JP5843494B2 - 複合シート及びその製造方法 - Google Patents
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Description
以下の説明では、繊維集合体12の構成繊維13の配向方向を見て、一般的に繊維の配向方向に沿うMD方向を長手方向X、それと直交するCD方向を幅方向Yと判断する。
尚、後述する複合シート1の好適な製造方法から明らかなように、複合シート1における凸部2及び凹部3は、エンボスロールの彫刻パターンに応じてそれらの形状、大きさ、配置等を自由に設計できる。
凸部2において起毛している構成繊維13の本数は、5〜80本/10mm幅であることが好ましく、10〜50本/10mm幅であることが更に好ましい。凹部3において起毛している構成繊維13の本数は、5〜80本/10mm幅であることが好ましく、10〜50本/10mm幅であることが更に好ましい。
起毛している構成繊維13の高さ及び本数は、以下の測定方法により測定する。
観察範囲が50mm幅で観察できるように、複合シート1から、やや大きめ(CD方向に60〜70mm、MD方向に50mm程度)の観察サンプルを2枚切出し、図10に示すように、MD方向と直行するように複合シート1を二つ折りして黒台紙の上に固定する。二つ折りする際には、観察サンプルの有する凹凸形状が断面視して観察できるような位置の折線でおる。二つ折りした観察折部を刷毛(株式会社コメリ製、一般刷毛No.812 30mm)で軽く5回観察サンプルから黒台紙に方向に擦って構成繊維の起毛を観察し易くする。ここで、刷毛は、起毛するように強く擦るのではなく、軽く擦る事で起毛状態を観察し易くするために行う。
上述のように二つ折りした観察サンプルを株式会社キーエンス製デジタルマイクロスコープ(型式VHX−500)にて20倍の倍率で観察する。図11に示すように、デジタルマイクロスコープの測定モードの垂直線モードを使って測定する。凸部2または谷部(凹部3)での基準線を設定した後、構成繊維13の起毛最高点を凸部2及び凹部3それぞれの範囲で測定する。起毛高さは0.1mm程度の範囲から測定を行い。0.1mm以上を採用する。n=2以上の観察サンプルについて測定し、観察範囲は50mm幅における凸部2及び凹部3の全てについて起毛繊維の起毛高さの実測と本数を数える。ここで、凸部2又は凹部3で起毛している構成繊維の本数は、例えば、凸部2を例にして詳述すると、観察範囲は50mm幅にある全ての凸部2に存在する総本数(TN)を求め、図11に示す全ての凸部2の起毛数測定範囲の総合長さ(TL)を求めて、10mm長さ当たりに存在する凸部2での起毛繊維の本数に換算して得られる値である。具体的には、以下の式により求められる。
凸部2で起毛している構成繊維の本数(本/10mm) = TN×10/TL
尚、凹部3で起毛している構成繊維の本数(本/10mm)も同様に換算して得られる値である。
上記方法においては、起毛高さの測定は、0.1mm以上の高さで起毛している構成繊維(起毛繊維)について測定する。
尚、起毛高さh2、h3は、測定された起毛高さの平均とする。
凹部3において起毛している構成繊維13は、1mm以上の起毛高さを有する構成繊維の割合が起毛総数の30〜95%であることが好ましく、40〜95%であることが更に好ましい。
凸部2において起毛している構成繊維13は、1mm以上の起毛高さを有する構成繊維の割合が20〜90%であることが好ましく、40〜80%であることが更に好ましい。
また、繊維直径が太い繊維の混綿率が高くなるに従い、同じ坪量の繊維直径が細い繊維のみに比べ、繊維の総本数が減少する、その為、起毛本数は減少する傾向となる。
1mm以上の起毛高さを有する構成繊維の割合は、上述した起毛本数と起毛高さの実測から求められる。
凸部2の表面から起毛している構成繊維13の中でのループ状の繊維の割合も同じである。起毛しているループ状の繊維には、「凸部表面」〜「凸部から凹部へと移行する区間部位」や、「凹部表面」〜「凹部から凸部へと移行する区間部位」や、「凸部表面」〜「凹部表面」に、構成繊維13が渡ってループ状になるものもある。ループ状の繊維の割合は、以下のように測定を行う。
