TWI472626B - 方向性電磁鋼板的製造方法及方向性電磁鋼板的再結晶退火設備 - Google Patents

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Description

方向性電磁鋼板的製造方法及方向性電磁鋼板的再結晶退火設備
本發明是有關於一種方向性電磁鋼板的製造方法，特別是有關於一種具有極低的鐵損(iron loss)的方向性電磁鋼板(directional magnetic steel sheet)的製造方法。
電磁鋼板被廣泛用作變壓器(transformer)或發電機(dynamo)的鐵心(iron core)材料。特別是方向性電磁鋼板，於其結晶方位被稱作高斯(Goss)方位的{110}<001>方位高度積體，具有直接關係到降低變壓器或發電機的能量損失(energy loss)的良好的鐵損特性。作為降低該鐵損特性的方法，板厚的減小、Si含量的增加、結晶方位的配向性提高、對鋼板的張力賦予、鋼板表面的平滑化或二次再結晶粒的微細化等較為有效。
此處，作為使二次再結晶粒微細化的技術，於專利文獻1～專利文獻4等中揭示有於脫碳退火(decarburizing annealing)時進行急速加熱的方法，或於即將脫碳退火之前進行急速加熱處理而改善一次再結晶織構(primary recrystallization texture)(使高斯方位強度上升)的方法。
再者，為了含有抑制劑(inhibitor)成分而有效用作抑制劑，必須進行1400℃左右的高溫坯體(slab)加熱，當然造成製造成本上升。因此，於考慮到經濟性的情形時，較佳為極力減少抑制劑成分。根據此觀點，專利文獻5等中揭示有利用不含AlN、MnS及MnSe等析出型抑制劑的成分系(以下稱為無抑制劑系)的原料的方向性電磁鋼板的製造方法。
先前技術文獻
專利文獻
專利文獻1：日本專利特開平8-295937號公報
專利文獻2：日本專利特開2003-96520號公報
專利文獻3：日本專利特開平10-280040號公報
專利文獻4：日本專利特開平6-49543號公報
專利文獻5：日本專利第3707268號公報
然而已判明，於將上述利用急速加熱處理來改善一次再結晶織構的技術應用於利用無抑制劑系的原料的方向性電磁鋼板的製造方法中時，有時二次再結晶粒並未微細化，無法獲得所期望的鐵損降低效果。
因此，本發明的目的在於提出一種在利用無抑制劑系的原料的方向性電磁鋼板的製造方法中，於進行包含急速加熱處理的一次再結晶退火的情形時，穩定地獲得由急速加熱處理所得的鐵損降低效果的方法。
發明者等人對以一個連續退火線(annealing line)進行包含急速加熱處理的一次再結晶退火時，二次再結晶粒並未微細化的原因因素進行了調查，結果判明，由於急速加熱而產生的鋼板的寬度方向溫度分佈為重要因素。即，於以實驗方式利用不同設備進行急速加熱處理與一次再結晶退火時，二次再結晶粒的微細化不斷進行，可認為該現象是由於在設備間的移動時鋼板溫度變為常溫左右，故因急速加熱而產生的寬度方向的溫度分佈被消除。另一方面，若以一個連續退火線來進行急速加熱處理與一次再結晶退火，則鋼板的寬度方向溫度分佈於一次再結晶退火的均熱時亦未消除，而產生寬度方向的一次再結晶粒徑的不均勻，結果無法獲得所期望的效果。於含有抑制劑的情形時，因抑制劑抑制晶粒成長故不存在問題，但若為無抑制劑系，則不存在抑制晶粒成長(grain growth)的析出物(抑制劑)，故即便溫度分佈輕微亦受其較大影響。
如今已明確，為了抑制由該急速加熱時的溫度分佈所引起的一次再結晶粒的寬度方向粒徑分佈，重要的是將一次再結晶退火設備的構成設定為急速加熱後暫且冷卻，進而進行加熱、均熱的構成，例如具有急速加熱帶、第一冷卻帶、加熱帶、均熱帶及第二冷卻帶的方向性電磁鋼板的再結晶退火設備，且特別要控制第一冷卻帶與加熱帶的條件。以下，對獲得該見解的實驗結果進行說明。
