TWI535409B - Composite sheet and its manufacturing method - Google Patents

Description

複合片材及其製造方法

本發明係關於一種賦形為凹凸形狀且纖維自凸部及凹部之表面起毛之複合片材及其製造方法。

又，本發明係關於一種較佳地用以捕獲、去除地板上、架台、牆壁等上之頭髮、灰塵、粒狀垃圾等之清掃用片材。

由於已使纖維起毛之不織布於垃圾之捕獲方面優異及手感變佳，故而研究應用於清掃用片材或化妝用片材等。作為使如上所述之不織布之構成纖維起毛之技術，考慮例如使用針軋或砂紙加工不織布，或者藉由植毛技術對不織布進行植毛之方法。

例如，於專利文獻1中，記載有一種不織布，其係藉由織布之起毛加工中所使用之針輥而進行起毛處理，使構成片材之纖維之一部分受到破壞，從而使纖維起絨毛。又，於專利文獻2中記載有一種擦去片材，其係自以纖維之接著或糾纏而形成之不織布之表面局部性地切斷上述纖維，且纖維被局部揉開而起毛。又，於專利文獻3中記載有使用針軋而起毛之不織布。

然而，專利文獻1、2中記載之技術係藉由進行構成纖維之一部分或局部之破斷或切斷而起毛，因此產生由切斷引起之纖維屑而污染加工機，或者例如當使用不織布作為清掃片材時，碎纖維脫落而不佳。又，纖維之切斷會對不織 布或片材帶來較大之損壞，尤其，於使用藉由纖維之糾纏而形成之不織布之情形時，存在所形成之起毛不織布之強度降低之問題。又，專利文獻1中記載之不織布、專利文獻2中記載之片材及專利文獻3中記載之不織布，即便作為例如清掃片材使用，亦難以捕獲粒子狀垃圾。

另一方面，本申請人先前提出一種對網狀片材與以纖維之糾纏而形成之不織布狀之纖維集合體呈三維狀凹凸賦形之蓬鬆片材(參照專利文獻3)。根據專利文獻3中記載之蓬鬆片材，為用作纖維之清掃片材而利用上述網狀片材與上述纖維之熔點差進行凹凸賦形，由此可追隨具有凹凸之地板或溝槽，從而可效率佳地捕獲頭髮或棉塵垃圾。又，本申請人先前提出含有粗纖維之清掃片材(專利文獻4)。根據專利文獻4中記載之清掃片材，可清除頑固之污垢。

然而，近年來，可效率更佳地捕獲頭髮或棉塵之垃圾，並且亦可充分應對粒子狀垃圾之捕獲之清掃用片材之需求變高。

其次，作為清掃用片材，已知有以水針不織布等不織布為主體，藉由起毛處理而使該不織布之構成纖維起毛(起絨毛)者(例如參照專利文獻1及2)。專利文獻1及2中記載之起毛處理係藉由使處理對象之不織布接觸於沿周面具有多根針之輥(逆針起毛輥)之該周面並使其旋轉而進行。根據專利文獻1及2，藉由如此之起毛處理，不織布之構成纖維被輥之針勾住，勾住之構成纖維被切斷，或勾住之構成纖維被切斷且糾纏被解開，而產生多個起毛纖維，藉由如此 之起毛纖維而提高垃圾捕獲性。

清掃用片材不僅使用於乾燥之被清掃面之清掃(或乾燥之垃圾之捕獲)，亦有時使用於濕潤之被清掃面之清掃(或濕垃圾之捕獲)。因此，對清掃用片材要求不管被清掃面或該被清掃面上之垃圾乾燥或濕潤，均可容易地擦去頭髮、灰塵等垃圾之較高之垃圾捕獲性，及能保持所捕獲之垃圾而不使之掉落之較高之垃圾保持性。然而，被清掃面或垃圾之乾燥狀態對清掃用片材之垃圾捕獲性帶來相當大之影響，先前，被清掃面或垃圾濕潤之情形與該等乾燥之情形相比，有清掃用片材之垃圾捕獲性降低之情況。又，對於清掃用片材，除要求較高之垃圾捕獲性及垃圾保持性以外，亦要求具有實用上充分之強度，構成纖維之脫落儘可能少，但尚未提供能滿足該等特性之全部之清掃用片材。

專利文獻1：日本專利特開2007-190254號公報

專利文獻2：EP0959164A1

專利文獻3：US2005/255297A1

專利文獻4：US2002/106478A1

因此，本發明之目的在於提供一種可滿足上述需要之複合片材。

又，本發明係關於一種不管被清掃面或垃圾之乾燥狀態，均對頭髮、灰塵等垃圾顯示出優異之捕獲性及保持性，且不易發生構成纖維之脫落之清掃用片材。

本發明提供一種複合片材，其係以網狀片材或熱黏合不織布為骨架材並於其單面或兩面，使不織布狀之纖維集合體於其構成纖維間相互纏繞之同時亦相對該骨架材以相互纏繞之狀態一體化者，且以具有複數個凸部及凹部之方式呈三維狀地賦形為凹凸形狀，上述纖維集合體之構成纖維自該凸部及該凹部各自之表面起毛，自上述凹部之表面起以0.1 mm以上之高度起毛之構成纖維中的以1 mm以上之高度起毛之構成纖維之比例為25%以上。

又，本發明提供一種清掃用片材，其係包含纖維集合體及支撐該纖維集合體之支撐體，且該纖維集合體之構成纖維於該構成纖維彼此相互纏繞之同時與該支撐體相互纏繞，該纖維集合體與該支撐體形成一體之相互纏繞狀態者，且在較側視上述清掃用片材時之連結該清掃用片材之一面之輪廓之直線更外側，存在藉由起毛處理而形成之長度10 mm以上之上述構成纖維之纖維端部。

以下，根據較佳之實施形態並參照圖式對本發明之複合片材進行說明。於圖1中表示本發明之複合片材之一實施形態，於圖2中表示圖1所示之複合片材之分解立體圖。本實施形態之複合片材1A(以下，亦稱作為複合片材1A)係以網狀片材或熱黏合不織布為骨架材11並分別於其兩面11a、11b，使不織布狀之纖維集合體12以其構成纖維13間相互纏繞並且亦相對骨架材11相互纏繞之狀態一體化者。若進行詳細敍述，則複合片材1A係如圖1~圖3所示般，包 含2個纖維集合體12與位於該等纖維集合體12間並支撐各纖維集合體12之骨架材11，各纖維集合體12之構成纖維13在使構成纖維13彼此相互纏繞之同時，亦與骨架材11相互纏繞，從而使骨架材11及骨架材11之兩面11a、11b之纖維集合體12一體化而形成。對於如此般形成之複合片材1A，在其一面1a及位於其相反側之另一面1b分別配置有纖維集合體12。

於以下之說明中，觀察纖維集合體12之構成纖維13之配向方向，通常將沿著纖維之配向方向之MD方向判斷為長度方向X，將與其正交之CD方向判斷為寬度方向Y。

本發明之複合片材係如圖1所示，以具有複數個凸部2及凹部3之方式呈三維狀地賦形為凹凸形狀。凸部2及凹部3係以於厚度方向T突出或凹陷之形狀而形成。若進行詳細敍述，則複合片材1A包含自另一面1b側向一面1a側突出而形成之複數個凸部2、2‥。凸部2係如圖1所示，於複合片材1A中沿複合片材1A之長度方向X及寬度方向Y之各方向以排成行之方式以固定間隔配置，形成千鳥格子狀之配置圖案。於凸部2、2‥間分別形成有凹部3、3‥，同樣形成千鳥格子狀之配置圖案。凸部2與凹部3係於長度方向X上交替地出現，且於寬度方向Y上交替地出現。藉此，複合片材1A成為其整體呈三維狀地賦形為凹凸形狀之形狀。

如圖1所示，複合片材1A之凸部2形成大致半球之形狀，至於凹部3亦形成相同之形狀。於複合片材1A尤其用作清掃用片材之情形時，自其兩面1a、1b具有相同之性能為佳 之觀點而言，較佳為一面1a之凸部2之形狀及間隔與另一面1b之凸部2之形狀及間隔大致相同。又，較佳為存在於一面1a之凸部2與存在於另一面1b之凹部3處於表背之關係，同樣地，存在於一面1a之凹部3與存在於另一面1b之凸部2處於表背之關係。進而，較佳為凸部2之形狀係使凹部3之形狀反轉所得者。

凸部2係於在複合片材1A之一面1a中考慮10 cm×10 cm之正方形之區域之情形時，在一面1a之任何位置上，於該區域中均較佳為形成有50個以上，特佳為形成有100個以上，又，較佳為形成有850個以下，特佳為形成有600個以下。更具體而言，較佳為於該區域中形成有50~850個，特佳為形成有100~600個。藉由將凸部2之個數設於該範圍內，而使凸部2與凹部3均等地配置，因此當將本實施形態之複合片材1A用作例如清掃用片材時，可效率更佳地捕獲頭髮或棉塵之垃圾，並且粒子狀垃圾之捕獲亦優異。

就俯視下之凸部2之面積而言，於將本實施形態之複合片材1A用作例如清掃用片材之情形時，就灰塵之捕獲性或凹凸形狀之穩定維持之方面而言，較佳為1 mm²以上，特佳為4 mm²以上，而且，較佳為100 mm²以下，特佳為25 mm²以下。更具體而言，較佳為1~100 mm²，特佳為4~25 mm²。至於凹部3之俯視下之面積亦相同。根據相同之理由，長度方向X上之凸部2、2間及凹部3、3間各自之間隔較佳為1 mm以上，特佳為4 mm以上，而且，較佳為20 mm以下。更具體而言，較佳為1~20 mm，特佳為4~20 mm。 至於寬度方向Y上之凸部2、2間及凹部3、3間各自之間隔亦相同。

再者，根據下述之複合片材1A之較佳製造方法可知：複合片材1A中之凸部2及凹部3可根據壓紋輥之雕刻圖案而自由地設計其等之形狀、大小、配置等。

本發明之複合片材係如圖1、圖3所示，纖維集合體12之構成纖維13不僅自凸部2之表面起毛，纖維集合體12之構成纖維13亦自凹部3之表面起毛。本發明之複合片材係自凹部3之表面起以0.1 mm以上之高度起毛之構成纖維中的以1 mm以上之高度起毛之構成纖維之比例(自凹部3之表面起以1 mm以上之高度起毛之構成纖維/自凹部3之表面起以0.1 mm以上之高度起毛之構成纖維)為25%以上。此處，所謂本發明中之「起毛」，不僅指纖維端自片材之表面突出之狀態或纖維呈環狀(纖維端未出現)自片材表面突出之狀態，亦指纖維集合體12藉由使用由機械等產生之外力(物理力)之例如起毛加工(處理)，以自凹部3之表面起以0.1 mm以上之高度起毛之構成纖維中的以1 mm以上之高度起毛之構成纖維之比例成為25%以上之方式起毛，而使纖維端自片材之表面突出之狀態或纖維呈環狀自片材表面突出之狀態。再者，以1 mm以上之高度起毛之構成纖維之比例之上限值並無特別限制，越高越佳，若為60%左右則可充分獲得應滿足之效果。

於複合片材中，混合存在纖維端突出之狀態之起毛纖維與環形狀態之起毛纖維。若對複合片材1A進行詳細敍述， 則如圖3所示，自凹部3之表面起毛之構成纖維13之高度高於自凸部2之表面起毛之構成纖維13之高度。此處，所謂「起毛之構成纖維13之高度」(起毛高度)，係指在自然狀態下至自凸部2或凹部3之表面起毛之纖維之頂端為止之高度，並非指拉伸起毛之構成纖維13所得之自凸部2或凹部3之表面起之長度。於下述之複合片材1A之製造方法之說明中進行詳細敍述，由於在凹凸形狀之賦形加工前實施起毛加工，故而剛進行起毛加工處理後之起毛高度等相同。然而，本發明之複合片材係如下述之複合片材之製造方法之說明般，於起毛加工後實施凹凸形狀之賦形加工，藉由輥捲取、製成製品而重疊。此時位於凸部2之起毛之構成纖維13潰倒，位於凹部3之起毛之構成纖維13維持起毛狀態。因此，本發明之複合片材係在自然狀態下，位於凹部3之起毛之構成纖維13之表觀之起毛高度變高而成為圖3之狀態。

凹部3底部之起毛之構成纖維13之高度(h3)相對於凸部2頂部之起毛之構成纖維13之高度(h2)之比(h3/h2)於用作例如清掃片材之情形時，就對頭髮等之捕獲性能或使所捕獲者不掉落之保持性之觀點而言，較佳為1以上，而且，較佳為3以下，特佳為2以下。更具體而言，較佳為1~3，進而佳為1~2。凸部2之起毛之構成纖維13之高度(h2)較佳為0.5 mm以上，特佳為1 mm以上，而且，較佳為30 mm以下，特佳為20 mm以下，更具體而言，較佳為0.5~30 mm，進而佳為1~20 mm。凹部3之起毛之構成纖維13之高 度(h3)較佳為0.5 mm以上，特佳為1 mm以上，而且，較佳為30 mm以下，特佳為20 mm以下，更具體而言，較佳為0.5~30 mm，進而佳為1~20 mm。

於凸部2起毛之構成纖維13之根數較佳為5根以上/10 mm寬，特佳為10根以上/10 mm寬，而且，較佳為80根以下/10 mm寬，特佳為50根以下/10 mm寬，更具體而言，較佳為5~80根/10 mm寬，進而佳為10~50根/10 mm寬。於凹部3起毛之構成纖維13之根數較佳為5根以上/10 mm寬，特佳為10根以上/10 mm寬，而且，較佳為80根以下/10 mm寬，特佳為50根以下/10 mm寬，更具體而言，較佳為5~80根/10 mm寬，進而佳為10~50根/10 mm寬。

起毛之構成纖維13之高度及根數係利用以下之測定方法而測定。

<製作觀察樣品>

以能以觀察範圍為50 mm寬度進行觀察之方式，自複合片材1A切割2片略大(於CD方向為60~70 mm，於MD方向為50 mm左右)之觀察樣品，如圖10所示，以與MD方向正交之方式對折複合片材1A並將之固定於黑襯紙上。於對折時，於剖視下能觀察到觀察樣品所具有之凹凸形狀之位置之摺線摺疊。摺線係通過複數個凸部及凹部之大致中心之線。以毛刷(股份公司KOMERI製造、普通毛刷No.812 30 mm)自觀察樣品沿黑襯紙方向輕輕地對進行了對折之觀察折部擦拭5次而使得容易觀察到構成纖維之起毛。此處，毛刷並非以起毛之方式強有力地擦拭，而是輕輕地進行擦 拭以容易觀察到起毛狀態。毛刷係以於正藉由毛刷進行之輕刷中施加至測定對象區域93之力(輕刷力)處於5~15 gf之範圍之方式進行調整。輕刷力可使用秤測定，可參考其測定值而進行調整。

<起毛根數與起毛高度之實際測量>

利用股份公司KEYENCE製造之數位顯微鏡(型式VHX-500)以20倍之倍率觀察如上述般進行了對折之觀察樣品。如圖11所示，使用數位顯微鏡之測定模式之垂直線模式而進行測定。對在凸部2或穀部(凹部3)之基準線進行設定之後，於凸部2及凹部3各自之範圍內測定構成纖維13之起毛最高點。起毛高度係自0.1 mm左右之範圍起進行測定。採用0.1 mm以上。對n=2以上之觀察樣品進行測定，對觀察範圍為50 mm寬之凸部2及凹部3之全部進行起毛纖維之起毛高度之實際測量與計數根數。此處，於凸部2或凹部3起毛之構成纖維之根數，例如若以凸部2為例進行詳細敍述則為如下值，該值係藉由求出觀察範圍為50 mm寬之所有凸部2上所存在之總根數(TN)，並求出圖11所示之所有凸部2之起毛數測定範圍之總長度(TL)，且換算成於每10 mm長度所存在之凸部2上之起毛纖維之根數而獲得。具體而言，利用以下式而求得。

於凸部2起毛之構成纖維之根數(根/10 mm)=TN×10/TL

再者，於凹部3起毛之構成纖維之根數(根/10 mm)亦為同樣地換算而得之值。

起毛之構成纖維13之起毛纖維高度設為距離基準線最高 之位置。起毛之構成纖維13並非意味著纖維端最高，亦存在環狀部分最高之情形。又，於如橫跨凸部2與凹部3般之呈環狀起毛之構成纖維13之情形時，於凸部2及凹部3之各者以1根進行計數，高度設為自凸部2及凹部3各自之基準線起之高度。

於上述方法中，起毛高度之測定係對以0.1 mm以上之高度起毛之構成纖維(起毛纖維)進行測定。

再者，起毛高度h2、h3設為所測定之起毛高度之平均值。

於凹部3起毛之構成纖維13相較於在凸部2起毛之構成纖維13，而存在具有1 mm以上之起毛高度之構成纖維之比例變高之傾向。然而，於混綿有纖維直徑較粗之纖維之情形時，由於粗纖維之纖維剛性變高，故而於凸部2纖維不易潰倒，從而凹部3之1 mm以上之纖維高度之纖維之比例未必變高。1 mm係指設定自凹部3之底面至凸部2之上表面為止之距離(深度)者。

關於在凹部3起毛之構成纖維13，具有1 mm以上之起毛高度之構成纖維之比例較佳為起毛總數之30%以上，特佳為40%以上，而且，較佳為95%以下，更具體而言，較佳為30~95%，進而佳為40~95%。

關於在凸部2起毛之構成纖維13，具有1 mm以上之起毛高度之構成纖維之比例較佳為20%以上，特佳為40%以上，而且較佳為90%以下，特佳為80%以下，更具體而言，較佳為20~90%，進而佳為40~80%。

又，隨著纖維直徑較粗之纖維之混綿率變高，僅與相同基重之纖維直徑較細之纖維相比，纖維之總根數減少，因此，成為起毛根數減少之傾向。

具有1 mm以上之起毛高度之構成纖維之比例係根據上述起毛根數與起毛高度之實際測量而求得。

於自凹部3之表面起毛之構成纖維13中存在如圖10所示般之環狀纖維。關於起毛纖維中之環狀纖維之比例，於將複合片材1A用於例如清掃用片材之情形時，就如使粒子狀垃圾之捕獲率提高般之勾住或纏住垃圾之效果之觀點而言，較佳為2%以上，特佳為5%以上，而且，較佳為70%以下，特佳為50%以下，更具體而言，較佳為2~70%，進而佳為5~50%。此處，所謂「環狀纖維」，並非指具有自由端之纖維，而指於纖維之兩端不具有自由端之纖維。

