PL170486B1 - Sposób obróbki materialu liscia tytoniowego do wytwarzania artykulów do palenia PL PL PL PL PL PL PL PL PL - Google Patents

Abstract

1. Sposób obróbki materialu U scia tytonio w ego do wytwarza- nia artykulów do palenia, polegajacy na podawaniu materialu calego liscia tytoniowego do urzadzenia przecinajacego na tor przeplywu pomiedzy przeciwleglymi powierzchniami roboczymi elem entcw tna- cych tego urzadzenia przecinajacego i na powodowaniu wzgledem ruchu pomiedzy tymi elementami tnacymi dla rozdrobnienia materialu calego liscia tytoniowego, znamienny tym, ze material tytoniowy po- daje sie pomiedzy dwie wzajemnie przeciwlegle, wspólosiowe powie- rzchniowe ta ra mielacych mlyna tarczowego o regulowanym odstepie pomiedzy tarczami 1 przy danym odstepie pomiedzy tymi mielacymi stopniowo zmniejsza sie zawartosc wilgoci materialu lis c i tytoniowego az do uzyskania zawartosci wilgoci nizszej progowy poziom przejscio- wej zawartosci wilgoci, przy którym nastepuje raptowne przejscie s trze pów lodyg w nietkniete cale lodygi, które to przejscie jest sygnalizowane przez raptowna zmiane produktu otrzymywanego na wylocie z mlyna z produktu stanowiacego mieszanine platków blaszek i strzepó w lodyg w produkt stanowiacy mieszanine platków blaszek i nietknietych calych lodyg wzglednie przy danej zawartosci wilgoci materialu liscia tytonio- wego stopniowo zwieksza sie odstep pomiedzy tarczami mielacymi mlyna a z do uzyskania odstepu wiekszego niz odstep progowy, przy którym nastepuje raptowne przejscie strzepów lodyg w nietkniete cale lodygi, które to przejscie jest ró w niez sygnalizowane przez raptowna zmiane produktu otrzymywanego na wylocie z mlyna z produktu tytoniowego stanowiacego mieszanine platów blaszek i strzepów lodyg w produkt stanowiacy mieszanine platków blaszek i nietknietych calych lodyg Fig 11 PL PL PL PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazkujest sposób obróbki materiału liścia tytoniowego do wytwarzania artykułów do palenia.

Liście tytoniowe stosowane do produkcji papierosów i podobnych artykułów do palenia zawierają blaszki, podłużną główną łodygę (żebro) oraz żyłki odchodzące od łodygi głównej. Główna łodyga i duże żyłki są następnie łącznie określane jako łodygi. Łodyga ma zasadniczo odmienne własności fizyczne od blaszki, dlatego dotychczas praktykowano oddzielanie łodygi od blaszek we wczesnym etapie przetwarzania liści tytoniowych, po czym łodygę i blaszkę przetwarzano osobno niezależnie i odmiennie.

Sposób oddzielenia łodygi od blaszki przebiega konwencjonalnie za pomocą urządzenia młócącego, zawierającego liczne ustawione szeregowo młocarnie z zespołami sortującymi pomiędzy kolejnymi sąsiednimi młocamiami.

Jak wiadomo, oddzielona łodyga względnie jej część po odpowiedniej redukcji rozmiaru jest często dodawana z powrotem do blaszki po poddaniu blaszki dalszej obróbce. Materiał łodygi jest bowiem często pożądany w mieszance tytoniowej dla polepszenia własności wypełniających.

Z polskich opisów patentowych nr-y 3701 i 9941 jest znany sposób obróbki materiału liścia tytoniowego do wytwarzania artykułów do palenia, polegający na podawaniu materiału całego liścia tytoniowego do urządzenia przecinającego na tor przepływu pomiędzy przeciwległymi powierzchniami roboczymi elementów tnących tego urządzenia przecinającego i na powodowaniu względnego ruchu pomiędzy tymi elementami tnącymi dla rozdrobnienia materiału całego liścia tytoniowego.

Jednakże przy tego rodzaju sposobie obróbki, liść tytoniowy jest cięty prostopadle do łodygi, w wyniku czego w obrębie długiego paska blaszki pozostaje oczkowo ukształtowany kawałek łodygi. Ta nieoddzielona od blaszki część łodygi, mająca charakter bardziej zdrewniały, powoduje że pasek blaszki liścia z przyłączoną łodygą jest sztywniejszy i mniej elastyczny. Może on zatem powodować przerwanie papierowej owijki, co jest niepożądane zarówno dla wyglądu jak i dla właściwości spalania papierosa. Ponadto nieoddzielone od blaszek kawałki łodyg nie mogą być odpowiednio obrobione oddzielnie, przez co łodyga spalając się odmiennie od blaszki może rozpalić się płomieniem w obrębie papierosa.

Z innych opisów patentowych, np. opisy patentowe Wielkiej Brytanii nr-y 2 026 298, 2078085,2118817,2 119220 i2131671 i opisy patentowe Stanów Zjednoczonych Ameryki nr-y 4 195 646, 4 210 157, 4 323 083, 4 392 501, 4 582 070, 4 696 312 i 4 706 691 są znane rozmaite sposoby obróbki liści tytoniowych dla uzyskania odpowiedniego wypełniacza do papierosów i podobnych artykułów do palenia.

Jednakże obróbka taka konwencjonalnie musiała być poprzedzona procesem młócenia, podczas którego blaszki liścia zostają oderwane od łodyg. Następnie oddziela się blaszki liścia od łodyg i poddaje się blaszki i osobno łodygi oddzielnym procesom obróbczym dla uzyskania zarówno łodyg jak i blaszek przystosowanych do wprowadzania do wyrobów do palenia. Etap młócenia i następujący po nim etap oddzielania odmiennych jakościowo części liścia stanowią etapy pociągające za sobą duży nakład kosztów z powodu konieczności stosowania dużej ilości oddzielnych części w stosowanym urządzeniu i dużej liczby zabiegów, którym musi być poddawany liść tytoniowy dla jakościowego oddzielania liści od łodyg dla dalszego przetwarzania, polegającego na osobnym krojeniu blaszek i łodyg dla otrzymania wypełniacza wyrobów do palenia. Łodygi i liście tytoniowe były zatem dotychczas obrabiane na skalę przemysłową oddzielnie wskutek ich zasadniczych różnic we właściwościach fizycznych. Łodyga stanowi materiał twardy i drewnisty, zaś blaszka ma strukturę cienkiej błony. Ta różnica fizyczna powoduje, że konwencjonalnie łodyga jest poddawana obróbce przy zawartości wilgoci znacznie wyższej niż w przypadku blaszki.

