JP4488817B2 - 複合伸縮部材及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、柔軟で肌触りに優れる複合伸縮部材及びその製造方法に関する。

使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品においては、シート材に弾性部材を伸長状態で接合し、その弾性部材を収縮させて該シート材にギャザーを形成させることが広く行われている。

このようなギャザーを形成する複合伸縮部材に関する従来技術として、シート部材と弾性部材とが長手方向に交互に起伏を繰り返し、幅方向へ延びる多数の襞を有した伸縮性複合シートが知られている（下記特許文献１参照）。この伸縮性複合シートは、シート部材及び弾性部材をフラットロールとエンボスロールの弾性突条とで挟持し、弾性部材の収縮力によって襞を形成したものである。しかし、この伸縮性複合シートは、弾性突条で挟持された部分が薄く且つ硬くなるため、柔軟性が不十分であった。
一方、柔軟性を向上させた立体シートに関する技術として、下記特許文献２の立体シートが知られている。この立体シートは、断面形状が波形で、波の頂部又は底部の密度が頂部と底部との間の中間の部位よりも低い繊維集合体で形成されたものである。この立体シートは、吸収性物品の防漏部に適した肌触りやフィット性を備えるものであるが、これとは異なる形状をした、より柔軟で肌触りに優れるギャザーを形成し得る複合伸縮部材が望まれていた。
また、不織布の賦形方法として、不織布をロール間に挟んで熱プレスする方法が知られているが（下記特許文献３参照）、十分に加熱してプレスしないと所望の形状に賦形されにくい反面、加熱により硬くなるなどの問題があった。
また、下記特許文献４には、延伸可能なフィルムの両面に接着領域が相互に垂直方向に整合しないように不織布を接合して襞を形成し、嵩を高めた積層材料が開示されているが、この積層材料は、伸縮性を備えていないため、その用途に制限がある。

特開２００２−３７１４５６号公報 特開２００３−１５３９４６号公報 特開２００１−１４５６６７号公報 特開平６−２５５００６号公報

従って、本発明は、伸縮性を備え、柔軟で肌触りに優れるギャザーを形成し得る複合伸縮部材及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、２枚のシート材と、これら両シート材間に配された弾性部材とを具備する複合伸縮部材であって、２枚のシート材と弾性部材とが該弾性部材の伸縮方向に間欠的に接合されており、前記伸縮方向における一方のシート材と弾性部材との接合部の間に、他方のシート材と弾性部材との接合部が設けられ、各シート材は接合部の間において凸状の隆起部が形成されている複合伸縮部材を提供することにより前記目的を達成したものである。

本発明は、２枚のシート材と、これら両シート材間に配された弾性部材とを具備し、２枚のシート材と弾性部材とが該弾性部材の伸縮方向に間欠的に接合されており、前記伸縮方向における一方のシート材と弾性部材との接合部の間に、他方のシート材と弾性部材との接合部が設けられ、各シート材は接合部の間において凸状の隆起部が形成されている複合伸縮部材の製造方法であって、２枚のシート材間に弾性部材を伸張状態で配して積層体とした後に、互いに組み合わされる凹部と凸部とを有する挟持体で積層体を両シート材の外側から挟持する工程を具備しており、狭持体どうしの凸部側壁面にて実質的に圧力を掛けることなく、挟持体で積層体を挟持したときに弾性部材に発現する張力によって、弾性部材と凸部との間に位置するシート材と、該弾性部材とを圧接して前記接合部を設ける複合伸縮部材の製造方法を提供するものである。

本発明の複合伸縮部材は、伸縮性を備え、柔軟で肌触りに優れる細かく規則的なギャザーを有しており、吸収性物品等にそのようなギャザーを形成することができる。
本発明の複合伸縮部材の製造方法によれば、伸縮性を備え、柔軟で肌触りに優れる細かく規則的なギャザーを有する複合伸縮部材を好適に製造することができる。

以下本発明をその好ましい実施形態に基づいて、図面を参照しながら説明する。
図１及び図２に示すように、本実施形態の複合伸縮部材１は、２枚のシート材２、３と、これら両シート材２、３間に配された複数本の弾性部材４とを具備している。