自凸部2之表面起毛之構成纖維13中之環狀纖維之比例亦相同。對於起毛之環狀纖維，亦存在構成纖維13橫跨於「凸部表面」~「自凸部向凹部過渡之區間部位」、「凹部表面」~「自凹部向凸部過渡之區間部位」或「凸部表面」~「凹部表面」並成為環狀者。環狀纖維之比例係以如下之方式進行測定。

[環狀纖維之比例之測定法]

當以上述之[起毛之構成纖維之高度之測定法]實際測量起毛纖維之高度與根數時，實際測量環狀纖維之根數及起毛之所有纖維之根數。自凸部表面或凹部表面起之環狀起毛係將其最高點設為起毛高度，根數計數為1。於自凸部 表面至凹部表面等構成纖維呈環狀橫跨般之情形時，於各個部位設為1根，起毛高度係自各自之基準線起進行實際測量。

複合片材1A之厚度即自一面1a中之凸部2之頂點至另一面1b中之凸部2之頂點為止之距離，於將複合片材1A用於例如清掃用片材之情形時，較佳為0.5 mm以上，特佳為1.0 mm以上，而且，較佳為7.0 mm以下，特佳為4.0 mm以下，更具體而言，較佳為0.5~7.0 mm，特佳為1.0~4.0 mm。複合片材1A之厚度係使用例如股份公司大榮科學精器製作所之厚度測定器(型式FS-60DS)，在0.3 kPa負荷下測定。該負荷相當於用手輕輕按壓複合片材1A時之壓力。該厚度測定器之壓腳面積為20 cm²(直徑為50.5 mm)。

又，複合片材1A於0.7 kPa負荷即較上述負荷大之負荷下之厚度較佳為0.5 mm以上，特佳為1 mm以上，而且，較佳為6 mm以下，特佳為3 mm以下，更具體而言，就複合片材1A之使用時之蓬鬆感之維持之方面而言，較佳為0.5~6 mm，特佳為1~3 mm。該負荷大致相當於當將複合片材1A安裝於清掃工具並清掃地板等時施加之負荷。0.7 kPa負荷下之厚度之測定係藉由例如於上述之厚度測定器中調節負荷砝碼而進行。

就複合片材1A之基重而言，於將複合片材1A用於例如清掃用片材之情形時，自片材強度或捕獲容量、捕獲物之滲透性、生產效率等方面而言，較佳為30 g/m²以上，特佳為40 g/m²以上，而且，較佳為110 g/m²以下，特佳為80 g/m²以下，更具體而言，較佳為30~110 g/m²，特佳為40~80 g/m²。

複合片材1A之骨架材11係以具有複數個凸部2及凹部3之方式呈三維狀進行凹凸形狀之賦形。根據下述之複合片材1A之較佳之製造方法可知：該凹凸形狀之賦形係基於熱變形或塑性變形者，藉此於骨架材11上穩定地維持該三維狀之凹凸形狀。

於複合片材1A中，根據上述觀點，構成骨架材11之構成材料之熔點在構成複合片材1A之纖維材料之熔點中最低。較佳為不管骨架材11係如下所述般由網狀片材形成，或由除此以外之例如不織布形成之情形時，構成骨架材11之構成材料之熔點均低於構成下述之纖維集合體12之纖維材料13之熔點，若包含骨架材11及纖維集合體12以外之其他之構成複合片材1A之材料，則較佳為該材料較纖維材料之熔點低。

複合片材1A之骨架材11係由網狀片材形成。如圖2所示，作為骨架材11之網狀片材係整體上形成為格子狀之樹脂製之網。網狀片材之線直徑較佳為50 μm以上，特佳為100 μm以上，而且，較佳為600 μm以下，特佳為400 μm以下，更具體而言，較佳為50~600 μm，進而佳為100~400 μm。線間距離較佳為2 mm以上，特佳為4 mm以上，而且，較佳為30 mm以下，特佳為20 mm以下，更具體而言，較佳為2~30 mm，進而佳為4~20 mm。網狀片材既可具有熱縮性亦可不具有熱縮性。

作為網狀片材之構成材料，可使用例如美國專利第5,525,397號說明書之第3欄39~46列中記載之材料。尤其，可較佳地使用各種熱塑性樹脂。就即便對複合片材1A施加負荷亦可維持其蓬鬆性之觀點而言，網狀片材之構成材料較佳為具有彈性者。具體而言，可列舉聚烯烴系樹脂、聚酯系樹脂、聚醯胺系樹脂、丙烯腈系樹脂、乙烯系樹脂、亞乙烯系樹脂等。作為聚烯烴系樹脂，可列舉聚乙烯、聚丙烯、聚丁烯等。作為聚酯系樹脂，可列舉聚對苯二甲酸乙二酯、聚對苯二甲酸丁二醇酯等。作為聚醯胺系樹脂，可列舉尼龍等。作為乙烯系樹脂，可列舉聚氯乙烯等。作為亞乙烯系樹脂，可列舉聚偏二氯乙烯等。亦可使用該等各種樹脂之變性物或混合物等。

複合片材1A之骨架材11除可使用網狀之網狀片材以外，亦可使用不織布、紙、膜等，但就由與構成纖維集合體12之纖維材料13之相互纏繞而產生之結合力之觀點而言，較佳為使用不織布。作為不織布，可列舉例如熱黏合不織布。作為熱黏合不織布，可使用熱風不織布、紡黏不織布、點式黏合不織布等，就作為骨架材之強度及與纖維集合體之結合力之觀點而言，較佳為使用紡黏不織布。關於紡黏不織布，就其與構成纖維13之結合之觀點而言，較佳為其透氣度為0.1~1000 cm³/(cm²．sec)。紡黏不織布之基重較佳為10~50 g/m²，進而佳為10 g/m²以上30 g/m²以下。

作為熱黏合不織布之構成材料，可較佳地使用各種熱塑性樹脂。就即便對複合片材1A施加負荷亦可維持其蓬鬆性 之觀點而言，熱黏合不織布之構成材料較佳為具有彈性者。又，必需注意複合片材構成材料中最低熔點之材料之選定。具體而言，可列舉聚烯烴系樹脂、聚酯系樹脂、聚醯胺系樹脂、丙烯腈系樹脂、乙烯系樹脂、亞乙烯系樹脂等。作為聚烯烴系樹脂，可列舉聚乙烯、聚丙烯、聚丁烯等。作為聚酯系樹脂，可列舉聚對苯二甲酸乙二酯、聚對苯二甲酸丁二醇酯等。作為聚醯胺系樹脂，可列舉尼龍等。作為乙烯系樹脂，可列舉聚氯乙烯等。作為亞乙烯系樹脂，可列舉聚偏二氯乙烯等。亦可使用該等各種樹脂之變性物或混合物等。

形成複合片材1A之一面1a及另一面1b之纖維集合體12係以纖維為主體之纖維網之纖維相互纏繞而形成之不織布狀者，其積層於骨架材11。纖維集合體12係沿著呈三維狀地賦形為凹凸形狀之骨架材11之凹凸形狀而與骨架材11一體化。藉此，複合片材1A整體上亦成為具有複數個凸部2及凹部3之三維形狀。即，複合片材1A中之凸部2及凹部3之形狀成為與骨架材11中之凸部及凹部之形狀大致相同。

作為纖維集合體12，可使用使纖維網水流糾纏而形成之水針不織布或針軋不織布等，於複合片材1A中，就生產率或捕獲性之觀點而言，使用水針不織布。關於水針不織布，就生產機器之限制或片材強度、作為清掃片材之捕獲性之觀點而言，單面之纖維集合體之基重較佳為10 g/m²以上，特佳為15 g/m²以上，而且，較佳為50 g/m²以下，特佳為40 g/m²以下，更具體而言，較佳為10~50 g/m²，進而 佳為15~40 g/m²。於在骨架材11之各面上積層有作為水針不織布之纖維集合體12之情形時，各水針不織布之基重既可相同，或者亦可不同。

作為纖維集合體12之構成纖維13，可使用通常用作各種不織布之構成纖維者，可列舉例如聚乙烯(PE，Polyethylene)、聚丙烯(PP，Polypropylene)等聚烯烴；聚對苯二甲酸乙二酯(PET，Polyethylene terephthalate)、聚對苯二甲酸丁二醇酯(PBT，Polybutylene terephthalate)等聚酯；尼龍(註冊商標)、尼龍6等聚醯胺；自丙烯酸等合成樹脂製成之合成纖維(熱塑性纖維)；棉等天然纖維素、嫘縈等再生纖維素纖維或聚乳酸等生物可降解纖維等。又，作為構成纖維13之纖維構成，既可為包含1種樹脂之單一纖維，亦可為包含熔點不同之2種以上之樹脂之複合纖維。作為複合纖維，可列舉以熔點相對較低之樹脂(低熔點樹脂)為鞘部、以熔點相對較高之樹脂(高熔點樹脂)為芯部之芯鞘型；低熔點樹脂與高熔點樹脂於特定方向上並列之並列型等。

關於纖維集合體12，就蓬鬆性、掻取性、較大之纖維空隙構造之形成之觀點而言，較佳為混合2種以上纖維直徑相差2倍以上之構成纖維13而形成。關於纖維集合體12，纖維直徑為5~20 μm之構成纖維(以下，亦稱作為纖維直徑較細之纖維)於所有構成纖維中所占之比例較佳為10質量%以上，特佳為30質量%以上，而且，較佳為90質量%以下，特佳為70質量%以下，更具體而言，較佳為90~10質 量%，進而佳為70~30質量%。又，關於纖維集合體12，纖維直徑為20~60 μm之構成纖維(以下，亦稱作為纖維直徑較粗之纖維)於所有構成纖維中所占之比例較佳為10質量%以上，特佳為30質量%以上，而且，較佳為90質量%以下，特佳為70質量%以下，更具體而言，較佳為10~90質量%，進而佳為30~70質量%。

關於纖維直徑較粗之纖維，就生產機器恰當或纖維之糾纏性、片材之掻取性之觀點而言，較佳為與纖維直徑較細之纖維之纖維直徑相差2倍以上，進而佳為相差2.5倍以上。

構成纖維之纖維直徑係以如下之方式測定。

[纖維直徑之測定法]

對纖維集合體12之構成纖維13隨機抽取5根，使用顯微鏡測定所抽取之各構成纖維13之纖維直徑，將其等5根之測定值之平均值設為該纖維之纖維直徑。纖維集合體12包含纖維直徑不同之2種以上之構成纖維13之情形亦同樣地按照上述順序對各纖維進行測定。

又，亦可根據下述式，使用纖度並藉由計算而求出概算值。

dtex=πr²×10000×ρ×10^-6

繼而，參照圖4~圖7對本發明之複合片材之較佳製造方法進行說明。於本製造方法中，首先，於骨架材11之單面或兩面積層纖維網。繼而，藉由高壓水流使纖維網之構成 纖維13彼此及構成纖維13與骨架材11相互纏繞後進行乾燥，自該纖維網形成不織布狀之纖維集合體12，與此同時，使纖維集合體12與骨架材11一體化。繼而，將一體化後之片材供給至沿周面具有複數個凸部之凸輥而對該片材之單面或兩面進行起毛加工，然後，使起毛加工後之片材通過具有複數個凹凸且成為相互嚙合形狀之一對壓紋輥間而進行熱壓加工，以具有與該壓紋輥之凹凸形狀相對應之凹凸形狀之方式，對複數個部位實施凹凸形狀之賦形加工。

於圖4中，表示可較佳地用於本實施形態之複合片材1A之製造方法之製造裝置20。製造裝置20係自上游側朝向下游側大致劃分為重合部20A、糾纏部20B、起毛加工部20C、凹凸立體賦形加工部20D及冷卻部20E。

再者，各圖中之符號x所示之箭頭係製造複合片材1A時之方向，與沿著纖維之配向方向之MD方向(長度方向X)一致，各圖中之符號y所示之箭頭係輥旋轉軸方向之方向，與CD方向(寬度方向Y)一致。

重合部20A係如圖4所示，自上游側朝向下游側，包含分別製造纖維網10a及10b之梳棉機21A及21B、纖維網10a及10b之抽出輥22、22、及自骨架材11之捲筒原料片材23抽出帶狀之骨架材11之抽出輥24。

糾纏部20B係如圖4所示，自上游側朝向下游側包含由環形皮帶構成之網支撐用皮帶25A及自下述之重合體5之一面(單面、上表面)側使構成纖維水流糾纏之水射流噴嘴 26A，於網支撐用皮帶25A之下游側，包含由環形皮帶構成之網支撐用皮帶25B及自下述之重合體5之另一面(剩餘之單面、下表面)側使構成纖維水流糾纏之水射流噴嘴26B，進而於其下游側包含乾燥機27。

起毛加工部20C係對下述之積層體6(複合片材1A之原始片材)之構成纖維實施起毛加工之部分，如圖4所示，自上游側朝向下游側包含沿周面設置有凸部310之凸輥31及沿周面設置有凸部340之凸輥34。凸輥31與凸輥34為相同之輥，凸輥31係使下述之一體化後之積層體6之一面(單面)起毛之輥，凸輥34係使下述之一體化後之積層體6之另一面(剩餘之單面)起毛之輥。凸輥31、34為鋁合金或鋼鐵等金屬製之圓筒形狀者。凸輥31、34係藉由來自驅動機構(未圖示)之驅動力傳遞至其旋轉軸而進行旋轉。凸輥31之旋轉速度(周速度V3)與凸輥34之旋轉速度(周速度V4)係由製造裝置20所具有之控制部(未圖示)控制。此處，凸輥31之周速度V3係指於凸輥31表面之速度。同樣地，凸輥34之周速度V4係指於凸輥34表面之速度。

起毛加工部20C係如圖4、圖5所示，於凸輥31之上游側及下游側，包含將實施起毛加工前之積層體6搬送至凸輥31之搬送輥32、33，於凸輥34之上游側及下游側，包含將對一面(單面)實施起毛加工後所得之積層體6'搬送至凸輥34之搬送輥35、36。積層體6之搬送速度V2係由製造裝置20所具有之控制部(未圖示)控制。此處，實施真正起毛加工之前之積層體6之搬送速度V2係指於供給至凸輥31之積 層體6表面之速度。

關於凸輥31、34之各凸部310、340，自凸輥31、34之周面至凸部310、340之頂點為止之高度較佳為0.01 mm以上，而且，較佳為3 mm以下，特佳為1 mm以下，更具體而言，較佳為0.01~3 mm，進而佳為0.01~1 mm。於圓周方向上相鄰之凸部310、340彼此之距離(間距)較佳為0.01 mm以上，而且，較佳為50 mm以下，特佳為3 mm以下，更具體而言，較佳為0.01~50 mm，進而佳為0.01~3 mm，於旋轉軸方向上相鄰之凸部310、340彼此之距離(間距)較佳為0.01 mm以上，而且，較佳為30 mm以下，特佳為3 mm以下，更具體而言，較佳為0.01~30 mm，進而佳為0.01~3 mm。就起毛之作用點變多而可獲得起毛量較多之積層體6'之方面而言，凸部310、340之每單位面積之個數較佳為500~20000個/cm²。凸輥31、34之各凸部310、340之頂部表面之形狀並無特別限制，使用例如圓形、多邊形、橢圓形等，各凸部310、340之頂部表面之面積較佳為0.001 mm²以上，特佳為0.01 mm²以上，而且，較佳為20 mm²以下，特佳為1 mm²以下，更具體而言，較佳為0.001~20 mm²，進而佳為0.01~1 mm²。

於本實施形態之製造裝置20中，就使實施起毛加工前之積層體6效率佳更地起毛之觀點而言，如圖5所示，將凸輥31之下游側之搬送輥33之位置設定為高於凸輥31之位置，實施起毛加工前之積層體6較佳為以10°以上之接觸角α接觸於凸輥31之接觸面，特佳為以30°以上之接觸角α接觸於 凸輥31之接觸面，而且，較佳為以180°以下之接觸角α接觸於凸輥31之接觸面，特佳為以120°以下之接觸角α接觸於凸輥31之接觸面，更具體而言，較佳為以10~180°之接觸角α接觸於凸輥31之接觸面，進而佳為以30~120°之接觸角α接觸於凸輥31之接觸面。再者，於凸輥34中，較佳為亦以相同之接觸角α接觸。

凹凸立體賦形加工部20D係如圖4、圖6所示，為對實施了起毛加工之積層體6'之複數個部位分別實施熱變形或塑性變形加工之部分，於本實施形態之製造裝置20中，如圖4、圖6所示，包含由一對凹凸輥41、42構成之鋼模壓紋輥43，於鋼模壓紋輥43，為了可加熱至特定溫度而安裝有加熱機構(未圖示)。此處言及之「熱變形或塑性變形」加工係指將熱塑性樹脂加熱至軟化點以上使其變形，並維持其形狀。又，「軟化點」係指可藉由機械力等使熱塑性樹脂變形之溫度。

鋼模壓紋之特徵為凹凸輥並非接觸地嚙合，而維持機械設定之間隔(間隙)進行表觀上凹凸嚙合般之動作。

一對凹凸輥41、42係一輥41沿周面具有複數個凸部410，另一輥42沿周面在與一輥41之凸部410相對應之位置包含供凸部410進入之凹部420。一對凹凸輥41、42為鋁合金或鋼鐵等金屬性之圓筒形狀者。於本實施形態之製造裝置20中，包含由沿周面設置有相互嚙合之凸部410與凹部420之一對凹凸輥41、42構成之所謂鋼模壓紋輥43。如圖7所示，鋼模壓紋輥43係以設置於輥41之周面之複數個凸部 410與設置於輥42之周面之複數個凹部420相互嚙合(如上述般未接觸)之方式形成，複數個凸部410沿輥41之旋轉軸方向及圓周方向各自均勻且規則地配置。一對輥41、42係藉由使用齒輪(未圖示)傳遞來自驅動機構(未圖示)之驅動力而進行旋轉。再者，就起毛之構成纖維之起毛狀態不消失之觀點而言，較佳為使用齒輪將驅動力傳遞至一對輥。

一對輥41、42之旋轉速度係由製造裝置20所具有之控制部(未圖示)控制。

關於輥41之周面之凸部410之形狀，自上部觀察時亦可為圓形、四邊形、橢圓形、菱形、長方形(於搬送方向或與搬送方向正交之方向上較長)，但就實施了了起毛加工之積層體6'之強度降低較少之方面而言，較佳為圓形。又，作為自側面觀察凸部410所見之形狀，可列舉梯形、四邊形、彎曲形狀等，就輥旋轉時之相互摩擦較少之方面而言，較佳為梯形，進而佳為梯形之底角為70度~89度。又，藉由於積層體6'所接觸之輥41之凸部410之部位預先設置微細凹凸部，可進行變形後之積層體6"自輥41剝落時之起毛處理效果或起毛狀態之恢復。