Celem wynalazku jest opracowanie ulepszonego i uproszczonego sposobu obróbki materiału liścia tytoniowego na skalę przemysłową dla uzyskania produktu odpowiedniego do zastosowania w artykułach do palenia, papierosach i przykładowo cygarach.

Sposób obróbki materiału liścia tytoniowego do wytwarzania artykułów do palenia, polegający na podawaniu materiału całego liścia tytoniowego do urządzenia przecinającego na

170 486 tor przepływu pomiędzy przeciwległymi powierzchniami roboczymi elementów tnących tego urządzenia przecinającego i na powodowaniu względnego ruchu pomiędzy tymi elementami tnącymi dla rozdrobnienia materiału całego liścia tytoniowego, według wynalazku charakteryzuje się tym, że materiał tytoniowy podaje się pomiędzy dwie wzajemnie przeciwległe, współosiowe powierzchnie robocze tarcz mielących młyna tarczowego o regulowanym odstępie pomiędzy tarczami, i przy danym odstępie pomiędzy tymi tarczami mielącymi stopniowo zmniejsza się zawartość wilgoci materiału liścia tytoniowego aż do uzyskania zawartości wilgoci niższej niż progowy poziom przejściowej zawartości wilgoci, przy którym następuje raptowne przejście strzępów łodyg w nietknięte całe łodygi, które to przejście jest sygnalizowane przez raptowną zmianę produktu otrzymywanego na wylocie z młyna z produktu stanowiącego mieszaninę płatków blaszek i strzępów łodyg w produkt stanowiący mieszaninę płatków blaszek i nietkniętych całych łodyg, względnie przy danej zawartości wilgoci materiału liścia tytoniowego stopniowo zwiększa się odstęp pomiędzy tarczami mielącymi młyna aż do uzyskania odstępu większego niż odstęp progowy, przy którym następuje raptowne przejście strzępów łodygw nietknięte całe łodygi, które to przejście jest również sygnalizowane przez raptowną zmianę produktu otrzymywanego na wylocie z młyna z produktu tytoniowego stanowiącego mieszaninę płatków blaszek i strzępów łodyg w produkt stanowiący mieszaninę płatków blaszek i nietkniętych całych łodyg.

Korzystnie, wraz z całym liściem tytoniowym do młyna podaje się paski blaszek.

W sposobie według wynalazku zawartość wilgoci niższą niż wspomniana przejściowa zawartość wilgoci korzystnie utrzymuje się w przynajmniej głównej części liścia tytoniowego podawanego do młyna.

Cały liść tytoniowy podaje się do młyna grawitacyjnie.

Podczas przejścia liści przez młyn do liści doprowadza się parę wodną pod niskim ciśnieniem, korzystnie około 1 bara. Przepływ liści do i przez młyn wspomaga się przez utrzymywanie przy wylocie produktu podciśnienia.

Przed podawaniem liści do młyna, liście te lub ich część poddaje się obróbce czynnikiem modyfikującym dym. Otrzymaną frakcję blaszek poddaje się obróbce spęczniania, względnie od razu doprowadza się do urządzenia wytwarzającego wyrób do palenia, bezpośrednio względnie po niewielkiej dodatkowej redukcji wielkości cząstek frakcji blaszek. Korzystnie otrzymaną frakcję blaszek miesza się z innym materiałem do palenia przed wprowadzeniem jej do wyrobów do palenia.

Według wynalazku nieoczekiwanie stwierdzono, że jest możliwe zastosowanie młyna tarczowego w celu jednoczesnej obróbki łodygi i blaszki liścia razem dla wytworzenia produktu zawierającego płatki blaszek przydatne do bezpośredniego zastosowania w wyrobach do palenia i przeznaczone do odselekcjonowania całe łodygi bez żadnego zasadniczego dalszego procesu redukcji rozmiaru cząstek.

Zaskakującą, nieoczekiwaną cechą sposobu według wynalazku jest fakt, że okazało się możliwe przerabianie łodyg i blaszek razem przy poziomie wilgotności znacznie niższym niż zawartość wilgoci, która uprzednio była konieczna dla obróbki samych łodyg. Produkt według wynalazku zawiera zarówno całe łodygi jak i płatki blaszek o takiej wielkości, że nie wymagają one żadnej dalszej obróbki przed wprowadzeniem do wyrobów do palenia. Zawartość wilgoci może przykładowo mieścić się w obszarze połowy zawartości konwencjonalnej dla redukcji wielkości łodyg.

Stwierdzono, że zawartość wilgoci całego liścia stanowi obok odstępu pomiędzy tymi tarczami młyna główny czynnik, który określa czy z młyna wychodzą strzępy łodyg czy też zasadniczo nienaruszone łodygi. Stwierdzono, że zachodzi nieoczekiwanie gwałtowne przejście z jednego produktu na drugi dla dość precyzyjnych zawartości wilgoci, w zależności od ustawionego odstępu pomiędzy tarczami mielącymi.

Zawartość wilgoci, przy której występuje takie przejście, będzie określana poniżej jako przejściowa zawartość wilgoci.

Przejściowa zawartość wilgoci materiału liścia tytoniowego przeznaczonego do zmielenia jest określana doświadczalnie przed każdym etapem produkcyjnym. Dla całych liści tytoniowych Virginia, mielonych w młynie Quester SM 11, przejściowa zawartość wilgoci

170 486 wynosi zasadniczo 18%. Stwierdzono, że górną granicą wilgotności przy wytwarzaniu mieszaniny płatków blaszek i strzępów łodyg, ponad którą materiał staje się jednorodny i zbija się ze sobą w sposób nieprzydatny do dalszej obróbki, jest 70%.

