WO2017122645A1

WO2017122645A1 - 使い捨て物品及び使い捨て物品の製造方法

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Publication number: WO2017122645A1
Application number: PCT/JP2017/000523
Authority: WO
Inventors: 山田　菊夫
Original assignee: 山田　菊夫
Priority date: 2016-01-12
Filing date: 2017-01-10
Publication date: 2017-07-20
Also published as: TW201729776A

Abstract

本発明は、漏れを抑制し、かつ、フィット感に優れた使い捨て物品を提供することを目的とする。本発明の使い捨て物品は、体液を吸収する吸収性コア（２２）と該吸収性コア（２２）を覆う表面材（１５）と該表面材（１５）とは反対側の前記吸収性コア（２２）を覆う裏面シート（３１）とを有する吸収体（１４）と、該吸収体（１４）を接合可能な外装体（１１）とを備える。前記表面材（１５）は、通気性を有する第１シート材と、第１方向に沿って前記表面材（１５）が弾性を有するように、前記第１方向に沿って前記第１シート材に接合される第１の弾性部材（５）を有し、前記第１方向に沿って交互に並ぶ複数の凹部と凸部を前記第１方向に対して交差する方向に複数列ならべて形成される第１の襞部（６０）が形成され、且つ、前記第１の襞部（６０）を形成する凹部と凸部は、前記第１の弾性部材の伸縮力に応じて形状変形可能に形成されている。前記外装体は、通気性を有する第２シート材と、前記第１方向または前記第１方向とは異なる前記第２方向とから選ばれた選択方向に沿って前記外装体が弾性を有するように、前記選択方向に沿って前記第２シート材に接合された第２の弾性部材を有し、前記選択方向に沿って交互に並ぶ複数の凹部と凸部を前記選択方向に対して交差する方向に複数列ならべて形成される第２の襞部が形成され、且つ、前記第２の襞部を形成する凹部と凸部は、前記第２シート材に接合された前記第２の弾性部材の伸縮力に応じて形状変形可能に形成されている。

Description

使い捨て物品及び使い捨て物品の製造方法

　本発明は、使い捨て下着、使い捨ておむつ等の使い捨て物品及び使い捨て物品の製造方法に関する。

　使い捨て物品においては、使い捨て繊維製品に関する種々の提案がなされている。例えば、使い捨て繊維製品として、部分的に所定のパターンで接着した２枚のシート材の間に接着部分を避けるように複数の弾性部材を配し、この弾性部材を利用してシート材に多数の襞部を規則的に形成したものが提案されている（特許文献１を参照）。この使い捨て繊維製品は、例えば、使い捨ておむつのウエスト回りなどに採用することができるものである。

特開２００５－８０８５９号公報

　使い捨て繊維製品を使い捨ておむつとした場合には、尿の漏れを抑えるために、使い捨て繊維製品は使用者の身体を強く締め付けて密着した状態で使用されることが考えられる。しかしながら、使い捨て繊維製品の締め付けが強いと、尿の漏れを抑制することができるものの、使用者の身体に局部的な負荷がかかり、着用感が低下する。

　そこで、本発明は、漏れを抑制し、かつ、フィット感に優れた使い捨て物品及び使い捨て物品の製造方法を提供することを目的とする。

　本発明の第１の態様は、体液を吸収する吸収性コアと該吸収性コアを覆う表面材と該表面材とは反対側の前記吸収性コアを覆う裏面シートとを有する吸収体と、該吸収体を接合可能な外装体とを備えた使い捨て物品であって、
　前記表面材は、通気性を有する第１シート材を有し、且つ、所定方向に定められた第１方向に沿って前記表面材が弾性を有するように、前記第１方向に沿って前記第１シート材に接合される第１の弾性部材を有し、
　前記表面材には、前記第１方向に沿って交互に並ぶ複数の凹部と凸部で形成される第１の凹凸列を前記第１方向に対して交差する方向に複数列ならべて形成される第１の襞部が形成され、且つ、前記第１の襞部を形成する凹部と凸部は、前記第１シート材に接合された前記第１の弾性部材の伸縮力に応じて形状変形可能に形成されており、
　前記外装体は、通気性を有する第２シート材を有し、且つ、前記第１方向と前記第１方向とは異なる所定方向として定められた前記第２方向とから選ばれた選択方向に沿って前記外装体が弾性を有するように、前記選択方向に沿って前記第２シート材に接合された第２の弾性部材を有し、
　前記外装体には、前記選択方向に沿って交互に並ぶ複数の凹部と凸部で形成される第２の凹凸列を前記選択方向に対して交差する方向に複数列ならべて形成される第２の襞部が形成され、且つ、前記第２の襞部を形成する凹部と凸部は、前記第２シート材に接合された前記第２の弾性部材の伸縮力に応じて形状変形可能に形成されていることを特徴とする使い捨て物品、を要旨とする。

　また、本発明の第２の態様は、体液を吸収する吸収性コアと該吸収性コアを覆い第１シート材を有する表面材と該表面材とは反対側の前記吸収性コアを覆う裏面シートとを有する吸収体と、該吸収体を接合可能であり第２シート材を有する外装体と、を備えた使い捨て物品であって、
　前記第１シート材を備えて所定方向に定められた第１方向に沿って弾性を有する前記表面材を形成するステップと、
　前記第２シート材を備えて前記外装体に前記表面材を接合した場合に前記第１方向とは異なる方向となるように所定方向に定められた第２方向と前記第１方向とから選択された選択方向に沿って弾性を有する前記外装体を形成するステップとを有し、
　前記表面材を形成するステップでは、前記第１シート材に第１の弾性部材が引っ張られた状態とされつつ前記第１方向に沿って前記第１の弾性部材が接合され、更に、前記第１の弾性部材の引っ張り状態が解放され、前記第１シート材に前記第１の弾性部材の復元力が負荷されて前記第１方向に沿って交互にならぶ凹部と凸部で形成される第１の凹凸列が前記第１方向を交差する方向に複数列形成されることで前記第１シート材に第１の襞部が形成され、
　前記外装体を形成するステップでは、前記第２シート材に第２の弾性部材が引っ張られた状態とされつつ前記選択方向に沿って前記第２の弾性部材が接合され、更に、前記第２の弾性部材の引っ張り状態が解放され、前記第２シート材に前記第２の弾性部材の復元力が負荷されて前記選択方向に沿って交互にならぶ凹部と凸部で形成される第２の凹凸列が前記選択方向を交差する方向に複数列形成されることで前記第２シート材に第２の襞部が形成される、ことを特徴とする使い捨て物品の製造方法、を要旨とする。

　本発明によれば、漏れを抑制し、かつ、フィット感に優れた使い捨て物品及びその製造方法を得ることができるようになる。

図１は、本発明の一実施形態における使い捨て繊維製品用に利用可能な生地を示す概略平面図である。図２は、図１に示す生地の概略斜視図である。図３は、図１に示す生地の概略拡大図である。図４は、図３のＡ－Ａ線断面概略図である。図５は、図３のＢ－Ｂ線断面概略図である。図６は、第２繊維シートと第３繊維シートの間に形成される空間を模式的に示す図である。図７は、本発明の一実施形態における使い捨て繊維製品の一実施例となる使い捨てパンツの外装体を模式的に説明するための概略平面図である。図８は、本発明の一実施形態における使い捨て繊維製品の一実施例となる使い捨てパンツを模式的に説明するための概略平面図である。図９は、本発明の一実施形態における使い捨て繊維製品の一実施例となる使い捨てパンツを着用した状態における使い捨てパンツの形状状態を模式的に説明するための模式図である。図１０は、本発明の一実施形態における使い捨て繊維製品の一実施例となる使い捨てパンツを人形に着用させた様子を示す図である。図１１は、本発明の一実施形態における使い捨て繊維製品の一実施例となる使い捨てパンツに適用可能な吸収体の一例を模式的に説明するための概略平面図である。図１２は、本発明の一実施形態における使い捨て繊維製品の一実施例となる使い捨てパンツに適用可能な吸収体の一例を模式的に説明するための概略底面図である。図１３は、本発明の一実施形態における使い捨て繊維製品を形成するために使用されることの可能な生地の他の一例を模式的に説明するための概略断面図であって、図３のＢ－Ｂ線断面概略図に対応する断面の状態を模式的に示す図である。

（使い捨て物品）
　本発明の使い捨て物品の実施形態について図面を用いて説明する。本発明の一例として採用可能な使い捨て物品が使い捨て繊維製品である場合を例として採り上げて説明する。また、使い捨て繊維製品の説明では、使い捨てパンツ１０を使い捨て繊維製品の一実施例として採り上げる。

（使い捨て繊維製品）
　使い捨て繊維製品である使い捨てパンツ１０は、吸収体１４（図１１参照）と、吸収体１４を着脱可能な外装体１１（図７参照）を備えて構成される。吸収体１４は、表面材１５（図８参照）と、裏面シート３１（図１２参照）と、これらの間に介在する吸収性コア２２（図１１参照）を有する。図１１に例示される吸収体１４では、吸収性コア２２の一方面側が表面材１５で覆われ、他方面側は裏面シート３１で覆われており、表面材１５の露出面側が使用時に使用者の肌面と向かい合う面側となり、裏面シート３１の配された面が肌面側とは逆面となる面側（背中合わせとなる面側）となる。なお、使い捨てパンツ１０及びこの構成部材の使用時に使用者の肌面と向かい合う面側を肌面側とよび、肌面側とは逆面となる面側を非肌面側と呼ぶことがある。また、表面材１５や外装体１１といった構造物についての平面視上とは、それらの構造物を未使用状態で水平面上に配置して厚さ方向を視線方向として見た場合を示すものとする。