複合伸縮部材１は、シート材２、３と弾性部材４とが、弾性部材４の伸縮方向（長さ方向：図１におけるｘ方向）に間欠的に接合されており、前記伸縮方向におけるシート材２と弾性部材４との接合部２４どうしの間に、シート材３と弾性部材４との接合部３４が設けられ、シート材２は接合部２４の間に、また、シート材３は接合部３４の間に、凸状の隆起部が形成されている。図１において隆起部は、各シート材２、３で前記伸縮方向の交差方向（図１におけるｙ方向）に延びる襞２０、３０が多数形成されている。各シート材２、３は、それぞれ波形状に湾曲する凹凸形状が維持された状態で弾性部材４と接合されている。弾性部材と各シート材の接合部が一致したものと比べ、このような形状とすることで柔軟でつぶれにくく、肌触りのよいギャザーが得られる。

前記伸縮方向における前記接合部２４どうし、接合部３４どうしの間隔ｄ２４、ｄ３４は、細かく規則的なギャザーを形成する観点から０．３〜６ｍｍ、特に１〜３ｍｍとすることが好ましい。また、同様に、前記伸縮方向における接合部２４、３４の長さＬ２４、Ｌ３４は、良好な肌触りと外観を得るには小さい方が好ましいが、小さすぎると襞形状が保持されにくくなるため０．１〜２ｍｍ、特に０．１〜１ｍｍとすることが好ましい。

複合伸縮部材１は、前記伸縮方向におけるシート材２の接合部２４間の略中央部に、シート材３の接合部３４が設けられていることが好ましいが、シート材２の接合部２４間又はシート材３の接合部３４間であれば外観に影響を与えない範囲において、略中央部から前記伸縮方向の前後に接合部どうしの間隔ｄ２４、ｄ３４に対して±２０％以内でずれていてもよい。

弾性部材４どうしは、衣類などのパイル地に似た外観が得られる点から、略平行に配されていることが好ましいが、弾性部材４どうしが互いに交わらない範囲において、０〜４５度の角度を有して配されていてもよい。隣り合う弾性部材４どうしの間隔ｄ４は、規則的な細かなギャザーを形成し、間隔が小さいほどその形状を保持しやすいことから１〜１５ｍｍであることが好ましく、２〜６ｍｍであることがより好ましい。

複合伸縮部材1は、複合伸縮部材１の自然状態（外力を加えない状態）から伸張させたとき、伸び止まる（荷重にして４５０ｃＮ／２５ｍｍ幅に相当）までの伸張率が１．５〜６倍であることが好ましく、２〜４倍であることがより好ましい。このような伸張率とすることで、襞の高さｈ２０、ｈ３０の高いものが得られ肌ざわりが良く、足まわりや胴回りのギャザーに適用した場合には、はかせやすく可動範囲が広く適度な締めつけとすることができる。詳細には最大２．５〜４倍に伸張させることができる複合伸縮部材を、１．２倍〜１．８倍に伸張させると接合部どうしの間隔ｄ２４、ｄ３４と襞２０、３０の高さｈ２０、ｈ３０が近似した状態になり肌触りがよいものが得られる。
弾性部材４の破断伸張率が好ましくは２〜１２倍、より好ましくは６〜１０倍であると、形状加工時に弾性部材が切れにくく、複合伸縮部材として上述の好ましい伸張率とすることができる。
複合伸縮部材１の残留歪は弾性部材４とシート材２、３との接合部がずれているため、伸縮性が阻害されにくい。このため、３００ｍｍ／分の速度にて１００％伸張時における残留歪が１〜２０％、さらには伸縮性の追従性の良いものが得られる点で１〜５％であるとより好ましい。また、襞形状加工を行ったものと行わなかったものの残留歪の差が１％以上であることが好ましい。
複合伸縮部材1の１００％伸張時強度は適度な締め付けとフィット感が得られる点で好ましくは３０〜８００ｃＮ／２５ｍｍ幅、より好ましくは５０〜３００ｃＮ／２５ｍｍ幅である。

シート材２、３と弾性部材４との接合部２４、３４は、シート材２、３と弾性部材４とが接着剤を介して接合されて設けられているのが好ましく、シート材２、３と弾性部材４とが弾性部材が溶融状態のうちに直接接合されて設けられてもよい。このようにすることでシート材の外側表面は加熱されることなく柔軟なものが得られる。この場合、シート材の襞分が伸張分となる。