Korzystnie, górna zawartość wilgoci całych liści obrabianych sposobem według wynalazku nie powinna przekraczać około 35%, a bardziej korzystnie nie powinna przekraczać około 30%. Zawartość wilgoci około 30% przy wejściu do młyna może być odpowiednia wówczas, gdy zamierza się poddać produkt procesowi spęczniania, w którym mieszanina cząsteczek blaszek i łodyg będzie kontaktowana z gorącym medium gazowym.

Do materiału tytoniowego podawanego do młyna można doprowadzać ciepło. Jeżeli stosuje się ciepło, jak przykładowo podczas poddawania materiału promieniowaniu mikrofalowemu, wówczas wartość przejściowej zawartości wilgoci będzie ulegała obniżeniu.

Liście obrabiane sposobem według wynalazku mogą stanowić jeden gatunek tytoniu lub mieszankę liści rozmaitych gatunków tytoniu. Jeżeli taki pojedynczy gatunek stanowi tylko małą część mieszanki i ma zawartość wilgoci mniejszą niż przejściowa zawartość wilgoci większej części mieszanki, to produkt według wynalazku można otrzymywać, dopóki średnia zawartość wilgoci mieszanki będzie niższa od tej przejściowej zawartości wilgoci.

Ponieważ młyn stosowany w sposobie według wynalazku jest zasadniczo bardziej zwarty niż konwencjonalne urządzenie młócące, które zawiera liczne młocarnie i jednostki sortujące oraz obszerne wyciągi powietrzne, zatem zastosowanie sposobu według wynalazku pozwala na zasadnicze oszczędności kosztów wynikające z możliwości wyeliminowania stosowania konwencjonalnego urządzenia młócącego. Uzyskuje się także oszczędności w poborze energii. Ponadto oszczędności inwestycyjne i energetyczne wynikają również z uproszczenia głównego odcinka przetwarzania liścia w fabryce tytoniu. Zastosowanie sposobu według obecnego wynalazku pozwala zatem na uzyskanie znacznych oszczędności w procesie obróbki liścia tytoniowego, to jest w procesie, który zaczyna się zbiorem liści tytoniowych z pola i kończy się wyprodukowaniem papierosów lub innych wyrobów do palenia.

Młyny nadające się do zastosowania w sposobie według wynalazku są to na przykład młyny Bauer model 400 i Quester model SM 11. Podczas pracy młyna Bauer model 400, dwie tarcze są napędzane w przeciwnych kierunkach, zaś podczas pracy młyna Quester model SM 11 jedna tarcza jest obracalna zaś druga nieruchoma. Młyn Bauer 400 posiada liczne tarcze, z których każda jest wyposażona w szczególny układ występów na powierzchni roboczej. Dla praktykowania sposobu według obecnego wynalazku najkorzystniejsze są tarcze młyna Bauera.

Podczas pracy młynów tarczowych przy jednoczesnym mieleniu blaszki i łodygi, wyznacznikami wielkości cząsteczkowej produktu są względna szybkość obrotu tarcz, wielkość odstępu pomiędzy tarczami i układ występów mielących na powierzchniach roboczych tarcz mielących.

Innym młynem możliwym do zastosowania w sposobie według obecnego wynalazku jest tzw. młyn z poprzecznymi młotami. Młyn taki zawiera baryłkową obudowę, w której jest zamontowany obrotowo wirnik, którego wał jest współosiowy z obudową. Wewnętrzna zakrzywiona powierzchnia obudowy posiada żebrowe występy biegnące równolegle do osi obudowy, zaś na wirniku znajdują się trzy równokątnie rozstawione ostrza, biegnące równolegle do wałka wirnika i umieszczone w bliskim sąsiedztwie żebrowych występów obudowy.

Stwierdzono jednak, że młyny wykorzystujące oddziaływanie uderzeniowe, takie jak młyny młotkowe, ogólnie nie są odpowiednie do przeprowadzania pożądanego mieszania.

Cały liść jak określono poniżej lub materiał cząsteczkowy o zredukowanym rozmiarze, wytworzony w młynie sposobem według wynalazku, może podlegać dowolnemu etapowi starzenia.

Oddzielona frakcja blaszek, otrzymana sposobem według wynalazku stanowi sypką mieszaninę cząstek, które mają kąt ułożenia spoczynkowego nie większy niż około 45° względnie nawet kąt ułożenia nie większy niż około 35° względem poziomu, przy konwencjonalnej zawartości wilgoci w papierosie około 13%.

170 486

Stwierdzono również, że dla frakcji blaszek otrzymanej sposobem według wynalazku, współczynnik kształtu około 70% lub więcej cząsteczek pozbawionych pyłu wynosi 0,5 lub powyżej. Współczynnik kształtu około 80% lub więcej cząsteczek pozbawionych pyłu może wynosić 0,5 lub powyżej.

, i , . , . , , .. ,, 4μ x powierzchnia

Współczynnik kształtu =-^L-(obwod)

Kształt mający maksymalną wartość współczynnika kształtu wynoszącą 1 stanowi koło.

Stwierdzono ponadto, że wielkość wypełnienia według skali Borgwaldta dla produktów sposobu według wynalazku jest mniejsza niż dla porównywalnego konwencjonalnego materiału tytoniowego do palenia. Jednakże nieoczekiwanie stwierdzono, że zawartość papierosów zawierających jako główną część wypełniacza produkt otrzymany sposobem według wynalazku jest porównywalna do kontrolnych papierosów zawierających konwencjonalny materiał tytoniowy do palenia.

Otrzymana sposobem według wynalazku frakcja blaszek, po odselekcjonowaniu całych łodyg, nie wymaga dalszej redukcji rozmiaru cząsteczek lub wymaga jedynie niewielkiej dalszej redukcji wielkości cząsteczek. Nie oznacza to oczywiście, że przed wprowadzeniem produktu do artykułów do palenia nie oczyszcza się go z niewielkiej ilości frakcji ciężkiej i/lub z niewielkiej frakcji pyłu.