前述した〔起毛している構成繊維の高さの測定法〕で起毛繊維の高さと本数を実測する時に、ループ状の繊維の本数及び起毛している全繊維の本数を実測する。凸部表面または凹部表面からのループ状起毛はその最高点を起毛高さとし、本数は1とカウントする。凸部表面から凹部表面など構成繊維がループ状で渡るような場合は、それぞれの部位で1本とし、起毛高さはそれぞれの基準線からの実測とする。
複合シート1においては、上記観点から、骨格材11を構成する構成材料の融点が、複合シート1を構成する繊維材料の融点の中で最も低い。骨格材11が、後述するように、網状シートで形成されていても、それ以外の例えば不織布で形成されている場合であっても、骨格材11を構成する構成材料の融点が、後述する繊維集合体12を構成する繊維材料13の融点よりも低いことが好ましく、骨格材11及び繊維集合体12以外の他の複合シート1を構成する材料を有していれば、その材料の繊維材料の融点よりも低いことが好ましい。
繊維直径の太い繊維は、生産機適正や繊維の交絡性、シートの掻き取り性の観点から、繊維直径の細い繊維の繊維直径の2倍以上異なることが好ましく、2.5倍以上異なることが更に好ましい。
構成繊維の繊維直径は次のようにして測定される。
繊維集合体12の構成繊維13について、ランダムに5本抽出し、マイクロスコープを用いて、抽出した各構成繊維13の繊維直径を測定し、それら5本の測定値の平均値を、当該繊維の繊維直径とする。繊維集合体12が繊維直径の異なる2種以上の構成繊維13を含んでいる場合も同様に、各繊維について前記手順に準じて測定する。
また、下記式に基づいて、繊度から計算にて概算値を求める事も可能である。
dtex=πr2×10000×ρ×10-6
r=√(dtex/(πρ×10-2))、φμm=2r
尚、各図中の符号xで示す矢印は、複合シート1の製造時の方向であり、繊維の配向方向に沿うMD方向(長手方向X)と一致し、各図中の符号yで示す矢印は、ロール回転軸方向の方向であり、CD方向(幅方向Y)と一致する。
スチールマッチエンボスの特徴として凹凸ロールは接触して噛み合うのではなく、機械設定されたクリアランス(隙間)を維持して見掛け上、凹凸が噛み合うような動作を行う。
一対のロール41,42の回転速度は、製造装置20の備える制御部(不図示)により制御されている。
先ず、重ね合わせ部20Aにおけるカード機21A、21Bの各々から連続的に繊維ウェブl0a及びl0bがその繰り出しロール22、22を介してそれぞれ繰り出される。ー方、カード機21A、21Bの間には骨格材11のロール原反23が配設され、ロール原反23の繰り出しロール24から骨格材11が繰り出される。そして、骨格材11の両面に繰り出しロール22、22にて、繊維ウェブl0a及びl0bがそれぞれ重ね合わされて重ね合わせ体5が形成される。
または、製造された複合シート1の連続体は、図4に示すように、製品加工・包装部において、折畳み・積み上げ等の製品加工が施されるような場合でも複合シート1の凸部2の表面から起毛している繊維が潰れ易い。このような時も複合シート1においては、図3に示すように、凹部3の表面から起毛している構成繊維の高さが、凸部2の表面から起毛している構成繊維の高さよりも高くなる。
特に、複合シート1を清掃用シートに用いる際には、図8に示すように、ヘッド部71及びヘッド部71に連結された柄72を備えた清掃具7におけるヘッド部71に装着されて使用される。ヘッド部71の装着面(底面)は、平面視で長方形状であり、複合シート1は、例えば、ヘッド部71の長手方向と、複合シート1の構成繊維の配向方向に沿うMD方向とが一致するように装着される。複合シート1は、装着された際に、起毛面がヘッド部71の外方(清掃時の被清掃面の方向)に向くように、ヘッド部71の底面に配され、次に、複合シート1の長手方向に沿う両側縁部をヘッド部71の上面側に折り返し、折り返された両側縁部を、ヘッド部71における、スリットを有する可撓性の複数のシート保持部73内に押し込んで固定されて使用される。複合シート1の取り付けられた清掃具7は、通常の使用態様においては、ヘッド部71をその幅方向に移動(特に往復移動)させて清掃を行う。つまり、清掃具7の清掃方向は、ヘッド部71の幅方向である。複合シート1の取り付けられた清掃具7は、例えば、フローリング床、壁、天井、ガラス、畳、鏡や家具、家電製品、家の外壁、自動車のボディなどの硬質表面の拭き清掃に用いることができる。