　また、吸収体１４が吸収する液体としては、尿、汗、血液、リンパ液等の体液が挙げられるが、以下の説明では、尿が吸収される液体である場合を例として採り上げて説明する。

　表面材１５や外装体１１は、次に説明する生地１を適宜の形状に加工したものから形成することができる。

（生地１）
　図１において、生地１は、その生地１の面に沿った長手方向に連続するものである。図１の例では、生地１の長手方向は、Ｘ方向である。生地１は、積層シート３０（図４、図５参照）から形成されており、積層シート３０は、原材シートと、原材シートに設けられた弾性部材５からなる弾性構造体とからなる。生地１においては、その内部に弾性部材５が設けられる。図１に例示された生地１においては、弾性部材５は、複数の弾性体を設けて形成されており、複数の弾性体は、生地１の長手方向を横切る方向に互いに間隔をあけて設けられており、それぞれの弾性部材５の伸びる方向が生地の長手方向に一致しているように設けられている。生地１においては、多数の弾性部材５の復元力の作用により、図１に示すように生地１の長手方向に沿って凹部と凸部が交互に形成され、凹凸面が形成されている。また、生地１の長手方向に沿って交互に形成された凹部と凸部とからなる凹凸列は、生地１の長手方向を交差する方向（図１の例では、Ｙ方向）に複数列ならんで形成されており、これら複数の凹凸列で襞部が形成されている。また、隣り合う凹凸列の少なくとも一部は、互いに隙間をあけて形成されており、その隙間の形成位置は、弾性部材５の敷設位置に対応する位置となっている。

　生地１が、表面材１５を形成するために形状を整えられる場合には、生地１の原材シートが、表面材１５の第１シート材を形成し、生地１に設けられた弾性部材５が、表面材１５に設けられる第１の弾性部材を形成し、積層シート３０が第１シート材に第１の弾性部材を設けた構造体を形成する。また、生地１に形成される凹凸列及び襞部は、表面材１５に形成される第１の凹凸列及び第１の襞部を形成する。

　生地１が、外装体１１を形成するために形状を整えられる場合には、生地１の原材シートが、外装体１１の第２シート材を形成し、生地１に設けられた弾性部材５が、外装体１１に設けられる第２の弾性部材を形成し、積層シート３０が第２シート材に第２の弾性部材を設けた構造体を形成する。また、生地１に形成される凹凸列及び襞部は、外装体１１に形成される第２の凹凸列及び第２の襞部を形成する。

（弾性構造体）
　図１の例では、生地１に形成される弾性構造体は、弾性部材５から形成されている。

（弾性部材５）
　弾性部材５は、１つの弾性体から形成されてよい。例えば、弾性部材５は、弾性シートから形成されてもよい。弾性シートとしては、格子状に形成された弾性シートや、伸縮性フィルムなどが用いられてもよい。伸縮性フィルムとしては、ウレタンフィルム、シリコーンフィルム、エラストマーフィルム等を用いることができる。また、弾性部材５は、複数の弾性体から構成されていてもよい。例えば、弾性部材５として、図５等の例に示すような伸縮性を有する線状弾性体５ａが好適に用いられ、この線状弾性体５ａとして糸状ゴムが好適に用いられる。弾性部材５の断面形状は、円柱状に限らず、三角柱状、四角柱状、その他の多角柱状、又は、楕円柱状でもよい。なお、図５の例では、線状弾性部材５ａの外観形状は線状形状かつ円柱形状であり、横断面形状は円形となっている。

　弾性部材５の材質は、ウレタン、シリコーン、ブタジエン、若しくは、スチレン・ブタジエンをベースとした合成ゴム、または、天然ゴムなどによって形成されていることが好適であるが、弾性部材５は、これらの合成ゴムまたは天然ゴムのいずれかの素材を適宜組み合わせたものでもよい。

　また、弾性部材５が線状弾性部材５ａで形成されている場合、線状弾性部材５ａは、複数の線状部材を束ねたり、撚り合わせたりしたものであってもよい（図示せず）。

（積層シート３０と原材シート）
　生地１は、積層シート３０から形成されるが、図４、図５に示す例では、積層シート３０は、原材シートと伸縮性を有する弾性部材とを有する。原材シートは、通気性を有する第１繊維シート２、通気性を有する第２繊維シート３、液拡散性を有する第３繊維シート４を有する。この例において、第３繊維シート４は、第１繊維シート２及び第２繊維シート３の間に介在している。第３繊維シート４は、液拡散性を有する繊維層を備えるシートであり且つ通気性を有する。そして、原材シートについても、通気性を有する。

　生地１が、表面材１５を形成するために形状を整えられる場合には、表面材１５の肌面側に、第１繊維シート２が位置し、表面材１５の非肌面側に、第２繊維シート３が位置することとなり、第２繊維シート３の面が吸収性コアに接する面となる。

　生地１が、外装体１１を形成するために形状を整えられる場合には、外装体１１の肌面側に、第１繊維シート２が位置し、表面材１１の非肌面側に、第２繊維シート３が位置する。

（積層シート３０を形成する原材シートの層数及び層構成）
　図４、図５に示す例では、積層シート３０を形成する原材シートは、少なくとも一部を第１繊維シート２、第２繊維シート３、及び第３繊維シート４の３層の積層構造とするものであるが、原材シートをなす３層の層構成が、第２繊維シート３を第３繊維シート４に置き換えた層構成とされてよい。原材シートは、第２繊維シート３を取り除いた２層の積層構造とされてもよく、また、第３繊維シート４を取り除いた第１繊維シート２と第２繊維シート３の２層の積層構造とされてもよい。

　生地１を、表面材１５や外装体１１を形成するための材料として使用する場合、原材シートにおいて、体液についての液拡散性を有する点で、第３繊維シート４としてセルロース系の成分を含有するシート、例えば、紙又はエアレイド不織布等を用いることが好ましい。また、第１繊維シート２、第２繊維シート３は、それぞれ身体から発せられる汗などの成分や体液との関係において通気性を有する点で、親水性の不織布を用いることが好ましく、第３繊維シート４として紙が用いられ、第１繊維シート２、第２繊維シート３としてそれぞれサーマルボンド不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布等のうちいずれかの不織布が用いられることが好ましい。なお、通気性の観点からは、第１繊維シート２、第２繊維シート３として紙を用いることもできるが、第１繊維シート２、第２繊維シート３のいずれかが不織布とされていることが好ましい。一方で、生地１において、第１繊維シート２、第２繊維シート３、第３繊維シート４のいずれもが紙で形成されて、表面材１５として使用される場合、吸収体１４が体液を吸収する際に表面材１５に崩壊箇所を生じてしまう虞があり、好ましくない。

（積層シート３０を形成する原材シートの接合）
　図４、図５の例において、原材シートを形成する第１繊維シート２と第３繊維シート４は、弾性部材５を介して部分的に接合されている。

　図４、図５の例において、原材シートを形成する第２繊維シート３と第３繊維シート４は、向かい合う全面領域で接合されていてもよいが、互いに部分的に接合されていることが好ましい。第２繊維シート３と第３繊維シート４が部分的に接合されていることで、第２繊維シート３と第３繊維シート４との間に形成される非接合部分により空間９を形成することができる。そして、このような空間９が形成されていることで、生地１は、水分蒸散性、放熱性および透湿性により一層優れたものとなる。

　また、図４、図５の例において、原材シートを形成する第１繊維シート２と第３繊維シート４は、向かい合う全面領域で接合されていてもよいが、図１３の例に示すように、互いに部分的に接合されていてもよい。第１繊維シート２と第３繊維シート４が部分的に接合されていることで、第１繊維シート２と第３繊維シート４との間に形成される非接合部分により空間４０を形成することができる。そして、このような空間４０が形成されていることで、生地１は、空間９が形成されている場合と同様に、水分蒸散性、放熱性および透湿性により一層優れたものとなる。

（積層シート３０を形成する原材シートに対する弾性部材５の接合）
　例えば、第２繊維シート３と第３繊維シート４とを接合した部分と接合しない部分とが形成されるように部分的に接合一体化した後に、第２繊維シート３と第３繊維シート４の積層体に対して弾性部材５を介在させつつ第１繊維シート２を接合する。このような接合を実施することで、第１繊維シート２と第３繊維シート４と第２繊維シート３の積層一体化構造が形成されることで原材シートが形成された状態となり、且つ、第１繊維シート２と第３繊維シート４との間に弾性部材５を介在させて部分的に接合されることで原材シートに弾性部材５が接合された状態となり、積層シート３０が形成されることとなる。

（原材シートに対する弾性部材５の接合方法）
　原材シートに対する弾性部材５の接合方法としては接着、熱融着、超音波接合等が用いられるが、作業上の容易さの観点から接着が好ましい。

（原材シートを形成する第１繊維シート２と第３繊維シート４の接合方法）
　また、原材シートを形成する第１繊維シート２と第３繊維シート４の接合方法としては、原材シートに対する弾性部材５の接合方法として使用可能な方法を適宜選択可能である。

　原材シートを形成する第１繊維シート２と第３繊維シート４の接合方法及び原材シートに対する弾性部材５の接合方法として、接着を採用した場合、接着剤としてホットメルト接着剤を用いることが好ましい。以下、接着剤としてホットメルト接着剤を用いる場合について説明する。ホットメルト接着剤を用いて、第２繊維シート３と第３繊維シート４とを部分的に接合するには、図５、６に示すように、第３繊維シート４にホットメルト接着剤を部分的に塗布し（或いは、第２繊維シート３にホットメルト接着剤を部分的に塗布してもよい）、両者を積層して接合一体化する。このとき、第２繊維シート３と第３繊維シート４との間に接着層７が存在しない非接着部８が形成され、この非接着部８により空間９が形成される。また、第１繊維シート２と第３繊維シート４との間には弾性部材５が介在するため、弾性部材５の箇所で第１繊維シート２と第３繊維シート４とを接合することにより、第１繊維シート２と第３繊維シート４との部分的接合が行われる。即ち、図５に示すように所定間隔を置いて平行に多数配列されている弾性部材５の周面にホットメルト接着剤を吹き付けて塗布し、このホットメルト接着剤を塗布された弾性部材５を、第３繊維シート４の面と、第１繊維シート２との間に位置させ、これらの間に弾性部材５を挟み込んで積層し、接合一体化する。図６において特に図示しないが、弾性部材５の存在しない第１繊維シート２と第３繊維シート４との対向面は非接着部８となっており、この非接着部８により空間９が形成されている。このように、非接着部８による空間９が形成されている構造により、生地１における水分蒸散性、放熱性および透湿性の各機能が向上するものである。