＜實驗1＞
利用連續鑄造來製造含有表1所示的成分的鋼坯，於1200℃下加熱該坯體後，藉由熱軋而精加工成板厚1.8 mm的熱軋板，於1100℃下實施80秒的熱軋板退火。繼而，藉由冷軋而製成為板厚0.30 mm，於非氧化性環境下實施一次再結晶退火。於該一次再結晶退火時，首先藉由直接加熱方式(通電加熱方式)以20℃/s～300℃/s的升溫速度急速加熱至600℃～800℃，然後藉由間接加熱方式(利用輻射管(radiant tube)的氣體加熱方式)以55℃/s的平均升溫速度加熱至900℃，於900℃下保持100秒鐘。再者，溫度為板寬度方向中央部的溫度。
[表1]
此處，對一次再結晶織構進行評價。即，一次再結晶織構是藉由板厚中心層的歐拉(Euler)空間的Φ 2 =45°剖面中的二維強度分佈來評價。即，利用該剖面，可把握關於主要方位的強度(積體度)。圖1中表示升溫速度與高斯方位強度(Φ =90°、Φ 1=90°、Φ 2=45°)的關係、及急速加熱的到達溫度與高斯方位強度的關係。可知，於無抑制劑系中，為了藉由急速加熱使一次再結晶織構發生變化(增大高斯方位強度)，必須將加熱速度設定為150℃/s以上，到達溫度設定為700℃以上。
＜實驗2＞
利用連續鑄造來製造含有表2所示的成分的鋼坯，於1400℃下加熱該坯體後，藉由熱軋而精加工成板厚2.3 mm的熱軋板，於1100℃下實施80秒的熱軋板退火。繼而，藉由冷軋而製成為板厚0.27 mm，於作為環境的水蒸氣分壓相對於氫分壓之比的環境氧化度為PH2 O/PH2 =0.35的條件下，實施一次再結晶退火。再者，一次再結晶退火是以如下兩個方式進行。
(方式i)
首先，藉由通電加熱方式以600℃/s的升溫速度急速加熱至800℃，暫且冷卻至某溫度、即800℃(未冷卻)、750℃、700℃、650℃、600℃、550℃及500℃的各溫度，然後藉由利用輻射管的氣體加熱方式，以20℃/s的平均升溫速度加熱至850℃，於850℃下保持200秒鐘。冷卻是將冷卻用的氣體導入至系統內來進行(氣體冷卻)。
(方式ii)
又，藉由利用輻射管的氣體加熱方式，以平均升溫速度35℃/s加熱至700℃，然後以5℃/s的平均升溫速度加熱至850℃，於850℃下保持200秒鐘。
[表2]
繼而，塗佈以MgO為主成分的退火分離劑，實施最終退火。最終退火是於乾氫環境中以1200℃×5小時的條件進行。最終退火後，將未反應的退火分離劑去除之後，塗佈由50%的膠體氧化矽(colloidal silica)與磷酸鎂(magnesium phosphate)所形成的張力塗層，製成產品。再者，溫度為板寬度方向中央部的溫度。
本實驗中，對急速加熱結束時、冷卻結束時及均熱結束時的板寬度方向最大溫差與產品卷板(coil)的外卷部的鐵損特性(板寬度方向的平均值，以下相同)進行評價。表3中示出各步驟中的板寬度方向溫度分佈。由於急速加熱而於寬度方向產生最大50℃的溫度分佈。又，表現出冷卻後的到達板溫越低，冷卻後及均熱後的寬度方向溫度分佈越減少的傾向。
[表3]
如圖2中示出板寬度方向最大溫差與產品卷板的外卷部的鐵損特性的關係般，對於不含抑制劑的成分系A而言，均熱時的寬度方向溫差對鐵損特性帶來特別大的影響，為了獲得良好的鐵損特性，必須使均熱時的寬度方向溫差為5℃以下。由此判明，必須於急速加熱後暫且使到達板溫為700℃以下。又，對於不進行急速加熱(方式ii)而言，均熱時的寬度方向溫度分佈非常良好，但鐵損特性大幅度地劣化。
另外，如圖3所示，含有抑制劑的成分系B的情況下，均熱時的寬度方向溫差未對鐵損特性帶來大的影響。
＜實驗3＞