Po wprowadzeniu odselekcjonowanego produktu sposobu według wynalazku do papierosów poprzez podawanie go do urządzenia do wyrobu papierosów, produkt według wynalazku ma wygląd podobny do konwencjonalnego wypełniacza papierosów.

Konwencjonalnie cięty tytoniowy materiał do palenia, stosowany do wyrobu papierosów, stanowi materiał długopasmowy, niesypki i splątany. Z tego względu zespół podający urządzenia do wyrobu papierosów z konieczności zawiera środek zgrzeblący, powodujący rozplątywanie materiału wypełniacza. Ponieważ produkt sposobu według wynalazku stanowi sypką, nie splątaną mieszaninę cząsteczek blaszki i łodygi, zatem można pominąć stosowanie środków zgrzeblących lub przynajmniej niektórych ich elementów.

Jeżli proces redukcji wielkości liścia następuje na terenie plantacji na której rośnie tytoń, wówczas materiał liści może stanowić tzw. zielony iść”, tojest zakonserwowany materiał liściasty otrzymywany bezpośrednio z plantacji tytoniu. Jeżeli jednakże materiał liściasty ma być obrabiany w fabryce tytoniu z dala od plantacji, wówczas może być konieczne poddanie tytoniu tzw. procesowi ponownego suszenia.

Proces ponownego suszenia jest stosowany dla uzyskania wystarczająco niskiej zawartości wilgoci w liściach dla możliwości ich transportowania i magazynowania przy fabryce bez pogorszenia jakości.

Zastosowanie całych liści tytoniowych jako materiału wyjściowego do przygotowania wypełniacza artykułów do palenia, bez konieczności stosowania etapu oddzielania blaszki od łodygi młócenia stanowi ekonomiczną korzyść z tego względu, że zakup całego liścia jest tańszy niż zakup łodyg i blaszek wychodzących z urządzenia młócącego.

Do frakcji blaszek produktu sposobu według wynalazku można stosować konwencjonalne procedury obróbki w sposób podobny do stosowanych przy tytoniu obrabianym konwencjonalnie. Przykładowo, mieszaniny rozdrobnionych płatków blaszek i strzępów łodyg otrzymane sposobem według wynalazku można zmieszać w znany sposób w dowolnym pożądanym stosunku z innymi materiałami do palenia, jednakże korzystnie przynajmniej główna część materiału do palenia otrzymanej mieszanki powinna stanowić produkt sposobu według wynalazku. Materiały do palenia, z którymi mogą być zmieszane produkty według wynalazku, obejmują materiały tytoniowe, przetworzone materiały tytoniowe i substytuty tytoniu.

Można też mieszać produkty sposobu według wynalazku, stanowiące odmienne gatunki tytoniu.

W mieszance materiału wypełniacza w papierosach typu używanego w Stanach Zjednoczonych można zmieszać frakcję blaszkową produktu, uzyskaną przez poddanie mieleniu tytoniu o gatunku Burley i produkt uzyskany przez poddanie zmieleniu całego liścia tyto170 486 niowego z gatunku Virginia mającego zawartość wilgoci powyżej przejściowej zawartości wilgoci, tak że otrzymany produkt składa się z mieszaniny płatków blaszek i strzępów łodyg.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schemat blokowy konwencjonalnego procesu przetwarzania zakonserwowanych w piecu liści tytoniowych, fig. 2 - schemat blokowy przetwarzania zakonserwowanych w piecu całych liści tytoniowych sposobem według wynalazku, fig. 3 - wykres uzależniający wartości współczynnika kształtu cząstek blaszkowych (oś pozioma) od częstotliwości występowania, mierzonej w jednostkach milionowych (oś pionowa) dla konwencjonalnie ciętego, blaszkowego materiału wypełniacza w papierosach, fig. 4 - wykres podobny do przedstawionego na fig. 3, dotyczący wypełniacza papierosów stanowiącego produkt sposobu według wynalazku, przy czym wartość współczynnika kształtu względem poziomych osi wykresów na fig. 3 i na fig. 4 stanowi górną wartość zakresu jednostkowego, a więc przykładowo wartość 0,4 oznacza, że zakres ciągnie się od wartości przynajmniej ponad 0,3 do max. 0,4, fig. 5 - wykres rozrzutu długości cząstek w mm (oś pozioma) względem współczynnika kształtu (oś pionowa) dla konwencjonalnie dętego materiału wypełniacza według fig. 3, fig. 6 - wykres rozrzutu długości cząstek w mm (oś pozioma) względem współczynnika kształtu z fig. 4 dla nowego produktu sposobu według wynalazku, fig. 7 - konwencjonalnie cięty materiał, wykazujący kąt usypu naturalnego około 90° względem poziomu, fig. 8

- produkt sposobu według wynalazku, wykazujący kąt usypu naturalnego około 33° względem poziomu, fig. 9 - młyn z obrotowymi tarczami mielącymi, fig. 10 - tarcze z występami a fig. 11 - młyn z jedną tarczą stałą a drugą obrotową.

Na figurze 1 zastosowano odnośniki cyfrowe oznaczające kolejne etapy: 1 - kondycjonowania / suszenia, 2 - odpiaszczania, 3 - kondycjonowania, 4 - młócenia, 5 - łodyga, 6 suszenia, 7 - pakowania, 8 - łodyga, 9 - kondycjonowania, 10 - mieszania, 11 - walcowania, 12 - cięcia, 13 - moczenia łodygi, 14 - suszenia, 15 - blaszka, 16 - suszenia, 17 - pakowania, 18 - blaszka, 19 - kondycjonowania, 20 - mieszania, 21 cięcia, 22 - suszenia, 23 - mieszania i wprowadzania dodatków, 24 - gromadzenia pociętego tytoniu, 25 - wyrobu papierosów.

Etapy 1-4,5-7 i 15-17 są prowadzone na plantacji tytoniu, zaś etapy 8-14,18-22 i 23-25 są prowadzone w fabryce papierosów, która to fabryka jest zwykłe oddalona od plantacji.