例えば、上述した複合シート1は、図1に示すように、一面1aのみならず他面1bも、起毛加工されているが、何れか一方の片面のみ起毛加工されていてもよい。このように、片面のみ(一面1aのみ又は他面1bのみ)起毛加工する場合、製造装置20の起毛加工部20Cの備える凸ロール31及び凸ロール34の何れか一方の凸ロールのみを備えるようにすればよい。
上述した複合シート1は、清掃用シートのほかに化粧品やコスメ用のシート、医療用等にも使ってもよい。
図9に示す製造装置20’は、重ね合わせ部20Aと交絡部20Bの構成による積層体6(加工前の元シート)の原反生産工程(図9(a))、起毛加工部20Cと凹凸形状の賦形加工部20Dと冷却部20Eとその後のロール取り工程又は製品化工程等で構成される2次加工(生産)工程(図9(b))に分離されている。原反生産工程は、図9(a)に示すように、原反ロール形態による中間品を製造する工程であり、装置を大型化することで生産性の効率化や大量生産が可能となる。2次加工工程は、図9(b)に示すように、あらかじめ製品幅にスリットされた原反を使用する事で、装置の小型化による固定費の低減や、シート製品の仕様変更による型換えが容易になる。従って、図9に示す製造装置20’を用いる、原反生産工程と2次加工(生産)工程とを断続的に行う方法によれば、原反製造工程(図9(a))の生産速度と2次加工工程(図9(b))の生産速度が大きく違う場合や、製造場所の分割、トラブル発生時に上流又は下流工程への影響を小さくする効果がある。尚、2次加工工程は、2次加工後に一端原反巻取りした後に製品の製造を行っても良いが、2次加工後に連続的に製品化工程とする事もできる。
図4に示す方法で複合シートを製造した。ポリエステル繊維(1.45dtex繊維長38mm;100%)を原料とし、常法のカード法を用い坪量53g/m2の繊維ウェブを得た。骨格体である網状シートとしてポリプロピレン製の格子状ネット(繊維間距離8mm、線径300μm)を用いた。網状シートの上下に繊維ウェブを重ね合わせた後、複数のノズルから噴出したジェット水流で絡合一体化し、その後乾燥し、繊維集合体を有する積層体を得た。次に、積層体の両面を凸ロール31,34により起毛加工した。凸ロール31,34は、積層体の搬送方向に対して、逆方向に回転させ、抱き角αはそれぞれ130度であった。凸ロール31,34の凸部310,340の高さは約0.07mm、周方向に隣り合う凸部同士の距離(ピッチ)及び回転軸方向に隣り合う凸部同士の距離(ピッチ)は、それぞれ、約0.22mm、凸部の単位面積あたりの個数は2000個/cm2であった。次いで、スチールマッチングエンボスローラー43に通し、凹凸形状の賦形(変形)加工をした。ロール41とロール42の表面温度は105℃であった。ロール41における各凸部410は、その高さが2.0mmであり、ロール41の各凸部410とロール42の各凹部420との噛み合いの深さは、1.6mmであった。また、回転軸方向に隣り合う凸部410同士の距離(ピッチ)は、7mmであり、周方向に隣り合う凸部410同士の距離(ピッチ)は、7mmであった。以上の条件で、実施例1の複合シートを作製した。
繊維ウェブの原料として、ポリエステル繊維(1.45dtex繊維長38mm/9.0dtex繊維長38mm;70%/30%)を用いる以外は実施例1と同様にして、実施例2の複合シートを作製した。
繊維ウェブの原料として、ポリエステル繊維(1.45dtex繊維長38mm/9.0dtex繊維長38mm;50%/50%)を用いる以外は実施例1と同様にして、実施例3の複合シートを作製した。
繊維ウェブの原料として、ポリエステル繊維(1.45dtex繊維長38mm/17.0dtex繊維長51mm;70%/30%)を用いる以外は実施例1と同様にして、実施例4の複合シートを作製した。