前記襞２０、３０の頂部の間隔ｄ２０、ｄ３０は、肌ざわりや間隔が広すぎると襞の形状維持が難しくなるなどの観点から、０．３〜６ｍｍ、特に１〜３ｍｍとすることが好ましい。

襞２０、３０の高さ（弾性体表面から襞２０、３０の頂部までの高さ）ｈ２０、ｈ３０は、クッション性と柔らかさの点から０．２〜５ｍｍ、特に０．５〜３ｍｍとすることが好ましい。襞２０、３０の高さｈ２０、ｈ３０は、複合伸縮部材の弾性部材の近接断面を光学式マイクロスコープにより１００倍にてｈ２０、ｈ３０それぞれの５本の平均値で求められる。あるいは直径２５ｍｍにおいて、荷重０．５ｃＮ／ｃｍ²における厚みから、弾性部材の厚みを差し引いて１／２とすることにより求められる。

襞２０、３０は、複合伸縮部材１の両面に上述のような間隔及び高さでそれぞれ突出するように形成されている。それら襞２０、３０の突出方向の先端部は、断面円弧状の凸曲面を形成しており、各々が弾性部材４間に亘るように連続的に延びているため、見た目に非常に美しい。

襞２０、３０の延びる方向である、弾性部材４の伸縮方向の交差方向（ｙ方向）は、伸度の高いものが得られる点から、該伸縮方向との交差角度が、図に示す本実施形態の複合伸縮材１のように略直角（９０°）であることが好ましいが、該交差角度は、斜め方向に伸縮させたい場合を考慮すると、４５〜９０°とすることもできる。

上述した各部の寸法等は、使用時にある程度伸張された状態であることを想定して１．３倍の伸張した状態において測定される。

本実施形態の複合伸縮部材１は、その表面に細かい襞２０、３０が多数形成され、肌触りの良くない接合部２４、３４が襞２０、３０の間に埋没されているので、柔軟で肌触りがよい。このため、吸収性物品等のように身体に接する部材に適用された場合に、弾性部材の後がついて肌が赤く鬱血しにくい。また、弾性部材が配されている部分において間欠的にシート部材どうしが接合されているため、より柔軟性に優れている。

本実施形態の複合伸縮部材１を構成する材料について説明する。
前記シート材２、３には、それぞれ、不織布、樹脂シート、紙等、若しくはこれらの組み合わせ又はこれらの２以上を積層一体化させてなるシート材等が用いられる。

シート材２、３に不織布を用いる場合には、下記に示す様に、テンシロン万能試験装置（オリエンテック社製）の圧縮試験モードにより測定される座屈強度で表される剛性を有していることが好ましい。

座屈強度試験法（ＣＤ）：
機械流れ方向（ＭＤ）に１５０ｍｍ、機械流れ方向と直交する方向（ＣＤ）に３０ｍｍの長方形の試験片を取り、直径４５ｍｍの円筒を作り、重なり合った部分の上端と下端とをホッチキス等で止め測定サンプルとする。このサンプルを、テンシロン万能試験装置の圧縮武験モードにより、測定環境２０℃、６５％ＲＨ、測定条件としては、圧縮速度１０ｍｍ／ｍｉｎ、測定距離２０ｍｍで測定を行う。サンプルを２０ｍｍ圧縮した時の最大強度を各サンプルについて測定し、その平均値を求め、これを座屈強度とする。
シート材として用いられる不織布は、斯かる座屈強度が、ＣＤ方向で１〜４０ｃＮ、特に１〜１０ｃＮであることが好ましく、ＭＤ方向で１〜５０ｃＮ、特に１〜１７ｃＮであることが好ましい。柔らかいシート材を使用することで、襞の柔軟性がより高められる。