於凹凸立體賦形加工部20D中，關於輥41之各凸部410，自輥41之周面至凸部410之頂點為止之高度h較佳為1 mm以上，特佳為2 mm以上，而且，較佳為10 mm以下，特佳為7 mm以下，更具體而言，較佳為1~10 mm，進而佳為2~7 mm。於圓周方向上相鄰之凸部410彼此之距離(間距P₁)較佳為0.01 mm以上，特佳為1 mm以上，而且，較佳為20 mm以下，特佳為6 mm以下，更具體而言，較佳為0.01~20 mm，進而佳為1~6 mm，於旋轉軸方向上相鄰之凸部410彼此之距離(間距P₂(未圖示))較佳為0.01 mm以上，特佳為1 mm以上，而且，較佳為20 mm以下，特佳為6 mm以下，更具體而言，較佳為0.01~20 mm，進而佳為1~6 mm。輥41之各凸部410之頂部表面之形狀並無特別限制，使用例如圓形、多邊形、橢圓形等，各凸部410之頂部表面之面積較佳為0.01 mm²以上，特佳為0.1 mm²以上，而且，較佳為500 mm²以下，特佳為10 mm²以下，更具體而言，較佳為0.01~500 mm²，進而佳為0.1~10 mm²。又，相鄰之各凸部410彼此之間之各底面之面積較佳為0.01 mm²以上，特佳為0.1 mm²以上，而且，較佳為500 mm²以下，特佳為10 mm²以下，更具體而言，較佳為0.01~500 mm²，進而佳為0.1~10 mm²。又，較佳為凸部410之邊緣部為R形狀。此情形時之凸部410之表面之面積設為R之中間點(自上表面投影凸部)。

於凹凸立體賦形加工部20D中，輥42之各凹部420係如圖6、圖7所示，配置於與輥41之各凸部410相對應之位置。關於輥42之各凹部420，如圖7所示，輥41之各凸部410與輥42之各凹部之嚙合之深度D(各凸部410與各凹部420重疊之部分之長度)較佳為0.1 mm以上，特佳為1 mm以上，而且，較佳為10 mm以下，特佳為8 mm以下，更具體而言，較佳為0.1~10 mm，進而佳為1~8 mm。輥41之凸部410之頂部與輥42之凹部420之底部之間，較佳為於供給實施了 起毛加工之積層體6'時，以不夾持積層體6'之方式空出間隔，這樣變形加工後所獲得之積層體6"不會因嚙合而潰倒，從而起毛狀態不會消失。

又，凹凸立體賦形加工部20D係如圖4、圖6所示，於鋼模壓紋輥43之上游側及下游側，包含將實施了起毛加工之積層體6'搬送至鋼模壓紋輥43之搬送輥44、45。

冷卻部20E係如圖4所示，包含臨近變形加工後所獲得之積層體6"之一面之鼓風管28及臨近積層體6"之另一面之真空輸送器29。可自鼓風管28朝向積層體6"吹出冷風。另一方面，真空輸送器29包含搬送積層體6"之網狀之環形皮帶。真空輸送器29成為通過網狀之皮帶，抽吸自鼓風管28吹出之冷風之構造。再者，冷卻部20E並不限定於此，亦可使用其他冷卻機構。可使用例如使冷卻水於內部流通之水冷式輥或可自周面朝向內部抽吸氣體之真空式輥。又，亦可期待藉由自鼓風管吹出之空氣，而使因凹凸形狀之賦形加工而倒下之起毛纖維立起之效果。

接下來，使用上述之本實施形態之製造裝置20，並參照圖4~圖7對本發明之複合片材之製造方法之一實施態樣進行說明。

首先，自重合部20A中之梳棉機21A、21B之各者經由上述抽出輥22、22分別連續地抽出纖維網10a及10b。另一方面，於梳棉機21A、21B之間配設有骨架材11之捲筒原料片材23，自捲筒原料片材23之抽出輥24抽出骨架材11。繼而，利用抽出輥22、22，使纖維網10a及10b分別重合於骨 架材11之兩面而形成重合體5。

繼而，於糾纏部20B中，移載搬送至網支撐用皮帶25上之重合體5之兩面係藉由自水射流噴嘴26A、26B噴出之高壓之噴射水流而進行糾纏處理。藉此，重合體5中之纖維網10a、10b之構成纖維13間相互纏繞而形成纖維集合體12，並且構成纖維13與骨架材11相互纏繞，獲得使三者一體化之積層體6，藉由乾燥機27而獲得將水分去除之積層體6。該積層體6為成為最終製造之複合片材1A之基礎之片材。

繼而，於起毛加工部20C中，對積層體6實施使積層體6之構成纖維13即形成複合片材1A之基礎片材之纖維集合體12之構成纖維13起毛之起毛加工。於本實施態樣中，如圖4所示，藉由搬送輥32、33，將積層體6供給至沿周面設置有凸部310之凸輥31，藉由凸輥31使形成積層體6之纖維集合體12之構成纖維13自積層體6之一面(上表面)起毛，進而，藉由搬送輥35、36，將一面(上表面)起毛之積層體6供給至沿周面設置有凸部340之凸輥34，藉由凸輥34，使形成積層體6之纖維集合體12之構成纖維13亦自積層體6之另一面(下表面)起毛。

於本實施態樣中，就可使積層體6之構成纖維13自積層體6之表面有效率地起毛而獲得縮幅或皺褶較少之積層體6'之觀點而言，較佳為如圖4、圖5所示，使凸輥31之旋轉方向相對於積層體6之搬送方向x而向反方向旋轉。於如此般向反方向旋轉之情形時，V3/V2之值為0.3以上，較佳為 1.1以上，特佳為1.5以上，而且，為20以下，較佳為15以下，特佳為12以下，更具體而言，V3/V2之值為0.3~20，較佳為V3>V2，進而佳為V3/V2之值為1.1~15，為1.5~12則可實現充分之起毛且纖維亦很少纏繞於輥上，故特佳。由於使其向反方向旋轉而於周速度存在差，故起毛量更多。再者，於凸輥31並非反方向，而相對於積層體6之搬送方向x為正方向之情形時，對於積層體6之搬送速度V2與凸輥31之周速度V3之關係，V3/V2之值較佳為1.1以上，進而佳為1.5以上，特佳為2以上，而且，較佳為20以下，進而佳為10以下，特佳為8以下，更具體而言，較佳為1.1~20，進而佳為1.5~10，特佳為2~8。

凸輥34之旋轉方向亦與凸輥31之旋轉方向相同。較佳為使其相對於積層體6之搬送方向x而向反方向旋轉。於如此般使其向反方向旋轉之情形時，V4/V2之值為0.3以上，較佳為1.1以上，特佳為1.5以上，而且，為20以下，較佳為15以下，特佳為12以下，更具體而言，V4/V2之值為0.3~20，較佳為V4>V2，進而佳為V4/V2之值為1.1~15，為1.5~12則可實現充分之起毛且纖維亦很少纏繞於輥上，故特佳。由於使其向反方向旋轉而於周速度存在差，故起毛量更多。再者，於凸輥34並非反方向，而相對於積層體6之搬送方向x為正方向之情形時，對於積層體6之搬送速度V2與凸輥34之周速度V4之關係，V4/V2之值較佳為1.1以上，進而佳為1.5以上，特佳為2以上，而且，較佳為20以下，進而佳為10以下，特佳為8以下，更具體而言，較 佳為1.1~20，進而佳為1.5~10，特佳為2~8。

再者，可藉由輥速度與凸輥之形狀而任意地控制起毛狀態。即，藉由凸輥之狀態適當變更周速度比。或者，可藉由使周速度比固定而適當變更凸輥之形狀來任意地變更起毛狀態。所謂起毛狀態係表示起毛根數或起毛高度。

然後，於凹凸立體賦形加工部20D中，以於實施了起毛加工之積層體6'具有複數個凸部2及凹部3之方式，對積層體6'之複數個部位分別實施凹凸形狀之賦形加工。於本實施態樣中，如圖4、圖6所示，藉由搬送輥44、45將實施了起毛加工之積層體6'供給至凹凸立體賦形加工部20D所包含之鋼模壓紋輥43之一對輥41、42間，對積層體6'實施變形加工。具體而言，於圖6、圖7所示之一輥41所包含之複數個凸部410與另一輥42所包含之複數個凹部420之間夾壓由搬送輥44、45搬送之積層體6'，藉由變形加工而對實施了起毛加工之積層體6'之複數個部位各者於搬送方向x及與搬送方向正交之寬度方向y實施變形加工，獲得實施了變形加工之積層體6"。對實施了變形加工之積層體6"賦予與施加於輥41之凹凸形狀相對應之凹凸形狀。

於凹凸立體賦形加工部20D中，就使藉由輥41、42而形成之凹凸形狀殘留於實施了起毛加工之積層體6'而獲得緩衝性優異之積層體6"之觀點、及於凹凸形狀之凹部亦使之起毛而獲得垃圾捕獲性優異之積層體6"之觀點而言，較佳為於構成積層體6'之骨架材11之熱塑性樹脂之軟化點以上之溫度實施變形加工，於該熱塑性樹脂之熔點以上之溫度 進行亦有效果。藉此，可確實地將骨架材11賦形為凹凸形狀，且可穩定地維持凹凸形狀。

於凹凸立體賦形加工部20D中，於將複合片材1A用於清掃用片材之情形時，較佳為在使實施了起毛加工之積層體6'中之纖維集合體12(纖維網10a及10b)捕獲灰塵之性能不降低之條件下進行。例如，於纖維集合體12(纖維網10a及10b)之構成纖維13包含熱塑性樹脂之情形時，若於該熱塑性樹脂熔融之溫度進行變形加工，則纖維集合體12(纖維網10a及10b)捕獲灰塵之性能降低。因此，較佳為構成骨架材11(網狀片材、熱黏合不織布)之構成材料之熔點在除此以外之構成複合片材1A之纖維材料之熔點中最低。即，於骨架材11及纖維集合體(纖維網10a及10b)均包含熱塑性樹脂之情形時，較佳為構成骨架材11之熱塑性樹脂之熔點低於構成纖維集合體12(纖維網10a及10b)之熱塑性樹脂之熔點。而且，如上所述，若為構成骨架材11之熱塑性樹脂之軟化點以上之溫度且構成纖維13之熔點以下，則可在骨架材之熔點以上之溫度實施變形加工。

實施變形加工且賦形為凹凸形狀之積層體6"藉由變形加工而成為溫度較高之狀態。若賦形為凹凸形狀後亦維持溫度較高之狀態，則有藉由凹凸形狀之賦形而成為三維形狀之骨架材11之蓬鬆性減少之可能性。因此，使積層體6"通過冷卻部20E而冷卻，連續地製造使積層體6"中之骨架材11之凹凸形狀之賦形狀態固定化之設為目標之複合片材1A。再者，根據變形加工之條件(例如加熱溫度較低之情 形)，有無需該冷卻部20E之情形，於此情形時，藉由將實施了起毛加工之積層體6'賦形為凹凸形狀，而連續地製造設為目標之複合片材1A。

再者，製造之複合片材1A之連續體通常如圖4所示，於輥捲取時，以捲繞成捲筒狀之捲筒狀態保管。藉由以如此般之捲筒狀態保管，自複合片材1A之凸部2之表面起毛之纖維容易潰倒。因此，於複合片材1A中，如圖3所示，自凹部3之表面起毛之構成纖維之高度高於自凸部2之表面起毛之構成纖維之高度。

或者，製造之複合片材1A之連續體係如圖4所示，於在製品加工．包裝部中，實施摺疊．堆積等製品加工般之情形時，自複合片材1A之凸部2之表面起毛之纖維亦容易潰倒。此時，於複合片材1A中，如圖3所示，自凹部3之表面起毛之構成纖維之高度亦高於自凸部2之表面起毛之構成纖維之高度。

再者，根據本實施態樣之複合片材1A之製造方法，以捲筒狀態或製品狀態保管，一旦複合片材1A之凹凸形狀潰倒，亦可於其後之使用時藉由實施例如熱風處理而恢復凹凸形狀或使在凸部2之表面潰倒之構成纖維再次起毛。

亦可根據用途，對以上述之方式製造之複合片材1A塗敷油劑。作為油劑，較佳為含有礦物油、合成油、矽油及界面活性劑中之至少1種以上者。作為礦物油，可使用石蠟烴、環烷烴、芳香族烴等。作為合成油，可使用烷基苯油、聚烯烴油、聚乙醇油等。作為矽油，可使用鏈狀二甲 基聚矽氧烷、環狀二甲基聚矽氧烷、甲基氫聚矽氧烷或各種改質矽等。關於界面活性劑，作為陽離子系，可列舉碳數為10~22之具有烷基或烯基之單長鏈烷基三甲基銨鹽、二長鏈烷基二甲基銨鹽、單長鏈烷基二甲基苄基銨鹽等，作為非離子系，可列舉聚氧乙烯(6~35莫耳)長鏈烷基或烯基(第1級或第2級C₈~C₂₂)醚、聚氧乙烯(6~35莫耳)烷基(C₈~C₁₈)苯醚等聚乙烯二醇醚型、聚氧乙烯聚氧丙烯嵌段共聚物、或甘油脂肪酸酯、山梨醇酐脂肪酸酯、烷基糖苷等多元醇型等。塗敷步驟於凹凸立體賦形加工部20D之前後均可進行。

使用製造裝置20而製造之複合片材1A可用於例如清掃用片材。複合片材1A係如圖1所示，以具有複數個凸部2及凹部3之方式呈三維狀地賦形為凹凸形狀，纖維集合體12之構成纖維13不僅自凸部2之表面起毛，亦自凹部3之表面起毛，因此，若將複合片材1A用於清掃用片材，則可效率佳更地捕獲頭髮或棉塵之垃圾，並且亦可充分應對粒子狀垃圾之捕獲。

尤其，於將複合片材1A用於清掃用片材時，如圖8所示，安裝於包含頭部71及連結於頭部71之柄72之清掃工具7之頭部71而使用。頭部71之安裝面(底面)於俯視下為長方形狀，複合片材1A係以例如頭部71之長度方向與沿著複合片材1A之構成纖維之配向方向之MD方向一致之方式安裝。複合片材1A於安裝時，以起毛面朝向頭部71之外側(清掃時之被清掃面之方向)之方式，配置於頭部71之底 面，繼而，向頭部71之上表面側摺疊複合片材1A之沿著長度方向之兩側緣部，將所摺疊之兩側緣部壓入頭部71之具有狹縫之可撓性之複數個片材保持部73內並加以固定而使用。安裝有複合片材1A之清掃工具7於通常之使用態樣下，使頭部71沿其寬度方向移動(尤其是往復移動)而進行清掃。即，清掃工具7之清掃方向為頭部71之寬度方向(與長度方向正交之方向)。安裝有複合片材1A之清掃工具7可用於例如地板、牆壁、頂棚、玻璃、榻榻米、鏡子或傢具、家電製品、家之外壁、汽車之車身等硬質表面之擦拭清掃。

於將安裝有複合片材1A之清掃工具7尤其用於地板之擦拭清掃之情形時，由於構成纖維13自凹部3之表面起毛，故而容易使粒子狀垃圾立體地保持於凹部3，保持於凹部3之粒子狀垃圾被構成纖維13纏繞，而使粒子狀垃圾不易掉落，從而捕獲效率提高。

本發明並不限制於上述實施形態。

例如，上述複合片材1A如圖1所示，不僅對一面1a進行起毛加工，亦對另一面1b進行起毛加工，但亦可僅對任一方之單面進行起毛加工。於如此般僅對單面(僅對一面1a或僅對另一面1b)進行起毛加工之情形時，僅包含製造裝置20之起毛加工部20C所具有之凸輥31及凸輥34中之任一凸輥即可。

又，上述複合片材1A如圖1所示，以具有複數個凸部2及凹部3之方式呈三維狀地形成凹凸形狀之賦形，凸部2及凹 部3形成千鳥格子狀之配置圖案，進而，為了具有設計性，亦可將凸部2與凹部3配置成條紋狀，或亦可為對凸部2與凹部3圖案性地賦予有花紋之賦形形狀。又，除對凸部2與凹部3之整個表面實施起毛之情形以外，亦可於使片材表面局部性地起毛之後，藉由呈凹凸形狀地賦形而於凹凸形狀中局部性地起毛。

上述複合片材1A除用於清掃用片材以外，亦可用於化妝品或化妝用之片材、醫療用等。

又，於複合片材1A之製造方法中所使用之製造裝置20中，如圖4所示，於起毛加工部20C包含沿周面設置有凸部310、340之凸輥31、34，但亦可代替凸輥31、34，而包含沿周面設置有相互嚙合之齒槽之一對齒槽輥，亦可為經滾紋加工之輥或經噴塗加工之輥、梳針。又，亦可為有摩擦阻力之素材例如沿周面設置有橡膠或砂紙等之橡膠輥或砂磨輥。進而，形成複合片材1A之積層體6之重合部20A、糾纏部20B、藉由起毛加工部20C進行之起毛加工及藉由凹凸立體賦形加工部20D進行之變形加工既可連續地進行，亦可斷續地進行。

利用圖9具體地詳細敍述斷續地進行形成複合片材1A之積層體6之重合部、糾纏部、起毛加工及變形加工之方法。

圖9所示之製造裝置20'分成藉由重合部20A與糾纏部20B之構成而進行之積層體6(加工前之原始片材)之原料片材生產步驟(圖9(a))、以及包含起毛加工部20C、凹凸形狀之賦 形加工部20D、冷卻部20E及其後之輥捲取步驟或製品化步驟等之2次加工(生產)步驟(圖9(b))。原料片材生產步驟係如圖9(a)所示，為製造原料片材捲筒形態之半成品之步驟，可藉由使裝置大型化而實現生產率之效率化或大量生產。2次加工步驟係如圖9(b)所示，藉由使用預先切割成製品寬度之原料片材，而使得裝置之小型化所帶來之固定費用之降低或因片材製品之規格變更所致之更換模具變得容易。因此，根據斷續地進行使用圖9所示之製造裝置20'之原料片材生產步驟與2次加工(生產)步驟之方法，有於原料片材製造步驟(圖9(a))之生產速度與2次加工步驟(圖9(b))之生產速度相差較大之情形時、或製造場所之分割及發生故障時對上游或下游步驟之影響變小之效果。再者，2次加工步驟亦可於2次加工後，於暫時捲繞原料片材之後進行製品之製造，但亦可於2次加工後連續地進行製品化步驟。

下面，根據較佳之實施形態並參照圖式對本發明之清掃用片材進行說明。本實施形態之清掃用片材1B係如圖12及圖13所示，包含纖維集合體2b及支撐纖維集合體2b之支撐體3b，纖維集合體2b之構成纖維於構成纖維彼此相互纏繞之同時亦與支撐體3b相互纏繞，纖維集合體2b與支撐體3b形成一體之相互纏繞狀態。支撐體3b存在於清掃用片材1B之厚度方向之內部，如圖13所示，支撐體3b之上下表面分別由纖維集合體2b覆蓋。清掃用片材1B之一面1ab及位於其相反側之另一面1bb分別由纖維集合體2b形成。清掃用 片材1B為非有意含浸水性洗滌劑等液體之乾式之清掃用片材。