（凹凸列６及び襞部６０）
　生地１においては、図２から図４に示すように、複数の凸部６ａと凹部６ｂとが形成されており、生地１に凹凸面が形成されている。生地１においては、生地１の長手方向に沿って交互に連続形成された凸部６ａと凹部６ｂとからなる凹凸列６が形成されている。凹凸列６は、生地１の面方向に沿って生地１の長手方向を横断する方向（図１の例では生地１の長手方向を直交する方向）に複数並んで形成されており、隣り合う凹凸列の少なくとも一部が互いに隙間をあけて形成されている。生地１の平面視上、隙間の形成された部分が、弾性部材５の設置位置に対応する。そして、生地１においては、このような複数の凹凸列６が襞部６０を形成している。凹凸列６の長さは、図１および図２におけるＸ方向（第１方向）に沿って一端から他端まで一列に延びていることが、生地１をその長手方向に沿った一方端から他方端まで無駄なく表面材１５や外装体１１として利用可能とすることができる観点からは好適である。

　生地１においては、襞部６０を形成する凸部６ａと凹部６ｂとは、原材シートに接合されている複数の弾性部材５の伸縮力に応じて形状変形可能に形成されている。

（襞部６０の形成パターン）
　生地１においては、襞部６０の形成パターンは、凸部６ａと凹部６ｂの大きさやピッチ、凹凸列６の幅、凸部６ａと凹部６ｂの不均一性などによって定められ、これらは弾性部材５の選択や、弾性部材５の配置条件などの諸条件に応じて定められる。

　例えば、図１や図２に示すように弾性部材５が線状弾性体５ａである場合を例とすると、図１、図２に示すように、生地１において、線状弾性体５ａはその線状に延びる方向が長手方向（図１、図２においてＸ方向）と同一の方向に配置され、且つ所定間隔を置いて多数の線状弾性体５ａが平行に配置されている。即ち、線状弾性体５ａはＹ方向に間隔を設けて多数配置されており、線状弾性体列が形成されている。なお、線状弾性体５ａをＹ方向に設ける間隔は、ほぼ均等な間隔でもよく、例えば、生地１の周辺部において間隔を短くして線状弾性体５ａを密に配置するようにしてもよい。更に、生地１の中央部から周辺部に向けて間隔を徐々に短くしてもよい。生地１の周辺部において線状弾性体５ａが密に配置されることにより、生地１を吸収体１４の表面材１５として用いたときに表面材１５のサイドがギャザーとしての機能を持つようになる。これに代えて、もしくは、これと併用して、生地１の周辺部の線状弾性体５ａの弾性力と、生地１の中央部の線状弾性体５ａの弾性力とを異ならせ、周辺部の線状弾性体５ａの弾性力を中央部の線状弾性体５ａの弾性力より強くするようにしてもよい。なお、本実施形態においては、表面材１５の周辺部とは、後述の図１１のＹ方向の正側の端部から中央に向けて５～３０％程度の範囲、Ｙ方向の負側の端部から中央に向けて５～３０％程度の範囲であり、中央部は両端部を除く範囲である。

　生地１においては、図５に示すように、第１繊維シート２と第３繊維シート４との間に複数の線状弾性体５ａが互いに所定の間隔をあけて設けられており、隣り合う線状弾性体５ａ相互の間隔は適宜設定されてよい。すなわち、単位面積当たりの線状弾性体５ａの本数は任意に設定できる。ただし、線状弾性体５ａの本数を多くして隣り合う線状弾性体５ａ相互の間隔を小さくすれば、一列の凹凸列６における凸部６ａと凹部６ｂを細かに形成することができて、尿や汗の通路となる凹部の数を増大させることができるばかりか、その形状を保持することができる。それによって襞部６０の型崩れがなく、生地１の柔軟性、水分蒸散性、放熱性および透湿性を増大する観点から好ましいものとなる。このような趣旨から、襞部６０相互の間隔、即ち、凸部６ａ相互間のピッチ間隔は、２．００ｍｍ～７．００ｍｍが好ましい。この凸部６ａ相互間のピッチ間隔は、３．００ｍｍ～６．２５ｍｍがより好ましい。凸部６ａ相互間のピッチ間隔を狭くすることにより、きめの細かな襞ができるので外観が美しくなり、また１つの襞当たりの肌との接触面積は小さくなるので肌触りがよくなり、更に単位体積当たりの表面積が大きくなるので汗などの吸収性が向上する。一方、凸部６ａ相互間のピッチ間隔を広くすることにより、線状弾性体５ａの弾性力を適度に抑えることができ、製造コストを低減することができる。

　なお、図１，図２では隣り合う凹凸列６を形成する凸部６ａと凹部６ｂについて、それぞれの凹凸列６を形成する凸部６ａと凹部６ｂがＹ方向に連続的につながった状態で形成されるように図示されているが、線状弾性体５ａの本数や配置の仕方などにより、凸部６ａと凹部６ｂが不連続になる部分を生じてもよい。また、隣り合う凹凸列を形成する凸部６ａと凹部６ｂの形成位置が互いにＸ方向にずれた状態で凹凸列６が形成されてもよい。このような場合、襞部６０は、隣り合う凹凸列６を形成する凸部６ａと凹部６ｂがＹ方向に不連続となるような部分を有することとなる。すなわち、襞部６０は、不均一に凸部６ａと凹部６ｂを形成したパターンにて形成される。多数列の凹凸列６において隣り合う凹凸列６のそれぞれについて凸部６ａと凹部６ｂの形成パターンがＸ方向に互いにずれた位置に凸部６ａと凹部６ｂを形成するようなパターンとなっている場合においては、例えば生地１を表面材１５として用いた場合には尿などが、Ｘ方向に分岐しながらＹ方向に進行するようになるため、拡散性がより向上して、横漏れ防止機能をより高めることができる。

（生地１の製造方法）
　生地１を製造する方法について次に一例を挙げて説明する。ここでは、生地１において、第１繊維シート２、第３繊維シート４、第２繊維シート３の積層構造を有する原材シートが用いられ、弾性部材５として線状弾性体５ａが用いられ、線状弾性体５ａとして糸状ゴムが用いられ、また弾性部材５と原材シートとの接合に接着剤が用いられ、且つ、接着剤としてホットメルト接着剤が用いられている場合を例にとり、生地１の製造方法の一実施例を説明する。

　また、生地１においては、第３繊維シート４としてセルロース系の成分を含有するシートを用いることが好ましい点、および第１繊維シート２、第２繊維シート３としてそれぞれ不織布を用いることが好ましい点を考慮して、第３繊維シート４として紙を用い、第１繊維シート２、第２繊維シート３としてそれぞれ不織布（例えば、サーマルボンド不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布等）を用いる場合を例に挙げて説明する。

　第３繊維シート４の原反となる紙（第３繊維シート原反）が巻かれたロール巻回体から、紙で形成される第３繊維シート原反が繰り出される。繰り出された第３繊維シート原反はエンボスロールに通され、第３繊維シート原反がロール間で押圧されることにより第３繊維シート原反を機械的に柔軟化する処理が行われ、さらに紙にはホットメルト接着剤が塗布される。機械的に柔軟化する処理（機械的柔軟化処理）は、シート材の表面の状態を機械的な作用によって柔軟な状態とする処理を示す。機械的柔軟化処理は、特に限定されず、例えば、平ロールを用いたエンボス処理や、ロール面に多数の突起を有する噛み合せロールを用いたエンボス処理などが用いられてもよい。機械的柔軟化処理として後者のように噛み合せロールを用いたエンボス処理が用いられた場合、第３繊維シート原反に多数の微細な孔を開けることができる。この場合、エンボス処理後の第３繊維シート原反にホットメルト接着剤が部分的に吹き付けられる際に、第３繊維シート原反に形成された微細な孔にホットメルト接着剤が浸透するようになり、後述の第２繊維シート３の原反との接着しやすさが向上する。また、機械的に柔軟化する処理としてエンボス処理が採用される場合においては、エンボス加工装置を複数設けてエンボス処理が繰り返し行われてもよい。この場合、エンボス加工装置は同じものでもよく、複数種類のエンボス加工装置を設けてもよい。複数種類のエンボス加工装置が設けられる場合、複数種類のエンボス加工装置としては、エンボスを与える方向や、付与されるエンボスの形状およびその大きさを互いに異にする装置が採用されてよい。機械的に柔軟化する処理により、第３繊維シート４の柔軟性が向上し、肌触りを向上させることができる。なお、機械的に柔軟化する処理には、エンボス加工以外の機械加工が採用されてよい。

　一方、第２繊維シート３の原反となる不織布（第２繊維シート原反不織布）を巻かれたロール巻回体から第２繊維シート原反不織布が繰り出される。この第２繊維シート原反不織布は、ホットメルト接着剤が塗布された第３繊維シート原反に重ね合わされた状態とされて一対の平ロールに通されることで圧着され、第２繊維シート原反不織布と第３繊維シート原反の両者を積層した接合シートが製造される。この接合シートにおいて、第２繊維シート原反不織布と第３繊維シート原反とは部分的に接合される。