前記不織布としては、例えば弾性繊維若しくは非弾性繊維からなるスパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンボンドとメルトブローンとを組み合わせたＳＭＳ不織布、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、エアーレイド、レジンボンド不織布等の各種製法によるものが挙げられる。
見た目に美しく、感触のよい柔軟な襞を形成させる観点から、両シート材又は一方のシート材（特に複合伸縮部材を肌に当接させる用途に用いる場合の肌側の面を形成するシート材）の形成材料は、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等であることが好ましい。
これら不織布の坪量は、裂け防止のためある程度の坪量と強度が必要であり、逆に坪量が高く厚すぎると通気性を阻害する観点から、５〜５０ｇ／ｍ²、特に１０〜２０ｇ／ｍ²が好ましい。

前記不織布を構成する繊維の材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、アクリル等の合成樹脂が挙げられる。不織布を構成する繊維は、親水化処理や撥水処理がされたものでもよいし、芯材の表面に熱融着性の鞘材を有するいわゆる芯鞘構造の複合繊維等であってもよい。

前記樹脂シートとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリウレタンからなるものが挙げられる。形態としてはフィルム状であっても発泡シート状であってもよい。これらの樹脂シートの厚みは、柔らかさと強度の観点から、５〜１００μｍ、特に１０〜２０μｍとすることが好ましい。これらの樹脂シートの坪量は、同様の観点から、５〜３０ｇ／ｍ²、特に１０〜２０ｇ／ｍ²が好ましい。

前記紙としては、パルプや合成繊維からなるティッシュなどが挙げられる。これらの紙の坪量は、吸収性と適度な強度を有する点から、５〜１００ｇ／ｍ²、特に１０〜２０ｇ／ｍ²が好ましい。

シート材２、３と弾性部材４とを熱融着により接合する場合には、その接合を容易にする観点から、シート材の形成素材（不織布の場合の繊維、樹脂フィルムのフィルム材料等）は、熱融着性の樹脂を含むか又は該樹脂からなることが好ましい。この熱融着性の樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。

２枚のシート材は、一方のシート材と他方のシート材とが同じ材質であってもよいし、異なる材質であってもよい。

前記弾性部材４の機械挿入伸張率は、複合伸縮材として上述の好ましい伸張率のものを得る観点から、伸長倍率が２〜８．５倍、特に３〜６倍であることが好ましい。

弾性部材の形態としては、フィルム状、ネット状、糸状などの形態が挙げられる。糸状の場合には、断面が矩形、正方形、円形、多角形状等のものを用いることができ、或いはマルチフィラメントタイプやストランド状のものを用いることができる。弾性部材は、吸収性物品の構成部材に従来から用いられている公知の材質のもの特に制限なく用いることができる。弾性部材の材質としては、例えば素材としては、スチレン−ブタジエン、ブタジエン、イソプレン、ネオプレン等の合成ゴム、天然ゴム、ＥＶＡ、ＳＩＳ（スチレン−イソプレン−）、ＳＥＢＳ（スチレン−エチレン−ブチレン−）、ＳＥＰＳ（スチレン−エチレン−プロピレン−）、伸縮性ポリオレフィン、ポリウレタン等が挙げられる。特に好ましくは糸状の合成ゴム、天然ゴムが、通気性がよく、弾性率の低いものができる点で好ましい。

シート部材２、３と弾性部材４と接合するときに用いられる接着剤としては、スチレン系（ＳＩＳ、ＳＢＳ、ＳＥＢＳ）、ポリオレフィン系のホットメルト接着剤が挙げられる。そして、特に感圧型のＳＩＳ系ホットメルト接着剤が弾性部材の抜けや染み出しの観点から好ましい。また、後で記述するギア加工時にスチレン系ホットメルトを用いると弾性部材とギアとの緩衝材となり弾性部材の切断を防ぐ点で好ましい。接着剤は、シート部材の柔軟性を損なわずにすみ、接着剤の塗工位置と弾性部材との位置合わせも不要となる点から、予め弾性部材４に塗工しておくことが好ましい。

複合伸縮部材１は、シート材２、３の少なくとも一方を前記不織布等の繊維集合体で構成した場合は、シート材２、３と弾性部材４との接合部２４、３４において、繊維が密となるが、上述のように形成された襞２０、３０の部分は、接合部に比べて該繊維間に隙間ができて疎となるため、繊維の密な接合部が繊維の疎な襞の間に埋没した粗密構造となる。このため、接合部が表面に露出せず、肌触りが良好である。また、弾性部材４との接合部においてのみ繊維が密となるため、複合伸縮部材１全体として優れた柔軟性や風合を備えたものとなる。

