BR112012021454B1

BR112012021454B1 - "método para produção de uma chapa de aço elétrico de grão orientado e sistema de instalação para o recozimento de recristalização da mesma".

Info

Publication number: BR112012021454B1
Application number: BR112012021454-3A
Authority: BR
Inventors: Hayakawa Yasuyuki; Omura Takeshi
Original assignee: Jfe Steel Corporation
Priority date: 2010-02-24
Filing date: 2011-02-22
Publication date: 2018-06-19
Also published as: JP4840518B2; KR101445467B1; RU2012140409A; US9574249B2; WO2011105054A1; JP2011174138A; TW201130996A; BR112012021454A2; CN102812133B; RU2532539C2; CN102812133A; TWI472626B; EP2540844A4; US20130074996A1; EP2540844A1; EP2540844B1; KR20120118494A

Abstract

patente de invenção: método para produção de chapa de aço elétrico com grão orientado. o objetivo da presente invenção é propor um método para alcançar estavelmente um bom efeito de reduzir a perda de ferro pelo tratamento de aquecimento rápido de uma chapa de aço em um caso em que o recozimento de recristalização primária incluindo o tratamento de aquecimento rápido é executado em um método para produção de uma chapa de aço elétrico com grão orientado usando um material isento de inibidores. especificamente, a presente invenção fornece um método para produção de chapa de aço elétrico com grão orientado, compreendendo as etapas de: preparar um placa de aço na qual os teores de componentes inibidores foram reduzidos, isto é, teor de al de 100 ppm ou menos, e teores de n, s e se: 50 ppm respectivamente; submeter a placa de aço â laminação a quente e então ou a um processo de laminação a frio única ou a dois ou mais processos de laminação a frio interpondo-se recozimento(s) intermediário(s) entre eles para obter uma chapa de aço tendo a espessura final; e submeter a chapa de aço ao recozimento de recristalização primária e então ao recozimento de recristalização primária e então ao recozimento de recristalização secundária onde o recozimentop de recristalização primária inclui aquecer a chapa de aço até uma temperatura igual a ou maior que 700<198>c a uma taxa de aquecimento de pelo menos 150<198>c/s, resfriar a chapa de aço até uma faixa de temperatura de 700<198>c ou menos, e então aquecer a chapa de aço até a temperatura de enxágüe a uma taxa média de aquecimento não excedendo 40<198>c/s em uma zona de aquecimento subsequente.

Description

(54) PARA PRODUÇÃO DE UMA CHAPA DE AÇO ELÉTRICO DE GRÃO

ORlEy^^^SISTEMA DE INSTALAÇÃO PARA O RECOZIMENTO DE RECRISTALIZAÇÃO DA

Irrtfê??: C21	C2;	C2	zêWUlI	W>	S(ppm)	Se(ppm)
0,003 Prioridade	3,1 Unionista:	0,3 24/02/2010 .	35 IP 2010-03938	18 3	10	«10

(73)-ííMã^s): jF^sWtJ^D^Dmj^lização primária foi avaliada. Especifi(72) ΐβθο^):^^ ίβίβ 8·^{3 03 Cha}P^{3 0}θ ³?° ^reSUl' tante foi avaliada de acordo com a distribuição de intensidade 2D a uma seção transversal (φ₂= 45°) no espaço de Euler na camada central na direção da espessura da chapa. Intensidades (graus de acumulação) de orientações com recristalização primária podem ser contidas nessa seção transversal. A FIG. 1 mostra as relações entre a taxa de aquecimento do aquecimento rápido versus as intensidades da orientação de Goss (φ = 90°, = 90°, φ₂ = 45°) e as relações entre a temperatura no ponto final do aquecimento rápido versus as intensidades da orientação de Goss. É entendido da Experiência 1 que a taxa de aquecimento precisa ser pelo menos 150°C/s e a temperature do ponto final precisa ser 700°C ou mais para mudar seguramente a textura (isto é, para aumentar a orientação de Goss) da recristalização primária pelo aquecimento rápido em uma chapa de aço livre de inibidores. <Experiência 2>

[0011] Uma placa de aço contendo a composição de componentes mostrada na Tabela 2 foi produzida por lingotamento contínuo e a placa foi submetida a aquecimento a 1400°C e a laminação a quente para ser terminada em uma chapa de aço laminada a quente tendo uma espessura de 2,3 mm. A chapa de aço laminada a quente assim obtida foi submetida a recozimento a 1100°C por 80 segundos. A chapa de

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Relatório Descritivo da Patente de Invenção para MÉTODO PARA PRODUÇÃO DE UMA CHAPA DE AÇO ELÉTRICO DE GRÃO ORIENTADO E SISTEMA DE INSTALAÇÃO PARA O RECOZIMENTO DE RECRISTALIZAÇÃO DA MESMA.

Campo Técnico [001] A presente invenção refere-se a um método para produção de uma chapa de aço elétrico de grão orientado e em particular a um método para produção de uma chapa de aço elétrico de grão orientado tendo perda de ferro muito baixa.

Técnica Anterior [002] Uma chapa de aço elétrico é amplamente usada para um material de núcleo de ferro de um transformador, de um gerador, etc. Uma chapa de aço elétrico de grão orientado tendo orientações de cristal altamente acumuladas na orientação Goss {110}<001>, em particular, apresenta boas propriedades de perda de ferro que contribuem diretamente para diminuir a perda de energia em um transformador, de um gerador, etc. Em relação também à melhoria das propriedades de perda de ferro de uma chapa de aço elétrico de grão orientado, tal melhoria pode ser feita diminuindo-se a espessura da chapa de aço, aumentando-se o teor de Si da chapa de aço, melhorando-se a orientação do cristal, transmitindo-se tensão à chapa de aço, alisando-se a superfície das chapas de aço, executando-se o refino do tamanho dos grãos, etc.

[003] A JP-A 08-295937, a JP-A 2003-096520, a JP-A 10-280040 e a JP-A 06-049543 descrevem como técnica para o refino do tamanho dos grãos com recristalização secundária um método de aquecer rapidamente a chapa de aço durante a descarburação, um método de aquecer rapidamente a chapa imediatamente antes da descarburação para melhorar a textura da recristalização primária (isto é, aumentar a intensidade da orientação de Goss), e similares, respectivamente.

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2/27 [004] Incidentalmente, uma placa deve ser aquecida à alta temperatura em torno de 1400°C para fazer com que os componentes inibidores, contidos na placa, provoquem seus bons efeitos, de reduzir a perda de ferro. Esse aquecimento a alta temperatura aumenta naturalmente o custo de produção. Consequentemente, teores de componentes inibidores em uma chapa de aço devem ser reduzidos tanto quanto possível, quando a chapa de aço for para ser produzida economicamente. Em vista disso, a JP-B 3707268 descreve um método para produção de uma chapa de aço elétrico de grão orientado usando-se um material que não contenha componentes inibidores de precipitação como AlN, MnS e MnSe (materiais esses que serão referidos doravante como materiais livres de inibidores).