Proces prowadzony według etapów 8-14 i 18-22 stanowi główny proces konwencjonalnej obróbki liścia w fabryce. Etapy 8-14 są zwykłe określane jako etapy linii łodyg, zaś etapy 18-22 jako etapy linii blaszek.

Etap 23 dotyczy możliwego dodatku innych materiałów do palenia w procesie mieszania produktów linii łodyg i linii blaszek. Przykładami takich dodatkowych materiałów do palenia są tytoń spęczniony i tytoń przetworzony.

Materiał wejściowy w etapie 1 stanowi cały zielony liść tytoniowy.

Całkowity proces konwencjonalnej obróbki liścia od etapu 1 do etapu 25 może różnić się w szczegółach, jednakże na fig. 1 przedstawiono typowy konwencjonalny przebieg obróbki liścia tytoniowego dla otrzymania wypełniacza papierosów.

Na figurze 2 zastosowano oznaczniki cyfrowe oznaczające etapy: 26 - kondycjonowania / suszenia, 27 - odpiaszczania, 28 - suszenia, 29 - pakowania, 30 - cały liść, 31 - kondycjonowania, 32 - mieszania, 33 - mielenia, 34 - suszenia, 35 - mieszania i dodawania, 36 - magazynowania, 37

- wyrobu papierosów.

Etapy 26-29 są prowadzone na plantacji tytoniu, zaś etapy 30-37 przebiegają w fabryce papierosów.

Etapy kondycjonowania są przeprowadzone w taki sposób, aby zasadniczo uniknąć usuwania składników odciągających wodę.

Materiał wejściowy w etapie 26 stanowi cały zielony liść tytoniowy. Jak można zauważyć z porównania konwencjonalnego sposobu obróbki przedstawionego na fig. 1 i sposobu według wynalazku, pokazanego na fig. 2, ten ostatni sposób jest znacznie prostszy i krótszy.

Poniżej zostaną podane szczegóły doświadczeń związanych z praktykowaniem sposobu według wynalazku.

Przykład I. Poddawany obróbce liść tytoniowy stanowił pojedynczy gatunek konserwowanego w piecu całego zielonego liścia tytoniu kanadyjskiego, zakupionego z

170 486 plantacji w postaci bel tytoniowych o zawartości wilgoci około 18%. Bele pocięto na gilotynie, uzyskując duże partie liścia odpowiadające określeniu cały liść, ponieważ większość części liścia miała wymiary 10 cm do około 20 cm szerokości. Uzyskany w ten sposób cały liść poddano kodycjonowaniu do zawartości wilgoci około 26% i następnie doprowadzono go grawitacyjnie w ciągły sposób z szybkością 150 kg/godz. do młyna tarczowego Quester model SM11. Obrotowa tarcza młyna była napędzana z prędkością 1000 obrotów/minutę. Obrotowa tarcza i nieruchoma tarcza, stanowiące standardowe pozycje dla modelu SM11, zawierały na swoich roboczych przeciwległych powierzchniach wzór promieniowych, liniowych i żebrowych występów.

Młyn pracował przy nominalnej szczelinie (odstępie) pomiędzy tarczami, wynoszącej 0,15 mm, a następnie z 0,15 mm przyrostami wielkości odstępu tarcz aż do nominalnego odstępu 0,6 mm. Do wnętrza młyna doprowadzano parę wodną o ciśnieniu 1 bara. Mielony produkt uzyskiwany przy każdym z odstępów tarcz składał się z jednolitej, sypkiej mieszaniny płatków blaszek i nietkniętych kawałków łodyg. Frakcja blaszek, po oddzieleniu nietkniętych kawałków łodyg okazała się odpowiednia do wytwarzania papierosów na konwencjonalnej maszynie do wyrobu papierosów. Nietknięte łodygi były czyste, tj. nie miały przyłączonych żadnych pozostających części blaszek.

Przykład II. Powtórzono przykład I z tym, że zastosowano nominalne odstępy tarcz wynoszące odpowiednio 0,9 mm, 1,2 mm, 1,5 mm, 1,8 mm i 21 mm. Produkty uzyskane z tych pięciu przebiegów ponownie zawierały mieszaninę płatków blaszek i nietkniętych kawałków łodyg. Gdy szerokość odstępu tarcz wzrastała, wówczas wielkość cząstek frakcji blaszek również wzrastała i była tak ustawiona, że przynajmniej dla przebiegów przy większych szerokościach odstępu tarcz była potrzebna dalsza redukcja wielkości cząstek frakcji blaszek dla przystosowania jej do wprowadzania do urządzenia wytwarzającego papierosy. Przy większych szerokościach odstępu tarcz niektóre z kawałków łodyg miały przyłączone szczątkowe części blaszek.

Przykład III. Powtórzono przykład I, przy czym cały liść kondycjonowano do zawartości wilgoci 20% i podawano go z szybkością 330 kg/godz. Przebiegi prowadzono przy nominalnych odstępach tarcz ustawionych na szerokość odpowiednio 0,30 mm o 1,20 mm. W przypadku nominalnego odstępu 0,30 mm, produkt zawierał jednolitą, sypką mieszaninę płatków blaszek i strzępów łodyg. Produkt uzyskany przy nominalnym odstępie tarcz 1,20 mm był zgodny z wynalazkiem i zawierał mieszaninę płatków blaszek i nietkniętych kawałków łodyg. Stwierdzono, że zawartość wilgoci wynosząca 20% była poniżej poziomu przejściowej zawartości wilgoci dla warunków, występujących w doświadczeniu przy odstępie tarcz wynoszącym 1,20 mm.

Przykład IV. Powtórzono przykład I przy kondycjonowaniu całego liścia do zawartości wilgoci 21% i przy nominalnym odstępie tarcz wynoszącym 1,05 mm. Otrzymany produkt odpowiadał wynalazkowi i zawierał mieszaninę płatków blaszek i nietkniętych kawałków łodyg.

Przykład V. Przykład ten przeprowadzono podobnie jak przykład IV z tym, że cały liść kondycjonowano do zawartości wilgoci 24%. Otrzymany produkt stanowiłjednolitą, sypką mieszaninę płatków blaszek i strzępów łodyg. Stwierdzono zatem, że zawartość wilgoci 24% była wyższa niż poziom przejściowej zawartości wilgoci dla tych warunków.