次に、本発明の複合伸縮部材の製造方法を、その好ましい実施形態として、上述の複合伸縮部材１の製造方法に基づいて説明する。

図３に示すように、先ず、２枚のシート材２、３の間に複数本の弾性部材４を伸張状態で配置して積層体１０を形成する。

次に、積層体１０を、互いに組み合わされる複数の凹部５０、６０及び凸部５１、６１を有する一組のギア５、６を備えた挟持体７に供給する。ギア５、６は凸部５１と凸部６１の側壁面５１０、６１０どうしで複合伸縮材に圧力がかかると図２に示す形状とならないため、実質的に圧力がかからない様にする。ギア形状がロールの場合はそれぞれ駆動を有することが好ましい。特にそれぞれ同期をとることが好ましい。平板状の場合は、側壁面があたらない様に凸部５１と凸部６１のかみ合いの位置あわせを行う。前記襞２０、３０のできる空間を確保する点、狭いと弾性部材が切断され、広すぎると規則的なギャザーが形成されにくい点から、凹部５０と凸部６１との間及び凹部６０と凸部５１との間に、積層体１０の厚み（弾性部材が伸張状態で配されている部分の厚み）の１．５〜１０倍の最小隙間が設けられるように、ギア５、６を配置して凹部５０と凸部６１と及び凹部６０と凸部５１とを組み合わせることが好ましい。特に好ましくは３〜５倍である。ギア５、６の配置を設定するときに必要となる積層体１０の厚みは、それぞれの構成材の厚みを次のようにして求めることによって決定される。弾性体の厚みは、積層体１０における伸張状態と同じ伸張状態の弾性部材の厚みをマイクロスコープによって測定して求める。シート材及び接着剤は、それらの比重を１ｇ／ｃｍ³と仮定して坪量から換算して求めることができる。弾性部材とシート材等の厚みを足して積層体１０の厚みとする。これによりギア５、６により直接複合伸縮材に圧力がかからないため、ソフトな肌ざわりのものが得られる。

次に、挟持体７のギア５、６で積層体１０を両シート材２、３の外側から挟持する。このとき、図４に示すように、弾性部材４に発現する張力によって、弾性部材４と凸部５１、６１との間に位置するシート材２、３と、弾性部材４とを間欠的に接合して接合部２４、３４を設ける。機械挿入伸張率時の弾性部材４一本当たりの張力は、５〜３０ｃＮ、特に１０〜２０ｃＮ（シート状の弾性部材の場合は、１１〜６６ｃＮ／１０ｍｍ幅、特に２２〜４４ｃＮ／１０ｍｍ幅とすることが好ましい）。このようにして、弾性部材に発現する張力によって弾性部材とシート弾性部材とを接合することで、シート材との強力な接着が得られて襞が安定的に形成できる。また、接合加工時の挟持体の温度を例えば５０℃以下の低い温度に設定しても強力な接着が得られるため、弾性部材やシート材の切断を防止できるほか、シート材の溶融固化によるシート材の硬化を抑えることができる。また、挟持体７のギア５、６で直接的に弾性部材が挟持されることがないため、接合加工時の弾性部材の切断を防ぐことができる。
シート材の速度は襞加工時にギアにかみ込まれるためギアセンター径から求めた速度（表面をフラットとした外周速度）よりもギアに入る前の方が早くなっており、この速度比は１．１〜２．０倍とすることが好ましい。

このようにしてシート材２、３と弾性部材４とが接合され、前記伸張方向の交差方向に襞２０、３０が多数形成された複合伸縮部材１が連続的且つ安定的に製造される。

以上説明したように、本実施形態の複合伸縮部材の製造方法によれば、前記効果を奏する複合伸縮部材１を、好適に製造することができる。

以上、本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明は、上述した実施形態に制限されない。

例えば、複合伸縮部材を構成するシート材は、別体の２枚のシート材で構成することが好ましいが、一枚のシート材を折り曲げて相対向する２面を形成し、一方の面を構成する部分を１枚のシート材、他方の面を構成する部分をもう１枚のシート材とすることもできる。