纖維集合體2b係由以纖維為主體之纖維網之纖維相互纏繞而形成之不織布狀者。本實施形態之纖維集合體2b係如下所述使纖維網水流糾纏而形成，即為所謂之水針不織布。本實施形態之纖維集合體2b因僅藉由構成纖維之相互纏繞而形成，故與僅藉由構成纖維之熔接或接著而形成之纖維集合體(例如熱風不織布或紡黏不織布)相比其構成纖維之自由度較大。因此，藉由上述構成纖維而實現之對頭髮或細小之灰塵等垃圾之捕獲性及保持性優異，並且觸感柔和而容易追隨被清掃面，且不易使被清掃面受損。

作為本實施形態之清掃用片材1B之主要特長之一，可列舉如下方面：如圖14所示，於較側視清掃用片材1B時之連結該清掃用片材1B之一面1ab之輪廓之直線BLb更外側(清掃用片材1B或纖維集合體2b之外側)，存在長度為10 mm以上之構成纖維之纖維端部(以下，亦稱作為長纖維端部)21b。即，纖維端部之長度係構成纖維中之露出至纖維集合體2b之外側之部分(端部)之長度，以下，亦稱作為「自纖維集合體之露出長度」。長纖維端部21b係如下所述，構成纖維未因纖維集合體2b之起毛處理被切斷而自纖維集合體2b局部性地抽拉從而位於相較纖維集合體2b之表面(輪廓)之外側者，且為構成纖維本來之纖維端部(起毛處理前之纖維端部)，並非為構成纖維被切斷而產生之切斷纖維端部。包含長纖維端部21b之構成纖維中之長纖維端 部21b之相反側之端部存在於纖維集合體2b中並與其他構成纖維或支撐體3b相互纏繞。於本實施形態中，存在自纖維集合體2b之露出長度為10 mm以上之比較長之長纖維端部21b之原因在於，採用藉由如此般之纖維集合體之構成纖維之抽拉而進行之起毛處理，如專利文獻1及2中記載般，於使用沿周面具有多根針之輥(逆針起毛輥)之起毛處理中，如該等專利文獻中亦記載般，被針勾住之構成纖維大多數直接被切斷而未被抽拉，因此不易獲得10 mm以上之露出長度。再者，於圖14中，記載為長纖維端部21b自清掃用片材1B之一面1ab向大體上與該一面1ab交叉之方向延伸而豎立，但實際上於使用前之狀態下，長纖維端部21b並不一定成為圖14所示之形態，亦有例如於相較直線BLb靠外側之位置大體上沿著一面1ab之情形，又，不僅有採取未捲縮而大體上向一方向延伸之形態之情形，亦有採取捲縮之形態之情形。

直線BLb係如上述般連結清掃用片材1B之一面(起毛處理面)1ab之輪廓之直線，於一面1ab為無凹凸之平坦面之情形時，與該平坦面之輪廓線一致，且亦與下述之於纖維端部之自纖維集合體之露出長度之測定方法中，凸折測定樣品(清掃用片材)時之摺線90Lb(參照圖15)一致，但於一面1ab為如圖12~圖14所示般具有凹凸之凹凸面之情形時，不與該凹凸面之輪廓線一致，而必需另外進行定義。因此，於本發明中，於一面1ab為凹凸面之情形時，將構成該凹凸之凸狀部之頂部之切線設為直線BLb，於構成凹凸 之複數個凸狀部之高度不同之情形時，將高度最高之凸狀部之頂部之切線設為直線BLb。直線BLb可藉由利用光學顯微鏡觀察清掃用片材1B之側面(或沿著厚度方向之剖面)而決定。

清掃用片材1B藉由包含存在長纖維端部21b之一面(起毛處理面)1ab，而對頭髮、灰塵等垃圾具有一定之捕獲性及保持性，進而，藉由使長纖維端部21b之自纖維集合體2b之露出長度為10 mm以上，垃圾捕獲性及垃圾保持性進一步提高，於地板面等被清掃面乾燥(或捕獲對象之垃圾乾燥)之情形時勿庸置疑，即便於被清掃面被水等潤濕(或捕獲對象之垃圾潤濕)之情形時，亦可發揮優異之垃圾捕獲性及垃圾保持性。若露出長度未達10 mm，則垃圾捕獲性或垃圾保持性變得不充分，尤其，被清掃面或垃圾潤濕之情形時之垃圾捕獲性或垃圾保持性變得不充分。就更確實地發揮藉由長纖維端部21b而實現之如此般作用效果之觀點而言，長纖維端部21b之露出長度較佳為10 mm以上，而且，較佳為30 mm以下，特佳為25 mm以下，更具體而言，較佳為10~30 mm，進而佳為10~25 mm。若露出長度過長，則有構成纖維整體容易自纖維集合體2b脫落，而不存在長纖維端部21b之虞。纖維端部之自纖維集合體之露出長度係以如下之方式測定。

<纖維端部之長度(自纖維集合體之露出長度)之測定方法>

圖15係纖維端部之長度之測定方法之說明圖。將包含測 定對象之起毛處理面之片材切斷為20 cm×20 cm而設為測定樣品90b，使起毛處理面側朝向外側而以直線狀之摺線90Lb凸折測定樣品90b，在維持上述凸折狀態之狀態下載置於A4大小之黑襯紙91b上。圖15中符號90Ab係藉由凸折而摺疊至襯紙91b側之測定樣品90b之一端部，符號90Bb係測定樣品90b之另一端部。再者，凸折測定樣品90b時之彎折方向並無特別限定，既可為測定樣品90b之MD(Machine Direction，縱向)，亦可為與MD正交之CD(Cross Direction，橫向)，通常設為MD。所謂「將彎折方向設為MD」，係指以摺線90Lb延伸之方向與CD(與MD正交之方向)一致之方式彎折測定樣品90b。對載置有測定樣品90b之襯紙91b中的自摺線90Lb向與該摺線90Lb正交之方向(襯紙91b之長度方向)之外側跨及30 mm之區域之整個區域，沿著摺線90Lb貼附雙面膠92b(使雙面膠92b不與摺線90Lb重疊)。雙面膠92b之沿著摺線90Lb之方向之長度L92b設為10 cm。而且，將載置於襯紙91b上之測定樣品90b中的自摺線90Lb(雙面膠92b之摺線90Lb側之長度方向側緣)向襯紙91b之長度方向內側跨及10 mm之面積為10 cm²之俯視矩形形狀之區域(圖15中標註斜線之部分)設為測定對象區域93b，使用毛刷[股份公司KOMERI製造、普通用毛刷NO.812、毛刷寬度(毛刷中之配置有毛之部分整體之寬度)30 mm]輕刷測定對象區域93b，使存在於測定對象區域93b之測定樣品90b之構成纖維之纖維端部94b在沿與摺線90Lb正交之方向筆直伸長之狀態下附著於雙面膠92b。利用該毛刷進行 之對測定對象區域93b之輕刷係藉由將沿與摺線90Lb正交之方向自測定樣品90b之內側朝向外側(雙面膠92b)移動毛刷之操作重複10次而實施，且以於正藉由毛刷進行之輕刷中施加於測定對象區域93b之力(輕刷之力)處於5~15 gf之範圍之方式進行調整。輕刷之力可使用秤而測定，可參考其測定值而進行調整。如此，對如圖15所示般在沿與摺線90Lb正交之方向延伸之狀態下附著於雙面膠92b之複數根纖維端部94b各者，引出自該纖維端部94b之自由端延伸至上述直線BLb[側視測定樣品90b(清掃用片材)時之連結該測定樣品90b之起毛處理面之輪廓之直線]為止之垂線，將該垂線之長度設為該纖維端部94b之自纖維集合體之露出長度L0b(參照圖15)。對於直線BLb係如上所述，於測定樣品90b之起毛處理面為無凹凸之平坦面之情形時，直線BLb與摺線90一致。針對1片測定樣品90b，對任意3部位之測定對象區域93b之各者按照上述順序測定複數根纖維端部94b各自之露出長度L0b，將其等複數個L0b之最大值設為該測定樣品90b中之纖維端部之自纖維集合體之露出長度。

自纖維集合體2b之露出長度為10 mm以上之長纖維端部21b就更確實地提高垃圾捕獲性及垃圾保持性之觀點而言，較佳為於起毛處理面1ab之任何位置，每10 cm²起毛處理面(圖15所示之每個俯視矩形形狀之測定對象區域93b)均存在10根以上，特佳為存在10~60根。即，清掃用片材1B中之長纖維端部數較佳為10根以上。長纖維端部數相當 於在上述露出長度之測定方法(參照圖15)中，附著於雙面膠92b之複數根纖維端部94b中之露出長度L0b為10 mm以上之纖維端部之數量，具體而言，針對1片測定樣品90b，對任意3部位之測定對象區域93b之各者，計算露出長度L0b為10 mm以上之纖維端部94b(即長纖維端部)之根數，將其等之平均值設為該測定樣品90b中之長纖維端部數。

於本實施形態中，如圖12及圖13所示，存在長纖維端部21b之清掃用片材1B之一面(起毛處理面)1ab具有包含凸狀部11b及凹狀部12b之凹凸。更具體而言，清掃用片材1B包含一面1ab及位於其相反側之另一面1bb，包含自另一面1bb側突出至一面1ab側而形成之多個凸狀部11b。於鄰接之凸狀部11b、11b間形成有凹狀部12b，藉由多個凸狀部11b及凹狀部12b而使片材整體成為凹凸形狀。藉由如此般對片材表面賦予凹凸，可利用上述凹凸自身捕獲、保持垃圾，並且於藉由下述之起毛加工裝置之起毛加工輥與起毛加工對象片材之接觸而進行之該片材之起毛處理中，與該片材之表面為無凹凸之平坦面之情形相比，構成凹凸之凸狀部11b可效率尤佳地抵接於起毛加工輥之周面，因此該片材之構成纖維之抽拉容易而容易獲得長纖維端部21b，從而可更確實地發揮藉由長纖維端部21b而實現之上述作用效果。

又，於本實施形態中，凸狀部11b之長纖維端部21b多於凹狀部12b。更具體而言，自纖維集合體2b之露出長度為10 mm以上之長纖維端部21b係於凸狀部11b之頂部及其附 近相對較多，而於凹狀部12b之底部及其附近相對較少。又，與此相關，凸狀部11b之頂部及其附近之構成纖維之纖維端部的自纖維集合體2b之露出長度(複數個纖維端部之露出長度之平均值)長於凹狀部12b之底部及其附近之該露出長度。如此般，凸狀部11b與凹狀部12b相比，長纖維端部21更多，且上述露出長度更長之原因在於：如上述般，於包含凸狀部11b及凹狀部12b之凹凸面之起毛處理中，凸狀部11b與凹狀部12b相比，與起毛加工輥之抵接機會更多。再者，上述「凸狀部11b之頂部及其附近」相當於將凸狀部11b在其高度hb(參照圖13)之方向上三等分而從上到下依序設為「上層」、「中層」、「下層」之情形時之「上層」之部位，上述「凹狀部12b之底部及其附近」相當於「下層」之部位。

而且，如上所述，長纖維端部21b相對較多地存在於凸狀部11b，凹狀部12b之纖維端部之上述露出長度相對較短，由此凸狀部11b與凹狀部12b之功能不同，藉此，清掃用片材1B之一面(凹凸面)1ab整體上，可有效率地捕獲、保持各種垃圾。本發明者等人對具有如圖12及圖13所示之凹凸面之清掃用片材，實施各種垃圾之清掃試驗，結果關於作為粒狀垃圾之芝麻，所保持之芝麻之量之比率成為凹狀部：凸狀部=5：1左右，於凹狀部保持比較多之芝麻，與此相對，關於作為纖維狀垃圾之頭髮，大致均勻地保持於整個片材。根據如此之結果，推測發揮如下之作用：長纖維端部21b相對較多之凸狀部11b自被清掃面捕獲纖維狀 或粒狀等各種形狀之垃圾，並且藉由利用長纖維端部21b攏取而優先保持其中之纖維狀垃圾，長纖維端部21b相對較少之凹狀部12b自經由凸狀部11b而捕獲之垃圾中，主要取入粒狀垃圾，進而自鄰接之凸狀部11b延伸之長纖維端部21b保持上述粒狀垃圾。

多個凸狀部11b係如圖12所示，各自以大致相同之大小，形成略微細長之狹窄之山型形狀並規則地設置。於清掃用片材1B之一面1ab上鄰接之凸狀部11b、11b間之間隔係於片材之寬度方向(圖12中Y方向、片材製造時之CD)上，較佳為1 mm以上，特佳為2 mm以上，而且，較佳為10 mm以下，特佳為8 mm以下，更具體而言，較佳為1~10 mm，進而佳為2~8 mm，於片材之長度方向(圖12中X方向、片材製造時之MD)上，較佳為3 mm以上，特佳為4 mm以上，而且，較佳為20 mm以下，特佳為15 mm以下，更具體而言，較佳為3~20 mm，進而佳為4~15 mm。凸狀部11b既可於片材之寬度方向及/或長度方向上，一部分連接而成為連續體，又，亦可通過整個片材而成為連續體。藉由以如上述般之間隔設置凸狀部11b，可提高清掃用片材1B之柔軟性，且可防止被清掃面受損。又，成為對於鋪地板之槽或凹凸面之污垢之清掃性優異，麵包屑等比較大之污垢之捕獲性及保持性優異者。進而，凸狀部11b之立體形狀變得明確且上述立體形狀之穩定性提高，從而凹凸變得明瞭，使用時不易潰倒。

清掃用片材1B較佳為其兩面具有相同之性能，另一面 1bb中之凸狀部11b之形狀及間隔較佳為與一面(起毛處理面)1ab之凸狀部11b之形狀及間隔大致相同。尤其，另一面1bb之凸狀部11b之總面積較佳為一面1ab之凸狀部11b之總面積之20%以上，特佳為35%以上，而且，較佳為100%以下，更具體而言，較佳為20~100%，進而佳為35~100%。就垃圾之捕獲性或保持性之觀點而言，存在於清掃用片材1B之一面1ab之凸狀部11b較佳為與存在於另一面1bb之凹狀部12b處於表背之關係。又，凸狀部11b之形狀為使凹狀部12b之形狀反轉所得者亦較佳。

凸狀部11b及凹狀部12b包含纖維集合體2b，僅藉由纖維集合體2b之構成纖維之相互纏繞而形成。因此，與藉由以壓紋加工等局部性地對包含熱塑性樹脂之纖維進行加熱加壓加工而熔接形成之凸狀部及凹狀部不同，凸狀部11b及凹狀部12b觸感柔和，又，由於構成纖維彼此在不熔接而獨立之狀態下存在，故構成纖維之自由度較高，可於片材整個表面有效率地捕獲頭髮或細小之灰塵等垃圾，因此捕獲性及保持性優異。

又，凸狀部11b及凹狀部12b係如下所述，藉由利用對纖維集合體2b實施之水流糾纏而實現之構成纖維之再次排列、再次相互纏繞而形成，因此凸狀部11b及凹狀部12b由其自身保持其形態。因此，凸狀部11b及凹狀部12b成為相對於負荷不易鬆弛者。於本說明書中「藉由纖維之再次排列、再次相互纏繞而形成」係指藉由利用水流糾纏而暫時微弱地相互纏繞之纖維集合體於包含多個凹凸部或包含多 個開孔之圖案化構件上再次水流糾纏，而纖維沿著凹凸部重新排列，再次相互纏繞。由於形成有凸狀部11b及凹狀部12b，故清掃用片材1B之表觀厚度大於賦予有凸狀部11b及凹狀部12b之前之纖維集合體2b之厚度。形態保持性較高之包含凸狀部11b及凹狀部12b之清掃用片材1B係被清掃面上之槽或凹凸面等之清掃性或麵包屑等垃圾之捕獲性及保持性優異。

又，如上述般纖維集合體2b於圖案化構件上再次水流糾纏時，位於圖案化構件之凹部之構成纖維即位於清掃用片材1B之凸狀部11b之構成纖維係藉由水流而朝向圖案化構件之凹部拉伸，因此與圖案化之前相比，構成纖維彼此之糾纏鬆弛。另一方面，位於圖案化構件之凸部之纖維即位於清掃用片材1B之凹狀部12b之構成纖維係藉由水流而朝向圖案化構件之凸部敲擊，因此與圖案化之前相比，構成纖維彼此之糾纏變強。其結果，於清掃用片材1B中，成為凸狀部11b之構成纖維之糾纏弱於凹狀部12b之構成纖維之糾纏之構造。如此般之構造除對被清掃面上之槽或凹凸面之清掃性或麵包屑等垃圾之捕獲性及保持性優異以外，還因糾纏相對較弱之凸狀部11b之構成纖維強有力地觸碰於地板面而可效率佳地攏取頭髮或灰塵。又，由於凹狀部12b之構成纖維之糾纏相對較強，故可防止清掃時構成纖維脫落。

又，若如此般凸狀部11b之構成纖維之糾纏弱於凹狀部12b，則於包含凸狀部11b及凹狀部12b之凹凸面之起毛處 理中，如上所述，凸狀部11b相比於凹狀部12b而與起毛加工輥之抵接機會較多，與此相結合，凸狀部11b(凸狀部11b之頂部及其附近)之構成纖維之藉由該起毛加工輥之局部之抽拉變得容易，從而長纖維端部21b較多地存在於凸狀部11b。

凸狀部11b於在清掃用片材1B之一面(起毛處理面)1ab或另一面1bb中考慮10 cm×10 cm之範圍之情形時，較佳為在該面之任何位置上，於該範圍中平均形成有50個以上，特佳為100個以上，而且，較佳為850個以下，特佳為600個以下，更具體而言，較佳為形成有50~850個，特佳為形成有100~600個。又，凸狀部11b於在片材之寬度方向及/或長度方向上一部分連接而成為連續體之情形或通過整個片材而成為連續體之情形時，較佳為於片材之寬度方向及/或長度方向之長度10 cm之範圍中平均形成有10行以上，特佳為20行以上，而且，較佳為50行以下，特佳為40行以下，更具體而言，較佳為形成有10~50行，特佳為形成有20~40行。藉由將凸狀部11b之個數設於上述範圍內，凸狀部11b與凹狀部12b平衡性良好地配置，因此細小之垃圾之捕獲性及保持性進一步提高，並且麵包屑等比較大之垃圾之捕獲性及保持性亦進一步提高。

