽部分１３とは２方向に交互に配列していてもよい。その場合、低隠蔽部分１２と高隠蔽部分１３とが、ＭＤ方向のみならずＣＤ方向にも交互に配列した（換言すると、低隠蔽部分１２と高隠蔽部分１３とが面方向に格子縞状に配列した）伸縮性不織布となる。このような配列形態は、例えば、ＭＤ方向に低隠蔽部分１２と高隠蔽部分１３とが交互に配列した伸縮性不織布１０に対し、ＣＤ方向への延伸加工を更に行うことで得ることができる。
また、前述の製造方法においては、繊維シート１０ＡをＭＤ方向に延伸させているが、これに代えてＣＤ方向に延伸させることもできる。

また、図５に示す方法においては、一方の刃溝ロールの歯先（歯の先端部）と他方の刃溝ロールの歯底とによって繊維シート１０Ａが挟まれていない状態で延伸が行われているが、歯先と歯底との間の間隔を狭くして、歯先と歯底との間に繊維シート１０Ａを挟んだ状態で延伸を行うこともできる。つまり、繊維シート１０Ａを介して歯先と歯底とが底つきした状態で延伸することもできる。また、延伸工程は、特開平６−１３３９９８号公報に記載の方法を用いることもできる。
また、弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３との接合は、エアスルー法に制限されず、例えば、以下の方法が挙げられる。弾性繊維層の構成繊維が紡糸直後で溶融状態又は半溶融状態のときに、その溶融状態又は半溶融状態の弾性繊維層の構成繊維を、非弾性繊維層ウエブの上に導入し、溶融状態又は半溶融状態の弾性繊維層の構成繊維の固化結合力又は粘着力を利用して、弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３との接合を行う。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら、本発明の範囲はかかる実施例に制限されるものではない。

下記実施例１〜６及び比較例について、以下の各評価項目をそれぞれ評価した。その評価結果については下記〔表１〕に示す。
＜輝度＞
株式会社プラネトロン製：画像解析ソフト Ｉｍａｇｅ−Ｐｒｏ Ｐｌｕｓ（Ｖｅｒ．４．０）を用い、ラインプロファイル（水平シックプロファイル）にて、輝度の測定を行った。伸縮性不織布のサンプルとして、伸長方向に５０ｍｍ、伸長方向と直交する方向に２５ｍｍにカットしたものを用いた。黒色台紙上に、次に述べる伸度になるように、伸縮性不織布のサンプルの伸長方向の両端をテープにて貼り付けた。サンプルが非伸長状態において、テープの間隔は３０ｍｍとした。

輝度の測定は、黒色台紙の個体差の影響を排除するため、１つの台紙上に上記サンプルを並べ、黒色台紙のみ（ＬＢ）、黒色台紙上に非伸長状態のサンプルを貼り付けたもの（Ｌ０）、黒色台紙上に５０％（１．５倍）に伸長させたサンプルを貼り付けたもの（Ｌ５０）、黒色台紙上に１００％（２倍）に伸長させたサンプルを貼り付けたもの（Ｌ１００）それぞれについて行う。そして、１２００ｄｐｉ、８ビットグレースケールの条件で、スキャナーより伸縮性不織布毎に各伸長倍率のサンプルの画像を同時に取り込み、取り込まれた画像を画面上で横方向に伸ばした状態になるようにして、輝度の測定を、伸長方向に２０ｍｍ、伸長方向と直交する方向に５ｍｍの範囲にて行った。データ点数は約９００点とし、サンプル数ｎは３とした。輝度の標準偏差及び平均輝度は、下記式〔数１〕により求め、３サンプルの平均値とした。〔数１〕における「Ｌ５０’」は、１．５倍伸長時の測定値と黒色台紙の差を非伸長状態のサンプルを１００として補正した値である。伸縮性不織布の輝度は、この補正後の値（Ｌ５０’）を意味する。

＜最大強度、最大伸度、１００％伸長時強度、５０％戻り強度、残留歪み＞
伸縮性不織布の伸縮方向へ２００ｍｍ、それと直交する方向へ５０ｍｍの大きさで矩形の試験片を切り出した。株式会社オリエンテック製：テンシロン ＲＴＣ１２１０Ａに試験片を装着した。チャック間距離は１５０ｍｍであった。試験片を不織布の伸縮方向へ３００ｍｍ／分の速度で伸長させ、そのときの荷重を測定した。そのときの最大点の荷重を「（伸縮方向の）最大強度」とした。
また、そのときの試験片の長さをＢとし、もとの試験片の長さをＡとしたとき、｛（Ｂ−Ａ）／Ａ｝×１００を「（伸縮方向の）最大伸度」（％）とした。
また、１００％伸長サイクル試験を行い、「１００％伸長時強度」を１００％伸長時の荷重から求めた。
また、１００％伸長後、直ちに同速にて５０％伸長状態に戻したときの強度（「５０％戻り強度」）を、５０％伸長時の荷重から求めた。５０％戻り強度は、例えば使用時の締め付け力に相当するもので、伸縮性能として重要である。
また、１００％伸長後、同速にて原点に戻して行ったときの戻らない長さの割合を測定し、その値を「残留歪み」とした。