また、凸状の隆起部は襞の場合で説明したが、形成した襞について、弾性部材のない箇所で２枚のシート材を更に接合して、襞内で凹部を更に形成してもよい。また、一方のギアについて、回転方向に対して水平方向に凸部と凹部を設け、組み合わせる他方のギアもそれに対して凹部と凸部を設けることで、長手方向および幅方向に多数の隆起部を形成してもよい。

また、前記実施形態の製造方法では、弾性部材４をシート材２、３の搬送方向（流れ方向に沿って配して積層体１０を形成し、一組のギア５、６を備えた挟持体７に供給して弾性部材４とシート材２、３とを接合したが、図５に示すように、弾性部材４を流れ方向と交差する方向に伸張した状態でシート材に接合し、シート材を実質的に永久的に伸張しない範囲において、弾性部材４をシート材２、３の流れ方向と交差する方向（図５では直交する方向）に配して積層体１０を形成し、積層体１０’を、それぞれが平らな円盤が略等間隔で平行に配置されて設けられ、互いに組み合わされる凹部（円盤同士の隙間）５０’、６０’及び凸部（円盤の周縁部）５１’、６１’を有する一組の円盤群５’、６’からなる挟持体７’に供給し、弾性部材４とシート材２、３とを接合することによって、前記複合伸縮部材１と同様の複合伸縮部材１’を製造することもできる。

本発明の複合伸縮部材は、例えば、使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品の伸縮部形成用に特に好ましく用いられる。その場合、複合伸縮部材の完成後に、それを吸収性物品に固定して伸縮部を形成してもよいが、吸収性物品の製造工程に、複合伸縮部材の製造工程を組み込み、複合伸縮部材が組み込まれた状態の吸収性物品が製造されるようにすることもできる。
本発明の複合伸縮部材は、例えば、使い捨ておむつの内側の表面材や外装材に用いることで見た目を下着のように見せることができたり、使い捨ておむつのレッグギャザー部やウェストギャザー部に用いることで、その細かい襞によって肌に弾性部材のあとをつけにくくすることができたり、生理用ナプキンの漏れ防止用の立体ギャザー部やウイング部に用いることで、伸縮方向に柔軟で縦方向に剛性な特性を生かしてフィット性に優れる製品を提供することができる。

以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。

〔実施例１〕
下記のようなシート材、弾性部材及び接着剤を使用し、下記のようにして複合伸縮部材を作製した。

＜構成部材＞
シート材：エアースルー不織布（坪量２０ｇ／ｍ²）とスパンボンド不織布（坪量１５ｇ／ｍ²）
弾性部材：糸状の合成ゴム、機械挿入時厚み０．１２ｍｍ
接着剤：スチレン系ホットメルト、厚み０．００６ｍｍ（ゴムが４角形として１辺あたり）
機械挿入時複合弾性材の厚み：０．１７ｍｍ

＜製造条件＞
下記製造条件において、図３のようにして複合伸縮部材を製造した。
弾性体の配置間隔ｄ４：４．５ｍｍ
挟持体温度：常温
弾性体の挟持体への機械挿入時伸張率：３．５倍
弾性体機械挿入時応力：１５ｃＮ／本

＜複合伸縮部材の形態＞
接合部の長さｗ２４、ｗ３４：０．８ｍｍ
接合部の間隔ｄ２４、ｄ３４：１．２ｍｍ
襞の高さｈ２０、ｈ３０：１．３ｍｍ（複合弾性材の厚み：２．９ｍｍ）
襞の間隔ｄ２０、ｄ３０：１．２ｍｍ
挟持体隙間：０．８ｍｍ（複合弾性材の厚みの４．７倍）
複合伸縮部材の伸長率：３．０倍
１００％伸長後の残留歪：４％（襞加工しないものは６％）

〔実施例２〕
下記のようなシート材、弾性部材及び接着剤を使用した以外は、実施例１と同様にして作製した。そして、得られた複合伸縮部材の性能を実施例１と同様にして評価した。
＜構成部材＞
シート材：ポリエチレン透湿バックシート（坪量２０ｇ／ｍ²）
弾性部材：糸状の合成ゴム、機械挿入時厚み０．１２ｍｍ
接着剤：スチレン系ホットメルト、厚み０．００６ｍｍ（ゴムが４角形として１辺あたり）
複合弾性材の厚み：０．１７ｍｍ