清掃用片材1B係如圖13所示，其表觀厚度[一面(起毛處理面)1ab之最上部(但除長纖維端部21b以外)與另一面1bb之最下部之間之厚度]Tb厚於纖維集合體2b自身之厚度[支撐體3b之最下部與一面(起毛處理面)1ab之最上部(但除長 纖維端部21b以外)之間之厚度]tb，成為蓬鬆狀態。清掃用片材1B之表觀厚度Tb之值本身較佳為1 mm以上，特佳為1.3 mm以上，而且，較佳為5 mm以下，特佳為4 mm以下，更具體而言，就於清掃用片材1B內形成有充分之空隙而變得蓬鬆，而可較佳地用作清掃用片材之方面而言，較佳為1~5 mm，特佳為1.3~4 mm。又，纖維集合體2b自身之厚度tb之值本身係根據纖維集合體2b之基重或加工條件等而決定，較佳為0.2 mm以上，特佳為0.5 mm以上，而且，較佳為4 mm以下，特佳為3 mm以下，更具體而言，較佳為0.2~4 mm，進而佳為0.5~3 mm。又，如圖13所示，凸狀部11b之高度hb較佳為0.2 mm以上，特佳為0.5 mm以上，而且，較佳為4 mm以下，更具體而言，較佳為0.2~4 mm，進而佳為0.5~4 mm。清掃用片材1B之表觀厚度Tb及纖維集合體2b自身之厚度tb以及凸狀部11b之高度hb係在包含測定對象之纖維集合體2b之清掃用片材1B上裝載在10 cm×5 cm之丙烯酸板上裝載重物而使總重量為30 g所得者，對該清掃用片材1B在厚度方向上施加30 gf/50 cm²=(59 Pa)之負荷，於上述狀態下利用光學顯微鏡觀察該清掃用片材1B之剖面而測定。

若進一步對纖維集合體2b進行說明，則如上所述，本實施形態之纖維集合體2b係使纖維網水流糾纏而形成之水針不織布，僅藉由構成纖維之相互纏繞而形成，但本發明之纖維集合體包含藉由構成纖維之相互纏繞而形成之部位即可，亦可於一部分包含藉由構成纖維之熔接或接著而形成 之部位。其中，就藉由使用下述之起毛加工輥之起毛處理而容易地獲得起毛長度為10 mm以上之起毛纖維之觀點而言，作為本發明之纖維集合體，較佳為構成纖維之自由度較高者，具體而言，較佳為使用如水針不織布般，僅藉由構成纖維之相互纏繞而形成者。除水針不織布以外，針軋不織布、針刺不織布等亦因構成纖維之自由度較高，而可較佳地用作本發明之纖維集合體。尤其，水針不織布因垃圾之捕獲性能優異故較佳。

作為纖維集合體2b之構成纖維(長纖維端部21b)，可使用通常用作各種不織布之構成纖維者，可列舉例如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)等聚烯烴；聚對苯二甲酸乙二酯(PET)、聚對苯二甲酸丁二醇酯(PBT)等聚酯；自尼龍(註冊商標)、尼龍6等聚醯胺等之合成樹脂製成之合成纖維(熱塑性纖維)；嫘縈等再生纖維素纖維或聚乳酸等生物可降解纖維等。又，作為構成纖維之纖維構成，既可為包含1種樹脂之單一纖維，亦可為包含熔點不同之2種以上之樹脂之複合纖維。作為複合纖維，可列舉以熔點相對較低之樹脂(低熔點樹脂)為鞘部且以熔點相對較高之樹脂(高熔點樹脂)為芯部之芯鞘型；低熔點樹脂與高熔點樹脂於特定方向上並列之並列型等。

纖維集合體2b就垃圾捕獲性及垃圾保持性之觀點而言，纖維直徑(直徑)為5~60 μm之構成纖維(以下，亦稱作為特定纖維)於所有構成纖維中所占之比例較佳為50質量%以上，特佳為70質量%以上，特佳為100質量%。又，關於上 述特定纖維之纖維直徑，就降低擦拭被清掃面時之摩擦阻力之觀點而言，其下限值較佳為8 μm，特佳為10 μm，又，就防止纖維脫落與細小之垃圾之捕獲性之觀點而言，其上限值較佳為45 μm，特佳為40 μm。纖維集合體2b之構成纖維(上述特定纖維)之纖維直徑處於上述範圍內，則長纖維端部21b之纖維直徑亦處於上述範圍內。構成纖維之纖維直徑係以如下之方式測定。

<纖維直徑之測定方法>

對測定對象之纖維(纖維集合體之構成纖維)，使用顯微鏡測定任意10點之纖維直徑(直徑)，將其等10點之測定值之平均值設為該纖維之纖維直徑。於纖維集合體包含纖維直徑不同之2種以上纖維之情形時，對各纖維依據上述順序測定任意10點之纖維直徑，將其等10點之測定值之平均值設為各纖維之纖維直徑。又，於纖維剖面並非為正圓而為橢圓或扁平之構造之情形(測定對象為非正圓纖維之情形)時，使用以下方法簡單地求出等效直徑，並將該等效直徑設為非正圓纖維之纖維直徑。即，任意選擇10點非正圓纖維之相對較粗之部分及10點相對較細之部分，對其等20點各者使用顯微鏡測定纖維直徑(直徑)，將該較粗之部分10點之平均值設為a，將該較細之部分10點之平均值設為b，將a與b之積之平方根設為該非正圓纖維之纖維直徑。

纖維集合體2b之構成纖維之纖維長，於藉由下述之起毛處理而使構成纖維之纖維端部自纖維集合體2b抽拉時，該纖維端部之長度(自纖維集合體2b起之露出長度)成為10 mm以上，且就起毛處理後亦可維持作為清掃用片材之實用上充分之強度之觀點而言，較佳為25 mm以上，特佳為35 mm以上，而且，較佳為100 mm以下，特佳為70 mm以下，更具體而言，較佳為25~100 mm，進而佳為35~70 mm。纖維長係以如下之方式測定。即，一面注意不使構成纖維自測定對象之纖維集合體斷開一面抽拉10根，分別測定所抽拉之各纖維之長度，將其等之平均值設為該纖維集合體之構成纖維之纖維長。於所抽拉之纖維進行捲縮等之情形時，測定使纖維筆直伸長之狀態下之長度。

纖維集合體2b之基重較佳為15 g/m²以上，特佳為20 g/m²以上，而且，較佳為100 g/m²以下，特佳為80 g/m²以下，更具體而言，就可防止使用清掃用片材1B時垃圾脫落至片材1B之背面側或握持片材1B之手等被弄髒，又可充分進行纖維集合體2b之構成纖維彼此及纖維集合體2b與支撐體3b之相互纏繞之方面而言，較佳為15~100 g/m²，特佳為20~80 g/m²。

支撐體3b於本實施形態中，包含纖維集合體2b之構成纖維可相互纏繞之網狀片材，具體而言，如圖16所示包含具有多個孔30b之格子狀之網31。由於支撐體3b連續地存在於清掃用片材1B之平面方向上，故藉由使用網狀片材作為支撐體3b，即便纖維集合體2b為低基重且相互纏繞較弱而強度略微不足，清掃用片材1B整體上亦可具有實用上充分之強度。為了穩定地進行藉由起毛處理而抽拉構成纖維，較佳為使構成纖維之自由度儘可能變高，較佳為纖維集合 體2b中之構成纖維之相互纏繞狀態較弱。一般而言，於纖維之相互纏繞狀態較弱之情形時，清掃用片材1B之強度變低，而難以具有實用上充分之強度，但藉由使用支撐體3b，可使清掃用片材具有充分之強度，因此即便使纖維集合體2b之相互纏繞狀態變弱，清掃用片材之強度亦不會變弱得難以使用。因此，不切斷纖維即可有效果地進行藉由起毛處理抽拉纖維，這樣可具有充分之強度而獲得清掃用片材1B。

網31之線直徑L1b、線間距離L2b等各部分之尺寸係考慮與纖維集合體2b之相互纏繞性等而適當決定。線直徑L1b相當於網31b之厚度。線直徑L1b較佳為50 μm以上，特佳為100 μm以上，而且，較佳為600 μm以下，特佳為400 μm以下，更具體而言，較佳為50~600 μm，進而佳為100~400 μm，線間距離L2b較佳為2 mm以上，特佳為4 mm以上，而且，較佳為30 mm以下，特佳為20 mm以下，更具體而言，較佳為2~30 mm，進而佳為4~20 mm。線直徑L1b亦可局部不同，於此情形時，相對較粗之部分之線直徑相當於上述值。又，線間距離L2b於片材之寬度方向(圖16中為Y方向即片材製造時之CD)與片材之長度方向(圖16中為X方向即片材製造時之MD)上，既可相同亦可不同。

但本發明之支撐體(網狀片材)並不限定於該格子狀之網31b，亦可為例如圖17(a)~圖17(c)所示之具有多個孔30b之有孔膜32b。即，只要為具有纖維可通過之孔且纖維集合體或作為其形成材料之纖維網可在相互纏繞狀態下一體化 之載體，則網狀片材之種類並無特別限定。例如，如紗布狀之織布般織孔空間比較大之孔粗之織布、可使纖維網重合於單面或兩面而使其等在相互纏繞狀態下一體化之具有纖維空隙之不織布或紙、或具有開孔之各種不織布或紙等亦可用作作為支撐體3b之網狀片材。於圖16及圖17中，孔30b之俯視形狀可適當變更，例如於有孔膜32b中，既可為如圖17(a)所示之星型形狀(十字形狀)，亦可為如圖17(b)所示之圓形狀。又，如圖17(c)所示，亦可組合俯視形狀不同之複數種(圖示之形態中為星型形狀及圓形狀該2種)孔30b。

作為支撐體3b(網狀片材)之形成材料，可使用例如聚乙烯、聚丙烯、聚丁烯等聚烯烴系樹脂；聚對苯二甲酸乙二酯、聚對苯二甲酸丁二醇酯等聚酯系樹脂；尼龍6、尼龍66等聚醯胺系樹脂；丙烯腈系樹脂；聚氯乙烯等乙烯系樹脂；聚偏二氯乙烯等亞乙烯系樹脂；嫘縈等纖維素系再生纖維；紙漿材料等，亦可使用該等形成材料之變性物、合金或混合物等。

支撐體3b(網狀片材)之基重較佳為3 g/m²以上，特佳為4 g/m²以上，而且，較佳為60 g/m²以下，特佳為40 g/m²以下，更具體而言，較佳為3~60 g/m²，進而佳為4~40 g/m²。又，支撐體3b於清掃用片材1B整體中所占之質量比例較佳為5質量%以上，特佳為8質量%以上，而且，較佳為70質量%以下，特佳為60質量%以下，更具體而言，較佳為5~70質量%，進而佳為8~60質量%。

支撐體3b(網狀片材)之片材伸長率，就提高清掃用片材 1B向清掃工具之安裝性，且防止因於清掃時清掃用片材1B伸長而自清掃工具脫落等導致操作性惡化，進而，穩定地對清掃用片材1B進行起毛處理之觀點而言，較佳為未達40%，進而佳為未達20%，特佳為未達10%。片材伸長率係利用下述之方法而測定。

清掃用片材1B之基重，就對清掃用片材1B賦予適度之厚度感，並且實現加工適應性之提高之觀點而言，較佳為35 g/m²以上，特佳為45 g/m²以上，而且，較佳為150 g/m²以下，特佳為100 g/m²以下，更具體而言，較佳為35~150 g/m²，進而佳為45~100 g/m²。

於清掃用片材1B中，由構成清掃用片材1B之纖維集合體2b中之纖維配向與垂直方向之應力-應變曲線之初始斜率所示之糾纏係數較佳為0.05 N．m/g以上，特佳為0.2 N．m/g以上，而且，較佳為2 N．m/g以下，特佳為1.2 N．m/g以下，更具體而言，就充分進行相互纏繞且對於垃圾之捕獲獲得充分之纖維自由度之方面而言，較佳為0.05~2 N．m/g，特佳為0.2~1.2 N．m/g。可說糾纏係數之值越小則纖維間之相互纏繞越弱。應力表示將拉伸負荷值除以握寬(拉伸強度測定時之試驗片寬)及不織布狀之纖維集合體2b之基重所得之值，應變表示伸長率。纖維間之相互纏繞之程度主要依存於相互纏繞處理時施加於纖維網之相互纏繞能。例如，於水流糾纏(water needling)中，可根據纖維之種類、纖維網之基重、水射流噴嘴之根數及水壓、線速等條件而控制施加於纖維網之相互纏繞能。

繼而，參照圖18及圖19對本實施形態之清掃用片材1B之製造方法之一例進行說明。於本實施形態之清掃用片材1B之製造方法中，依序進行如下步驟：重合步驟，其使上層纖維網4ab及下層纖維網4bb分別重合於支撐體3b(網31b)之兩面而形成重合體5b；糾纏步驟，其藉由水流糾纏使重合體5b中之纖維網4ab及4b之構成纖維間相互纏繞而形成纖維集合體2b，並且使該構成纖維與支撐體3b相互纏繞，形成兩者一體化之複合體6b；凹凸賦予步驟，其將複合體6b搬送至包含多個凹凸部之圖案化構件上，使纖維集合體2b之一部分突出至該凹部內，於複合體6b形成與該凹部相對應之多個凸狀部11b(參照圖12及圖13)而獲得凹凸複合體7b；乾燥步驟，其乾燥凹凸複合體7b；及起毛步驟，其對凹凸複合體7b實施起毛處理。再者，圖18之符號X所示之箭頭及圖19之符號V1b所示之箭頭分別為製造清掃用片材1B時之MD(Machine Direction)。

製造裝置50b係如圖18所示，包含重合部50Ab、糾纏部50Bb及凹凸賦予部50Cb。重合部50Ab包含分別製造纖維網4ab及4bb之梳棉機51Ab及51Bb、纖維網4ab及4bb之抽出輥52b、52b、及纏繞成捲筒狀之支撐體3b(網31b)之抽出輥54b。糾纏部50Bb包含由環形皮帶構成之網支撐用皮帶55b與第1水射流噴嘴56b。凹凸賦予部50Cb包含由環形皮帶構成之圖案化構件57b與第2水射流噴嘴58b。圖案化構件57b沿圖18中箭頭所示之方向旋動。圖案化構件57b為液體透過性者，且於其表面具有多個凹凸。

又，製造裝置50b係圖19所示，包含起毛加工部50Db。起毛加工部50Db係使經由凹凸賦予步驟而獲得之凹凸複合體7b之構成纖維起毛之部分，於本實施形態之製造裝置50b中，包含沿周面設置有多個凸部60Ab之起毛加工輥60b。起毛加工輥60b係鋁合金或鋼鐵等金屬性之圓筒形狀者。起毛加工輥60b係藉由將來自驅動機構(未圖示)之驅動力傳遞至其旋轉軸而進行旋轉。起毛加工輥60b之旋轉速度(周速度V2b)係由製造裝置50b所包含之控制部(未圖示)控制。此處，起毛加工輥60b之周速度V2b係指於起毛加工輥60b表面之速度。藉由調整起毛加工輥60b之周速度V2b，可調整起毛高度(長纖維端部21b之豎立高度)或起毛數(長纖維端部數)。

關於起毛加工輥60b之周面上之各凸部60Ab，自該周面至凸部60Ab之頂點(頂部頂端)為止之高度較佳為0.01 mm以上，而且，較佳為5 mm以下，特佳為2 mm以下，更具體而言，較佳為0.01~5 mm，進而佳為0.01~2 mm。於圓周方向上相鄰之凸部60Ab彼此之距離(間距)及於旋轉軸方向上相鄰之凸部60Ab彼此之距離(間距)各自較佳為0.01 mm以上，而且，較佳為60 mm以下，特佳為5 mm以下，更具體而言，較佳為0.01~60 mm，進而佳為0.01~5 mm。若凸部60Ab之每單位面積之個數為50~5000個/cm²，則可效率佳地進行起毛因而較佳。又，凸部60Ab之頂部之俯視形狀並無特別限制，可設為例如圓形、橢圓形、多邊形等。凸部60Ab之頂部頂端之面積，就提高纖維之易勾住性而產生 有效率之起毛之觀點而言，較佳為0.001 mm²，而且，較佳為10 mm²以下，特佳為1 mm²以下，更具體而言，較佳為0.001~10 mm²，進而佳為0.001~1 mm²。作為具有由如此般之凸部60Ab構成之凹凸面之輥，除沿周面具有微細之凹凸圖案之壓紋輥以外，可列舉沿周面捲曲有砂紙之輥或藉由噴砂而對周面實施了凹凸加工之輥(噴砂輥)等。

又，起毛加工部50Db係如圖19所示，於起毛加工輥60b之上游側及下游側分別包含搬送起毛加工之對象物(凹凸複合體7b)之搬送輥61b、62b。凹凸複合體7b之搬送速度V1b係由製造裝置50b所包含之控制部(未圖示)控制。此處，凹凸複合體7b之搬送速度V1b係指供給至起毛加工輥60b之凹凸複合體7b表面上之速度。

就使凹凸複合體7b之構成纖維效率更佳地起毛之觀點而言，較佳為如圖19所示，將起毛加工輥60b之下游側之搬送輥62b之位置設定為高於起毛加工輥60b之位置。更具體而言，較佳為凹凸複合體7b以10°以上之接觸角α接觸於與起毛加工輥60b之接觸面(周面)，特佳為以30°以上之接觸角α接觸於與起毛加工輥60b之接觸面(周面)，而且，較佳為以180°以下之接觸角α接觸於與起毛加工輥60b之接觸面(周面)，特佳為以120°以下之接觸角α接觸於與起毛加工輥60b之接觸面(周面)，更具體而言，較佳為以接觸角α成為10~180°之方式接觸於與起毛加工輥60b之接觸面(周面)，特佳為以接觸角α成為30~120°之方式接觸於與起毛加工輥60b之接觸面(周面)。

於如此般之構成之清掃用片材1B之製造裝置50b中，首先，如圖18所示，自重合部50Ab中之梳棉機51Ab、51Bb之各者經由上述抽出輥52b、52b分別連續地抽出纖維網4ab及4bb，並且自抽出輥54b抽出捲筒狀之支撐體3b(網31b)。繼而，利用抽出輥52b、52b使纖維網4ab及4bb分別重合於網31b之兩面而形成重合體5b(重合步驟)。

進而，於糾纏部50Bb中，如圖18所示，重合體5b一面移載搬送至網支撐用皮帶55b上，一面藉由自第1水射流噴嘴56b噴出之高壓之噴射水流而進行糾纏處理(糾纏步驟)。藉此，重合體5b中之纖維網4ab、4bb之構成纖維間相互纏繞而形成纖維集合體2b，並且該構成纖維與支撐體3b相互纏繞，而獲得三者一體化之複合體6b。