繊維ウェブの原料として、ポリエステル繊維(1.45dtex繊維長38mm/17.0dtex繊維長51mm;50%/50%)を用いる以外は実施例1と同様にして、実施例5の複合シートを作製した。
実施例1と同様に、ポリエステル繊維(1.45dtex繊維長38mm;100%)を原料とし、常法のカード法を用い坪量53g/m2の繊維ウェブを得た。実施例1と同様に、骨格体である網状シートとしてポリプロピレン製の格子状ネット(繊維間距離8mm、線径300μm)を用いた。実施例1と同様に、網状シートの上下に繊維ウェブを重ね合わせた後、複数のノズルから噴出したジェット水流で絡合一体化し、その後乾燥し、繊維集合体を有する積層体を得た。次に、実施例1と同じ条件で起毛工程を施したが、凹凸立体賦形(変形)加工を施さずに、比較例1の複合シートを作製した。
実施例1と同様に、ポリエステル繊維(1.45dtex繊維長38mm;100%)を原料とし、常法のカード法を用い坪量53g/m2の繊維ウェブを得た。実施例1と同様に、骨格体である網状シートとしてポリプロピレン製の格子状ネット(繊維間距離8mm、線径300μm)を用いた。実施例1と同様に、網状シートの上下に繊維ウェブを重ね合わせた後、複数のノズルから噴出したジェット水流で絡合一体化し、その後乾燥し、繊維集合体を有する積層体を得た。次に、起毛工程を施さずに、実施例1と同じ条件で凹凸立体賦形(変形)加工のみを施し、比較例2の複合シートを作製した。
実施例1と同様に、ポリエステル繊維(1.45dtex繊維長38mm;100%)を原料とし、常法のカード法を用い坪量53g/m2の繊維ウェブを得た。実施例1と同様に、骨格体である網状シートとしてポリプロピレン製の格子状ネット(繊維間距離8mm、線径300μm)を用いた。実施例1と同様に、網状シートの上下に繊維ウェブを重ね合わせた後、複数のノズルから噴出したジェット水流で絡合一体化し、その後乾燥し、繊維集合体を有する積層体を得た。比較例3においては、起毛工程及び凹凸立体賦形(変形)加工を施すが、施す順番を実施例1とは逆にして施した。即ち、積層体に、実施例1と同じ条件で凹凸立体賦形(変形)加工を施し、次に、両面を#1200のサンドペーパーで起毛加工を施して、比較例3の複合シートを作製した。
実施例1と同様に、ポリエステル繊維(1.45dtex繊維長38mm;100%)を原料とし、常法のカード法を用い坪量53g/m2の繊維ウェブを得た。実施例1と同様に、骨格体である網状シートとしてポリプロピレン製の格子状ネット(繊維間距離8mm、線径300μm)を用いた。実施例1と同様に、網状シートの上下に繊維ウェブを重ね合わせた後、複数のノズルから噴出したジェット水流で絡合一体化し、その後乾燥し、繊維集合体を有する積層体を得た。ジェット水流の水圧を弱くする等で繊維絡合を弱くした。起毛工程、凹凸立体賦形(変形)加工は施さずに、比較例4の複合シートを作製した。
実施例1と同様に、ポリエステル繊維(1.45dtex繊維長38mm;100%)を原料とし、常法のカード法を用い坪量53g/m2の繊維ウェブを得た。実施例1と同様に、骨格体である網状シートとしてポリプロピレン製の格子状ネット(繊維間距離8mm、線径300μm)を用いた。実施例1と同様に、網状シートの上下に繊維ウェブを重ね合わせた後、複数のノズルから噴出したジェット水流で絡合一体化し、その後乾燥し、繊維集合体を有する積層体を得た。ジェット水流による繊維絡合は実施例と同等にした。比較例4と同様に起毛工程、凹凸立体賦形(変形)加工は施さずに、比較例5の複合シートを作製した。
実施例1と同様に、ポリエステル繊維(1.45dtex繊維長38mm;100%)を原料とし、常法のカード法を用い坪量53g/m2の繊維ウェブを得た。実施例1と同様に、骨格体である網状シートとしてポリプロピレン製の格子状ネット(繊維間距離8mm、線径300μm)を用いた。実施例1と同様に、網状シートの上下に繊維ウェブを重ね合わせた後、複数のノズルから噴出したジェット水流で絡合一体化し、その後乾燥し、繊維集合体を有する積層体を得た。ジェット水流の水圧を高くする等で繊維絡合を強くした。比較例4と同様に起毛工程、凹凸立体賦形(変形)加工は施さずに、比較例6の複合シートを作製した。