利用連續鑄造來製造含有表4所示的成分的鋼坯，於1100℃下加熱坯體後，藉由熱軋而精加工成板厚2.0 mm的熱軋板，於950℃下實施120秒的熱軋板退火。繼而，藉由冷軋而形製成為板厚0.23 mm的冷軋板，於環境氧化度PH2 O/PH2 =0.25的條件下進行一次再結晶退火。一次再結晶退火以如下兩個方式進行。
(方式iii)
首先，藉由直接加熱方式(感應加熱方式)以750℃/s的升溫速度急速加熱至730℃，然後暫且進行氣體冷卻至650℃。繼而，藉由間接加熱方式(利用輻射管的氣體加熱方式)以10℃/s～60℃/s的升溫速度加熱至850℃，於850℃下保持300秒鐘。
(方式iv)
又，藉由間接加熱方式(利用輻射管的氣體加熱方式)以平均升溫速度60℃/s加熱至700℃，然後以10℃/s～60℃/s的平均升溫速度加熱至850℃，於850℃下保持300秒鐘。
[表4]
然後，塗佈以MgO為主成分的退火分離劑，實施最終退火。最終退火是於乾氫環境中以1250℃×5小時的條件進行。最終退火後，將未反應的退火分離劑去除之後，塗佈由50%的膠體氧化矽與磷酸鎂所形成的張力塗層，製成產品。再者，溫度為板寬度方向中央部的溫度。
本實驗中，對急速加熱結束時、冷卻結束時及均熱結束時的板寬度方向最大溫差與產品卷板的外卷部的鐵損特性進行評價。表5中示出各步驟中的寬度方向溫度分佈。對於未實施急速加熱(方式iv)而言，於所有條件下均熱時的溫度分佈為5℃以下，而於實施了急速加熱的情形時，若不使加熱帶的升溫速度為40℃/s以下，則因急速加熱而產生的寬度方向溫度分佈未被消除，若為超過40℃/s的加熱速度，則無法獲得所期望的鐵損特性。由此可謂加熱帶的升溫速度必須設定為40℃/s以下。
[表5]
由以上內容新判明，當使用無抑制劑系的原料來製造方向性電磁鋼板時，用以最大限度地產生由急速加熱處理所得的鐵損改善效果的重要點之一在於，於均熱帶之前將因急速加熱而產生的板寬度方向溫度分佈消除。
本發明基於上述見解，其主旨構成如下。
(1)一種方向性電磁鋼板的製造方法，其特徵在於：於對具有以下組成的鋼坯，即含有0.08 wt%(重量百分比)以下的C、2.0 wt%～8.0 wt%的Si及0.005 wt%～1.0 wt%的Mn，且將作為抑制劑成分的Al減少至100 ppm以下，將N、S及Se分別減少至50 ppm以下，剩餘部分為Fe及不可避免的雜質的鋼坯進行軋壓而製成最終板厚之後，實施一次再結晶退火，然後實施二次再結晶退火的方向性電磁鋼板的製造步驟中，上述一次再結晶退火是以150℃/s以上的升溫速度加熱至700℃以上的溫度區，然後暫且冷卻至700℃以下的溫度區後，以平均升溫速度成為40℃/s以下的條件加熱至均熱溫度為止。
(2)如上述(1)所述之方向性電磁鋼板的製造方法，其中將上述一次再結晶退火中的環境氧化度PH2 O/PH2 設定為0.05以下。
(3)如上述(1)或(2)所述之方向性電磁鋼板的製造方法，其中上述鋼坯更含有選自以下物質中的一種或兩種以上：0.03 wt%～1.50 wt%的Ni、0.01 wt%～1.50 wt%的Sn、0.005 wt%～1.50 wt%的Sb、0.03 wt%～3.0 wt%的Cu、0.03 wt%～0.50 wt%的P、0.005 wt%～0.10 wt%的Mo及0.03 wt%～1.50 wt%的Cr。
(4)如上述(1)、(2)或(3)中任一項所述之方向性電磁鋼板的製造方法，其中對上述鋼坯實施熱軋，繼而實施一次冷軋或隔著製程退火(process annealing)的兩次以上的冷軋而製成最終板厚。
(5)一種方向性電磁鋼板的再結晶退火設備，包括急速加熱帶、第一冷卻帶、加熱帶、均熱帶及第二冷卻帶。
[發明之效果]
根據本發明，可使用能進行坯體低溫加熱的無抑制劑系的原料來穩定地製造鐵損特性非常優異的方向性電磁鋼板。