Przykład VI. Tytoń zastosowany w tym przykładzie stanowił trzy ponownie suszone gatunki konserwowanego w piecu liścia tytoniu Zimbabwe. Każdy gatunek cięto z beli i następnie całe liście trzech gatunków mieszano i kondycjonowano do wynikowej zawartości wilgoci 22%. Następnie mieszankę podawano z nominalną prędkością 300 kg/godz. do młyna tarczowego Bauer model 400 o odstępie tarcz 2,54 mm i prędkości napędowej każdej z dwóch tarcz 700 obr/min. Tarcze zawierały na swoich powierzchniach roboczych wzór promieniowych, liniowych i żebrowych występów. Uzyskany produkt zawierał mieszaninę płatków blaszek i nietkniętych kawałków łodyg. Frakcja blaszek okazała się odpowiednia do wytwarzania papierosów na konwencjonalnej maszynie do wyrobu pręcików papierosowych.

170 486

Przykład VII. Przeniesiono 100 g próbki konwencjonalnego, konserwowanego w piecu, ciętego materiału blaszkowego tytoniu gatunku amerykańskiego, z zastosowaniem sitowego urządzenia testującego, zawierającego skrzynkę, w której znajdowały się jedno nad drugim pięć poziomych sit. Nominalne otwory sit siatkowych od górnego sita w dół wynosiły 1,98 mm, 1,40 mm, 0,81 mm i 0,53 mm. Sitowe urządzenie testujące zawierało posuwisto-zwrotny element uruchamiany dla poruszania skrzynki i zawartych w niej sit. 100 g próbki równo rozprowadzono po górnym sicie i włączono napęd elementu posuwistozwrotnego na okres 10 min, po którym to czasie odzyskano frakcję materiału na górnych czterech sitach. Frakcja na najniższym sicie i frakcja, która przeszła przez najniższe sito, stanowiły drobny pył, który usunięto.

Próbki czterech odzyskanych frakcji 0,5 g każda, rozprowadzono na odpowiednich płaskich powierzchniach tak, że każda cząstka blaszkowa była oddzielona od innych cząstek. Następnie każdą z próbek poddano analizie geometrycznej za pomocą analizatora Magiscan Image model 2 dostarczonego przez Joyce-Loebl. Analizator ustawiono na uzyskanie danych odnośnie powierzchni cząstki (dwuwymiarowej), długości (największy wymiar liniowy) i długości obwodu.

Z uzyskanych w ten sposób danych wykonano wykres słupkowy, przedstawiający zależność współczynnika kształtu cząstek od częstotliwości występowania (fig. 3) i wykres rozrzutu długości cząstek względem współczynnika kształtu (fig. 5).

Przykład VIII. Podobnie jak w przykładzie VII przesiano 100 g próbki frakcji blaszek produktu według wynalazku, który to produkt uzyskano poprzez zmielenie konserwowanego w piecu całego liścia tytoniu gatunku amerykańskiego o zawartości wilgoci 18% w młynie Quester o odstępie tarcz 0,3 mm. Cztery próbki 0,5 g z górnych czterech sit, tzn. pozbawione pyłu zanalizowano geometrycznie jak w przykładzie VII.

Z uzyskanych danych wykonano wykres słupkowy zależności współczynnika kształtu od częstotliwości występowania i wykres rozrzutu długości względem współczynnika kształtu, stanowiący odpowiednio fig. 4 i fig. 6.

Porównanie wykresów z fig. 3 i 4 wykazuje, że frakcja blaszek produktu według wynalazku (fig. 4) ma zasadniczo odmienny charakter od konwencjonalnie ciętego materiału blaszkowego (fig. 3). Można zauważyć przykładowo, że dla konwencjonalnie ciętego materiału blaszkowego około 80% tego materiału pozbawionego pyłu miało współczynnik kształtu wynoszący 0,5 lub mniej, zaś dla materiału blaszkowego uzyskanego sposobem według wynalazku około 90% materiału miało współczynnik kształtu wynoszący 0,5 lub powyżej.

Zasadniczo odmienny charakter obydwu materiałów wynika również z porównania fig. 5 i 6.

Przykład IX. Konwencjonalny cięty materiał blaszkowy, stanowiący mieszankę trzech gatunków ponownie suszonych liści tytoniu gatunku Zimbabwe, o zawartości wilgoci około 12,5% umieszczono w zlewce laboratoryjnej 125 ml bez doprowadzania do materiału w zlewce jakiegokolwiek ciśnienia zewnętrznego. Następnie zlewkę odwrócono dnem do góry i podniesiono. Otrzymana masa ciętego, konwencjonalnego materiału blaszkowego jest pokazana na fig. 7. Jak można zauważyć, kąt spoczynkowego ułożenia tego materiału wynosił około 90° względem poziomu.

Przykład X. Powtórzono przykład IX z zastosowaniem materiału blaszkowego otrzymanego sposobem według wynalazku, z mieszanki całego liścia trzech gatunków tytoniu Zimbabwe, o zawartości wilgoci około 12,.5%. Otrzymana masa materiału jest pokazana na fig. 8. Kąt spoczynkowego ułożenia materiału wynosił około 33° względem poziomu. Porównanie fig. 7 i 8 ponownie wyraźnie pokazuje bardzo odmienne właściwości konwencjonalnego materiału blaszkowego i materiału blaszkowego uzyskanego poprzez stosowanie sposobu według wynalazku.

Na figurze 9 pokazane jest urządzenie do obróbki liścia tytoniowego do wytwarzania wyrobów do palenia sposobem według wynalazku, które stanowi młyn typu BAUER, mający wlot tytoniu, dwie tarcze 325, 326 redukujące liść, pomiędzy którymi i w poprzek

170 486 odpowiednich powierzchni przeciwległych przebiega tor przepływu materiału tytoniowego, przy czym tarcze te są napędzane w przeciwnych kierunkach za pomocą oddzielnych silników, zaś tor przepływu materiału tytoniowego jest zakończony wylotem blaszek i łodyg, przystosowanych do bezpośredniego wprowadzania do wyrobów do palenia.