Descrição da Invenção

Problemas a Serem Resolvidos pela Invenção [005] Entretanto, aconteceu que, quando a técnica de melhorar a textura da recristalização primária pelo tratamento de aquecimento rápido, descrito acima, é aplicado a um método para produção de uma chapa de aço elétrico de grão orientado pelo uso de um material livre de inibidores, o grão com recristalização secundária da chapa de aço resultante falha em ser refinado e o efeito de diminuir a perda de ferro não pode ser obtido, conforme esperado em algumas aplicações.

[006] Considerando a situação descrita acima, um objetivo da presente invenção é propor um método para alcançar estavelmente um bom efeito de redução de perda de ferro pelo tratamento de aquecimento rápido de uma chapa de aço em um caso em que o recozimento de recristalização primária incluindo o tratamento de aquecimento rápido é executado em um método para produção de uma chapa de aço elétrico de grão orientado que usa um material livre de inibidores.

Meios para Resolver o Problema

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3/27 [007] Os inventores da presente invenção investigaram fatores que provocam falha no refino do tamanho de grão na recristalização secundária em um caso em que o recozimento de recristalização primária incluindo o tratamento de aquecimento rápido é executado em uma linha de recozimento contínua única e descobriram que uma distribuição irregular de temperatura na direção da largura de uma chapa de aço, gerada pelo aquecimento rápido, é um fator importante para provocar a falha. Especificamente, o refino do tamanho do grão com recristalização secundária prosseguiu sem problemas quando o tratamento de aquecimento rápido e o recozimento de recristalização primária foram executados separadamente em equipamentos separados, experimentalmente. Assume-se, em relação ao resultado de sucesso desse caso experimental, que a temperature da chapa de aço caiu para em torno da temperatura ambiente durante o período de transferência entre os equipamentos, eliminando assim a irregularidade na distribuição de temperaturas na direção da largura gerada pelo aquecimento rápido. Em contraste, em um caso em que o tratamento de aquecimento rápido e o recozimento de recristalização primária de uma chapa de aço são realizados em uma única linha de recozimento contínuo, a irregularidade na distribuição de temperaturas na direção da largura da chapa de aço não é eliminada mesmo na etapa de imersão de recristalização primária, resultando assim em diâmetros irregulares, na direção da largura, dos grãos de recristalização primária da chapa de aço e assim falhou em se obter o efeito desejado de redução da perda de ferro. Esse problema não pode ser tão conspícuo quando a chapa de aço contém inibidores porque o crescimento dos grãos é suprimido pelos inibidores. Entretanto, uma chapa de aço livre de inibidores tende a ser significativamente afetada pela irregularidade relativamente menor na distribuição de temperaturas porque a chapa de aço tem falta de precipitados (inibidores) que suprimam o crescimento do grão.

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4/27 [008] Os inventores da presente invenção descobriram, sob esse aspecto, que é criticamente importante projetar um sistema de equipamentos para recozimento de recristalização primária de uma chapa de aço elétrico de grão orientado de forma que o sistema de equipamentos tenha uma estrutura capaz de aquecer rapidamente, e então resfriar, aquecer novamente e imergir, por exemplo, que o sistema de equipamentos inclua uma zona de aquecimento rápido, uma primeira zona de resfriamento, uma zona de aquecimento, uma zona de imersão e uma segunda zona de resfriamento; e controlar especificamente, em condições particulares da primeira zona de resfriamento e da zona de aquecimento. Resultados das experiências, nas quais as descobertas anteriormente mencionadas são baseadas, serão descritas daqui por diante.

<Experiência 1>

[009] Uma placa de aço contendo a composição de componentes (composição química) mostrada na Tabela 1 foi produzida por lingotamento contínuo e a placa foi submetida a aquecimento a 1200°C e laminação a quente para ser terminada em uma chapa de aço laminada a quente tendo uma espessura de 1,8 mm. A chapa de aço laminada a quente assim obtida foi submetida a recozimento a 1100°C por 80 segundos. A chapa de aço foi então submetida à laminação a frio de modo a ter uma espessura de chapa de 0,30 mm. A chapa de aço laminada a frio assim obtida foi submetida ao recozimento de recristalização primária em uma atmosfera não oxidante. Esse recozimento de recristalização primária incluiu: inicialmente aquecer rapidamente a chapa de aço laminada a frio por aquecimento direto (aquecimento por resistência elétrica) até uma temperature na faixa de 600°C a 800°C a uma taxa de aquecimento, isto é, a taxa de aumento da temperatura, na faixa de 10°C/s a 300C/s ( °C/s representa °C/segundo na presente invenção); então aquecer a chapa de aço por aquecimento indiPetição 870180021259, de 16/03/2018, pág. 7/36

5/27 reto (aquecimento a gás por aquecimento com tubos radiantes) até 9ÜÜ°C a uma taxa média de aquecimento de 55°C/s; e manter a chapa de aço a 9ÜÜ°C por 1ÜÜ segundos. Temperatura representa a temperatura na porção central na direção da largura da chapa de aço na Experiência 1.

Tabela 1

C(%)	Si(%)	Mn(%)	Al(ppm)	N(ppm)	S(ppm)	Se(ppm)
Ü,ÜÜ3	3,1	Ü,3	35	18	1Ü	<<1Ü

[ÜÜ1Ü] A textura da recristalização primária foi avaliada. Especificamente, a textura da recristalização primária da chapa de aço resultante foi avaliada de acordo com a distribuição de intensidade 2D a uma seção transversal (φ₂= 45°) no espaço de Euler na camada central na direção da espessura da chapa. Intensidades (graus de acumulação) de orientações com recristalização primária podem ser contidas nessa seção transversal. A FIG. 1 mostra as relações entre a taxa de aquecimento do aquecimento rápido versus as intensidades da orientação de Goss (φ = 9Ü°, φ₁ = 9Ü°, φ₂ = 45°) e as relações entre a temperatura no ponto final do aquecimento rápido versus as intensidades da orientação de Goss. É entendido da Experiência 1 que a taxa de aquecimento precisa ser pelo menos 15Ü°C/s e a temperature do ponto final precisa ser 7ÜÜ°C ou mais para mudar seguramente a textura (isto é, para aumentar a orientação de Goss) da recristalização primária pelo aquecimento rápido em uma chapa de aço livre de inibidores. <Experiência 2>

[ÜÜ11] Uma placa de aço contendo a composição de componentes mostrada na Tabela 2 foi produzida por lingotamento contínuo e a placa foi submetida a aquecimento a 14ÜÜ°C e a laminação a quente para ser terminada em uma chapa de aço laminada a quente tendo uma espessura de 2,3 mm. A chapa de aço laminada a quente assim obtida foi submetida a recozimento a 11ÜÜ°C por 8Ü segundos. A chapa de

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6/27 aço foi então submetida à laminação a frio de modo a ter uma espessura de 0,27 mm. A chapa de aço laminada a frio assim obtida foi submetida ao recozimento de recristalização primária em uma atmosfera tendo oxidabilidade à medida que a razão da pressão parcial de umidade em relação à pressão parcial do hidrogênio (PH₂O/PH₂), de 0,35. Esse recozimento de recristalização primária foi executado pelos dois métodos a seguir.