為讓本發明之上述特徵和優點能更明顯易懂，下文特舉實施例，並配合所附圖式作詳細說明如下。
其次，對本發明的構成要件的限定原因進行闡述。
以下，對製造本發明的電磁鋼板時的熔鋼(molten steel)成分的限定原因進行說明。只要無特別說明，則關於該成分的「%」及「ppm」表示是指wt%及wt ppm。
C：0.08%以下
C若超過0.08%，則難以於製造步驟中將C減少至不引起磁老化(magnetic aging)的50 ppm以下，因此將C限定為0.08%以下。又，關於下限，因不含C的原料亦可進行二次再結晶，故無須特別設置，但工業上有時含有超過0%。
Si：2.0%～8.0%
Si是對於提高鋼的電阻、改善鐵損有效的元素，若含量不滿2.0%則其添加效果匱乏，另一方面，若超過8.0%則加工性顯著下降，且磁通密度亦下降，因此將Si量限定於2.0%～8.0%的範圍。
Mn：0.005%～1.0%
Mn是為了使熱加工性變良好所必需的元素，若少於0.005%則無效果，若超過1.0%則產品板的磁通密度下降，因此將Mn設定為0.005%～1.0%。
此處，若含有抑制劑成分，則必須進行1400℃左右的高溫坯體加熱，從而製造成本上升，故必須極力減少抑制劑成分。因此，為了能以1200℃左右的低溫坯體加熱來製造，抑制劑成分是分別以Al為100 ppm(0.01%)、N為50 ppm(0.005%)、S為50 ppm(0.005%)及Se為50 ppm(0.005%)作為上限。就磁特性的觀點而言極力減少上述成分較為理想，但殘存於上述範圍內不會有任何問題。
除了上述成分以外，可適當含有下述成分。
選自0.03%～1.50%的Ni、0.01%～1.50%的Sn、0.005%～1.50%的Sb、0.03%～3.0%的Cu、0.03%～0.50%的P、0.005%～0.10%的Mo及0.03%～1.50%的Cr中的至少一種
Ni是對於改善熱軋板組織而提高磁特性有用的元素。然而，若少於0.03%則磁特性的提高效果小，另一方面，若超過1.50%則二次再結晶變得不穩定而磁特性劣化，因此將Ni量設定為0.03%～1.50%。
又，Sn、Sb、Cu、P、Cr及Mo分別是對於磁特性的提高有用的元素，均為若不滿足上述各成分的下限，則磁特性的提高效果小，另一方面，若超過上述各成分的上限量，則抑制二次再結晶粒的發展(Development)，因此必須分別以Sn為0.01%～1.50%、Sb為0.005%～1.50%、Cu為0.03%～3.0%、P為0.03%～0.50%、Mo為0.005%～0.10%及Cr為0.03%～1.50%的範圍而含有。
尤其好的元素是選自Sn、Sb及Cr中的至少一種。
上述成分以外的剩餘部分為不可避免的雜質及Fe。此處，作為不可避免的雜質，可列舉O、B、Ti、Nb、V或不足上述添加量的Ni、Sn、Sb、Cu、P、Mo及Cr等。
繼而，由具有該成分組成的熔鋼，可利用通常的造塊(ingot making)法、連續鑄造法來製造坯體，亦可利用直接連續鑄造法來製造厚度為100 mm以下的薄鑄片。坯體是利用通常的方法進行加熱後供於熱軋，但亦可於鑄造後不進行加熱而直接熱軋。薄鑄片的情況下可進行熱軋，亦可省略熱軋而直接進入後續步驟。
繼而，視需要實施熱軋板退火。為了使高斯織構(goss texture)於產品板中高度發展，熱軋板退火溫度適合的是800℃以上、1100℃以下。若熱軋板退火溫度低於800℃，則熱軋中的條帶織構(band texture)殘留，難以實現整粒的一次再結晶組織，抑制二次再結晶的發展。若熱軋板退火溫度超過1100℃，則熱軋板退火後的粒徑變得過於粗大，因此對於實現整粒的一次再結晶組織極為不利。