繼而，於凹凸賦予部50Cb中，如圖18所示，複合體6b一面移載搬送至圖案化構件57b上，一面藉由自第2水射流噴嘴58b噴出之高壓之噴射水流而局部加壓(凹凸賦予步驟)。此時，複合體6b中之位於圖案化構件57b之凹部上之部分被加壓，而該加壓部分突出至該凹部內。其結果，該加壓部分成為與凹部相對應之凹狀部12b(參照圖12及圖13)。另一方面，複合體6b中之位於圖案化構件57b之凸部上之部分未突出，而成為凸狀部11b。以上述之方式，於複合體6b形成多個凸狀部11b及凹狀部12b，複合體6b整體上賦予凹凸形狀，而獲得凹凸複合體7b。凹凸複合體7b形成有多個凸狀部11b及凹狀部12b，但作為支撐體3b之網31b未成為凹凸形狀。凹凸複合體7b中之凸狀部11b之形狀等係根 據圖案化構件57b之種類或藉由糾纏部50Bb及凹凸賦予部50Cb中之高壓噴射水流而施加於纖維集合體之相互纏繞能而決定。該相互纏繞能係根據水射流噴嘴之噴嘴形狀、噴嘴間距、水壓、噴嘴段(根)數及線速等條件而控制。再者，凹凸賦予步驟係與糾纏步驟同樣地，使高壓之噴射水流噴至纖維集合體(纖維網)及支撐體之步驟，因此有於凹凸賦予步驟中亦形成該等之相互纏繞之情形，未必於糾纏步驟中結束糾纏處理。

以上述之方式獲得之凹凸複合體7b係藉由搬送用皮帶29b而搬入至加熱裝置(未圖示)，實施熱風吹出等熱處理而乾燥(乾燥步驟)。再者，於接下來之起毛步驟中對凹凸複合體7b之一面1ab'(參照圖19)實施起毛處理，此時理想的是支撐體3b不露出於起毛處理前之一面1ab'。

繼而，於起毛加工部50Db中，如圖19所示，凹凸複合體7b係藉由搬送輥61b、62b於起毛加工輥60b之周面上沿方向Y搬送，藉由該周面之微細之凹凸，對凹凸複合體7b之一面1ab'實施起毛處理(起毛步驟)。於起毛加工部50Db中，一面使凹凸複合體7b抵接於起毛加工輥60b之周面一面搬送，藉此凹凸複合體7b之構成纖維纏繞於構成該周面之微細之凹凸之凸部60Ab，纏繞於該凸部之構成纖維未自凹凸複合體7b被完全抽拉出(未自凹凸複合體7b脫離)，而被局部抽拉，藉此該構成纖維之纖維端部自凹凸複合體7b之一面1ab'突出，產生多個包含該纖維端部之長纖維端部21b(參照圖14)。位於該纖維端部(長纖維端部21b)之相反 側之構成纖維之端部始終存在於凹凸複合體7b中。起毛加工輥60b沿周面包含之多個凸部60Ab係與專利文獻1及2中記載之逆針起毛輥沿周面包含之多個針相比，自周面起之突出長度更短且每單位面積之個數更多，因此於纖維集合體(不織布)之起毛處理中不易切斷纏繞之構成纖維，不切斷構成纖維而容易自纖維集合體局部抽拉。於起毛加工部50Db中，就促進構成纖維之抽拉而效率佳地形成長纖維端部21b之觀點而言，較佳為如圖19所示，使起毛加工輥60b之旋轉方向相對於凹凸複合體7b之搬送方向而向反方向旋轉。以上述之方式，獲得包含存在多個自纖維集合體2b之露出長度為10 mm以上之長纖維端部21b之起毛處理面1ab之清掃用片材1B。

本發明並不限制於上述實施形態。例如，關於清掃用片材1B，不僅一面1ab為存在長纖維端部21b之起毛處理面，位於其相反側之另一面1bb亦可為存在長纖維端部21b之起毛處理面。於如此般將清掃用片材1B之兩面1ab、1bb設為起毛處理面之情形時，製造裝置50b亦可以於MD(凹凸複合體7b之搬送方向)上包含2個與圖19所示之起毛加工部50Db相同之構成之起毛加工部，使凹凸複合體7b依次通過各起毛加工部而對其兩面依次實施起毛處理之方式構成，或亦可不改變製造裝置50b之構成而使用1個起毛加工部50Db，藉由使凹凸複合體7b反轉而對其兩面依次實施起毛處理。

又，於上述實施形態中，於糾纏步驟中，將高壓之噴射 水流噴至重合體5b之單面而進行糾纏處理，但亦可同時或依次將高壓之噴射水流噴至重合體5b之兩面各者而進行糾纏處理。又，存在長纖維端部21b之清掃用片材1B之一面1ab亦可不具有凹凸。

關於上述實施形態，進一步揭示以下之複合片材及其製造方法、以及清掃用片材。

<1>一種複合片材，其係以網狀片材或熱黏合不織布為骨架材並於其單面或兩面，使不織布狀之纖維集合體於其構成纖維間相互纏繞之同時亦相對該骨架材以相互纏繞之狀態一體化者，且以具有複數個凸部及凹部之方式呈三維狀地賦形為凹凸形狀，上述纖維集合體之構成纖維自該凸部及該凹部各自之表面起毛，自上述凹部之表面起以0.1 mm以上之高度起毛之構成纖維中的以1 mm以上之高度起毛之構成纖維之比例為25%以上。

<2>如上述<1>之複合片材，其中自上述凹部之表面起毛之構成纖維之高度高於自上述凸部之表面起毛之構成纖維之高度。

<3>如上述<1>或<2>之複合片材，其中於上述凹部起毛之上述構成纖維之高度為0.5~30 mm，於上述凹部起毛之上述構成纖維之根數為5~80根/10 mm寬。

<4>如上述<1>至<3>中任一項之複合片材，其中構成上述骨架材之構成材料之熔點於構成上述複合片材之纖維材料 之熔點中最低。

<5>如上述<1>至<4>中任一項之複合片材，其中上述纖維集合體係混合2種以上纖維直徑相差2倍以上之構成纖維而形成。

<6>如上述<1>至<5>中任一項之複合片材，其用於清掃用片材。

<7>如上述<1>至<6>中任一項之複合片材，其中上述複合片材之上述凸部係於10 cm×10 cm之正方形之區域中，形成有50個以上或100個以上，且形成有850個以下或600個以下，或形成有50~850個或100~600個。

<8>如上述<1>至<7>中任一項之複合片材，其中起毛之上述構成纖維包含纖維端突出之狀態之起毛纖維與環狀之起毛纖維。

<9>如上述<1>至<8>中任一項之複合片材，其中於上述凹部起毛之上述構成纖維之高度(h3)相對於於上述凸部起毛之上述構成纖維之高度(h2)之比(h3/h2)為1以上且3以下或2以下，或為1~3或1~2。

<10>如上述<1>至<9>中任一項之複合片材，其中於上述凸部起毛之上述構成纖維之高度(h2)為0.5 mm以上或1 mm以上，且30 mm以下或20 mm以下，或為0.5~30 mm或1~20 mm。

<11>如上述<1>至<10>中任一項之複合片材，其中於上述凸部起毛之上述構成纖維之根數為5根以上/10 mm寬或10 根以上/10 mm寬，且80根以下/10 mm寬或50根以下/10 mm 寬，或為5~80根/10 mm寬或10~50根/10 mm寬。

<12>如上述<3>至<11>中任一項之複合片材，其中於上述凹部起毛之上述構成纖維之高度(h3)為0.5 mm以上或1 mm以上，且30 mm以下或20 mm以下，或為0.5~30 mm或1~20 mm。

<13>如上述<3>至<12>中任一項之複合片材，其中於上述凹部起毛之上述構成纖維之根數為5根以上/10 mm寬或10 根以上/10 mm寬，且80根以下/10 mm寬或50根以下/10 mm寬，或為5~80根/10 mm寬或10~50根/10 mm寬。

<14>如上述<1>至<13>中任一項之複合片材，其中於上述凹部起毛之上述構成纖維中具有1 mm以上之起毛高度之構成纖維之比例為30%以上或40%以上，且95%以下，或為30~95%或40~95%。

<15>如上述<1>至<14>中任一項之複合片材，其中於上述凸部起毛之上述構成纖維中具有1 mm以上之起毛高度之構成纖維之比例為20%以上或40%以上，且90%以下或較佳為80%以下，或為20~90%或40~80%。

<16>如上述<8>至<15>中任一項之複合片材，其中上述起毛之上述構成纖維中之上述環狀之起毛纖維之比例為2%以上或5%以上，且70%以下或50%以下，或為2~70%或5~50%。

<17>如上述<1>至<16>中任一項之複合片材，其中上述複合片材之0.3 kPa負荷下之厚度為0.5~7.0 mm或1.0~4.0 mm。

<18>如上述<1>至<17>中任一項之複合片材，其中上述骨 架材為網狀片材，該網狀片材係整體上形成為格子狀之樹脂製之網。

<19>如上述<1>至<17>中任一項之複合片材，其中上述骨架材為熱黏合不織布，該熱黏合不織布為熱風不織布、紡黏不織布、點式黏合不織布。

<20>如上述<1>至<19>中任一項之複合片材，其中上述纖維集合體係纖維直徑為20~60 μm之上述構成纖維於所有構成纖維中所占之比例為10~90質量%或30~70質量%。

<21>一種複合片材之製造方法，其係上述<1>之複合片材之製造方法，實施使上述複合片材之構成纖維起毛之起毛加工，然後，以於實施了該起毛加工之複合片材具有複數個凸部及凹部之方式，對實施了該起毛加工之複合片材之複數個部位實施凹凸形狀之賦形加工。

<22>如上述<21>之複合片材之製造方法，其中上述起毛加工係使用沿周面具有複數個凸部之凸輥而進行，將上述複合片材供給至上述凸輥，使形成該複合片材之纖維集合體之構成纖維起毛。

<23>如上述<21>或<22>之複合片材之製造方法，其中上述凹凸形狀之賦形加工係使用一對凹凸輥而進行，一輥沿周面具有複數個凸部，且另一輥沿周面在與一上述輥之上述凸部相對應之位置包含使該凸部進入之凹部，將實施了上述起毛加工之上述複合片材供給至一對上述凹凸輥間，對實施了該起毛加工之複合片材之複數個部位 賦予凹凸形狀。

<24>如上述<22>或<23>之複合片材之製造方法，其中使纖維網重合於骨架材之至少單面而形成重合體，藉由水流對上述重合體進行糾纏處理，使該重合體中之纖維之構成纖維間相互纏繞而形成上述纖維集合體，並且使上述構成纖維與上述骨架材相互纏繞而使三者一體化。

<25>如上述<22>至<24>中任一項之複合片材之製造方法，其中作為上述凸輥，使用第1凸輥及第2凸輥，上述第1凸輥配置於較上述第2凸輥靠上游側，使上述第1凸輥相對於上述纖維集合體之搬送方向而向反方向旋轉，將上述第1凸輥之周速度V3與上述第2凸輥之周速度V4之比V3/V4之值設為0.3~20，或設為V3>V4，或設為1.1~15或設為1.5~12。

<26>如上述<22>至<24>中任一項之複合片材之製造方法，其中作為上述凸輥，包含第1凸輥及第2凸輥，上述第1凸輥配置於較上述第2凸輥靠上游側，使上述第1凸輥向上述纖維集合體之正方向旋轉，將上述第1凸輥之周速度V3與上述第2凸輥之周速度V4之比V3/V4之值設為1.1~20或設為1.5~10，或設為2~8。

<27>如上述<21>至<26>中任一項之複合片材之製造方法，其中於構成上述骨架材之熱塑性樹脂之軟化點以上之溫度實施上述賦形加工，或於該熱塑性樹脂之熔點以上之溫度實施上述賦形加工。

<28>一種清掃用片材，其係包含纖維集合體及支撐該纖維集合體之支撐體，且該纖維集合體之構成纖維於該構成纖維彼此相互纏繞之同時亦與該支撐體相互纏繞，該纖維集合體與該支撐體形成一體之相互纏繞狀態者，於較側視上述清掃用片材時之連結該清掃用片材之一面之輪廓之直線靠外側，存在藉由起毛處理而形成之長度10 mm以上之上述構成纖維之纖維端部。

<29>如上述<28>之清掃用片材，其中上述纖維端部於上述清掃用片材之一面之每10 cm²存在10根以上。

<30>如上述<28>或<29>之清掃用片材，其中上述纖維集合體係使纖維網水流糾纏而形成。

<31>如上述<28>至<30>中任一項之清掃用片材，其中上述清掃用片材之一面具有由凸狀部及凹狀部構成之凹凸。

<32>如上述<31>之清掃用片材，其中上述凸狀部之上述纖維端部多於上述凹狀部。

<33>如上述<30>或<31>之清掃用片材，其中上述凸狀部及上述凹狀部係藉由對上述纖維集合體實施之水流糾纏而形成。

<34>如上述<28>至<33>中任一項之清掃用片材，其中上述纖維端部之露出長度為10~30 mm或10~25 mm。

<35>如上述<29>至<34>中任一項之清掃用片材，其中上述纖維端部係於上述清掃用片材之一面之每10 cm²存在10~60根。

<36>如上述<31>至<35>中任一項之清掃用片材，其中上 述凸狀部之頂部及其附近之上述纖維端部之露出長度(複數個上述纖維端部之露出長度之平均值)長於上述凹狀部之底部及其附近之上述纖維端部之露出長度。

<37>如上述<31>至<36>中任一項之清掃用片材，其中上述凸狀部係與上述凹狀部相比，上述纖維端部相對多地存在。

<38>如上述<31>至<37>中任一項之清掃用片材，其中相鄰之上述凸狀部間之間隔係於上述清掃用片材之寬度方向上為1~10 mm或2~8 mm，於該清掃用片材之長度方向上為3~20 mm或4~15 mm。

<39>如上述<31>至<38>中任一項之清掃用片材，其中存在於上述清掃用片材之一面之上述凸狀部係與存在於該清掃用片材之另一面之上述凹狀部處於表背之關係。

<40>如上述<28>至<39>中任一項之清掃用片材，其中上述清掃用片材之表觀厚度為1~5 mm或1.3~4 mm。

<41>如上述<28>至<40>中任一項之清掃用片材，其中上述支撐體包含網狀片材。

<42>如上述<41>之清掃用片材，其中上述網狀片材包含具有多個孔之格子狀之網、具有多個孔之有孔膜、織孔空間比較大之孔粗之織布、具有纖維空隙之不織布或紙、或具有開孔之不織布或紙。

<43>如上述<28>至<42>中任一項之清掃用片材，其中上述清掃用片材之糾纏係數為0.05~2 N．m/g或0.2~1.2 N．m/g。

<44>如上述<28>至<43>中任一項之清掃用片材，其中於 位於上述清掃用片材之一面之相反側之另一面，存在藉由起毛處理而形成之長度10 mm以上之上述構成纖維之纖維端部。

實施例

以下，藉由實施例進一步詳細說明本發明。然而，本發明之範圍並不受上述實施例任何限制。

[實施例1]

利用圖4所示之方法製造複合片材。以聚酯纖維(1.45 dtex纖維長為38 mm；100%)為原料，使用常用方法之梳棉法而獲得基重為53 g/m²之纖維網。使用聚丙烯製之格子狀網(纖維間距為8 mm、線直徑為300 μm)作為骨架體之網狀片材。使纖維網重合於網狀片材之上下之後，利用自複數個噴嘴噴出之噴射水流使其相互纏繞而一體化，然後進行乾燥，獲得包含纖維集合體之積層體。繼而，利用凸輥31、34對積層體之兩面進行起毛加工。使凸輥31、34相對於積層體之搬送方向而向反方向旋轉，接觸角α分別為130度。凸輥31、34之凸部310、340之高度約為0.07 mm，於圓周方向上相鄰之凸部彼此之距離(間距)及於旋轉軸方向上相鄰之凸部彼此之距離(間距)各自約為0.22 mm，凸部之每單位面積之個數為2000個/cm²。繼而，通過鋼模壓紋輥43，實施凹凸形狀之賦形(變形)加工。輥41與輥42之表面溫度為105℃。輥41中之各凸部410之高度為2.0 mm，輥41之各凸部410與輥42之各凹部420之嚙合之深度為1.6 mm。又，於旋轉軸方向上相鄰之凸部410彼此之距離(間 距)為7 mm，於圓周方向上相鄰之凸部410彼此之距離(間距)為7 mm。於以上之條件下，製作實施例1之複合片材。

[實施例2]

作為纖維網之原料，使用聚酯纖維(1.45 dtex纖維長為38 mm/9.0 dtex纖維長為38 mm；70%/30%)，除此以外，以與實施例1相同之方式，製作實施例2之複合片材。

[實施例3]

作為纖維網之原料，使用聚酯纖維(1.45 dtex纖維長為38 mm/9.0 dtex纖維長為38 mm；50%/50%)，除此以外，以與實施例1相同之方式，製作實施例3之複合片材。

[實施例4]

作為纖維網之原料，使用聚酯纖維(1.45 dtex纖維長為38 mm/17.0 dtex纖維長為51 mm；70%/30%)，除此以外，以與實施例1相同之方式，製作實施例4之複合片材。

[實施例5]

作為纖維網之原料，使用聚酯纖維(1.45 dtex纖維長為38 mm/17.0 dtex纖維長為51 mm；50%/50%)，除此以外，以與實施例1相同之方式，製作實施例5之複合片材。

[比較例1]

與實施例1同樣地，以聚酯纖維(1.45 dtex纖維長為38 mm；100%)為原料，使用常用方法之梳棉法而獲得基重為53 g/m²之纖維網。與實施例1同樣地，使用聚丙烯製之格子狀網(纖維間距離為8 mm、線直徑為300 μm)作為骨架體之網狀片材。與實施例1同樣地，使纖維網重合於網狀片 材之上下後，利用自複數個噴嘴噴出之噴射水流使其相互纏繞而一體化，然後進行乾燥，獲得包含纖維集合體之積層體。繼而，於與實施例1相同之條件下實施起毛步驟，但不實施凹凸立體賦形(變形)加工，製作比較例1之複合片材。

[比較例2]

與實施例1同樣地，以聚酯纖維(1.45 dtex纖維長為38 mm；100%)為原料，使用常用方法之梳棉法而獲得基重為53 g/m²之纖維網。與實施例1同樣地，使用聚丙烯製之格子狀網(纖維間距為8 mm、線直徑為300 μm)作為骨架體之網狀片材。與實施例1同樣地，使纖維網重合於網狀片材之上下之後，利用自複數個噴嘴噴出之噴射水流使其相互纏繞而一體化，然後進行乾燥，獲得包含纖維集合體之積層體。繼而，不實施起毛步驟，而於與實施例1相同之條件下僅實施凹凸立體賦形(變形)加工，製作比較例2之複合片材。