　多数の線状弾性体５ａを並列状に巻回してなるロール巻回体からは、多数列の線状弾性体５ａが繰り出される。このとき、線状弾性体５ａは所定の引っ張り力で引っ張られた状態（伸長状態）を維持して繰り出される。繰り出された伸長状態の線状弾性体５ａには接着剤としてホットメルト接着剤が吹き付けられる。線状弾性体５ａには、その長さ方向全長に亘って且つ線状弾性体５ａの全周面に連続的に接着剤が吹き付けられる。

　第１繊維シート２の原反となる不織布を巻かれたロール巻回体から不織布（第１繊維シート原反不織布）が繰り出される。この第１繊維シート原反不織布は、前記の接合シートと向い合わせになるように送り出される。接合シートと第１繊維シート原反不織布の間には、前記の如く接着剤が塗布された線状弾性体５ａが挟み込まれるように送り出され、接合シートと第１繊維シート原反不織布の間に線状弾性体５ａが供給された構造体が形成される。この場合、線状弾性体５ａは接合シートの第３繊維シート原反の面と、第１繊維シート原反不織布との間に供給される。

　接合シートの第３繊維シート原反の面と第１繊維シート原反不織布の面の間に線状弾性体５ａが挟み込まれるように線状弾性体５ａが供給された構造体は、平ロールに通される。このとき、平ロールにより、接合シート、線状弾性体５ａ、第１繊維シート原反不織布は互いに圧着されて積層一体化される。ここで、第１繊維シート原反不織布と第３繊維シート原反とは、線状弾性体５ａを介しての接合であることから、第１繊維シート原反不織布と第３繊維シート原反は部分的に接合される。このようにして、第２繊維シート原反不織布と第３繊維シート原反とが部分的に接合され、且つ第１繊維シート原反不織布と第３繊維シート原反とが部分的に接合されて構成される原反積層シートが形成される。原反積層シートは、必要に応じて機械的柔軟化処理を施されてもよい。機械的柔軟化処理としては、例えば、原反積層シートをエンボスロールに通す処理が採用されてよい。機械的柔軟化処理が行われることで、原反積層シートから形成される積層シート３０の柔軟性を向上させることができ、生地１の柔軟性をさらに向上させることができる。

　原反積層シートは、その長手方向（図１、図２においてＸ方向）における長さ寸法を所定の長さにするための裁断処理を施される。この裁断処理により、次のように第１繊維シート２、第２繊維シート３、第３繊維シート４および線状弾性体５ａを有する生地１が形成されてくる。線状弾性体５ａの切断により、引っ張り状態にあった線状弾性体５ａは引っ張り力から解放されて線状弾性体５ａに復元力が生じ、線状弾性体５ａは収縮する。このとき、線状弾性体５ａの復元力の作用に伴う収縮応力が第１繊維シート２、第２繊維シート３、第３繊維シート４に作用する。すなわち、第１繊維シート２と第２繊維シート３と第３繊維シート４は収縮する方向に力を受ける。第１繊維シート２と第２繊維シート３と第３繊維シート４は柔軟に形成されており、線状弾性体５ａの収縮方向に沿って縮む。このとき、特に、第１繊維シート２の表面には凸部６ａと凹部６ｂが形成されて凹凸面が形成される。凸部６ａと凹部６ｂは、線状弾性体５ａの収縮方向に沿って交互に並んで形成されて凹凸列６が形成される。また、線状弾性体５ａの収縮方向を横断する方向に複数列の凹凸列６が並んで形成される。こうして、複数の凹凸列６が形成されて襞部６０が形成される。このようにして、多数の襞部６０を有する積層シート３０から形成される生地１が形成される。

　図１、図２に例示された生地１は、線状弾性体５ａが復元力により縮んだ状態、即ち、非引っ張り状態にあり、この非引っ張り状態にある線状弾性体５ａの長手方向（図１、図２における積層シート３０の長手方向、即ち、Ｘ方向）と直交する方向（図１、図２における積層シート３０の幅方向、即ち、Ｙ方向）に延びる凸部６ａと凹部６ｂがＸ方向に多数並んで形成されて凹凸列６が形成される。凹凸列６は、Ｙ方向に複数列並んで形成されており、全体として生地１の平面視上、襞部が形成されていることとなる。

　積層シート３０の内部に配置された線状弾性体５ａにより、積層シート３０には弾性力が付与されている。従って、積層シート３０である生地１が図１、図２におけるＸ方向に引っ張られると、線状弾性体５ａが伸びることによって生地１も伸びて広がり、またこの状態を解放すると、線状弾性体５ａはその復元力により収縮し、それにより生地１も元の寸法状態に復帰する。このように、生地１は伸縮性を有するので、生地１を吸収体１４の表面材１５として用いた場合に身体に対するフィット感に優れたものとなる。同様に、生地１を使い捨てパンツ１０の外装体１１として使用した場合に、身体に対するフィット感に優れたものとなる。

　また、生地１が、多数の凹凸列６からなる襞部６０において隣り合う列を形成する凹凸列６が凸部６ａと凹部６ｂの形成位置をＸ方向にずれた位置として形成されたものである場合において、生地１を表面材１５として用いた場合には、尿などが、Ｘ方向に分岐しながらＹ方向に進行するようになるため、拡散性がより向上して、横漏れ防止機能をより高めることができる。また、尿が表面材１５から吸収体１４に速やかに移行することができ、尿が表面材１５上に滞在する時間が長くならず、蒸れを生じにくい表面材１５となすことができるようになる。生地１を使い捨てパンツ１０の外装体１１として使用した場合には、外装体１１と地肌との間に汗が生じたとしても、汗が生地１の襞部６０をＸ方向に分岐しながらＹ方向に進行しやすくなることから、拡散性がより向上して、汗が限定的なエリアに滞在しにくくなり、蒸れを生じにくい外装体１１となすことができるようになる。　

　第１繊維シート２、第２繊維シート３として親水性の不織布を用いる場合には、親水性の繊維として、例えば、水硬性組成物との密着性の点から、ビニルアルコール系繊維および親水化ポリプロピレン系繊維などを用いることができる。なお、第１繊維シート２、第２繊維シート３のそれぞれの目付量は一例として１０～５０ｇ／ｍ^２が好ましい。

　第３繊維シート４として紙を用いる場合には、パルプ紙又はパルプを主原料とする材料から形成された紙材料を用いることができる。原料となるパルプとしては、木材パルプ、合成パルプ、古紙パルプ等を用いることができる。また、パルプなどの天然繊維に限られず、レーヨン等の再生繊維等も用いることができる。なお、第３繊維シート４の目付量は一例として１０～５０ｇ／ｍ^２が好ましい。

　また、生地１が製造される過程で、第３繊維シート４に接着剤を塗布された状態が、形成されることとなる。第３繊維シート４における接着剤の塗布パターンは、特に限定されず、線状、点状、ストライプ状、スパイラル状、ブロック状、パターン状等に塗布する方法が挙げられる。また、生地１が製造される過程で線状弾性体５ａに接着剤を塗布された状態となる。線状弾性体５ａにおける接着剤の塗布パターンは、特に限定されず、線状、点状、スパイラル状、パターン状等に塗布する方法が挙げられる。塗布パターンとしては、それらのうちの１つが用いられても或いは複数のパターンが組み合わせて用いられてもよい。

　上述のように製造された生地１は、所定の寸法及び形状に整えられて、表面材１５や使い捨てパンツ１０の外装体１１に適用される。

　生地１が表面材１５に適用される場合、生地１の原材シートと弾性部材５が、表面材１５を形成するシート材（第１シート材）と弾性部材（第１の弾性部材）に対応し、生地１の弾性方向が、表面材１５を形成する第１シート材の弾性方向として定められる方向（第１方向）に対応する。また、生地１の原材シートの凹凸列６及び襞部６０は、表面材１５における凹凸列（第１の凹凸列）及び襞部（第１の襞部）に対応する。したがって、第１の襞部を形成する凸部６ａと凹部６ｂは、前記第１シート材に接合されている前記複数の第１の弾性部材の伸縮力に応じて形状変形可能に形成されることとなる。

　生地１が外装体１１に適用される場合、生地１の原材シートと弾性部材が、外装体１１を形成するシート材（第２シート材）と弾性部材（第２の弾性部材）に対応し、生地１の弾性方向が、外装体１１を形成する第２シート材の弾性方向に対応する。第２シート材の弾性方向は、上記第１方向と上記第１方向とは異なる方向として定められた第２方向から選択された方向（選択方向）である。図１１の例では、第２方向として、第１方向に直交する方向が定められており、選択方向が第２方向となっている。また、生地１の原材シートの凹凸列６及び襞部６０は、外装体１１における凹凸列（第２の凹凸列）及び襞部（第２の襞部）に対応する。したがって、第２の襞部を形成する凸部６ａと凹部６ｂは、前記第２シート材に接合されている前記複数の第２の弾性部材の伸縮力に応じて形状変形可能に形成されることとなる。

（生地１を吸収体１４の表面材１５として用いる場合における原材シートの別形態）
　生地１を吸収体１４の表面材１５として用いる場合、第２繊維シート３は、パルプ繊維などからなる繊維集合体、及び、吸水性ポリマーを含む吸収性コア２２と接する。このため、原材シートは、第２繊維シート３の代わりに第３繊維シート４を用いられ、第１繊維シート２と２層の第３繊維シート４の３層構成とされてよい。また、原材シートは、第２繊維シート３を省略して２層構成とされてもよい。これらの場合には、第１繊維シート２と第３繊維シート４との間に弾性部材５が配置される。また、これらの場合、弾性部材５に部分的にホットメルト接着剤を塗布して、第１繊維シート２と第３繊維シート４とを接合すれば積層シートが形成されることから、接着（接合）工程を減らすことができる。