Método (i) [0012] O método (i) incluiu: aquecer rapidamente a chapa de aço laminada a frio até 800°C a uma taxa de aquecimento de 600°C/s por aquecimento com resistência elétrica; resfriar até uma temperatura de 800°C (isto é, sem resfriamento), 750°C, 700 °C, 650°C, 600°C, 550°C e 500°C; então aquecer a chapa de aço até 850°C a uma taxa média de aquecimento de 20°C/s por aquecimento a gás usan do aquecedores de tubo radiante; e manter a chapa de aço a 850°C por 200 segundos. O resfriamento foi executado por introdução de gás para resfriamento nosistema (resfriamento a gás).

Método (ii) [0013] O método (ii) incluiu: aquecer a chapa de aço laminada a frio até 700°C à taxa média de aquecimento de 35°C/ s e então até 850°C à taxa média de aquecimento de 5°C/s por aque cimento a gás usando aquecedores de tubo radiante, e manter a chapa de aço a 850°C por 200 segundos.

Tabela 2

Amostra n°	C (%)	Si (%)	Mn (%)	Al (ppm)	N (ppm)	S (ppm)	Se (ppm)
A	0,07	2,85	0,02	40	25	5	<<10
B	0,07	2,85	0,02	280	70	5	<<10

[0014] Cada uma das amostras de chapas de aço resultantes assim obtidas foi revestida com separador de recozimento contendo MgO como componente principal e submetida ao recozimento de acaPetição 870180021259, de 16/03/2018, pág. 9/36

7/27 bamento. O recozimento de acabamento foi executado a 1200Ό por 5 horas em atmosfera de hidrogênio seco. A chapa de aço com recozimento de acabamento teve separador de recozimento não reagido removido e foi provido com um revestimento de tensão constituído de 50% de sílica coloidal e fosfato de magnésio, com o que foi obtida uma amostra de produto final. Temperatura representa a temperatura na porção central na direção da largura da chapa de aço na Experiência

2.

[0015] A diferença de temperatura máxima na direção da largura de cada amostra de chapa de aço foi medida no final do aquecimento rápido, no final do resfriamento, e no final da imersão, respectivamente, e as propriedades de perda de ferro (propriedades de perda de ferro representa seu valor médio na direção da largura da chapa na presente invenção) de uma porção de enrolamento de um produto bobina resultante foram analisados para avaliação da Experiência 2. A Tabela 3 mostra as distribuições de temperatura na direção da largura de cada amostra da chapa de aço nos términos dos respectivos processos de aquecimento rápido, de resfriamento e de imersão. O processo de aquecimento rápido gerou irregularidades (maximamente 50°C) na distribuição de temperatura na direção da largura da amostra da chapa de aço. Além disso, a temperatura final inferior da amostra da chapa de aço após o processo de resfriamento geralmente resultou em menos irregularidades na distribuição de temperaturas na direção da largura da amostra da chapa de aço após os processos de resfriamento e de imersão.

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Tabela 3

Amostra n°	Padrão de recozimento	Ao fim do aquecimento rápido	Ao fim do resfriamento	Ao fim do encharque	Perda de ferro W₁₇/5ü(W/kg)
Temperatura final na porção central na direção da largura (C)	Diferença máxima de temperatura na direção da largura (C)	Temperatura final na porção central na direção da largura (C)	Diferença máxima de temperatura na direção da largura (C)	Temperatura final na porção central na direção da largura (C)	Diferença máxima de temperatura na direção da largura (C)
A	Método ( i i)	Ausência de aquecimento rápido	851	2	0,95
	Método ( i )	802	50	801	50	851	15	0,92
	801	48	751	40	852	8	0,90
		800	51	699	20	851	5	0,84
		803	46	648	16	851	3	0,83
		799	50	598	14	852	3	0,83
		801	52	549	12	852	2	0,82
		800	51	500	10	852	2	0,83
B	Método ( i i)	Ausência de aquecimento rápido	851	2	0,95
	Método ( i )	804	49	799	48	850	17	0,85
	803	48	748	38	850	9	0,85
		800	49	703	21	851	5	0,84
		798	50	652	17	852	4	0,84
		799	50	603	15	852	3	0,84
		800	49	555	12	851	2	0,83
		800	52	499	9	850	1	0,83

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9/27 [0016] A FIG. 2 mostra a relação entre a diferença máxima de temperatura na direção da largura de uma amostra de chapa de aço livre de inibidores após a imersão versus as propriedades de perda de ferro de uma porção externa de enrolamento de um produto bobina resultante. Como mostrado na FIG. 2, a diferença de temperatura na direção da largura da amostra da chapa de aço após a imersão em particular afeta significativamente as propriedades de perda de ferro de um produto bobina resultante e não deve exceder 5°C para se obter com segurança boas propriedades de perda de ferro na composição química A (ID da amostra A) tendo uma composição de componentes não contendo nenhum inibidor. Foi revelado, em conexão com isso, que a temperatura final da chapa de aço livre de inibidores deve ser diminuída uma vez para 700°C ou menos após o aqueci mento rápido. Incidentalmente, as amostras de chapa de aço livre de inibidores não submetidas ao aquecimento rápido (isto é, aquelas processadas pelo método (ii)) apresentaram, cada uma, propriedades de perda de ferro muito mais pobres apesar de uma distribuição de temperaturas muito boa na direção da sua largura após o processo de imersão.

[0017] A diferença de temperatura na direção da largura da chapa após a imersão não afeta significativamente a perda de ferro da composição B (ID da amostra B) tendo uma composição de componentes contendo inibidores, como mostrado na FIG. 3.