実施例1〜5、比較例1〜6の複合シートについて、40Pa、0.3kPa及び0.7kPa荷重下での厚み、及び坪量を求め、表1に示した。
実施例1〜5、比較例1〜6の複合シートを清掃用シートに用いた場合の捕集性について以下のように測定した。
<乾いた床(Dry床)の髪の毛捕集性能>
クイックルワイパー〔花王(株)製〕に実施例1〜5、比較例1〜6の複合シートを装着した。30cm×90cmのフローリング(松下電工(株)製 NEWウッディスーパーZ)上に約10cmの髪の毛を10本散布し、その上に複合シートを装着したヘッド部を乗せて一定のストローク(90cm)で1往復清拭し、その後、髪の毛の捕集された複合シートを除電器SJ−R036(株式会社キーエンス社製)を用いて除電後、10回ヘッド部を振って、複合シートに捕集された髪の毛の本数を測定した。この操作を連続3回実施して、30本中何本の髪の毛が捕集されたかを測定した。捕集された髪の毛の数を30で除し、これに100を乗じて、その値を髪の毛の捕集率(%)とした。
約20cmの髪の毛についても同様な方法で捕集率を算出した。
<湿潤床(Wet床)の髪の毛捕集性能>
クイックルワイパー〔花王(株)製〕に実施例1〜5、比較例1〜6の複合シートを装着した。30cm×90cmのフローリング(松下電工(株)製 NEWウッディスーパーZ)に0.3ccのイオン交換水を滴下して、ワイパーヘッドの大きさ(約10cm×25cm)の範囲で塗り広げた後、そこに約10cmの髪の毛を10本散布し、指でイオン交換水と髪の毛をなじませる。その上に複合シートを装着したヘッド部を乗せて一定のストローク(90cm)で5往復清拭し、その後、髪の毛の捕集された複合シートを除電器SJ−R036(株式会社キーエンス社製)を用いて除電後、10回ヘッド部を振って、複合シートに捕集された髪の毛の本数を測定した。この操作を連続3回実施して、30本中何本の髪の毛が捕集されたかを測定した。捕集された髪の毛の数を30で除し、これに100を乗じて、その値を髪の毛の捕集率(%)とした。
乾いた床、湿潤床におけるシートの髪の毛の捕集性は以下の基準に基づいて評価した。
◎:捕集率80%以上であり、髪の毛捕集性は良好。
○:捕集率60%以上80%未満であり、髪の毛捕集性は実用上十分なレベル。
△:捕集率40%以上60%未満であり、髪の毛捕集性に劣る。
×:捕集率40%未満であり、髪の毛捕集性は実用不可レベル。
クイックルワイパー〔花王(株)製〕に実施例1〜5、比較例1〜3の複合シートを装着した。30cm×90cmのフローリング(松下電工(株)製 NEWウッディスーパーZ)上に粒子状のゴミとしてゴマ粒を10粒散布し、その上に複合シートを装着したヘッド部を乗せて一定のストローク(90cm)で1往復清拭し、その後、ゴマ粒の捕集された複合シートが装着されたヘッド部を10回振って、複合シートに捕集されたゴマ粒の個数を測定した。この操作を連続3回実施して、30個中何個のゴマ粒が捕集されたかを測定した。捕集されたゴマ粒の数を30で除し、これに100を乗じて、その値を粒子状のゴミの捕集率(%)とした。
シートの粒子状のゴミの捕集性は以下の基準に基づいて評価した。
◎:捕集率50%以上であり、粒子状のゴミ捕集性は良好。
○:捕集率30%以上50%未満であり、粒子状のゴミ捕集性は実用上十分なレベル。
△:捕集率15%以上30%未満であり、粒子状のゴミ捕集性に劣る。
×:捕集率15%未満であり、粒子状のゴミ捕集性は実用不可レベル。
また、実施例1〜5、比較例1〜6の複合シートについて、上述した方法に基づき、凸部において0.1mm以上1mm未満、1mm以上3mm未満、3mm以上10mm未満、10mm以上起毛している構成繊維の割合(%)を求めた。凹部においても凸部と同様に構成繊維の割合(%)を求め、表2に示した。尚、比較例1,4〜6の複合シートは、凹凸立体賦形(変形)加工が施されていないため、複合シートの面上に起毛している構成繊維の割合を同様に測定した。