（生地１を外装体１１として用いる場合における印刷層４ａ）
　生地１を使い捨てパンツ１０の外装体１１に用いる場合には、意匠性を向上させる観点からは、第３繊維シート４となる紙に予め印刷層４ａ（図４参照）が形成されていてもよい。印刷層４ａは、紙にプリントを適宜施すことで形成することができる。

（使い捨てパンツ１０）
　使い捨てパンツ１０は、生地１を使い捨てパンツ１０用に裁断して所定の形状に整えられたシート状の外装体１１と、外装体１１に取り付けられる吸収体１４を備える。

（外装体１１）
　外装体１１は、生地１を使い捨てパンツ１０のサイズに合わせて不図示の裁断機により裁断されることで形成されてよい。また、図７、図８に示すように、外装体１１は、その長手方向に沿った両側縁部が平面視上中央に向けてそれぞれ凹形状となるように裁断されることで形成されてよい。

　外装体１１には、外装体１１のＸ方向の両端を折り曲げて形成され、且つ使用者の腰回りに装着される胴部装着部１２が形成されている。また、外装体１１のＸ方向の一端には、その外装体１１のＸ方向の他端と着脱可能に接合する端部間接合構造形成部となる着脱構造部が設けられている。着脱構造部は、外装体１１の端部同士の接合状態を形成可能な構造体（接合構造形成体）を有する構造部であれば特に限定されるものではなく、面ファスナー、両面テープなどの粘着剤の層などの接合構造形成体を設けた構造部を適宜選択可能である。図７から図１０に示す使い捨てパンツ１０においては、外装体１１のＸ方向の一端には、外装体１１のＸ方向の他端と係合する面ファスナー１３が設けられることで端部間接合構造形成部となる着脱構造部が形成されている。また、外装体１１には、寸法を調節するための調節部１６が設けられている。

　なお、図７に示す使い捨てパンツ１０において、外装体１１は、使用者が使い捨てパンツ１０を着用した際に、面ファスナー１３を設けられた方の端部側が使用者の後ろ側（臀部側）になるように、面ファスナー１３を取り付けられている。

　また、図７に示す使い捨てパンツ１０においては、使用者が使い捨てパンツ１０を着用した際に、面ファスナー１３の位置が使用者の腰位置となるように、外装体１１におけるウエスト部に対応する位置に面ファスナー１３が設けられている。図７に示す使い捨てパンツ１０は、ウエスト部が前後に分離して開口可能ないわゆるオープン型のパンツである。また、この例に示す使い捨てパンツ１０は、ギャザーなどの立体的な構造を設けずに形成されており、未使用時に平面的な形状とすることができるものである。また、このため、後述するように弾性部材５のＹ方向の伸縮により使用者の体（例えば、臀部）の形状にフィットしやすくなっている。ただし、これらのことは、使い捨てパンツ１０に尿などの横漏れを防止するギャザー機能を追加することを禁止するものではなく、使い捨てパンツ１０には、ギャザー機能を有する部材が設けられていてもよい。

　図７は、本実施形態の使い捨てパンツ１０の概要図である。図７においては、弾性部材５（線状弾性体５ａ）が点線で示されている。また、図８は、本実施形態の使い捨てパンツ１０に吸収体１４を取り付けた図であり、図面を簡単にするため弾性部材５（線状弾性体５ａ）の記載は省略する。なお、図８において矢印で示すように、吸収体１４の表面材１５は、弾性部材５によりＸ方向を伸縮方向として伸縮可能に形成されている。

　外装体１１は、既述したように生地１を裁断して形成されている。このとき、外装体１１が所定方向に定められた選択方向に沿って弾性を有するように生地１が裁断されて外装体１１が形成される。選択方向は、吸収体１４の表面材１５の弾性方向となる第１方向と、この第１方向とは異なる方向として定められた第２方向から選ばれた方向である。図７、図８等の例に示す外装体１１においては、第１方向は、Ｘ方向に対応しており、第２方向は、Ｙ方向に対応しており、選択方向として第２方向が選択されている。この外装体１１の例においては、選択方向と第１方向とが直交している。

　図７、図８等の例に示す外装体１１においては、使用者の肌に接触する肌面側から第１繊維シート２、第３繊維シート４、第２繊維シート３の順にこれらが配置されている。外装体１１には、第３繊維シート４に印刷層４ａが設けられてよい。印刷層４ａは、腰部装着部１２およびその周辺の領域に形成されていることが、意匠性をより向上させることができて好ましい。ただし、このことは、第３繊維シート４全体を印刷層４ａとして、外装体１１の全体に模様を施すことを排除するものではない。使い捨てパンツ１０が第２繊維シート３の内側に配置された第３繊維シート４に印刷層４ａを形成していることで、外側から視認したときに印刷層４ａが透けて見えるようにすることができて、使い捨てパンツ１０の意匠性を向上させることができる。

　胴部装着部１２は、前述のように、外装体１１のＸ方向の両端を折り曲げて形成されている。このため、他の部分に比べて、弾性部材５（線状弾性体５ａ）が密に配置されており、使用者の腰回りに作用する弾性力が他の部分よりも強くなっており、使用者が立った状態で使い捨てパンツ１０を装着した場合に、使い捨てパンツ１０が鉛直下方にずれにくくなっている。

　図８の例に示す外装体１１においては、面ファスナー１３は、Ｘ方向に沿った方向を長手方向とする矩形形状に形成されている。外装体１１には、面ファスナー１３がＸ方向の一端において、Ｙ方向に沿った両方の端側にそれぞれ２個ずつ計４個設けられている。それぞれの面ファスナー１３は、外装体１１の長手方向（Ｘ方向）に沿った両端部のうち面ファスナー１３の設けられていない方の端部である他端側の胴部装着部１２に対して着脱可能に形成されている。なお、図８の例に示す外装体１１において、面ファスナー１３は、胴部装着部１２の形成領域内から胴部装着部１２の形成領域の外側まで、胴部装着部１２の形成領域内外の境界線を横断して配置されている。ただし、このことは、外装体１１において、面ファスナー１３が胴部装着部１２の形成領域内部に収まるように配置されることを排除するものではない。面ファスナー１３を外装体１１に接合する方法としては、ホットメルト接合、超音波接合、ヒートシール接合または粘着剤等の接合方法等の方法から適宜選択されてよい。外装体１１の長手方向（Ｘ方向）に沿った両端部それぞれに形成された胴部装着部１２は、互いに係合可能に形成されていれば、面ファスナー１３を用いて互いに係合される場合に限定されない。例えば、面ファスナー１３を用いた係合方法に代えて、両面テープなどの粘着剤を用いた係合方法が採用されてもよい。また、外装体１１の長手方向（Ｘ方向）に沿った両端部それぞれに形成された胴部装着部１２は機械的な係合により互いに係合されてもよい。

　調節部１６は、外装体１１の長手方向（Ｘ方向）に沿った一方端部側に形成された胴部装着部１２のうち面ファスナー１３が設けられた方の胴部装着部１２におけるＹ方向に沿った端部の所定部分であり、且つ、面ファスナー１３の配置された領域を含む部分で形成されている。使用者は、外装体１１の長手方向（Ｘ方向）に沿った一方端部側に形成された胴部装着部１２のうち面ファスナー１３が設けられていない方の胴部装着部１２において接合部位を調節部１６によって調節する。このとき、使用者によって調節部１６の部分にＹ方向に沿った応力を作用させ、外装体１１は、面ファスナー１３が設けられた方の胴部装着部１２を含む所定の部分においてＹ方向への伸長を生じる。そして、面ファスナー１３が設けられていない方の胴部装着部１２に面ファスナー１３が接合すると、使い捨てパンツ１０を使用者の体形に合わせて使用者の身体から外装体１１に対して応力が作用し、この応力によって外装体１１が伸長収縮する。こうして、使い捨てパンツ１０を使用者の体形に合わせて外装体１１の形状が適宜調節される。

　従来、オープン型の使い捨ておむつでは、赤ちゃんや要介護者が寝た状態で使い捨ておむつを装着することが想定されており、使用者が立った状態や座った状態で従来のオープン型の使い捨ておむつを着用することは困難であり、体形に合わせてテープ部を調節するのも容易ではなかった。また、従来の使い捨てパンツは、通常のパンツと同様に立った状態で着用することは容易であったが、腰部のゴムで使用者の腰にフィットさせることしかできず、臀部にフィットさせることは容易ではなかった。

　この点、本発明の一実施形態として示す使い捨てパンツ１０は、まず、図９に示すように、面ファスナー１３を他端側の胴部装着部１２に接合してパンツ型の形状とする。この状態で使用者が通常のパンツを着用するのと同じように、立った状態または椅子に座った状態で使い捨てパンツ１０を着用（装着）する。すなわち、通常のパンツと同様に容易に使い捨てパンツ１０を着用することができる。

　また、使用者は、使い捨てパンツ１０を着用した後に、一方（例えば右サイド）の調節部１６すなわち一方の面ファスナー１３を用いて、面ファスナー１３の位置を使用者の体形に合わせて調節する。例えば、Ｙ方向に沿って面ファスナー１３を調節すれば弾性部材５の伸縮により腰回りの寸法を調節することができ、Ｘ方向に沿って面ファスナー１３を調節すれば弾性部材５の伸縮により脚部回り（図１０における矢印Ａで示す）の寸法を調節することができる。更に斜め方向（例えば、図１０中の右斜め上方向）に面ファスナー１３を調節すれば、一度に腰回りと臀部回りとの寸法を調節することができる。このように、使い捨てパンツ１０は各使用者の体形に合わせてフィットすることができる。

　また、使用者が立つことができる場合に、使用者が使い捨てパンツ１０を着用して立った状態で、使い捨てパンツ１０を鉛直下方（図１０中のＤ方向）に下げれば、後述の吸収体１４の状態を確認でき、吸収体１４の交換の要否も容易に確認することができる。また、吸収体１４の交換も使用者が立った状態または座った状態で行うことができる。また、使い捨てパンツ１０は、数回の洗濯には耐えることができるので、吸収体１４を交換すればある程度の期間使用することができるので、経済的である。