<Experiência 3>

[0018] Uma placa de aço contendo a composição de componentes mostrada na Tabela 4 foi produzida por lingotamento contínuo e a placa foi submetida ao aquecimento a 1100°C e à lamina ção a quente para ser terminada em uma chapa de aço laminada a quente tendo uma espessura de 2,0 mm. A chapa de aço laminada a quente assim obtida foi submetida a recozimento a 950°C por 120 segundos. A chapa de aço foi então submetida à laminação a frio de modo a ter uma

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10/27 espessura de 0,23 mm. A chapa de aço laminada a frio assim obtida foi submetida ao recozimento de recristalização primária em uma atmosfera tendo oxidabilidade (PH₂O/PH) de 0,25. Esse recozimento de recristalização primária foi executado pelos dois métodos a seguir. Método (iii) [0019] O método (iii) incluiu: aquecer rapidamente a chapa de aço laminada a frio até 730°C à taxa de aquecimento de 750°C por aquecimento direto (aquecimento por indução); resfriar até 650°C por resfriamento a gás; então aquecer a chapa de aço até 850°C a taxas médias de aquecimento respectivas na faixa de 10°C/s a 60°C/s por aquecimento indireto (aquecimento a gás via aquecedores de tubos radiantes); e reter a chapa de aço a 850°C por 300 segundos.

Método (iv) [0020] O método (iv) incluiu: aquecer a chapa de aço laminada a frio até 700°C à taxa média de aquecimento de 60°C/ s e então até 850°C à taxa média de aquecimento respectiva na fai xa de 10°C/s a 60°C/s por aquecimento indireto (aquecimento a gás via aquecedores de tubos radiantes); e reter a chapa de aço a 850°C por 300 segundos. Tabela 4

C(%)	Si(%)	Mn(%)	Al(ppm)	N(ppm)	S(ppm)	Se(ppm)
0,07	3,25	0,15	20	20	10	<<10

[0021] Cada amostra de chapa de aço resultante assim obtida foi revestida com separador de recozimento contendo MgO como componente principal e submetida ao recozimento de acabamento. O recozimento de acabamento foi executado a 1200°C por 5 horas em atmosfera de hidrogênio seco. A chapa de aço com recozimento de acabamento não reagiu com o separador de recozimento dela removido e foi provido com um revestimento de tensão constituído de 50% de sílica coloidal e fosfato de magnésio, e assim foi obtida uma amostra de produto final. Temperatura representa a temperatura na porção cenPetição 870180021259, de 16/03/2018, pág. 13/36

11/27 tral na direção da largura da chapa de aço na Experiência 3.

[0022] A diferença máxima de temperatura na direção da largura de cada amostra de chapa de aço foi medida no final do aquecimento rápido, no término do resfriamento, e no término da imersão, respectivamente, e as propriedades de perda de ferro de uma porção externa de enrolamento do produto bobina resultante foram analisadas para avaliação na Experiência 3. A Tabela 5 mostra as distribuições de temperatura na direção da largura de cada amostra de chapa de aço no término dos respectivos processos de aquecimento rápido e encharque. As amostras de chapa de aço preparadas conforme o método (iv), não envolvendo o processo de aquecimento rápido, apresentam unanimemente a diferença de temperatura máxima após a imersão, de 5°C ou menos. Em contraste, a taxa de aquecimento na zona de aquecimento não deve exceder 40°C/s para elimina r irregularidades na distribuição de temperaturas na direção da largura da chapa de aço provocadas pelo resfriamento rápido (em outras palavras, as propriedades desejadas de perda de ferro não podem ser obtidas quando a taxa de aquecimento excede 40°C/s) nas amostras de chapa de aço preparadas conforme o método (iii) envolvendo o processo de resfriamento rápido. Consequentemente, é razoavelmente concluído que a taxa de aquecimento na zona de aquecimento não deve exceder 40°C/s.

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Tabela 5

Padrão de recozimento		No término do aquecimento rápido	Taxa média de aquecimento na zona de aquecimento (°C)/ s)	No término do encharque	Perda de ferro W17/50 (W/kg)
Diferença máxima de temperatura na direção da largura (T)	Temperatura final na porção central na direção da largura (^OC)	Diferença máxima de temperatura na direção da largura (C)
Método (iii)	com aquecimento rápido	60	10	850	2	0,78
61	20	850	2	0,77
59	30	850	3	0,78
58	40	849	4	0,79
60	45	850	7	0,85
60	50	849	8	0,85
61	60	851	8	0,86
Método (iv)	sem aquecimento rápido	-	10	849	2	0,86
-	20	848	2	0,87
-	30	850	3	0,86
-	40	851	1	0,88
-	45	850	1	0,86
-	50	848	2	0,88
-	60	849	2	0,88

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13/27 [0023] Foi recentemente revelado das análises descritas acima que um dos pontos mais importantes na maximização do efeito de melhoria das propriedades de perda de ferro provocado pelo tratamento de aquecimento rápido na produção de uma chapa de aço elétrico de grão orientado usando um material livre de inibidores reside na eliminação, antes do término do processo de imersão, das irregularidades derivadas do aquecimento rápido na distribuição de temperaturas na direção da largura de uma chapa de aço.

[0024] A presente invenção foi planejada com base nas descobertas mencionadas anteriormente e suas características principais são como segue.

(1) Um método para produzir uma chapa de aço elétrico de grão orientado, compreendendo as etapas de:preparar uma placa de aço tendo uma composição incluindo C: 0,08% em massa ou menos, Si: 2,0% em massa a 8,0% em massa, Mn: 0,005% em massa a 1,0% em massa, Al: 100 ppm ou menos. N, S e Se: 50 ppm, respectivamente, e o saldo sendo Fe e as inevitáveis impurezas;

laminar a placa de aço até obter a chapa de aço tendo a espessura final; e submeter a chapa de aço ao recozimento de recristalização primária e então ao recozimento de recristalização secundária;

em que Al, N, S e Se constituem componentes inibidores a serem reduzidos, e o recozimento de recristalização primária inclui aquecer a chapa de aço até uma temperatura igual a ou maior que 700°C a uma taxa de aquecimento de pelo menos 150°C/s, resfriar a chapa de aço até uma temperatura na faixa de 700°C ou menos, e e ntão aquecer a chapa de aço até a temperatura de imersão a uma taxa média de aquecimento não excedendo 40°C/s.

(2) O método para produção da chapa de aço elétrico de

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14/27 grão orientado do item (1) acima, em que a oxidabilidade de uma atmosfera representada por PH₂O/PH₂, sob a qual é executado o recozimento de recristalização primária, é ajustada para ser 0,05 ou menos.

(3) O método para a produção de uma chapa de aço elétrico de grão orientado do item (1) ou (2) acima, em que a composição da placa de aço também inclui pelo menos um elemento selecionado entre

Ni: 0,03% em massa a 1,50% em massa,

Sn: 0,01% em massa a 1,50% em massa,

Sb: 0,005% em massa a 1,50% em massa,

Cu: 0,03% em massa a 3,0% em massa,

P: 0,03% em massa a 0,50% em massa,

Mo: 0,005% em massa a 0,10% em massa, e

Cr: 0,03% em massa a 1,50% em massa.