＜未延伸方向の最大強度、未延伸方向の最大伸度、繊維径、厚み、外観＞
未延伸方向とは、伸縮方向に対して直交する方向であり、従って、未延伸方向の最大強度及び最大伸度は、前述の伸縮方向の最大強度及び最大伸度の測定方法を、伸縮方向に対して直交する方向（未延伸方向）へ引っ張り試験を行う形で援用して測定される。例えば、試験片は、伸縮方向へ５０ｍｍ、それと直交する方向（未延伸方向）へ２００ｍｍの大きさで矩形に切り出す。
繊維径は、弾性繊維について、ランダムに選んだ１０本の繊維径を、光学顕微鏡により２００〜５００倍にて測定し、その平均値として求めた。
厚みは、前述の＜伸縮性不織布の厚みの測定方法＞に記載された方法により測定した。
また、伸縮性不織布を伸縮方向に１．５倍に伸長させたときの外観を、以下の基準で判定した。判定は３人で行い、２人以上同じ意見であればその意見を判定結果とし、３人がそれぞれ別の意見であれば真ん中の意見を判定結果とした。
×：透け感があり、強度的に弱そうに見える。
△：やや透け感がある。
○：問題の無い範囲の透け感である。
◎：布様の外観を有し、安心感がある。

〔実施例１〕
図１に示す伸縮性不織布を、図２に示す装置を用いて製造した。まず直径２１μｍ、最大伸度２００％、繊維長４４ｍｍの高伸度の短繊維（芯がＰＥＴで、鞘がＰＥの芯鞘型複合繊維）をカード機２１に供給し、カードウエブからなる非弾性繊維ウエブ３’を形成した。この非弾性繊維ウエブ３’を仮融着装置Ａに導入し、エアスルー方式で熱風を吹き付け、熱風処理を行い、構成繊維を仮融着した。熱風処理の条件は、ネット上温度が１３７℃であった。この熱風処理によって、構成繊維が仮融着された坪量１０ｇ／ｍ²の非弾性繊維ウエブ３’を得た。この非弾性繊維ウエブ３’上に、連続繊維からなる弾性繊維ウエブ１’を直接積層した。

弾性繊維ウエブ１’は次の方法で形成した。スチレン系エラストマー樹脂からなる弾性樹脂を原料として用いた。押出機を用い、溶融した樹脂をダイス温度２９０℃で紡糸ノズルから押し出し、メルトブローン法によって樹脂及び熱風を共に吹き出させ、弾性繊維ウエブ１’を非弾性繊維ウエブ３’上に直接成形した。成形ネットとして、通気度４２０ｃｍ³／（ｃｍ²・ｓ）のものを用いた。弾性繊維の直径は１０μｍであった。弾性繊維ウエブ１’の坪量は１５ｇ／ｍ²であった。

弾性繊維ウエブ１’上に、非弾性繊維ウエブ３’と同様の短繊維からなる非弾性繊維ウエブ２’を積層した。非弾性繊維ウエブ２’の坪量は１０ｇ／ｍ²であった。ここで、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維は仮融着されていない。

これら３層のウエブの積層体を熱風炉２４に導入し、エアスルー方式で熱風を吹き付け、熱風処理を行った。熱風処理の条件は、ネット上温度：１３７℃、熱風風量：２ｍ／秒、吹き付け圧：０．２ｋＰａ、吹き付け時間：１５秒間、ネットの通気度：５００ｃｍ³／（ｃｍ²・ｓ）であった。この熱風処理によって３層のウエブが一体化された繊維シート１０Ｂが得られた。

次いで、繊維シート１０Ｂに熱エンボス加工を施した。熱エンボス加工は、エンボス凸ロール２６とフラット金属ロール（受けロール）２７とを備えた弱接合装置２５を用いて行った。エンボス凸ロール２６として、ＣＤ方向、ＭＤ方向とも各方向に隣り合うドットのピッチが２．０ｍｍである多数の凸部を有するドット状凸ロールを用いた。各ロールの温度は１２０℃に設定した。この熱エンボス加工によって接合部４が規則的なパターンで形成された繊維シート１０Ａが得られた。この繊維シート１０Ａを巻き取り、不織布原反とした。

繊維シート１０Ａをその原反から繰り出し、繊維シート１０Ａに対して延伸加工を施した。延伸加工は、図５に示す一対の刃溝ロール３１，３２を用いて行った。刃溝ロール３１，３２における歯のピッチは２ｍｍであった。一対の刃溝ロール３１，３２は、両方の刃溝ロール３１，３２が駆動する「共回り」方式の延伸ロールである。延伸倍率は、ＭＤ方向に３倍であった。白色を有する伸縮性不織布が得られた。