　なお、本実施形態の使い捨てパンツ１０は、年齢、性別、体形を問わずに使用することができ（子供用、大人用、男性用、女性用など）、また、人以外の動物にも適用することができる。

　本実施形態の使い捨てパンツ１０における外装体１１について、多数の凹凸列６からなる襞部６０において隣り合う凹凸列６の凹部６ｂが、図１から図３におけるＸ方向（図７から図９においてＹ方向）に互いにずれた位置に形成されている場合においては、本実施形態の使い捨てパンツ１０によれば次のような効果を得ることが可能となる。すなわち、本実施形態の使い捨てパンツ１０を着用した場合に、使用者は、臀部や腰に汗を生じることがある。汗は、使い捨てパンツ１０における外装体１１の襞部６０の凹凸列６を形成する凹部６ｂに入ると、凹部６ｂに沿って図１から図３におけるＹ方向（図７から図９においてはＸ方向）に広がる。そして、外装体１１の襞部６０の表面に沿って広がる汗は、一列の凹凸列６からそれに隣り合う凹凸列６へと移る際に、図１におけるＹ方向に広がりながら、さらに図１から図３におけるＸ方向（図７から図９においてはＹ方向）にも分岐して広がることとなる。こうして、使用者の臀部や腰に生じた汗が、外装体１１の襞部６０の特定の領域にとどまらずに広範囲に拡散することとなり、使用者の臀部や腰に汗蒸れを生じる虞を効果的に低減することができるようになる。なお、外装体１１の襞部６０に関して隣り合う凹凸列６の凹部６ｂが、図１から図３におけるＸ方向に互いにずれた位置に形成されている場合にあっては、隣り合う凹凸列６の凹部６ｂが、全て図１から図３におけるＸ方向に互いにずれた位置に形成されていてもよいし、一部の凹部６ｂが、図１から図３におけるＸ方向に互いにずれた位置に形成されていてもよい。

（吸収体４）
　図８の例に示す使い捨てパンツ１０には、外装体１１に吸収体１４が取り付けられている。使い捨てパンツ１０には、吸収体１４が外装体１１に対して着脱されることが好適である。吸収体１４の外装体１１に対する取り付け方法は、特に限定されず、例えば粘着テープによる方法であってもよい。粘着テープによる方法は、吸収体１４の非肌面側の取り付け面に、粘着テープを設けて、吸収体１４における粘着テープの取り付け面を外装体１１の所定領域に向い合せて吸収体１４を外装体１１に貼付けることにより具体的に実現することができる。なお、粘着テープの設置数は、特に限定されず、１か所でも、２か所でもよく、３か所以上であってもよい。

　吸収体１４は、図１１に示すように表面材１５を備えている。図１１は、外装体１１に取り付け可能な吸収体１４の構造を模式的に示した概略平面図である。なお、図１１では、表面材１５の表面に形成された襞部の図示を省略する。

　図１１の例に示す吸収体１４は、肌面側に表面材１５を備え、非肌面側に裏面シート３１（図１２参照）を備え、これらの間に吸収性コア２２を備えている。吸収性コア２２において、肌面側が表面材１５で覆われており、非肌面側が裏面シート３１で覆われている。

　表面材１５は、生地１を裁断して所定の形状に整えることで形成される。図１１の例では、表面材１５は矩形状に形成されている。

（裏面シート３１）
　図１２は、吸収体１４の非肌面側を示す図である。裏面シート３１は、表面材１５から吸収体１４内部に浸透した体液が吸収体１４の非肌面側の表面まで透過してしまうことを防止する機能を発揮することができる構造部である。裏面シート３１は、防水性を有するシートであれば特に限定されず、例えばポリエチレン製のシートが用いられてよい。また、裏面シート３１としては、パラフィン紙等の防水加工を施された紙や、スパンボンドなどの疎水性不織布が用いられてもよい。

　図１２に示すように、裏面シート３１は、フィルム２４を有するフィルム部２８で形成されることが好ましい。ここに、フィルム２４は、液体を透過せずに蒸気を透過する周知の透湿性フィルムであり、このフィルム２４の肌面側に吸収性コア２２が配置される。

　吸収体１４においては、吸収体１４の平面視上、吸収性コア２２の外周輪郭よりも外側にあって表面材１５とフィルム２４とが対面する部分で、表面材１５と裏面シート３１とが接合されている。このとき、外装体となる裏面シート３１の肌面側（内面側）に吸収性コア２２を積層（配置）した状態が形成され、表面材１５の所定領域に裏面シート３１に対して接合する接合領域４２（図１１参照）が形成され、裏面シート３１の所定領域に表面材１５に対して接合する接合領域２６が形成される。裏面シート３１の接合領域２６には、襞状構造が形成されている。接合領域２６の襞状構造は、表面材１５と裏面シート３１とが接合される際に表面材１５の弾性部材５の伸縮力が裏面シート３１に対して作用することに伴って形成される構造である。さらに図１２に示すように裏面シート３１がフィルム２４を有するフィルム部２８で形成されている場合を例として、襞状構造の形成を更に説明すると、フィルム２４の肌面側（内面側）に吸収性コア２２を積層（配置）した状態が形成され、表面材１５の所定領域にフィルム部２８に対して接合する接合領域４２（図１１参照）が形成され、フィルム部２８の所定領域に表面材１５に対して接合する接合領域２６が形成される。そしてフィルム部２８の接合領域２６に襞状構造が形成される。なお、吸収性コア２２を覆うようにしてフィルム２４と表面材１５とを接合する方法として、超音波接合やホットメルト接合等の接合方法が採用されてよい。

（ギャザー部２１）
　図１１、図１２の例に示すように、吸収体１４においては、ギャザー１７を有するギャザー部２１が形成されていてもよい。ギャザー部２１は、ギャザー形成シート片２０を表面材１５に接合することで形成される。このとき、ギャザー形成シート片２０と表面材１５との接合部分が、シート片接合部１８を形成している。図１１の例に示すギャザー部２１は、ギャザー形成シート片２０を表面材１５の肌面側表面に配置してギャザー形成シート片２０を表面材１５に接合することで形成されている。このとき、シート片接合部１８は、ギャザー形成シート片２０の端縁部を避けてギャザー形成シート片２０を表面材１５に接合することで形成されており、接合領域４２を横断するように形成されている。そして、図１１の例に示すギャザー部２１は、ギャザー形成シート片２０と、ギャザー１７と、表面材１５の接合領域４２を形成する部分のうちギャザー１７の立ち上り基端４３の位置よりも内側（図１１において、Ｙ軸方向に沿った表面材１５の中央に近い側）の部分１９と、立ち上り基端４３とを有する構造部となっている。

（ギャザー１７）
　ギャザー１７は、ギャザー形成シート片２０の所定の位置を立ち上り基端４３として表面材１５から起立する部分で形成される。図１１の例では、ギャザー１７は、シート片接合部１８の形成位置を立ち上り基端４３として表面材１５から起立する部分で形成される。すなわち、図１１の例においては、ギャザー形成シート片２０のうちシート片接合部１８から平面視で内側の部分でギャザー１７が形成される。このようにギャザー１７は、表面材１５から起立する部分であり、吸収性コア２２の外周輪郭と表面材１５との対面領域を基準としても起立した状態となる部分であることから、尿のＹ方向への漏れ（横漏れ）を抑制する機能を有する構造部となる。

　ギャザー形成シート片２０は、不織布に弾性部材を設けた構造を有する。ギャザー形成シート片２０に設けられる弾性部材には、表面材１５を形成する生地１に取り付けられる弾性部材５と同様のものを使用することができる。ギャザー形成シート片２０を形成する不織布としては、第１繊維シートとして利用可能な不織布と同様のものを使用することができる。

　図１１、図１２の例に示すように、吸収体１４においては、表面材１５にギャザー形成シート片２０が２か所に取り付けられており、それぞれの位置においてギャザー部２１が形成されている。

（部分１９）
　ギャザー部２１において、部分１９は、表面材１５の接合領域４２を形成する部分のうちギャザー１７の立ち上り基端４３の位置から内側の部分であり、図１１の例では、表面材１５の接合領域４２を形成する部分且つシート片接合部１８の位置から内側の部分となっている。部分１９は、表面材１５の平面視上、吸収性コア２２の外周輪郭と表面材１５との対面領域を基準としてシート片接合部１８に向かってやや起立した構造を有している。この結果、部分１９は、ギャザー１７と同様に、尿のＹ方向への漏れ（横漏れ）を抑制する機能を有する構造部となる。

（吸収性コア２２）
　吸収体１４には、図１１に示すように、吸収性コア２２が設けられている。吸収性コア２２は、パルプ繊維などからなる繊維集合体、高吸水性ポリマー（ＳＡＰ：Ｓｕｐｅｒ　Ａｂｓｏｒｂｅｎｔ　Ｐｏｌｙｍｅｒ）などからなり、使い捨ておむつ１０の着用者の体液を吸収する。吸収体１４は、体液のうち主に尿を吸収するため、吸収性コア２２に消臭剤を添加することが望ましい。消臭剤としては、活性炭；ゼオライト；シリカ；セラミック；大谷石；木炭高分子；カーボンナノチューブ；カーボンナノホーン；クエン酸、コハク酸等の有機酸、ミョウバン（カリウムミョウバン）を用いることができる。