(4) O método para produção de uma chapa de aço elétrico de grão orientado de qualquer um dos itens (1) a (3) acima, em que a etapa de laminação compreende submeter a placa de aço à laminação a quente e então ou a um processo de laminação a frio único ou a dois ou mais processos de laminação a frio interpondo recozimento(s) intermediário(s) entre elas para obter uma chapa de aço tendo a espessura final da chapa.

(5) Um sistema de equipamentos para o recozimento de recristalização de uma chapa de aço elétrico de grão orientado, compreendendo:

zona de aquecimento rápido primeira zona de resfriamento; zona de aquecimento; zona de imersão; e segunda zona de resfriamento.

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Efeito da Invenção [0025] De acordo com a presente invenção, é possível produzir estavelmente uma chapa de aço elétrico de grão orientado tendo propriedades de perda de ferro notavelmente boas pelo uso de um material livre de inibidores que permite que a placa seja aquecida a uma temperatura relativamente baixa.

Breve Descrição dos Desenhos [0026] A FIG. 1 é um gráfico mostrando a relação entre a taxa de aquecimento durante o recozimento de recristalização primária, e a intensidade de Goss.

[0027] A FIG. 2 é um gráfico mostrando a relação entre a diferença máxima de temperatura na direção da largura de uma chapa de aço usando-se um material livre de inibidores após a imersão, e as propriedade do ferro de uma porção externa enrolada do produto bobina resultante.

[0028] A FIG. 3 é um gráfico,mostrando a relação entre a diferença máxima de temperatura na direção da largura de uma chapa de aço usando um material contendo inibidores após a imersão, e as propriedades de ferro de uma porção externa enrolada do produto bobina resultante.

Melhor configuração para executar a invenção [0029] A seguir serão descritas as razões porque as principais características da presente invenção devem incluir as restrições anteriormente mencionadas.

[0030] Doravante serão explicadas as razões porque os componentes do aço fundido para produção de uma chapa de aço elétrico da presente invenção devem ser restritas conforme mencionado acima. Os símbolos % e ppm em relação aos componentes representam, na presente invenção, % em massa e ppm em massa, respectivamente, a menos que especificado de forma diferente.

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C: 0,08% ou menos [0031] O teor de carbono no aço deve ser restrito a 0,08% ou menos porque um teor de carbono no aço excedendo 0,08% torna difícil reduzir o carbono no processo de produção até um nível de 50 ppm ou menos no qual o envelhecimento magnético pode ser seguramente evitado. O limite inferior do teor de carbono não é particularmente necessário porque a recristalização secundária do aço pode ocorrer mesmo em, um material de aço não contendo carbono. O limite inferior de levemente acima de zero% é industrialmente aceitável.

Si: 2,0% a 8,0% [0032] O silício é um elemento eficaz em termos de aumentar a resistência elétrica do aço e melhorar as suas propriedades de perda de ferro. Um teor de silício no aço, menor que 2,0% não pode alcançar suficientemente tais bons efeitos do silício. Entretanto, o teor de Si no aço excedendo 8,0% deteriora significativamente a capacidade de conformação (capacidade de trabalho) e também diminui a densidade de fluxo do aço. Consequentemente, o teor de Si no aço deve estar na faixa de 2,0% a 8,0$. Portanto, o teor de Si contido no aço deve estar na faixa de 2.0% a 8.0%; .

Mn: 0,005% a 1,0% [0033] Manganês é um elemento que é necessário em termos de alcançar uma capacidade satisfatória de trabalho a quente do aço. Um teor de manganês no aço inferior a 0,005% não pode provocar tal bom efeito do manganês. Entretanto, um teor de Mn no aço excedendo 1,0% deteriora o fluxo magnético de um produto chapa de aço. Consequentemente, o teor de Mn no aço deve estar na faixa de 0,005% a 1,0%.

[0034] Os teores de componentes inibidores precisam ser reduzidos tanto quanto possível porque uma placa de aço contendo componentes inibidores excedendo o limite superior deve ser aquecida a uma

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17/27 temperatura relativamente alta, em torno de 1400°C, resultando em um maior custo de produção. Os limites superiores dos teores de componentes inibidores, isto é, Al, N, S, e Se, são, portanto Al: 100 ppm (0,01%), N: 50 ppm (0,005%), S: 50 ppm (0,005%), e Se: 50 ppm (0,005%), respectivamente. Esses componentes inibidores são seguramente evitados de provocarem problemas desde que seus teores no aço permaneçam não excedendo os limites superiores mencionados anteriormente, embora os teores dos componentes inibidores sejam preferivelmente reduzidos tanto quanto possível em termos de alcançar boas propriedades magnéticas do aço.

[0035] A composição da placa de aço pode também incluir, em adição aos componentes descritos acima, pelo menos um elemento selecionado entre Ni: 0,03% a 1,50%, Sn: 0,01% a 1,50%, Sb: 0,005% a 1,50%, Cu: 0,03% a 3,0%, P: 0,03% a 0,50%, Mo: 0,005% a 0,10%, e Cr: 0,03% a 1,50%.

[0036] O níquel é um elemento útil em termos de melhorar a microestrutura de uma chapa de aço laminada a quente para melhorar suas propriedades magnéticas. Um teor de níquel no aço menor que 0,03% pode não provocar esse bom efeito de melhorar as propriedades magnéticas de maneira satisfatória, enquanto um teor de níquel no aço excedendo 1,50% torna instável a recristalização secundária para deteriorar as suas propriedades magnéticas. Consequentemente, o teor de níquel no aço deve estar na faixa de 0,03% a 1,50%.

[0037] Sn, Sb, Cu, P, Cr e Mo são, cada um, elementos úteis em termos de melhoria da propriedade magnética do aço. Cada um desses elementos, quando seu teor no aço é menor que o limite inferior anteriormente mencionado, pode não provocar suficientemente o bom efeito de melhorar as propriedades magnéticas do aço, enquanto seu teor no aço excedendo o limite superior anteriormente mencionado pode deteriorar o crescimento do grão da recristalização secundária do

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18/27 aço. Consequentemente, os teores desses elementos na chapa de aço elétrico da presente invenção devem ser Sn: 0,01% a 1,50%, Sb: 0,005% a 1,50%, Cu: 0,03% a 3,0%, P: 0,03% s 0,50%, Mo: 0,005% a 0,10%, e Cr: 0,03% a 1,50%, respectivamente. Pelo menos um elemento selecionado entre Sn, Sb e Cr é particularmente preferível entre esses elementos.