熱軋板退火後，視需要實施隔著製程退火的一次以上的冷軋之後，進行再結晶退火，塗佈退火分離劑。此處，使冷軋的溫度上升至100℃～250℃而進行、及於冷軋的中途進行一次或多次的100℃～250℃的範圍內的時效處理對於使高斯織構發展這一點而言有效。冷軋後，即便為了將磁區(magnetic domain)劃分而形成蝕刻槽，本發明中亦無任何問題。
又，如上所述，為了改善一次再結晶織構，必須以150℃/s以上的升溫速度進行急速加熱。另一方面，關於升溫速度的上限，就成本的觀點而言較佳為600℃/s。就生產的效率性的觀點而言，急速加熱的方式較佳為感應加熱或通電加熱等直接加熱方式。急速加熱時，進行加熱直至板寬度方向的最低溫度的點達到700℃以上為止。較佳上限就成本的觀點而言為820℃。更佳為設定為均熱溫度以下。
於該急速加熱後暫且冷卻至700℃以下的溫度區是為了於均熱過程之前使急速加熱時所產生的板寬度方向溫度分佈消除。冷卻是以板寬度方向的最高溫度的點達到700℃以下的方式來進行。就成本的觀點而言較佳下限為500℃。冷卻方式較佳為氣體冷卻。由於相同的目的，將此後的直至均熱溫度為止的加熱限定於升溫速度40℃/s以下。另一方面，就成本的觀點而言下限較佳為5℃/s以上。該加熱較佳為設定為不易產生溫度分佈的間接加熱方式。間接加熱方式例如有環境加熱或輻射加熱等，但就成本或維護(maintenance)的觀點而言，較佳為連續退火爐通常所採用的環境加熱(利用輻射管的氣體加熱方式等)。再者，就使後續的二次再結晶退火中的二次再結晶的驅動力最適化的觀點而言，均熱溫度較佳為設定為800℃～950℃。
用以進行如上所述的一次再結晶退火的設備例如可列舉由急速加熱帶、第一冷卻帶、加熱帶、均熱帶及第二冷卻帶所構成的連續退火爐，較佳為分別於急速加熱帶中以150℃/s以上的升溫速度加熱至700℃以上，於第一冷卻帶中冷卻至700℃以下的溫度區，繼而於加熱帶中以40℃/s以下的升溫速度進行加熱。
一次再結晶退火中的環境氧化度並無特別限定，於欲使寬度方向及長度方向的鐵損特性更穩定的情形時，較佳為設定為PH2 O/PH2 ≦0.05、更佳為PH2 O/PH2 ≦0.01。其原因在於，藉由抑制一次再結晶退火時的內部氧化物(subscale)的形成，而抑制以成卷退火(tight annealing)來進行的二次再結晶時的鋼板氮化行為的寬度方向及長度方向的變動。
於一次再結晶退火後，實施二次再結晶退火。此時於形成鎂橄欖石(forsterite)覆膜的情形時，將以MgO為主成分的退火分離劑塗佈於鋼板表面後實施。另一方面，於未形成鎂橄欖石覆膜的情形時，塗佈不與鋼板反應(於鋼板表面不形成內部氧化物)的矽土(silica)粉末或氧化鋁粉末等公知的退火分離劑後進行。繼而，於如此所獲得的鋼板表面形成張力覆膜。該形成只要應用公知的方法便可，無須限定為特定的方法。例如，可使用化學氣相沈積(Chemical Vapor Deposition，CVD)法或物理氣相沈積(Physical Vapor Deposition，PVD)法之類的蒸鍍法來形成由氮化物、碳化物或碳氮化物所形成的陶瓷覆膜。對於如此而獲得的鋼板，亦能以進一步降低鐵損為目的而照射雷射(laser)或電漿火焰(Plasma flame)等，將磁區劃分。
藉由按照上述方法進行製造，可使不含有抑制劑的成分系穩定地獲得由急速加熱所得的降低鐵損效果，可較以往更穩定地製造鐵損低的方向性電磁鋼板。
實例