Na figurze 10 pokazano tarcze 325,326, zawierające liniowe występy 327, prostopadłe względem kierunku względnego ruchu pomiędzy tymi tarczami.

Na figurze 11 pokazano inne urządzenie do obróbki liścia tytoniowego do wytwarzania wyrobów do palenia sposobem według wynalazku, które stanowi młyn typu Quester, mający wlot tytoniu, nieruchomą tarczę 325 z liniowymi występami 327, obrotową tarczę 326 z liniowymi występami 327, silnik napędzający obrotową tarczę 326, oraz wylot blaszek i łodyg, przystosowanych do bezpośredniego wprowadzania do wyrobów do palenia.

Przykład XI. Zastosowane w tym doświadczeniu liście tytoniowe stanowiły trzy gatunki ponownie suszonych, konserwowanych w piecu, oznaczonych A, B i C liści tytoniowych gatunku Zimbabwe. Bele z tych trzech gatunków pocięto za pomocą przecinarki ustawionej na otrzymywanie części liścia o szerokości 15 cm do 20 cm. Uzyskany tak materiał kondycjonowano do wynikowej zawartości wilgoci 24% i następnie zmielono w młynie Quester SM11 przy nominalnym odstępie tarcz wynoszącym 0,3 mm.

Produkty uzyskane z mielenia gatunków B i C tytoniu były zgodne z wynalazkiem, zaś produkt uzyskany z gatunku A zawierał mieszaninę płatków blaszek i nietkniętych kawałków łodyg.

Po zbadaniu stwierdzono, że łodygi liści z gatunku A, pobranych z beli, były nadzwyczaj grube i miały wygląd drewna.

Przykład XII. Powtórzono przykład XI z tym, że całe liście tytoniu z gatunków A, B i C zmieszano przed kondycjonowaniem dla uzyskania wynikowej średniej zawartości wilgoci 24%. Po doprowadzeniu zmieszanego materiału do młyna Quester otrzymano odpowiedni produkt sposobu według wynalazku, jakkolwiek zawierał on bardzo małą część (1,2%) nietkniętych kawałków łodyg. Te kawałki łodyg były łatwe do oddzielenia z produktu poprzez przesianie.

Przykład XIII. Zmieszano paski blaszek z łodygami w stosunku wagowym 80:20. Ta mieszanina materiału o wynikowej średniej zawartości wilgoci 24% została zmielona w młynie Quester SM11 przy nominalnym odstępie tarcz mającym szerokość 0,3 mm i przy doprowadzonej parze wodnej o ciśnieniu 1 bara. Otrzymano produkt stanowiący jednolitą sypką mieszaninę płatków blaszek i oddzielnych strzępów łodyg.

Przykład XIV. Cały liść otrzymany poprzez pocięcie beli tytoniu zmieszano z paskami blaszek w stosunku 10:90. Mieszaninę mającą wynikową średnią zawartość wilgoci 25% zmielono w młynie Quester SM 11 przy nominalnym odstępie tarcz wynoszącym 0,3 mm i przy doprowadzonej parze wodnej o ciśnieniu 1 bara. Otrzymano produkt sposobu według wynalazku, stanowiący jednolitą sypką mieszaninę płatków blaszek i strzępów łodyg.

Przykład XV. Cały liść otrzymany w wyniku pocięcia beli zmieszano z łodygami w stosunku 60:40. Mieszaninę tę o wynikowej średniej zawartości wilgoci 24% zmielono w młynie Quester SM11 przy nominalnym odstępie tarcz wynoszącym 0,3 mm i przy doprowadzaniu pary wodnej o ciśnieniu 1 bara. Otrzymano produkt sposobu według wynalazku, stanowiący jednolitą, sypką mieszaninę płatków blaszek i strzępów łodyg.

W przykładach XIII, XIV i XV każdy z zastosowanych trzech materiałów, tj, od powiednie paski, łodygi i cały liść, stanowił mieszankę trzech gatunków tytoniu Zimbabwe, wspomnianych w przykładzie XI.

Przykład xVi. Pocięto belę trzech gatunków amerykańskiego, stanowiącego konserwowany piecowo, ponownie suszony liść tytoniowy, przy czym przecinarka beli była ustawiona na otrzymywaniu części liścia o szerokości 15 cm do 20 cm. Uzyskane w ten sposób trzy gatunki całego liścia zmieszano przed kondycjonowaniem do wynikowej zawartości wilgoci 25%. Zmieszany materiał podawano przez młyn krążkowy Bauer model 400 przy szczelinie krążkowej 3,9 mm i z szybkością napędową 700 obrotów/minutę dla każdej z dwóch tarcz. Tarcze te, stanowiące tarczę 325 i tarczę 326 (fig.9), miały na swych powierzchniach roboczych wzór

170 486 ułożony z promieniowych, liniowych, żebrowych występów. Do młyna doprowadzono strumienie powietrza w celu wspomagania podawania materiału tytoniowego przez otwory zasilające, przechodzące przez pierwszy z dwóch krążków. Uzyskany zmielony produkt stanowił jednolitą, sypką mieszaninę płatków blaszek i strzępów łodyg i nadawał się bezpośrednio do wytwarzania papierosów w konwencjonalnej maszynie do wyrobu papierosów.

Stwierdzono ogólnie, że w przypadku stosowania młyna Bauer 400 jest wymagana większa zawartość wilgoci liścia niż w przypadku młyna Quester SM11.

Przykład XVII. Próbkę 100 gramów konwencjonalnego, konserwowanego piecowo, ciętego materiału blaszkowego tytoniu amerykańskiego przesiano za pomocą testującego urządzenia sitowego, zawierającego skrzynkę, w której umieszczono jedno nad drugim pięć poziomych sit siatkowych. Nominalne otwory sit siatkowych, od górnego sita do dolnego, wynosiły odpowiednio 1,98 mm, 1,40 mm, 1,14 mm, 0,81 mm i 0,53 mm. Sitowe urządzenie testujące zawierało posuwisto-zwrotne elementy uruchamiające skrzynkę i zawarte w niej sita. Próbkę 100 g tytoniu rozpostarto jednolicie na górnym sicie i uruchomiono przez 10 minut elementy posuwisto-zwrotne i po tym czasie otrzymano na czterech górnych sitach poszczególne frakcje materiału. Frakcja na najniższym sicie i frakcja, która przeszła przez najniższe sito, stanowiły drobny pył, który odrzucono.