[0038] O remanescente da composição da chapa de aço da presente invenção são impurezas incidentais e Fe. Exemplos de impurezas incidentais incluem O, B, Ti, Nb, V, bem como Ni, Sn, Sb, Cu, P, Mo, Cr ou similares tendo teores no aço abaixo dos limites inferiores anteriormente mencionados.

[0039] A placa pode ser preparada pelo método de lingotamento convencional ou pelo método de lingotamento contínuo, ou uma placa/tira lingotada tendo espessura de 100 mm ou menos pode ser preparada por lingotamento contínuo direto, a partir do aço fundido tendo os componentes de composição descritos acima. A placa pode ser aquecida pelo método convencional para ser alimentada à laminação a quente ou submetida diretamente à laminação a quente após o processo de lingotamento, sem ser aquecida. No caso de uma placa/tira fina lingotada pode ser laminada a quente ou alimentada diretamente ao processo seguinte, ignorando a laminação a quente.

[0040] Uma chapa de aço laminada a quente (ou a placa/tira fina lingotada que ignorou a laminação a quente) é então submetida ao recozimento conforme a necessidade. A chapa de aço laminada a quente ou similar é preferivelmente recozida a uma temperatura na faixa de 800°C a 1100°C (incluindo 800°C e 1100°C) para gara ntir uma formação altamente satisfatória de textura de Goss em um produto resultante chapa de aço. Quando a chapa de aço laminada a quente ou similar é recozida a uma temperature inferior a 800C, a estrutura da tira derivada da laminação a quente é retida, tornando, assim, difícil realizar a

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19/27 estrutura com recristalização primária constituída de grãos uniformemente dimensionados e inibindo o prosseguimento da recristalização secundária. Quando a chapa de aço laminada a quente ou similar é recozida a uma temperature excedendo 1100°C, grãos da chapa de aço laminada a quente após o recozimento são excessivamente embrutecidos, o que é muito desvantajoso em termos de realização da estrutura com recristalização primária constituída de grãos uniformemente dimensionados.

[0041] A chapa de aço laminada a quente assim recozida é submetida a um processo único de laminação a frio ou a dois ou mais processos de laminação a frio opcionalmente interpondo-se recozimentos intermediários entre elas, e então a um processo de recozimento de recristalização, e ao processo de revestimento de prover a chapa de aço com separador de recozimento. É eficaz executar o(s) processo(s) de laminação a frio após aumentar a temperature da chapa de aço até 100°C a 250°C e também implementar um tratamento de envelhecimento único ou a dois ou mais tratamentos de envelhecimento a uma temperatura na faixa de 100°C a 250°C durante a laminação a frio em termos da formação satisfatória da textura de Goss da chapa de aço. A formação de uma ranhura de causticação para refino do domínio magnético após a laminação a frio é altamente aceitável na presente invenção.

[0042] O recozimento de recristalização primária precisa de aquecimento rápido da chapa de aço ou similar a uma taxa de aquecimento de pelo menos 150°C/s para melhorar seguramente a textura recristalizada da chapa de aço, conforme descrito acima. O limite superior da taxa de aquecimento no aquecimento rápido é preferivelmente 600°C/s em termos de lmitação dos custos de produção. Métodos de aquecimento direto tais como aquecimento de indução e aquecimento por resistência elétrica são preferíveis como tipo de aquecimento rápido

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20/27 em termos de alcançar uma boa eficiência de produção. O processo de aquecimento rápido é executado até a menor temperature na direção da largura da chapa de aço alcançar 700°C ou ma is. O limite superior da temperatura de aquecimento rápido é 820°C em termos de limitação dos custos de produção. O limite superior da temperatura de aquecimento rápido é preferivelmente igual a ou menor que a temperature de imersão.

[0043] O processo de recozimento de recristalização primária necessita um resfriamento até uma temperatura igual a 700°C ou menos após o aquecimento rápido porque a irregularidade na distribuição de temperaturas na direção da largura da chapa gerada durante o aquecimento rápido deve ser eliminado não após o término do processo de imersão da chapa de aço. O resfriamento deve ser executado de forma que a temperatura mais alta da chapa de aço na direção da sua largura seja 700°C ou menos. O limite inferior da temperatura de resfriamento é 500°C em termos de limitação de custos. O resfriamento a gás é preferível como tipo de resfriamento. A taxa de aquecimento posterior à temperatura de imersão deve ser restrita a 40°C/s ou menos por uma razão similar, isto é, para eliminar irregularidades na distribuição de temperaturas na direção da largura da chapa. O limite inferior da taxa de aquecimento anteriormente mencionada até a temperature de imersão é preferivelmente 5°C/s ou mais e m termos de eficiência de custo. O aquecimento até a temperatura de imersão é preferivelmente executado por aquecimento indireto que é mais capaz de gerar uma distribuição irregular de temperaturas do que qualquer outro tipo de aquecimento. Entre os tipos de aquecimento indireto tais como aquecimento atmosférico, aquecimento por radiação, etc., o aquecimento atmosférico (por exemplo, aquecimento a gás por aquecedores de tubos radiantes) geralmente empregado em um forno de recozimento contínuo é preferível em termos de performances de custo e de

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21/27 manutenção. A temperatura de imersão é preferivelmente ajustada para estar na faixa de 800°C a 950°C em termos de oti mizar a força motriz da recristalização secundária.

[0044] Exemplos de um sistema de equipamentos para executar tal recozimento de recristalização primária de uma chapa de aço conforme descrito acima incluem um forno de recozimento contínuo constituído de: zona de aquecimento rápido, primeira zona de resfriamento, zona de aquecimento, zona de imersão e segunda zona de resfriamento. É preferível que a zona de aquecimento rápido execute o processo de aquecer a chapa de aço até uma temperatura igual a ou maior que 700°C a uma taxa de aquecimento de pelo menos 150°C/s, a primeira zona de resfriamento executa o processo de resfriar a chapa de aço até 700°C ou menos, e a zona de aquecimen to executa o processo de aquecer a chapa de aço a uma taxa de aquecimento de 40°C/s ou menos, respectivamente.

[0045] Embora a oxidabilidade da atmosfera durante o recozimento de recristalização primária não seja particularmente restrita, a oxidabilidade é preferivelmente ajustada de forma que PH₂O/PH₂ < 0,05 e mais preferivelmente ajustada de forma que PH₂O/PH₂ < 0,01 em um caso em que as propriedades de perda de ferro nas direções da largura e longitudinal da chapa devem ser também estabilizadas. Variações no comportamento de nitração de uma chapa de aço nas suas direções da largura e longitudinal durante a recristalização secundária que prosseguem no recozimento de uma bobina apertada são significativamente suprimidas pela limitação da formação de oxidação superficial durante o recozimento de recristalização primária pelo ajuste específico a oxidabilidade da atmosfera conforme descrito acima.