[比較例3]

與實施例1同樣地，以聚酯纖維(1.45 dtex纖維長為38 mm；100%)為原料，使用常用方法之梳棉法獲得基重為53g/m²之纖維網。與實施例1同樣地，使用聚丙烯製之格子狀網(纖維間距離為8 mm、線直徑為300 μm)作為骨架體之網狀片材。與實施例1同樣地，使纖維網重合於網狀片材之上下之後，利用自複數個噴嘴噴出之噴射水流使其相互纏繞而一體化，然後進行乾燥，獲得包含纖維集合體之積 層體。於比較例3中，實施起毛步驟及凹凸立體賦形(變形)加工，但使實施之順序與實施例1相反而實施。即，於與實施例1相同之條件下對積層體實施凹凸立體賦形(變形)加工，繼而，利用# 1200之砂紙對兩面實施起毛加工，製作比較例3之複合片材。

[比較例4]

與實施例1同樣地，以聚酯纖維(1.45 dtex纖維長為38 mm；100%)為原料，使用常用方法之梳棉法而獲得基重為53 g/m²之纖維網。與實施例1同樣地，使用聚丙烯製之格子狀網(纖維間距離為8 mm、線直徑為300 μm)作為骨架體之網狀片材。與實施例1同樣地，使纖維網重合於網狀片材之上下之後，利用自複數個噴嘴噴出之噴射水流使其相互纏繞而一體化，然後進行乾燥，獲得包含纖維集合體之積層體。藉由使噴射水流之水壓變弱等而使纖維相互纏繞變弱。不實施起毛步驟、凹凸立體賦形(變形)加工，而製作比較例4之複合片材。

[比較例5]

與實施例1同樣地，以聚酯纖維(1.45 dtex纖維長為38 mm；100%)為原料，使用常用方法之梳棉法而獲得基重為53 g/m²之纖維網。與實施例1同樣地，使用聚丙烯製之格子狀網(纖維間距離為8 mm、線直徑為300 μm)作為骨架體之網狀片材。與實施例1同樣地，使纖維網重合於網狀片材之上下之後，利用自複數個噴嘴噴出之噴射水流使其相互纏繞而一體化，然後進行乾燥，獲得包含纖維集合體之 積層體。利用噴射水流之纖維相互纏繞係與實施例同等地進行。與比較例4同樣地，不實施起毛步驟、凹凸立體賦形(變形)加工，而製作比較例5之複合片材。

[比較例6]

與實施例1同樣地，以聚酯纖維(1.45 dtex纖維長為38 mm；100%)為原料，使用常用方法之梳棉法而獲得基重為53 g/m²之纖維網。與實施例1同樣地，使用聚丙烯製之格子狀網(纖維間距離為8 mm、線直徑為300 μm)作為骨架體之網狀片材。與實施例1同樣地，使纖維網重合於網狀片材之上下之後，利用自複數個噴嘴噴出之噴射水流使其相互纏繞而一體化，然後進行乾燥，獲得包含纖維集合體之積層體。藉由使噴射水流之水壓變高等而使纖維相互纏繞變強。與比較例4同樣地，不實施起毛步驟、凹凸立體賦形(變形)加工，而製作比較例6之複合片材。

[性能評價]

對實施例1~5、比較例1~6之複合片材，求出40 Pa、0.3 kPa及0.7 kPa負荷下之厚度及基重，並示於表1。

以如下之方式對將實施例1~5、比較例1~6之複合片材用於清掃用片材之情形時之捕獲性進行測定。

[頭髮之捕獲性能] <乾地板(Dry地板)上之頭髮捕獲性能>

將實施例1~5、比較例1~6之複合片材安裝於Quickle Wiper[花王(股份)製造]。於30 cm×90 cm之鋪地板(松下電工(股份)製造NEW Woody Super Z)上散佈10根約10 cm之 頭髮，將安裝有複合片材之頭部放於其上而以固定之行程(90 cm)往復清掃1次，然後，使用去靜電器SJ-R036(股份公司KEYENCE公司製造)對捕獲到頭髮之複合片材去靜電後，甩動頭部10次，測定由複合片材捕獲之頭髮之根數。連續實施該操作3次，測定30根頭髮中之多少根被捕獲。將所捕獲之頭髮之數量除以30，並將其乘以100，將上述值設為頭髮之捕獲率(%)。

對於約20 cm之頭髮亦以相同之方法算出捕獲率。

[頭髮之捕獲性能] <濕潤地板(Wet地板)之頭髮捕獲性能>

將實施例1~5、比較例1~6之複合片材安裝於Quickle Wiper[花王(股份)製造]。對30 cm×90 cm之鋪地板(松下電工(股份)製造NEW Woody Super Z)滴下0.3 cc之離子交換水，以拖把頭之大小(約10 cm×25 cm)之範圍塗抹開之後，於此處散佈10根約10 cm之頭髮，用手指攪和離子交換水與頭髮。將安裝有複合片材之頭部放於其上並以固定之行程(90 cm)往復清掃5次，然後，使用去靜電器SJ-R036(股份公司KEYENCE公司製造)對捕獲到頭髮之複合片材去靜電之後，甩動頭部10次，測定由複合片材捕獲之頭髮之根數。連續實施該操作3次，測定30根頭髮中之多少根被捕獲。將所捕獲之頭髮之數量除以30，並將其乘以100，將上述值設為頭髮之捕獲率(%)。

乾地板、濕潤地板上之片材對頭髮之捕獲性係根據以下之基準進行評價。

A：捕獲率為80%以上，頭髮之捕獲性良好。

B：捕獲率為60%以上且未達80%，頭髮之捕獲性為實用上充分之水準。

C：捕獲率為40%以上且未達60%，頭髮之捕獲性差。

D：捕獲率未達40%，頭髮之捕獲性為不可實用之水準。

[粒子狀垃圾之捕獲性能]

將實施例1~5、比較例1~3之複合片材安裝於Quickle Wiper[花王(股份)製造]。於30 cm×90 cm之鋪地板(松下電工(股份)製造NEW Woody Super Z)上散佈10粒芝麻粒作為粒子狀垃圾，將安裝有複合片材之頭部放於其上並以固定之行程(90 cm)往復清掃1次，然後，甩動安裝有捕獲有芝麻粒之複合片材之頭部10次，測定由複合片材捕獲之芝麻粒之個數。連續實施該操作3次，測定30個芝麻粒中之多少個被捕獲。將所捕獲之芝麻粒之數除以30，並將其乘以100，將上述值設為粒子狀垃圾之捕獲率(%)。

片材之粒子狀垃圾之捕獲性係根據以下之基準進行評價。

A：捕獲率為50%以上，粒子狀垃圾捕獲性良好。

B：捕獲率為30%以上且未達50%，粒子狀垃圾捕獲性為實用上充分之水準。

C：捕獲率為15%以上且未達30%，粒子狀垃圾捕獲性差。

D：捕獲率未達15%，粒子狀垃圾捕獲性為不可實用之水準。

又，對實施例1~5、比較例1~6之複合片材，根據上述「起毛之構成纖維之高度之測定法」，求出凸部之頂部之起毛之構成纖維之高度(h2)、凹部之底部之起毛之構成纖維之高度(h3)及比(h3/h2)，並示於表2。再者，比較例1、4~6之複合片材係因未實施凹凸立體賦形(變形)加工，故同樣地測定於複合片材之面上起毛之構成纖維之高度。

又，對實施例1~5、比較例1~6之複合片材，根據上述方法，求出於凸部上0.1 mm以上且未達1 mm、1 mm以上且未達3 mm、3 mm以上且未達10 mm、10 mm以上起毛之構成纖維之比例(%)。於凹部上亦與凸部同樣地求出構成纖維之比例(%)，並示於表2。再者，比較例1、4~6之複合片材係因未實施凹凸立體賦形(變形)加工，故同樣地測定於複合片材之面上起毛之構成纖維之比例。

又，對實施例1~5、比較例1~6之複合片材，根據上述「環狀纖維之比例之測定法」，求出凸部及凹部上之環狀纖維之比例，並示於表2。再者，比較例1、4~6之複合片材係因未實施凹凸立體賦形(變形)加工，故同樣地測定於複合片材之面上呈環狀起毛之構成纖維之比例。

根據表1所示之結果可知：實施例1~5之複合片材係與比較例1~6之複合片材相比，頭髮之捕獲性能與粒子狀垃圾之捕獲性能均較高之片材。

根據表2所示之結果可知：實施例1~5之複合片材係與比較例2、3之複合片材相比，凹部之底部之起毛之構成纖維之高度較高，且根數較多之片材。

根據表2所示之結果可知：實施例1~5之複合片材有隨著構成纖維之直徑變粗而起毛根數變少之傾向，由於纖維直徑較粗之纖維之剛性變高，故可推測當捕獲頭髮或芝麻粒之捕獲物時，發現藉由纖維剛性而強有力地捕獲捕獲物而不放開之效果。

[實施例6]

繼而，使用如圖18及圖19所示之製造裝置製作具有與圖12及圖13所示之清掃用片材1B相同之構成之清掃用片材，將其設為實施例6之樣品。具體而言，首先，以PET纖維(纖維直徑為11 μm、纖維長為38 mm)為原料，使用常用方法之梳棉法而獲得基重為24 g/m²之纖維網。繼而，使用聚丙烯製之格子狀網(線直徑為300 μm、線間距離為8 mm、基重為5 g/m²)作為支撐體(網狀片材)，使所獲得之纖維網重合於該支撐體之上下表面之各者而獲得重合體(重合步驟)，藉由自複數個噴嘴噴出之噴射水流(水壓為1~5 MPa)對該重合體進行糾纏處理使其相互纏繞而一體化，獲得糾纏係數為0.5 N．m/g之包含纖維集合體(水針不織布)之複合體(糾纏步驟)，進而，於圖案化構件上將在水壓為1~5 MPa之條件下自複數個噴嘴噴出之噴射水流噴至該複合體而賦予凹凸形狀而獲得凹凸複合體(凹凸賦予步驟)，對該凹凸複合體進行熱風乾燥(乾燥步驟)。繼而，藉由起毛加工輥僅對所獲得之凹凸複合體之一面進行起毛處理(起毛步驟)，獲得所期望之具有凹凸之清掃用片材。使用噴砂輥作為起毛加工輥，將凹凸複合體之搬送速度V1b(參照圖19)設為20 m/min，將噴砂輥之周速度V2b(參照圖19)設為200 m/min，且使噴砂輥相對於凹凸複合體之搬送方向而向反方向旋轉。噴砂輥之周面之凸部之高度約為0.07 mm，於圓周方向上相鄰之凸部彼此之距離(間距)及於旋轉軸方向上相鄰之凸部彼此之距離(間距)各自約為0.22 mm，凸部之頂部頂端之面積約為0.008 mm²，凸部之每單位面積之個數約為2000個/cm²。

[實施例7]

將噴砂輥之周速度V2b設為20 m/min，除此以外，以與實施例6相同之方式，製作具有凹凸之清掃用片材，將其設為實施例7。

[實施例8]

將噴砂輥之周速度V2b設為10 m/min，除此以外，以與實施例6相同之方式，製作具有凹凸之清掃用片材，將其設為實施例8。

[實施例9]

使用PET纖維(纖維直徑為11 μm、纖維長為38 mm)及芯鞘型複合纖維(芯部為PP、鞘部為PE、纖維直徑為48 μm、 纖維長為51 mm)作為纖維網之原料，且將兩纖維之混合質量比設為PET纖維：芯鞘型複合纖維=45：55，且省略凹凸賦予步驟，除此以外，以與實施例6相同之方式，製作清掃用片材，將其設為實施例9。藉由凹凸賦予步驟之省略，所獲得之清掃用片材成為實質上不具有凹凸之平坦者。

[實施例10]

使用PET纖維(纖維直徑為11 μm、纖維長為38 mm)及芯鞘型複合纖維(芯部為PP、鞘部為PE、纖維直徑為40 μm、纖維長為51 mm)作為纖維網之原料，且將兩纖維之混合質量比設為PET纖維：芯鞘型複合纖維=45：55，除此以外，以與實施例6相同之方式製作具有凹凸之清掃用片材，將其設為實施例10。

[實施例11]

使用纖維直徑及纖維長不同之2種PET纖維[第1PET纖維(纖維直徑為11 μm、纖維長為38 mm)、第2PET纖維(纖維直徑為32 μm、纖維長為51 mm)]作為纖維網之原料，且將兩纖維之混合質量比設為第1PET纖維：第2PET纖維=45：55，除此以外，以與實施例6相同之方式製作具有凹凸之清掃用片材，將其設為實施例11。

[實施例12]

使用PET/尼龍分割纖維(分割後纖維直徑約為7 μm、纖維長為51 mm)作為纖維網之原料，且省略凹凸賦予步驟，除此以外，以與實施例6相同之方式，製作實質上不具有 凹凸之清掃用片材，將其設為實施例12。

[實施例13]

使用包含嫘縈纖維之開孔水針不織布[嫘縈纖度為2.2 dtex、基重為40 g/m²、開孔大小(MD1.5 mm、CD0.5 mm)、開孔率30%]作為支撐體(網狀片材)，除此以外，以與實施例6相同之方式製作具有凹凸之清掃用片材，將其設為實施例13。

[實施例14]

於實施例6中，省略凹凸賦予步驟，除此以外，以與實施例6相同之方式製作實質上不具有凹凸之清掃用片材，將其設為實施例14。

[比較例7]

省略起毛步驟，除此以外，以與實施例6相同之方式製作具有凹凸之清掃用片材，將其設為比較例7。

[比較例8]

首先，以芯鞘型複合纖維(芯部為PP、鞘部為PE、纖維直徑為17 μm、纖維長為51 mm)為原料，使用常用方法之梳棉法而獲得基重為30 g/m²之纖維網。繼而，藉由在135℃下對該纖維網本身進行熱處理而使纖維彼此熔接，獲得熱風不織布。藉由與實施例6相同之起毛步驟對以上述之方式獲得之熱風不織布實施起毛處理而製作實質上不具有凹凸之清掃用片材，將其設為比較例8。

[比較例9]

藉由與實施例6相同之起毛步驟對包含PET纖維(纖維直 徑為25 μm、連續纖維)之基重為30 g/m²之紡黏不織布實施起毛處理而製作實質上不具有凹凸之清掃用片材，將其設為比較例9。

[比較例10]

不使用支撐體(網狀片材)而僅纖維網進行片材化，且省略凸賦予步驟，除此以外，以與實施例6相同之方式製作實質上不具有凹凸之清掃用片材，將其設為比較例10。

[比較例11]

省略凹凸賦予步驟及起毛步驟，除此以外，以與實施例6相同之方式製作實質上不具有凹凸之清掃用片材，將其設為比較例11。

[評價]

對實施例及比較例之各樣品(清掃用片材)，依據上述方法，分別對纖維端部之自纖維集合體之露出長度、長纖維端部數進行評價，並且依據下述方法，分別對乾燥被清掃面及濕潤被清掃面之各者上之頭髮捕獲性、微細灰塵捕獲性、稍大之粒狀垃圾捕獲性、片材伸長率、纖維之脫落程度、清掃阻力進行評價。評價環境為室溫20℃、濕度60% RH。將其等結果示於下述表3。

又，對實施例及比較例之各樣品(清掃用片材)，目視觀察自纖維集合體露出之纖維端部[包含長度為10 mm以上之構成纖維之纖維端部(長纖維端部)]時，對於具有凹凸之清掃用片材(實施例6~8、10、11及13以及比較例7之樣品)，上述纖維端部於構成凹凸之凸狀部(凸狀部之頂部及其附 近)相對較多，而於構成凹凸之凹狀部(凹狀部之底部及其附近)相對較少。另一方面，對於實質上不具有凹凸之清掃用片材(實施例9、12及14以及比較例8~11之樣品)，上述纖維端部大致均勻地存在於該清掃用片材之一面(起毛處理面)之整個面上。

<乾燥被清掃面上之頭髮捕獲性之評價方法>

將清掃用片材安裝於作為花王股份公司製造之清掃工具之Quickle Wiper(註冊商標)之頭部。於評價中，將於清掃用片材之製造過程中實施了起毛處理之面(起毛處理面)用作清掃面。於無起毛處理面之情形時，將清掃用片材之任意一面用作清掃面。使用乾燥狀態之鋪地板面(大小30 cm×60 cm、松下電工製造、Woody F)作為被清掃面，於該鋪地板面上散佈10根約10 cm之頭髮後，將安裝於上述頭部之清掃用片材載置於其上並以固定之行程(60 cm)清掃該鋪地板面之整個區域1次，使清掃用片材捕獲頭髮。然後，以於上下10 cm之行程甩動Quickle Wiper之頭部10次，使未保持於清掃用片材之頭髮掉落後，計數保持於該清掃用片材之頭髮之根數。就1種清掃用片材對5片連續實施以上之操作，記錄藉由5片清掃用片材而捕獲之頭髮之總根數(捕獲總根數)。繼而，將該捕獲總根數除以50(所散佈之頭髮之總根數)，進而乘以100而獲得之值設為捕獲頭髮之保持率(%)，根據以下之基準，將上述保持率作為乾燥被清掃面上之頭髮捕獲性而進行評價。

A：保持率為80%以上，乾燥被清掃面上之頭髮捕獲性 良好。

B：保持率為60%以上且未達80%，乾燥被清掃面上之頭髮捕獲性為實用上充分之水準。

C：保持率為40%以上且未達60%，乾燥被清掃面上之頭髮捕獲性略差但為可實用之水準。

D：保持率未達40%，乾燥被清掃面上之頭髮捕獲性為不可實用之水準。

<濕潤被清掃面上之頭髮捕獲性之評價方法>

於上述<乾燥被清掃面上之頭髮捕獲性之評價方法>中，於被清掃面散佈10根頭髮後，進而，散佈1 ml離子交換水並進行攪和其與頭髮之操作之後，按照與上述相同之順序求出捕獲頭髮之保持率(%)，根據以下之基準，將上述保持率作為濕潤被清掃面上之頭髮捕獲性而進行評價。