〔実施例２〕
実施例１に比して、延伸加工に用いる一対の刃溝ロール３１，３２として、実施例１における「共回り」方式の延伸ロールに代えて、一方の刃溝ロール３２のみが駆動し、他方の刃溝ロール３１が刃溝ロール３２の回転に伴って従動する「連れ回り」方式の延伸ロールを用いた。それ以外は、実施例１と同様である。
〔実施例３〕
実施例１に比して、非弾性繊維ウエブ３’及び２’を構成する短繊維として、酸化チタンを０．３ｗｔ％含む短繊維を用いた。それ以外は、実施例１と同様である。

〔実施例４〕
実施例１に比して、ＭＤ方向へ延伸を行う一対の刃溝ロール３１，３２に代えて、大径部と小径部とが軸長方向に交互に形成された一対の凹凸ロールを備えた延伸装置を用いてＣＤ方向へ３倍延伸を行った。それ以外は、実施例１と同様である。
〔実施例５〕
実施例１に比して、非弾性繊維ウエブ３’及び２’を構成する短繊維として、最大伸度３５％の低伸度の短繊維を用いた。それ以外は、実施例１と同様である。

〔実施例６〕
実施例２に比して、伸縮性不織布１０を、３層のウエブの積層体から形成されたものに代えて、図２に示す装置を用いて以下の通り、伸縮性不織布を製造した。弾性樹脂としてスチレン系エラストマー樹脂からなる弾性樹脂を用いた。非弾性樹脂としてホモタイプのポリプロピレン樹脂（ＰＰ）を用いた。これらの樹脂を用いて２種の樹脂の混合繊維からなる弾性繊維ウエブ１’を成形した。弾性繊維ウエブ１’の形成には２台の押出機を用い、各樹脂をダイス温度２９０℃にてそれぞれの押出機で溶融させ、紡糸ノズルから押し出し、スピニングブローン法によってネット上に繊維を堆積させた。紡糸ノズルはそれぞれの樹脂を交互に押し出す形状のものであった。弾性樹脂と非弾性樹脂との重量比（前者／後者）は５／５であった。弾性繊維の繊維径は２０μｍであった。非弾性繊維の繊維径は１５μｍであった。弾性繊維ウエブ１’の坪量は４０ｇ／ｍ²であった。
そして、実施例２と同様に熱エンボス加工及び延伸加工を行った。

〔比較例〕
実施例６に比して、延伸加工に用いる一対の刃溝ロール３１，３２として、歯のピッチが３ｍｍのものを用いた。それ以外は、実施例６と同じである。

前記実施例及び比較例の評価結果から例えば以下のことがわかる。実施例１〜４においては、非弾性繊維が延伸することにより、低隠蔽部分は、繊維径が細くなるのと同時に白化し、隠蔽性が増す。そのため、低隠蔽部分と高隠蔽部分との差が小さくなり、透け感がなく、見た目のよいものが得られた。延伸時に両刃溝ロールが駆動する「共回りロール」を用いた方が、伸縮性不織布へのダメージが少なく、また平均輝度の高いものが得られた。

１ 弾性繊維層
２，３ 非弾性繊維層
４ 接合部
１０Ａ，１０Ｂ 繊維シート
１０ 伸縮性不織布
１２ 低隠蔽部分
１２’ 低隠蔽部分に対応する部分
１３ 高隠蔽部分
１３’ 高隠蔽部分に対応する部分

Claims (6)

1. 少なくとも１方向に伸縮性を有する伸縮性不織布であって、
   最大伸度が５０％以上であり、伸縮方向に１．５倍に伸長させたときにおいては、伸縮方向に、相対的に光の隠蔽性の低い低隠蔽部分と相対的に光の隠蔽性の高い高隠蔽部分とが交互に配列しており、伸縮性不織布の輝度についての標準偏差が２〜１５であり、
   伸縮方向に伸長させていないときにおいては、伸縮方向に、光の隠蔽性の差が実質的に存在しておらず、
   弾性繊維及び非弾性繊維を含み、原料としての該非弾性繊維は未延伸繊維又は低延伸繊維であり、該非弾性繊維は、その繊維の太さが、長さ方向において一様になっておらず、周期的に変化している不定形繊維を形成し、
   前記不定形繊維の太さは、最も細い部分において２〜１５μｍであり、最も太い部分において１０〜３０μｍである伸縮性不織布。
2. 伸縮方向に１．５倍に伸長させたときにおいて、前記低隠蔽部分及び前記高隠蔽部分の繰り返し周期は１〜５ｍｍであり、
   この繰り返し方向において、高隠蔽部分の平均長さの方が低隠蔽部分の平均長さよりも短い請求項１記載の伸縮性不織布。
3. 最大伸度が１００％以上であり、伸縮方向に２倍に伸長させたときにおいて、伸縮性不織布の輝度についての標準偏差が２〜１５である請求項１又は２記載の伸縮性不織布。
4. 前記非弾性繊維にフィラーを０．１〜１．０ｗｔ％含有する請求項１〜３の何れか１項に記載の伸縮性不織布。
5. 一対の刃溝ロールでその両方が駆動するロールからなる延伸装置によって延伸されることにより形成される請求項１〜４の何れか１項に記載の伸縮性不織布。
6. 請求項１〜５の何れか１項に記載の伸縮性不織布を用いた吸収性物品。

Images