また、実施例1〜5、比較例1〜6の複合シートについて、上述した「ループ状の繊維の割合の測定法」に基づき、凸部及び凹部におけるループ状の繊維の割合を求め、表2に示した。尚、比較例1,4〜6の複合シートは、凹凸立体賦形(変形)加工が施されていないため、複合シートの面上にループ状に起毛している構成繊維の割合を同様に測定した。
表2に示す結果から明らかなように、実施例1〜5の複合シートは、比較例2,3の複合シートに比べ、凹部の底部における起毛している構成繊維の高さが高く、本数が多いシートであった。
表2に示す結果から明らかなように、実施例1〜5の複合シートは、構成繊維の直径が太くなるにつれて起毛本数は少なくなる傾向にあるが、繊維直径が太い繊維は剛性が高くなる為、髪の毛やゴマ粒の捕集物を捕らえると、繊維剛性により捕集物を強く捕らえて離さない効果が発現したと推測できる。
1a 一面、1b 他面
11 骨格材
11a 一面、11b 他面
12 繊維集合体
13 構成繊維
2 凸部
3 凹部
20,20’ 製造装置
20A 重ね合わせ部
21A,21B カード機
繰り出しロール22,24
10a,10b 繊維ウェブ
23 骨格材11のロール原反
20B 交絡部
25A,25B ウェブ支持用ベルト
26A,26B ウォータージェットノズル
27 乾燥機
20C 起毛加工部
31,34 凸ロール
310,340 凸ロール31,34の周面に有する凸部
32,33,35,36 搬送ロール
20D 凹凸立体賦形加工部(変形賦形部)
41,42 凹凸ロール
410 ロール41の周面に有する凸部
420 ロール42の周面に有する凹部
43 スチールマッチングエンボスローラー
44,45 搬送ロール
20E 冷却部
28 エアブローダクト
29 バキュームコンベア
5 重ね合わせ体
6 積層体(加工前の元のシート)
6’ 起毛加工の施された積層体
6’’ 凹凸立体賦形加工の施された積層体
7 清掃具
71 ヘッド部
72 柄
73 シート保持部
Claims (6)
- 網状シート又はサーマルボンド不織布を骨格材にしてその片面又は両面に、不織布状の繊維集合体が、その構成繊維間の絡合と共に該骨格材に対しても絡合状態で一体化された複合シートであって、
複数の凸部及び凹部を有するように三次元状に凹凸形状に賦形されており、該凸部及び該凹部それぞれの表面から前記繊維集合体の構成繊維が起毛しており、
前記凹部の表面から0.1mm以上の高さで起毛している構成繊維における1mm以上の高さで起毛している構成繊維の割合が25%以上であり、
前記凹部の表面から起毛している構成繊維の高さが、前記凸部の表面から起毛している構成繊維の高さよりも高く、
前記複合シートは清掃用シートに用いられる、複合シート。 - 前記凹部において起毛している前記構成繊維の高さは0.5〜30mmであり、前記凹部において起毛している前記構成繊維の本数は、5〜80本/10mm幅である請求項1に記載の複合シート。
- 前記骨格材を構成する構成材料の融点が、前記複合シートを構成する繊維材料の融点の中で最も低い請求項1又は2に記載の複合シート。
- 請求項1に記載の清掃用シートに用いられる複合シートの製造方法であって、
前記複合シートの構成繊維を起毛する起毛加工を施し、その後、該起毛加工の施された複合シートに複数の凸部及び凹部を有するように、該起毛加工の施された複合シートの複数箇所に凹凸形状の賦形加工を施し、
その後、製造された前記複合シートの連続体を、ロール巻取において、ロール状に捲回されたロール状態で保管する複合シートの製造方法。 - 前記起毛加工は、周面に複数個の凸部を有する凸ロールを用いて行い、
前記複合シートを前記凸ロールに供給し、該複合シートを形成する繊維集合体の構成繊維を起毛する請求項4に記載の複合シートの製造方法。 - 前記凹凸形状の賦形加工は、一対の凹凸ロールを用いて行い、
一方のロールが周面に複数個の凸部を有し、他方のロールが周面に一方の前記ロールの前記凸部に対応する位置に該凸部が入り込む凹部を有しており、
前記起毛加工の施された前記複合シートを一対の前記凹凸ロール間に供給し、該起毛加工の施された複合シートの複数箇所に凹凸形状を付与する請求項4又は5に記載の複合シートの製造方法。
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