A：保持率為80%以上，濕潤被清掃面上之頭髮捕獲性良好。

B：保持率為60%以上且未達80%，濕潤被清掃面上之頭髮捕獲性為實用上充分之水準。

C：保持率為40%以上且未達60%，濕潤被清掃面上之頭髮捕獲性略差但為可實用之水準。

D：保持率未達40%，濕潤被清掃面上之頭髮捕獲性為不可實用之水準。

<微細灰塵捕獲性之評價方法>

將清掃用片材安裝於花王股份公司製造之清掃工具Quickle Wiper(註冊商標)之頭部。作為灰塵之捕獲性之評 價，係使用微細灰塵。於評價中，將於清掃用片材之製造過程中實施起毛處理之面(起毛處理面)用作清掃面。於無起毛處理面之情形時，將清掃用片材之任意一面用作清掃面。於作為被清掃面之乾燥狀態之鋪地板面(大小90 cm×90 cm、松下電工製造、Woody F)之大致整個表面，散佈7種試驗用灰塵(日本粉體工業技術協會製造、「JISZ8901「試驗用粉體及試驗用粒子」中規定之試驗用粉體1之7種」)0.2 g(7種之合計重量為0.2 g)後，利用安裝於上述頭部之清掃用片材以固定之行程(60 cm)清掃該鋪地板面之整個區域2次，測定附著於清掃用片材之灰塵之質量。附著於清掃用片材之灰塵之質量係藉由自清掃後之清掃用片材之總質量，減去預先測定之清掃前之清掃用片材之總質量而測定。就1種清掃用片材對5片連續實施以上之操作，記錄藉由5片清掃用片材而捕獲之灰塵之總質量(捕獲總質量)。繼而，將該捕獲總質量除以1.0(所散佈之灰塵之總質量)，進而乘以100而獲得之值設為微細灰塵捕獲率(%)，根據以下之基準將上述捕獲率作為微細灰塵捕獲性而進行評價。

A：捕獲率為70%以上，微細灰塵之捕獲性良好。

B：捕獲率為50%以上且未達70%，微細灰塵之捕獲性為實用上充分之水準。

C：捕獲率為40%以上且未達50%，微細灰塵之捕獲性略差但為可實用之水準。

D：捕獲率未達40%，微細灰塵之捕獲性為不可實用之水準。

<較大之粒狀垃圾捕獲性之評價方法>

將清掃用片材安裝於花王股份公司製造之清掃工具Quickle Wiper(註冊商標)之頭部。於評價中，將於清掃用片材之製造過程中實施起毛處理之面(起毛處理面)用作清掃面。於無起毛處理面之情形時，將清掃用片材之任意一面用作清掃面。使用乾燥狀態之鋪地板面(大小30 cm×60 cm松下電工製造、Woody F)作為被清掃面，於該鋪地板面上，散佈0.5 g粒徑約為1.0~1.4 mm之麵包屑作為較大之粒狀垃圾後，將安裝於上述頭部之清掃用片材載置於其上並以固定之行程(60 cm)往復清掃該鋪地板面之整個區域1次，使清掃用片材捕獲麵包屑，測定所捕獲之麵包屑之質量。由清掃用片材捕獲之麵包屑之質量係藉由自清掃後之清掃用片材之總質量，減去預先測定之清掃前之清掃用片材之總質量而測定。就1種清掃用片材對5片連續實施以上之操作，記錄藉由5片清掃用片材而捕獲之麵包屑之總質量(捕獲總質量)。繼而，將該捕獲總質量除以2.5(所散佈之麵包屑之總質量)，進而乘以100而獲得之值設為較大之粒狀垃圾捕獲率(%)，根據以下之基準將上述捕獲率作為較大之粒狀垃圾捕獲性而進行評價。

A：捕獲率為50%以上，較大之粒狀垃圾之捕獲性良好。

B：捕獲率為30%以上且未達50%，較大之粒狀垃圾之捕獲性為實用上充分之水準。

C：捕獲率為15%以上且未達30%，較大之粒狀垃圾之捕獲性略差但為可實用之水準。

D：捕獲率未達15%，較大之粒狀垃圾之捕獲性為不可實用之水準。

<片材伸長率之評價方法>

自測定對象之清掃用片材，切出CD上為100 mm，與該CD正交之方向即MD上為30 mm之尺寸之長方形形狀，將該切出之長方形形狀設為測定樣品。將該測定樣品以上述CD成為拉伸方向之方式安裝於拉伸試驗機之夾盤。夾盤間距離設為50 mm。以300 mm/分鐘拉伸測定樣品，使用負荷值為5 N時之該測定樣品伸長時之長度，根據下式求出CD之5 N/25 mm負荷時之片材伸長率，按照以下之基準進行評價。

片材伸長率(%)=[(伸長時之長度-50)/50]×100

A：片材伸長率未達10%，於清掃被清掃面時或向清掃工具安裝時清掃用片材完全不伸長，而容易使用。

B：片材伸長率為10%以上且未達20%，於清掃被清掃面時或向清掃工具安裝時清掃用片材幾乎不伸長，而為實用上不存在問題之水準。

C：片材伸長率為20%以上且未達40%，於清掃被清掃面時或向清掃工具安裝時清掃用片材有時伸長，使用性略差但為可實用之水準

D：片材伸長率為40%以上，於清掃被清掃面時或向清掃工具安裝時清掃用片材伸長，而不適合使用。

<纖維之脫落程度之評價方法>

將清掃用片材安裝於花王股份公司製造之清掃工具Quickle Wiper(註冊商標)之頭部。於評價中，將於清掃用 片材之製造過程中實施了起毛處理之面(起毛處理面)用作清掃面。於無起毛處理面之情形時，將清掃用片材之任意一面用作清掃面。使用安裝於上述頭部之清掃用片材，往復清掃作為被清掃面之乾燥狀態之榻榻米之整個區域5次。然後，目視確認清掃用片材之構成纖維是否殘留於榻榻米上，作為纖維之脫落程度，係根據以下之基準而進行評價。

B：殘留於榻榻米上之構成纖維未達10根，纖維之脫落程度低而為高評價。

C：殘留於榻榻米上之構成纖維為1根以上，纖維之脫落程度略高但為可實用之水準。

D：清掃用片材因清掃而破壞，而不可實用。

<清掃阻力之評價方法>

準備5片將清掃用片材切割成直徑25 mm之圓形所得者作為樣品。對該樣品之起毛處理面(於無起毛處理面之情形時，清掃用片材之任意一面)，使用新東科學股份公司製造之HEIDON Tribogear Muse TYPE：94i測定靜摩擦係數μ。按照以下之基準將5片樣品之靜摩擦係數μ之平均值作為清掃阻力而進行評價。

B：上述平均值未達0.40μ，清掃阻力較小而擦拭感良好。

C：上述平均值為0.40μ以上且未達0.60μ，清掃阻力較大而擦拭感略差但為可實用之水準。

D：上述平均值為0.60μ以上，清掃阻力非常大而擦拭感差，而不可實用。

根據表3所示之結果可知：實施例6~14之任一個為如下之清掃用片材，即纖維集合體包含藉由構成纖維之相互纏繞而形成之部位且纖維集合體與支撐體形成一體之相互纏繞狀態，且纖維端部之自纖維集合體起之露出長度為10 mm以上，於較側視清掃用片材時之連結該清掃用片材之一面(起毛處理面、清掃面)之輪廓之直線BLb(參照圖14)靠外側，存在長度為10 mm以上之構成纖維之纖維端部(長纖維端部)，此時清掃性能(乾燥被清掃面上之頭髮捕獲性)優異，且至於其他清掃性能(濕潤被清掃面上之頭髮捕獲性、微細灰塵捕獲性、較大之粒狀垃圾捕獲性)，與未實施起毛處理之比較例7相比亦提高。進而，可知實施例6~14係片材伸長率亦較低而適合用於清掃者。又，根據實施例13與其他實施例之比較，可知於使用嫘縈制開孔水針不織布作為支撐體之情形時，片材伸長率亦較低而作為清掃用片材成為較佳之構成。與此相對，成為如下之結果：比較例7及11主要由於未進行起毛處理而未於清掃面存在長纖維端部，故清掃性能差。又，成為如下之結果：比較例8及9雖然於清掃面存在長纖維端部，但纖維集合體主要藉由構成纖維之熔接或接著而形成，因此清掃性能差。又，根據實施例14與比較例10之比較，可知若不存在支撐纖維集合體之支撐體，則片材伸長率變大而清掃用片材變得容易伸長，因此作為清掃用片材而成為不適合使用者。

又，若對實施例6、7及8進行比較，則成為長纖維端部數(起毛處理面中每10 cm²之長纖維端部之根數)為最大之 實施例6之清掃性能最佳之結果，可知長纖維端部數越多則清掃性能越高。尤其，根據實施例7與實施例8之比較，可知若長纖維端部數超過10根，則頭髮捕獲性提高。

又，若對實施例9、10、11及12進行比較，則成為如下之結果：雖然任一個之清掃性能均良好，但實施例12主要由於具有包含纖維直徑未達8 μm之構成纖維之纖維集合體，故清掃阻力較高而擦拭感略差，又，成為如下之結果：實施例9主要由於包含纖維直徑超過45 μm之纖維占整體之50質量%以上之纖維集合體，故纖維之脫落程度略高，於清掃時發現所謂之絨毛脫落。根據上述情況可知：關於纖維集合體，就降低清掃阻力及絨毛脫落之觀點而言，較佳為纖維直徑(直徑)為8 μm以上45 μm以下(進而佳為10 μm以上40 μm以下)之構成纖維於所有構成纖維中所占之比例為50質量%以上。再者，成為實施例9發現絨毛脫落之結果，又，成為實施例12擦拭感略差之結果，實施例9及12之任一個均為可充分用作清掃用片材之水準。

又，若對實施例6與實施例14進行比較，則成為如下之結果：任一個之清掃性能均良好，然而儘管經由相同之起毛處理而製造，但在起毛處理面具有凹凸之實施例6與實質上不具有凹凸之實施例14相比，長纖維端部數較多，伴隨於此而結果為頭髮捕獲性及較大之粒狀垃圾捕獲性較高。根據上述情況可知：起毛處理面為凹凸面則對長纖維端部數之增加及清掃性能之提高有效。

再者，關於具有凹凸之清掃用片材(實施例6~8、10、11 及13以及比較例7之樣品)，於較大之粒狀垃圾捕獲性之評價中，確認到任一者均為所捕獲之粒狀垃圾之質量比為凹狀部：凸狀部=5：1左右，粒狀垃圾優先被凹狀部捕獲，又，於頭髮捕獲性之評價中，確認到任一者均為頭髮以纏繞於凸狀部之方式而被捕獲。

產業上之可利用性

本發明之複合片材若用於清掃用片材，則可效率更佳地捕獲頭髮或棉塵之垃圾，並且亦可充分應對粒子狀垃圾之捕獲。

又，本發明之清掃用片材不管被清掃面或垃圾乾燥或濕潤，對於頭髮、灰塵等垃圾均表現優異之捕獲性及保持性，且不易發生構成纖維之脫落。

1A‧‧‧複合片材

1a‧‧‧複合片材1A之一面

1ab‧‧‧清掃用片材1B之一面

1ab'‧‧‧凹凸複合體7b之一面

1B‧‧‧清掃用片材

1b‧‧‧複合片材1A之另一面

1bb‧‧‧清掃用片材1B之另一面

2‧‧‧凸部

2b‧‧‧纖維集合體

3‧‧‧凹部

3b‧‧‧支撐體

4ab‧‧‧上層纖維網

4bb‧‧‧下層纖維網

5‧‧‧重合體

5b‧‧‧重合體

6‧‧‧積層體

6'‧‧‧積層體

6"‧‧‧積層體

6b‧‧‧複合體

7‧‧‧清掃工具

7b‧‧‧凹凸複合體

10a‧‧‧纖維網

10b‧‧‧纖維網

11‧‧‧骨架材

11a‧‧‧骨架材11之面

11b‧‧‧骨架材11之面

12‧‧‧纖維集合體

12b‧‧‧凹狀部

13‧‧‧構成纖維

20‧‧‧製造裝置

20'‧‧‧製造裝置

20A‧‧‧重合部

20B‧‧‧糾纏部

20C‧‧‧起毛加工部

20D‧‧‧凹凸立體賦形加工部

20E‧‧‧冷卻部

21A‧‧‧梳棉機

21b‧‧‧長纖維端部

21B‧‧‧梳棉機

22‧‧‧抽出輥

23‧‧‧捲筒原料片材

24‧‧‧抽出輥

25A‧‧‧網支撐用皮帶

25B‧‧‧網支撐用皮帶

26A‧‧‧水射流噴嘴

26B‧‧‧水射流噴嘴

27‧‧‧乾燥機

28‧‧‧鼓風管

29‧‧‧真空輸送器

30b‧‧‧孔

31‧‧‧凸輥

31b‧‧‧網

32‧‧‧搬送輥

32b‧‧‧有孔膜

33‧‧‧搬送輥

34‧‧‧凸輥

35‧‧‧搬送輥

36‧‧‧搬送輥

41‧‧‧凹凸輥

42‧‧‧凹凸輥

43‧‧‧鋼模壓紋輥

44‧‧‧搬送輥

45‧‧‧搬送輥

50Ab‧‧‧重合部

50b‧‧‧製造裝置

50Bb‧‧‧糾纏部

50Cb‧‧‧凹凸賦予部

50Db‧‧‧起毛加工部

51Ab‧‧‧梳棉機

51Bb‧‧‧梳棉機

52b‧‧‧抽出輥

54b‧‧‧抽出輥

55b‧‧‧網支撐用皮帶

56b‧‧‧第1水射流噴嘴

57b‧‧‧圖案化構件

58b‧‧‧第2水射流噴嘴

60b‧‧‧起毛加工輥

60Ab‧‧‧凸部

61b‧‧‧搬送輥

62b‧‧‧搬送輥

71‧‧‧頭部

72‧‧‧柄

73‧‧‧片材保持部

90b‧‧‧測定樣品

90Ab‧‧‧測定樣品90b之一端部

90Bb‧‧‧測定樣品90b之另一端部

90Lb‧‧‧摺線

91b‧‧‧襯紙

92b‧‧‧雙面膠

93b‧‧‧測定對象區域

94b‧‧‧纖維端部

310‧‧‧凸部

340‧‧‧凸部

410‧‧‧凸部

420‧‧‧凹部

BLb‧‧‧直線

D‧‧‧深度

h‧‧‧高度

hb‧‧‧高度

L0b‧‧‧露出長度

L1b‧‧‧線直徑

L2b‧‧‧線間距離

L92b‧‧‧長度

P₁‧‧‧間距

T‧‧‧厚度方向

Tb‧‧‧表觀厚度

tb‧‧‧厚度

V1b‧‧‧搬送速度

V2b‧‧‧周速度

X‧‧‧長度方向

x‧‧‧搬送方向

Y‧‧‧寬度方向

y‧‧‧寬度方向

α‧‧‧接觸角

圖1係表示本發明之複合片材之一實施形態之立體圖。

圖2係圖1所示之複合片材之分解立體圖。

圖3係圖1之Y1-Y1線剖面圖。

圖4係表示用以製造圖1所示之複合片材之較佳之裝置的模式圖。

圖5係自傾斜方向觀察圖4所示之加工裝置所包含之起毛加工部所見之模式圖。

圖6係自傾斜方向觀察圖4所示之加工裝置所包含之凹凸立體賦形加工部所見之模式圖。

圖7係圖6所示之凹凸立體賦形加工部之主要部分放大剖面圖。

圖8係將本發明之複合片材用於清掃用片材時所使用之清掃工具之說明圖。

圖9(a)係表示用以製造圖1所示之複合片材之較佳之其他裝置之原料片材生產步驟之模式圖，圖9(b)係表示上述其他裝置之2次加工(生產)步驟之模式圖。

圖10係模式性地表示構成纖維之起毛根數與起毛高度之測定方法之圖。

圖11係表示使用數位顯微鏡之垂直線模式而測定起毛之構成纖維之高度之例的圖。

圖12係模式性地表示本發明之清掃用片材之一例之立體圖。

圖13係模式性地表示圖12之I-I線剖面之剖面圖。

圖14係放大且模式性地表示圖12所示之清掃用片材之一面(起毛處理面)之側視圖。

圖15係纖維端部之自纖維集合體之露出長度之測定方法之說明圖。

圖16係圖12所示之清掃用片材中之支撐體之俯視圖。

圖17(a)~圖17(c)分別為本發明之支撐體之其他實施形態之俯視圖。

圖18係可用於圖12所示之清掃用片材之製造之製造裝置之概略圖。

圖19係可用於圖12所示之清掃用片材之製造之製造裝置(起毛加工裝置)之概略圖。

1A‧‧‧複合片材

2‧‧‧凸部

3‧‧‧凹部

11‧‧‧骨架材

12‧‧‧纖維集合體

13‧‧‧構成纖維

T‧‧‧厚度方向

Y‧‧‧寬度方向

Claims (7)

1. 一種複合片材，其係以網狀片材或熱黏合不織布為骨架材，並於其單面或兩面，使不織布狀之纖維集合體於其構成纖維間相互纏繞之同時亦相對該骨架材以相互纏繞狀態而一體化者，且以具有複數個凸部及凹部之方式呈三維狀地賦形為凹凸形狀，上述纖維集合體之構成纖維自該凸部及該凹部各自之表面起毛，自上述凹部之表面起以0.1mm以上之高度起毛之構.成纖維中，以1mm以上之高度起毛之構成纖維之比例為25%以上，自上述凹部之表面起毛之構成纖維之高度高於自上述凸部之表面起毛之構成纖維之高度，上述複合片材係用於清掃用片材。
2. 如請求項1之複合片材，其中於上述凹部起毛之上述構成纖維之高度為0.5~30mm，於上述凹部起毛之上述構成纖維之根數為5~80根/10mm寬。
3. 如請求項1之複合片材，其中構成上述骨架材之構成材料之熔點在構成上述複合片材之纖維材料之熔點中最低。
4. 如請求項1之複合片材，其中上述纖維集合體係混合兩種以上之構成纖維而形成，且該構成纖維包含纖維直徑相差2倍以上之兩種構成纖維。
5. 一種複合片材之製造方法，其係如請求項1之用於清掃 用片材之複合片材之製造方法，且實施使上述複合片材之構成纖維起毛之起毛加工，然後，以於該實施了起毛加工之複合片材具有複數個凸部及凹部之方式，對該實施了起毛加工之複合片材之複數個部位實施凹凸形狀之賦形加工，其後，將經製造之上述複合片材之連續體，於輥捲取時，以捲繞成捲筒狀之捲筒狀態保管。
6. 如請求項5之複合片材之製造方法，其中上述起毛加工係使用於周面具有複數個凸部之凸輥而進行，且將上述複合片材供給至上述凸輥，使形成該複合片材之纖維集合體之構成纖維起毛。
7. 如請求項5或6之複合片材之製造方法，其中上述凹凸形狀之賦形加工係使用一對凹凸輥而進行，一輥於周面具有複數個凸部，而另一輥於周面在與上述一輥之上述凸部相對應之位置包含使該凸部進入之凹部，將上述實施了起毛加工之上述複合片材供給至一對上述凹凸輥間，對該實施了起毛加工之複合片材之複數個部位賦予凹凸形狀。