利用連續鑄造來製造表6所示的鋼坯，加熱至1410℃後，藉由熱軋而精加工成板厚2.0 mm的熱軋板，於950℃下實施180秒的熱軋板退火。繼而，藉由冷軋而製成板厚0.75 mm，以氧化度PH2 O/PH2 =0.30、830℃、300秒的條件實施製程退火。其後，藉由鹽酸酸洗將表面的內部氧化物去除，再次實施冷軋，製成0.23 mm厚的冷軋板，進而為了進行磁區劃分處理而藉由蝕刻來形成5 mm間隔的槽後，以於均熱溫度840℃下保持200秒的條件實施一次再結晶退火。將一次再結晶退火條件的詳情示於表7。然後，靜電塗佈膠體氧化矽之後，以1250℃×30小時、H2 環境的條件實施以二次再結晶及純化為目的之批量(batch)退火。對於如此所獲得的無鎂橄欖石覆膜的具有平滑的表面的鋼板，於由TiCl4 、H2 及CH4 的混合氣體所形成的環境中於鋼板的兩面形成TiC。然後，塗佈由50%的膠體氧化矽與磷酸鎂所形成的絕緣塗層後製成產品，對其磁特性進行評價。將其評價結果示於表7。
再者，鐵損特性是自卷板長度方向3處採取樣品來進行評價。卷板外卷及內卷為長度方向最端部，卷板中卷為長度方向的中央部。
如表7所示，於各條件在本發明範圍內的情形時，可獲得非常良好的鐵損特性。另一方面，製造條件只要有一個超出本發明範圍，便無法獲得令人滿意的鐵損特性。
[表6]
[表7]
雖然本發明已以實施例揭露如上，然其並非用以限定本發明，任何所屬技術領域中具有通常知識者，在不脫離本發明之精神和範圍內，當可作些許之更動與潤飾，故本發明之保護範圍當視後附之申請專利範圍所界定者為準。
圖1是表示一次再結晶退火中的升溫速度與高斯強度的關係的圖表。
圖2是表示使用無抑制劑系的原料的情形時的均熱後的板寬度方向最大溫差與產品卷板的外卷部的鐵損特性的關係的圖表。
圖3是表示使用抑制劑系的原料的情形時的均熱後的板寬度方向最大溫差與產品卷板的外卷部的鐵損特性的關係的圖表。

Claims (6)

  1. 一種方向性電磁鋼板的製造方法，其特徵在於：於對含有0.08wt%以下的C、2.0wt%~8.0wt%的Si以及0.005wt%~1.0wt%的Mn，且將作為抑制劑成分的Al減少至100ppm以下，將N、S及Se分別減少至50ppm以下，剩餘部分為Fe及不可避免的雜質鋼坯進行軋壓而製成最終板厚之後，實施一次再結晶退火，然後實施二次再結晶退火的方向性電磁鋼板的製造步驟中，上述一次再結晶退火是以150℃/s以上的升溫速度加熱至700℃以上的溫度區，然後暫且冷卻至700℃以下的溫度區後，以平均升溫速度為40℃/s以下的條件加熱至均熱溫度為止。
  2. 如申請專利範圍第1項所述之方向性電磁鋼板的製造方法，其中將上述一次再結晶退火中的環境氧化度PH2 O/PH2 設定為小於等於0.05。
  3. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之方向性電磁鋼板的製造方法，其中上述鋼坯更含有選自以下物質中的一種或兩種以上：0.03wt%~1.50wt%的Ni；0.01wt%~1.50wt%的Sn；0.005wt%~1.50wt%的Sb；0.03wt%~3.0wt%的Cu；0.03wt%~0.50wt%的P；0.005wt%~0.10wt%的Mo；以及 0.03wt%~1.50wt%的Cr。
  4. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之方向性電磁鋼板的製造方法，其中對上述鋼坯實施熱軋，繼而實施一次冷軋或者隔著製程退火的兩次以上的冷軋而製成最終板厚。
  5. 如申請專利範圍第3項所述之方向性電磁鋼板的製造方法，其中對上述鋼坯實施熱軋，繼而實施一次冷軋或者隔著製程退火的兩次以上的冷軋而製成最終板厚。
  6. 一種方向性電磁鋼板的一次再結晶退火設備，其為為了進行二次再結晶退火前的一次再結晶退火的方向性電磁鋼板的一次再結晶退火設備，其依序包括：以150℃/s以上的升溫速度加熱至700℃以上的急速加熱帶、冷卻至700℃以下的溫度區的第一冷卻帶、以平均升溫速度成為40℃/s以下的條件加熱至均熱溫度為止的加熱帶、均熱帶及第二冷卻帶。
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