　図１１、図１２の例に示す吸収性コア２２（図１１、図１２に点線（破線）で示す部分のうち細い点線（破線）で示す部分）は、その両側縁部に、その平面視において中央に向けてそれぞれ湾曲した形状に形成されている。すなわち、図１１に示すように、吸収体１４においては、吸収性コア２２の外観輪郭形状は、表面材１５に設けられた弾性部材５の伸縮方向（図１１中、Ｘ方向）に沿った中央位置から両端側に向かった所定位置まで幅が徐々に太くなるように形成されており、吸収性コア２２の平面視上、吸収性コア２２の長手方向の中央部が凹部形状となるように形成されている。また、吸収性コア２２の側縁部より表面材１５の側縁側（＋Ｙ方向（Ｙ方向に沿った正方向）及び－Ｙ方向（Ｙ方向に沿った負方向））には、Ｘ方向に伸縮する表面材１５（図１１、図１２に点線（破線）で示す部分のうち太い点線（破線）で示す部分）は存在するが、吸収性コア２２が存在しない。

　図１１に示すように、表面材１５と、吸収性コア２２とは、複数の表面材結合部２３によりＸ方向に沿って部分的に接合されて接合構造が形成されている。本実施形態において、表面材１５と、吸収性コア２２との部分的な接合は、超音波接合により行われる。なお、表面材１５と、吸収性コア２２との接合構造に代えて、吸収体１４に表面材１５を設けた状態でエンボスにより、表面材１５と、吸収性コア２２とを押圧して押圧構造が形成されてもよい。表面材１５と、吸収性コア２２との接合構造または押圧構造の形成により、吸収性コア２２直上領域となる吸収体１４の表面領域上に凹構造が形成されることとなり、表面材１５の表面上に拡がる尿は、表面材１５の表面に拡散しながらも、その凹構造の部分に導かれやすくなる。そして、表面材１５と吸収性コア２２との接合または押圧により形成される凹構造の部分においては、表面材１５の非肌面（例えば、液透過性に優れた第３繊維シート４とする）と、吸収性コア２２とが接触した状態となっているため、尿を速やかに吸収性コア２２に導くことができ、表面材１５の表面上に拡がる尿を吸収性コア２２へと移行させることができるようになり、尿が表面材１５の表面上にとどまる時間が長くなることに伴う蒸れを生じる虞を抑制することができるようになる。また、このとき、表面材１５の表面上に形成された襞部６０を形成する凸部６ａと凹部６ｂの形成パターンが、隣り合う凹凸列６を形成する凸部６ａと凹部６ｂの形成位置を互いにずれた位置とするパターンであると、表面材１５の表面上を広範囲に尿が拡散することから、その凹構造の部分に尿がゆるやかに導かれる。したがって、多くの尿を表面材１５の表面で受け止めた場合にあっても、表面材１５の凹構造部分に尿がたまってしまう虞を抑制しつつ、速やかに表面材１５の表面上に拡がる尿を吸収性コア２２へと移行させることができるようになり、より一層、蒸れを抑制することができるようになる。また、表面材１５によれば、図６に示す空間９による通気により表面材１５はサラサラしやすく、これによっても蒸れを抑制する効果を高めることができるようになる。更に、積層シート３０の襞部６０によりその単位体積当たりの表面積が弾性部材５のない場合に比べて大きくなっており、この点からしてみても、尿の量が多い場合でも尿を速やかに吸収性コア２２に導くことができる。そして、弾性部材５の弾性力が失われることがないので、フィット感、穿き心地が低下することがない。

　更に、表面材結合部２３がＹ方向に所定間隔をあけて複数設けられており、尿がＹ方向に進入するのを妨げるので、表面材結合部２３により尿の横漏れを防ぐこともできる。

　本実施形態の使い捨てパンツ１０は、吸収体１４を外装体１１に着脱可能にテープなどで接合している。図７、図１０から明らかなように、外装体１１は、弾性部材５によりＹ方向に伸縮するため、前述したように使用者の腰部、臀部及び脚部にフィットすることができる。一方、表面材１５は、弾性部材５によりＸ方向に伸縮するため、使用者の股下に接触する部分に弾性部材５の弾性力が作用し、表面材１５が使用者にフィットする。更に、尿の重さにより吸収体１４が下側にずれそうになったとしても弾性力が作用するため、吸収体１４がずれるのを抑制することができる。

　図８の例における使い捨てパンツ１０では、吸収体１４の表面材１５の弾性方向が外装体１１の弾性方向と異なるように吸収体１４が外装体１１に配置される。より具体的には、吸収体１４の表面材１５の弾性方向と外装体１１の弾性方向とが直交するように配置されている。このように、使い捨てパンツ１０が吸収体１４の弾性方向と外装体１１の弾性方向とが異なるように配置されている場合には、弾性部材５の弾性力の作用方向と身体のうごきをあわせることが容易となり、使い捨てパンツ１０は、より確実に身体にフィットさせることができるものとなる。なお、使い捨てパンツ１０が吸収体１４の表面材１５の弾性方向と外装体１１の弾性方向とが同じ方向となるように形成されている場合にも、使い捨てパンツ１０は弾性部材５の弾性力の作用によって、身体にフィットしたものとなる。

（使い捨てパンツ１０の製造方法）
（吸収体１４の形成）
　表面材１５を形成するステップは次のように実施される。すなわち、表面材１５を形成するステップでは、上述したように生地１を製造する工程が実施される。そして、生地１を用いて所定の寸法及び形状に裁断することで表面材１５が形成される。このとき、生地１の伸縮方向となる弾性部材５の弾性方向が、表面材１５の弾性方向となる第１方向に一致するように裁断される。表面材１５を形成する第１シート材は、生地１を形成する原材シートと同じ構造を有している。すなわち、表面材１５は、生地１を構成する原材シートを第１シート材として備え、生地１の弾性方向を所定方向として定められた第１方向に沿って弾性を有する。こうしたことから、表面材１５を形成するステップでは、次のような工程が実施されていることとなる。すなわち、第１シート材に複数の第１の弾性部材が引っ張られた状態とされつつ、第１方向に沿って複数の第１の弾性部材が接合される。そして更に、複数の第１の弾性部材の引っ張り状態が解放され、第１シート材に複数の第１の弾性部材の復元力が負荷されて第１方向に沿って交互にならぶ凹部と凸部で形成される第１の凹凸列が第１方向を交差する方向に複数列形成されることで第１シート材に第１の襞部が形成されることとなる。

　一方、平面視上、長手方向中央部分が凹部形状となるように形成された吸収性コア２２がフィルム２４の内側所定位置に配置される。ここに、表面材１５が吸収性コア２２を配したフィルム２４に積層される。このとき、フィルム２４と表面材１５が吸収性コア２２を挟み込むように積層される。表面材１５は、その面のうち肌面側とすることを予定された面を表向きとされて、その逆面側をフィルム２４に向けて配置される。そして、表面材１５とフィルム２４とが接合され、フィルム２４と接合された表面材１５の両側縁部からフィルム２４の両側縁部にわたって、それぞれギャザー形成シート片２０が接合される。表面材１５とフィルム２４の接合は、特に限定されず、例えば熱融着により接合される。表面材１５の表面所定位置には、不織布であるギャザー形成シート片２０に弾性部材が接合されてギャザー７が形成される。こうして、吸収体１４が形成される。

　なお、吸収体１４は、表面材１５の肌面側の所定位置にギャザー形成シート片２０が接合される場合に限定されず、表面材１５の非肌面側の所定位置にギャザー形成シート片２０の一部が接合されてもよい。表面材１５の非肌面側の所定位置にギャザー形成シート片２０の一部が接合される場合には、ギャザー形成シート片２０は、表面材１５の端部から外側にはみ出すように配置されて表面材１５に接合される。吸収体１４においては、ギャザー形成シート片２０に取り付けられている弾性部材５の作用で、表面材１５の端部から外側にはみだした外側の部分が表面材１５からやや立ち上がる。吸収体１４においては、ギャザー形成シート片２０のうち表面材１５の端部に接触する位置を立ち上がり基端４３としたギャザー１７が形成される（図示せず）。そして、その立ち上がり基端４３よりも表面材１５の中央側に近い側の部分で部分１９が形成される。このとき、部分１９は、ギャザー形成シート片２０に取り付けられている弾性部材５の作用で、表面材１５の平面視上、吸収性コア２２の外周輪郭と表面材１５との対面領域を基準としてシート片接合部１８に向かってやや起立した構造を有している。こうして、ギャザー形成シート片２０と立ち上がり基端４３とギャザー１７と部分１９とでギャザー部２１が形成されることとなる。

　なお、吸収体１４には、吸収性コア２２と表面材１５とが向かい合う部分に、吸収性コア２２と表面材１５と接触させる接触部４１が形成される。吸収体１４では、その吸収体１４の接触部の一部から定められた所定部に、その所定部を除く部分で接触部４１の他の部分よりも吸収性コア２２と表面材１５とを互いに強く接触させる表面材結合構造２３が形成されていてもよい。表面材結合構造２３は、表面材１５と、吸収性コア２２とを部分的に押圧又は接合することにより形成することができる。表面材結合構造２３は、１か所に形成されてもよいし、複数個所に形成されてもよい。図１１の例では、表面材１５と、吸収性コア２２とをＸ方向に沿って部分的に押圧又は接合することにより、複数の表面材結合構造２３がＸ方向に沿って形成されている。この場合、表面材結合構造２３は、第１方向に沿って複数形成されており、且つ、吸収性コア２２と表面材１５との接合構造又は吸収性コア２２と表面材１５との押圧構造を有することとなる。