[0046] O recozimento de recristalização secundária deve seguir o recozimento de recristalização primária. As superfícies da chapa de aço devem ser revestidas com um separador de recozimento contendo

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MgO como seu componente principal após o recozimento de recristalização primária e então a chapa de aço assim revestida é submetida ao recozimento de recristalização secundária em um caso em que uma película de forsterita deve ser formada na chapa de aço. Em um caso em que a película de forsterita não precisa ser formada na chapa de aço, a chapa de aço deve ser revestida com um separador de recozimento conhecido tal como pó de sílica, pó de alumina, ou similar, que não é reagido com a chapa de aço, isto é, que não forma oxidação superficial na superfície da chapa de aço, e então a chapa de aço assim revestida é submetida ao recozimento de recristalização secundária. O revestimento de tensão é então formado nas superfícies da chapa de aço assim obtida. Um método conhecido para formar revestimento de tensão é aplicável à presente invenção, sem necessitar qualquer restrição específica. Por exemplo, um revestimento cerâmico feito de nitreto, carboneto ou carbonitreto pode ser formado por deposição de vapor tal como CVD, PVD, etc. A chapa de aço assim obtida pode também ser irradiada com laser, chama de plasma, etc. para refinar o domínio magnético para também reduzir a perda de ferro.

[0047] É possível obter estavelmente um bom efeito de redução da perda de ferro, provocado pelo aquecimento rápido em uma chapa de aço livre de inibidores, e assim produzir estavelmente uma chapa de aço elétrico de grão orientado livre de inibidores que apresente menos perda de ferro que a técnica anterior pelo emprego do método para produção de uma chapa de aço elétrico de grão orientado da presente invenção descrita acima.

Exemplo [0048] Cada uma das amostras de placa conforme mostradas na Tabela 6 foi produzida por lingotamento contínuo, aquecida a 1410°C, e laminada a quente para terminar em uma chapa de aço laminada a quente tendo espessura de 2,0 mm. A chapa de aço laminada a quenPetição 870180021259, de 16/03/2018, pág. 25/36

23/27 te assim obtida foi recozida a 950°C por 180 segundos. A chapa de aço assim recozida foi submetida à laminação a frio de modo a ter uma espessura de 0,75 mm e então foi executado um recozimento intermediário a 830°C por 300 segundos a uma oxidabil idade da atmosfera (PH₂O/PH₂) de 0,30. Posteriormente, oxidações superficiais nas superfícies da chapa de aço foram removidas por decapagem com ácido clorídrico e a chapa de aço foi submetida novamente à laminação a frio para se obter uma chapa de aço laminada a frio tendo espessura de 0,23 mm. Ranhuras com espaço de 5 mm entre elas foram formadas por causticação para o tratamento de refino do domínio magnético nas superfícies da chapa de aço laminada a frio assim obtida. A chapa de aço foi então submetida ao recozimento de recristalização primária sob as condições de temperatura de imersão: 840°C e tempo de retenção: 200 segundos. Os detalhes das condições do recozimento de recristalização primária estão mostrados na Tabela 7. Posteriormente, a chapa de aço foi submetida a revestimento eletrostático com sílica coloidal e recozimento em bateladas com o propósito de executar a recristalização secundária e a purificação a 1250°C por 30 horas sob atmosfera de H₂. As respectivas superficies lisas sem películas de forsterita da chapa de aço assim obtida foram providos com TiC formado nelas sob uma atmosfera de gases mistos incluindo TiCl₄, H₂ e CH₄. A chapa de aço foi então provida de revestimento de isolamento constituído de 50% de sílica coloidal e fosfato de magnésio, com o que o produto final foi obtido. As propriedades magnéticas do produto final foram avaliadas. Os resultados da avaliação estão mostrados na Tabela 7.

[0049] As propriedades de perda de ferro foram avaliadas para cada amostra de chapa de aço pela coleta de corpos de prova de três locais na direção longitudinal da bobina resultante, isto é, uma porção da extremidade traseira na direção longitudinal, de uma porção exterPetição 870180021259, de 16/03/2018, pág. 26/36

24/27 na do enrolamento, uma porção da extremidade traseira na direção longitudinal e uma porção interna do enrolamento, e da porção central na direção longitudinal de uma porção intermediária do enrolamento da bobina.

[0050] É entendido da Tabela 7 que propriedades muito boas de perda de ferro foram obtidas nas amostras preparadas sob as condições relevantes dentro da presente invenção. Em contraste, cada amostra em que pelo menos uma das suas condições de produção estava fora da faixa da presente invenção acabou em propriedades insatisfatórias de perda de ferro.

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Tabela 6

Composição da placa ID	C (%)	Si (%)	Mn (%)	Al (PPm)	N (PPm)	S (PPm)	Se (PPm)	Ni (%)	Cu (%)	P (%)	Mo (%)	Cr (%)	Sb (PPm)	Sn (PPm)
A	0,07	3,15	0,05	70	30	6	5	0,01	0,01	0,01	0,002	0,01	10	10
B	0,05	3,25	0,05	40	35	7	5	0,01	0,01	0,01	0,002	0,01	10	10
C	0,03	3,10	0,05	30	40	6	10	0,01	0,01	0,01	0,001	0,01	10	10
D	0,02	3,15	0,05	50	20	5	10	0,01	0,01	0,01	0,002	0,01	280	10
E	0,01	3,10	0,05	20	10	5	8	0,01	0,01	0,01	0,002	0,01	10	350
F	0,05	3,15	0,06	40	50	10	7	0,01	0,01	0,01	0,002	0,01	270	350
G	0,06	3,25	0,02	30	30	10	5	0,01	0,01	0,01	0,001	0,06	270	320
H	0,05	3,30	0,05	50	40	15	10	0,01	0,01	0,01	0,001	0,06	10	10
l	0,08	3,15	0,02	30	20	20	6	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01	10	10
J	0,07	3,05	0,01	20	35	20	6	0,01	0,07	0,01	0,002	0,01	10	10
K	0,03	3,15	0,05	50	30	5	5	0,07	0,01	0,01	0,002	0,01	10	10
L	0,01	3,20	0,05	60	30	5	5	0,01	0,01	0,09	0,002	0,01	550	10
M	0,02	2,95	0,05	30	20	10	8	0,01	0,01	0,2	0,02	0,01	10	10
N	0,02	2,85	0,03	20	30	5	10	0,01	0,2	0,01	0,002	0,06	10	10