＜製造条件＞
弾性体の配置間隔ｄ４：４．５ｍｍ
挟持体温度：常温
弾性体の挟持体への機械挿入時伸張率：３．５倍
弾性体機械挿入時応力：１５ｃＮ／本

＜複合伸縮部材の形態＞
接合部の長さｗ２４，ｗ３４：０．８ｍｍ
接合部の間隔ｄ２４，ｄ３４：１．４ｍｍ
襞の高さｈ２０、ｈ３０：０．４ｍｍ（複合弾性材の厚み：１．０ｍｍ）
襞の間隔ｄ２０，ｄ３０：１．４ｍｍ
挟持体隙間：０．８ｍｍ（複合弾性材の厚みの４．７倍）
複合伸縮部材の伸長率：２．５倍

上記実施例１〜実施例２により得られた複合伸縮部材は、吸収性物品の構成部材として、柔軟で肌触りに優れるギャザーを形成し得ることが確認できた。

本発明の複合伸縮部材の一実施形態を一部破断して示す斜視図である。 図１の複合伸縮部材を、弾性部材を伸張させ平面状に拡げた状態で示す断面図である。 本発明の複合伸縮部材の一実施形態の製造工程を模式的に示す斜視図である。 シート材と弾性体の接合時の状態を模式的に示す図である。 本発明の複合伸縮部材の他の実施形態の製造工程を模式的に示す斜視図である。

符号の説明

１、１’ 複合伸縮部材
２、３ シート材
２０、３０ 襞
２４、３４ 接合部
４ 弾性部材
５、６ ギア
５’、６’ 円盤群
７、７’ 挟持体
１０、１０’ 積層体

Claims (6)

1. ２枚のシート材と、これら両シート材間に配された弾性部材とを具備する複合伸縮部材であって、
   ２枚のシート材と弾性部材とが該弾性部材の伸縮方向に間欠的に接合されており、前記伸縮方向における一方のシート材と弾性部材との接合部の間に、他方のシート材と弾性部材との接合部が設けられ、各シート材は接合部の間において凸状の隆起部が形成されており、
   前記隆起部は前記弾性部材の伸縮方向の交差方向に延びる襞であり、
   前記伸縮方向における一方のシート材の前記接合部の間の略中央部に、他方のシート材の前記接合部が設けられており、
   前記弾性部材が複数本の糸状に設けられており、且つ隣り合う弾性部材どうしの間隔が１〜１５ｍｍであり、
   前記シート材それぞれの前記襞の部分は、該シート材の前記接合部に比べて、該シート材の繊維が疎に存在しており、
   前記２枚のシート材が、それぞれ、不織布、紙若しくはこれらの組み合わせ又はこれらの２以上を積層一体化させてなるシート材である複合伸縮部材。
2. 前記シート材と前記弾性部材とが接着剤を介して接合されている請求項１記載の複合伸縮部材。
3. 伸長率が１．５〜６倍である請求項１又は２記載の複合伸縮部材。
4. ２枚のシート材と、これら両シート材間に配された弾性部材とを具備し、２枚のシート材と弾性部材とが該弾性部材の伸縮方向に間欠的に接合されており、前記伸縮方向における一方のシート材と弾性部材との接合部の間に、他方のシート材と弾性部材との接合部が設けられ、各シート材は接合部の間において凸状の隆起部が形成されている複合伸縮部材の製造方法であって、
   ２枚のシート材間に弾性部材を伸張状態で配して積層体とした後に、互いに組み合わされる凹部と凸部とを有する挟持体で積層体を両シート材の外側から挟持する工程を具備しており、狭持体どうしの凸部側壁面にて実質的に圧力を掛けることなく、挟持体で積層体を挟持したときに弾性部材に発現する張力によって、弾性部材と凸部との間に位置するシート材と、該弾性部材とを圧接して前記接合部を設ける複合伸縮部材の製造方法。
5. 前記弾性部材又は前記シート材に接着剤を付しておき、該接着剤を介して弾性部材及びシート材を接合する請求項４記載の複合伸縮部材の製造方法。
6. 前記挟持体どうしがそれぞれ駆動を有している請求項４又は５記載の複合伸縮部材の製造方法。