（外装体１１の形成）
　外装体１１を形成するステップは次のように実施される。すなわち、外装体１１を形成するステップでは、上述したように生地１を製造する工程が実施される。そして、生地１を用いて所定の寸法及び形状に裁断することで外装体１１の寸法より長手方向の寸法を腰部装着部１２の寸法分だけ長尺にして形成された生地切断体が形成される。このとき、生地切断体の両側縁部にその平面視において第１シート材となる原材シートの中央に向けてそれぞれ湾曲した形状を形成するように、且つ、使い捨てパンツ１０の寸法に合わせた寸法となるように裁断が実施される。また、生地１の裁断時においては、生地１の伸縮方向となる弾性部材５の弾性方向が表面材１５の弾性方向となる選択方向に一致するように裁断が実施される。図８の例に示す使い捨てパンツ１０においては、外装体１１の弾性方向が、吸収体１４の表面材１５の弾性方向とは異なっていることから、外装体１１の弾性方向として選択される選択方向は、第１方向とは異なる方向（第２方向）となっており、第２方向と生地１の弾性方向とが一致するように生地１の裁断が行われていることとなる。

　生地切断体は、その長手方向に離れた両端部を腰部装着部１２の寸法分だけ折り返し重ね合わせられる。この重ね合わされた部分が超音波接合やホットメルト接合などの各種接合方法を用いて接合され、生地切断体の両端部に折り曲げ部が形成される。この折り曲げ部が、外装体１１の両端に形成された腰部装着部１２をなす。そして、腰部装着部１２を基準として定められる所定の位置に面ファスナー１３が配置され、面ファスナー１３と生地切断体とが接合される。面ファスナー１３と生地切断体とが接合されることで、一端側に形成された前記折り曲げ部で形成された腰部装着部１２の位置に、前記他端側に形成された前記折り曲げ部で形成された腰部装着部１２に対して着脱可能な構造部をなす接合構造形成部が形成される。面ファスナー１３は、外装体１１を形成する第２シート材の一端に、第２シート材の他端と着脱可能に接合する端部間接合構造形成部となる着脱構造部が形成されており、端部間接合構造形成部となる着脱構造部を形成するステップにおいて、端部間接合構造形成部となる着脱構造部が形成されていることとなる。こうして、外装体１１が形成される。

　このように、外装体１１を形成する第２シート材は、生地１を形成する原材シートと同じ構造を有している。すなわち、外装体１１は、生地１を構成する原材シートを第２シート材として備える。ところで、図８の例に示す使い捨てパンツ１０においては、外装体１１の弾性方向である選択方向として選択された第２方向が、生地１の弾性方向となっている。こうしたことから、外装体１１を形成するステップでは、次のような工程が実施されていることとなる。すなわち、第２シート材に複数の第２の弾性部材が引っ張られた状態とされつつ選択方向に沿って前記複数の第２の弾性部材が接合される。そして更に、前記複数の第２の弾性部材の引っ張り状態が解放され、第２シート材に前記複数の第２の弾性部材の復元力が負荷されて前記選択方向に沿って交互にならぶ凹部と凸部で形成される第２の凹凸列が前記選択方向を交差する方向に複数列形成されることで前記第２シート材に第２の襞部が形成されることとなる。

　こうして形成された外装体１１の所定位置に対して吸収体１４が配置されることにより、使い捨てパンツ１０が形成される。

　以上、本発明はこれに限られるものではなく、種々の変更や、適宜の組み合わせが可能であることは言うまでもない。例えば、線状弾性体５ａの配置態様としては、Ｘ方向に直線状に伸びるものに限定されず、断続的な線状弾性体５ａでもよく、湾曲する曲線状の線状弾性体５ａを並列状に配列してもよく、波形の曲線状の線状弾性体５ａが不規則に並んでいる態様で配列してもよい。多数の線状弾性体５ａの配列において、各線状弾性体５ａは、異なる伸縮率を有する線状弾性体５ａの組み合わせでもよい。弾性部材５として線状形態のものに限定されず、多数の穴または切り込みを設けて所定の通気性を備えているシート状の弾性体を用いることもできる。また、本実施形態では、吸収体１４を外装体１１に着脱可能として説明したが、吸収体１４を外装体１１に固定的に取り付けてもよい。また、本実施形態では、表面材１５を形成する生地１（第１シート材）は、第１繊維シート２、第３繊維シート４及び第２繊維シート３を積層した積層シートに弾性部材５を加えた構成を有するとして説明したが、本発明はこれに限らない。例えば、表面材１５を形成する生地１（第１シート材）は、第１繊維シート２及び第３繊維シート４を積層した積層シートに弾性部材５を加えた構成としてもよい。

　２０１６年１月１２日出願の６２／２７７，９２３の米国仮出願に含まれる内容、２０１６年２月１２日出願の６２／２９４，９８３の米国仮出願に含まれる内容、及び、２０１６年９月２９日出願の特願２０１６－１９１２９４の日本出願に含まれる明細書、図面及び要約書の開示内容は、すべて本願に援用される。

１　生地、２　第１繊維シート、３　第２繊維シート、４　第３繊維シート、５　弾性部材、６　凹凸列、１０　使い捨てパンツ、１４　吸収体、１５　表面材、２１　ギャザー部、２８　フィルム部、３１　裏面シート　６０　襞部

Claims

　体液を吸収する吸収性コアと該吸収性コアを覆う表面材と該表面材とは反対側の前記吸収性コアを覆う裏面シートとを有する吸収体と、該吸収体を接合可能な外装体とを備えた使い捨て物品であって、
　前記表面材は、通気性を有する第１シート材を有し、且つ、所定方向に定められた第１方向に沿って前記表面材が弾性を有するように、前記第１方向に沿って前記第１シート材に接合される第１の弾性部材を有し、
　前記表面材には、前記第１方向に沿って交互に並ぶ複数の凹部と凸部で形成される第１の凹凸列を前記第１方向に対して交差する方向に複数列ならべて形成される第１の襞部が形成され、且つ、前記第１の襞部を形成する凹部と凸部は、前記第１シート材に接合された前記第１の弾性部材の伸縮力に応じて形状変形可能に形成されており、
　前記外装体は、通気性を有する第２シート材を有し、且つ、前記第１方向と前記第１方向とは異なる所定方向として定められた前記第２方向とから選ばれた選択方向に沿って前記外装体が弾性を有するように、前記選択方向に沿って前記第２シート材に接合された第２の弾性部材を有し、
　前記外装体には、前記選択方向に沿って交互に並ぶ複数の凹部と凸部で形成される第２の凹凸列を前記選択方向に対して交差する方向に複数列ならべて形成される第２の襞部が形成され、且つ、前記第２の襞部を形成する凹部と凸部は、前記第２シート材に接合された前記第２の弾性部材の伸縮力に応じて形状変形可能に形成されていることを特徴とする使い捨て物品。
　前記選択方向は、前記第２方向である請求項１に記載の使い捨て物品。
　前記外装体の一端には、前記外装体の他端と着脱可能に接合する着脱構造部が設けられている請求項１または２に記載の使い捨て物品。
　前記吸収体には、前記吸収性コアと前記表面材とを接触させる接触部が形成されており、
　前記接触部の所定部に、前記接触部の該所定部を除く他の部分よりも前記吸収性コアと前記表面材とを強く互いに接触させる表面材結合構造が形成されており、
　前記表面材結合構造は、前記第１方向に沿って形成されており、且つ、前記吸収性コアと前記表面材との接合構造又は前記表面材と前記吸収性コアとの押圧構造を有する請求項１から３のいずれかに記載の使い捨て物品。
　前記第１シート材は、不織布と紙の積層構造を有する、請求項１から４のいずれかに記載の使い捨て物品。
　体液を吸収する吸収性コアと該吸収性コアを覆い第１シート材を有する表面材と該表面材とは反対側の前記吸収性コアを覆う裏面シートとを有する吸収体と、該吸収体を接合可能であり第２シート材を有する外装体とを備えた使い捨て物品の製造方法であって、
　前記第１シート材を備えて所定方向に定められた第１方向に沿って弾性を有する前記表面材を形成するステップと、
　前記第２シート材を備えて前記外装体に前記表面材を接合した場合に前記第１方向とは異なる方向となるように所定方向に定められた第２方向と前記第１方向とから選択された選択方向に沿って弾性を有する前記外装体を形成するステップとを有し、
　前記表面材を形成するステップでは、前記第１シート材に第１の弾性部材が引っ張られた状態とされつつ前記第１方向に沿って前記第１の弾性部材が接合され、更に、前記第１の弾性部材の引っ張り状態が解放され、前記第１シート材に前記第１の弾性部材の復元力が負荷されて前記第１方向に沿って交互にならぶ凹部と凸部で形成される第１の凹凸列が前記第１方向を交差する方向に複数列形成されることで前記第１シート材に第１の襞部が形成され、
　前記外装体を形成するステップでは、前記第２シート材に第２の弾性部材が引っ張られた状態とされつつ前記選択方向に沿って前記第２の弾性部材が接合され、更に、前記第２の弾性部材の引っ張り状態が解放され、前記第２シート材に前記第２の弾性部材の復元力が負荷されて前記選択方向に沿って交互にならぶ凹部と凸部で形成される第２の凹凸列が前記選択方向を交差する方向に複数列形成されることで前記第２シート材に第２の襞部が形成される、ことを特徴とする使い捨て物品の製造方法。
　前記表面材を形成するステップでは、前記第１シート材は、不織布と紙とを積層して形成される、請求項６記載の使い捨て物品の製造方法。
　前記第１シート材の両側縁部に、平面視において前記第１シート材の中央に向けてそれぞれ湾曲した形状を形成するステップが、更に含まれる、請求項６または７に記載の使い捨て物品の製造方法。
　外装体を形成する第２シート材の一端に、前記第２シート材の他端と着脱可能に接合する着脱構造部を形成するステップを、更に有する、請求項６から８のいずれかに記載の使い捨て物品の製造方法。
　前記着脱構造部を形成するステップでは、前記第２シート材の両端部を折り曲げて折り曲げ部が形成され、且つ、一端側に形成された前記折り曲げ部に、前記他端側に形成された前記折り曲げ部と着脱可能に接合する接合構造形成体が設けられる、請求項９に記載の使い捨て物品の製造方法。