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Tabela 7

N°	Composição da placa ID	Oxidabilidade da atmosfera durante o recozimento de recristalização primária (PH2O/PH2)	Tipo de aquecimento	Zona de aq. Rápido	Zona de resfriamento (resfriamento a gás)
Taxa de aquecimento (°C/s)	Temp. final da chapa de aço(C)	Temp. da chapa de aço no final do resfriamento (C)
1	A	0,005	Aq. por	50	730	650
2			indução	300	730	650
3		0,33		300	730	650
4		0,005		300	730	720
5	B	0,25	Aq, por resis-	600	650	650
6		0,31	tência elétrica	600	820	650
7		0.30		600	820	600
8		0,31		600	820	750
9	C	0,005	Aq. por indução	200	600	650
10		0,005		100	700	650
11		0,005		200	700	650
12		0,005		200	700	650
13	D	0.30	Aq, por resistência	400	800	700
14		0,32	elétrica	400	800	700
15	E	0,25		400	800	780
16		0,28		400	800	500
17	F	0.30	Aq. por indução	300	730	650
18		0,32		300	730	650
19	G	0,25		180	730	650
20		0,28		100	600	550
21	H	0,001	Aq, por resistência	400	760	500
22		0,45	elétrica	400	760	500
23	I	0,001		400	500	450
24		0,001		400	720	600
25	J	0.30	Aq. por indução		730	650
26		0,32		350	730	710
27	K	0,25		350	725	500
28		0,28		350	725	500
29	L	0,005	Aq, por resistência	100	750	640
30		0,005	elétrica	600	750	640
31	M	0,005		280	780	680
32		0,005		280	780	720
33	N	0,03	Aq. por indução	120	720	600
34		0,03		500	720	600

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Tabela 7 continuação

N°	Composição da placa ID	Zona de aquecimento	propriedades de perda de ferro W_17/50 (W/kg)	Nota
		Tipo de aquecimento	Taxa de aquecimento (°C/s)	enrolamento externo	enrolamento intermediário	enrolamento interno
1	A	aquecimento a gás por	20	0,77	0,76	0,77	Exemplo Comp.
2		tubo radiante	20	0,67	0,68	0,67	Exemplo Presente
3			20	0,66	0,70	0,69	Exemplo Presente
4			20	0,78	0,77	0,77	Exemplo Comp.
5	B		30	0,80	0,81	0,84	Exemplo Comp.
6			30	0,70	0,68	0,72	Exemplo Presente
7			60	0,82	0,82	0,86	Exemplo Comp.
8			30	0,81	0,85	0,81	Exemplo Comp.
9	C		30	0,78	0,78	0,78	Exemplo Comp.
10			20	0,77	0,78	0,78	Exemplo Comp.
11			20	0,68	0,68	0,68	Exemplo Presente
12			50	0,78	0,79	0,79	Exemplo Comp.
13	D		30	0,73	0,69	0,71	Exemplo Presente
14			50	0,80	0,76	0,78	Exemplo Comp.
15	E		50	0,88	0,77	0,76	Exemplo Comp.
16			30	0,65	0,69	0,66	Exemplo Presente
17	F		60	0,78	0,76	0,80	Exemplo Comp.
18			20	0,69	0,68	0,72	Exemplo Presente
19	G		10	0.73	0,71	0,75	Exemplo Presente
20			10	0,82	0,80	0,84	Exemplo Comp.
21	H		5	0,69	0,69	0,69	Exemplo Presente
22			5	0,68	0,72	0,70	Exemplo Presente
23	I		35	0,81	0,79	0,83	Exemplo Comp.
24			35	0,72	0,73	0,72	Exemplo Presente
25	J		20	0,70	0,68	0,72	Exemplo Presente
26			10	0,82	0,80	0,84	Exemplo Comp.
27	K		20	0,74	0,73	0,70	Exemplo Presente
28			60	0,84	0,80	0,83	Exemplo Comp.
29	L		15	0,74	0,74	0,74	Exemplo Comp.
30			15	0,65	0,65	0,66	Exemplo Presente
31	M		20	0,70	0,69	0,70	Exemplo Presente
32			20	0,80	0,76	0,79	Exemplo Comp.
33	N		20	0,77	0,79	0,78	Exemplo Comp.
34			20	0,68	0,70	0,69	Exemplo Presente

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Petição 870180021259, de 16/03/2018, pág. 30/36

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Claims

REIVINDICAÇÕES

1. Método para produção de uma chapa de aço elétrico de grão orientado, caracterizado pelo fato de que compreende as etapas de:

preparar uma placa de aço tendo uma composição incluindo C: 0,08% em massa ou menos, Si: 2,0% em massa a 8,0% em massa, Mn: 0,005% em massa a 1,0% em massa, Al: 100 ppm ou menos, N, S e Se: 50 ppm ou menos, respectivamente, e o saldo sendo Fe e as impurezas incidentais;

laminar a placa de aço para obter uma chapa de aço tendo a espessura final da chapa; e submeter a chapa de aço ao recozimento de recristalização primária e então ao recozimento de recristalização secundária.

em que Al, N, S e Se constituem componentes inibidores a serem reduzidos, e o recozimento de recristalização primária inclui aquecer a chapa de aço até uma temperatura igual a ou maior que 700°C a uma taxa de aquecimento de pelo menos 150°C/s, resfriar a chapa de aço até uma faixa de temperatura de 700°C ou menor, e e ntão aquecer a chapa de aço até a temperatura de imersão a uma taxa média de aquecimento não excedendo 40°C/s.
2. Método para produção de uma chapa de aço elétrico de grão orientado de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a oxidabilidade de uma atmosfera, representada por PH2O/PH2, sob a qual a recristalização primária é executada, é ajustada para ser 0,05 ou menos.
3. Método para produção de uma chapa de aço elétrico de grão orientado de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que a composição da placa de aço também inclui pelo menos um elemento selecionado entre

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Ni: 0,03% em massa a 1,50% em massa,

Sn: 0,01% em massa a 1,50% em massa,

Sb: 0,005% em massa a 1,50% em massa,

Cu: 0,03% em massa a 3,0% em massa,

P: 0,03% em massa a 0,50% em massa,

Mo: 0,005% em massa a 0,10% em massa, e Cr: 0,03% em massa a 1,50% em massa.
4. Método para produção de uma chapa de aço elétrico de grão orientado de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que a etapa de laminação compreende submeter a placa de aço à laminação a quente e em seguida, a um processo único de laminação a frio ou a dois ou mais processos de laminação a frio interpondo-se recozimento(s) intermediário(s) entre eles para obter uma chapa de aço tendo a espessura final da chapa.

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--O Temperatura do ponto final 800°C □ Temperatura do ponto final 750°C —Δ— Temperatura do ponto final 700°C —X- Temperatura do ponto final 650°C X Temperatura do ponto final 600°C

Intensidade da orientação de Goss

Taxa de aquecimento (°C/s)

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Perda de ferro W_17/50(W/kg)