Próbki zawierające 0,5 g czterech odzyskanych frakcji rozprowadzono na odpowiednich płaskich powierzchniach tak, że każdy płatek blaszki był oddzielony odstępem od innych płatków. Następnie każdą z tych próbek poddano analizie geometrycznej z zastosowaniem analizatora Magiscan Image model 2, dostarczanego przez Joyce-Lobel, dla uzyskania danych odnośnie powierzchni płatka blaszki (dwuwymiarowej), długości (największy wymiar liniowy) i długości obwodu.

Z uzyskanych w ten sposób danych wykonano wykres słupkowy, dotyczący współczynnika kształtu płatków blaszki w stosunku do częstotliwości występowania (fig. 3) oraz wykres rozrzutu, dotyczący długości płatków blaszki w stosunku do współczynnika kształtu (fig. 5).

Przykład XVIII. 100 g próbki produktu sposobu według wynalazku, uzyskanego poprzez zmielenie konserwowanego w piecu całego liścia tytoniu amerykańskiego przy zawartości wilgoci 22% w młynie Quester przy odstępie tarcz 0,3 mm, poddano przesianiu opisanemu w przykładzie XVII. Uzyskane cztery próbki 0,5 g tytoniu z górnych czterech sit, tj. próbki pozbawione pyłu, zanalizowano geometrycznie jak w przykładzie XVII.

Z uzyskanych danych wykonano wykres słupkowy współczynnika kształtu w funkcji częstotliwości występowania oraz wykres rozrzutu długości w zależności od współczynnika kształtu, pokazane odpowiednio na fig. 4 i na fig. 6.

Porównanie pomiędzy wykresami słupkowymi z fig. 3 i fig. 4 wykazuje, że produkt sposobu według wynalazku (fig. 4) ma zdecydowanie odmienny charakter od konwencjonalnego, ciętego materiału blaszkowego (fig. 3). Można zaobserwować przykładowo, że dla ciętego materiału blaszkowego, około 80% materiału pozbawionego pyłu miało współczynnik kształtu 0,5 lub mniejszy, podczas gdy produkt sposobu według wynalazku dla około 75% materiału pozbawionego pyłu miał współczynnik kształtu 0,5 lub powyżej.

Zdecydowanie odmienny charakter obydwu materiałów można również łatwo stwierdzić, porównując wykresy z fig. 5 i fig. 6.

Przykład XIX. Konwencjonalny, cięty materiał blaszkowy z mieszanki gatunków A, B i C wymienionych w przykładzie XI o zawartości wilgoci 12,5%, umieszczono w 125 ml zlewce laboratoryjnej bez doprowadzania jakiegokolwiek zewnętrznego ciśnienia. Następnie zlewkę odwrócono dnem do góry i podniesiono. Otrzymana masa ciętego konwencjonalnego materiału blaszkowego jest przedstawiona na fig. 7. Jak można zauważyć, kąt spoczynkowego ułożenia materiału wynosił około 90° względem poziomu.

Przykład XX. Powtórzono przykład XIX, stosując produkt sposobu według wynalazku, uzyskany z mieszanki całego liścia gatunków A, B i C, występujących w przykładzie XI, przy zawartości wilgoci około 12,5%. Otrzymana masa produktu sposobu według wynalazku jest przedstawiona na fig.8. Kąt spoczynkowego ułożenia materiału wynosił około 33° względem poziomu.

170 486

Porównanie fig. 7 i fig. 8 pokazuje ponownie istotną, bardzo dużą różnicę właściwości konwencjonalnego materiału blaszkowego i materiału stanowiącego produkt sposobu według wynalazku.

Przykład XXI. Do zbiornika mieszalnikowego załadowano paski blaszek tytoniu z gatunku Virginia, paski blaszek tytoniu gatunku Burley i paski blaszek tytoniu z gatunku Oriental i wszystkie poddano obróbce wstępnej czynnikiem modyfikującym dym, łącznie z łodygą, dla uzyskania mieszaniny, w której propozycje tych czterech materiałów wynosiły odpowiednio 44%, 23%, 16% i 17%. Mieszanina czterech materiałów, przy docelowej zawartości wilgoci 24%, została wprowadzona do młyna Bauer 400, który pracował przy odstępie tarcz wynoszącym 2,7 mm i z prędkością napędzania tarcz 700 obr./min. Produkt osuszono do docelowej zawartości wilgoci 14,5% i następnie wprowadzono do podajnika urządzenia wyrabiającego papierosy Molins Mk.9.5, dla otrzymania papierosów, w których wypełniacz stanowił 100% tego produktu.

Na figurze 9 pokazane jest urządzenie do obróbki liścia tytoniowego do wytwarzania wyrobów do palenia sposobem według wynalazku, które stanowi młyn typu BAUER, mający wlot tytoniu, dwa elementy 325, 326 redukujące liść, mające postać tarcz, pomiędzy którymi i w poprzek odpowiednich powierzchni przeciwnych przebiega tor przepływu materiału tytoniowego, przy czym tarcze te są napędzane w przeciwnych kierunkach za pomocą oddzielnych silników, zaś tor przepływu materiału tytoniowego jest zakończony wylotem blaszek i łodyg, przystosowanych do bezpośredniego wprowadzenia do wyrobów do palenia.

Na figurze 10 pokazano tarczowe elementy 325, 326, zawierające liniowe występy 327, prostopadłe względem kierunku względnego ruchu pomiędzy tymi tarczami.

Na figurze 11 pokazano inne urządzenie do obróbki liścia tytoniowego do wytwarzania wyrobów do palenia sposobem według wynalazku, które stanowi młyn typu Quester, mający wlot tytoniu, nieruchomy tarczowy element 325 z liniowymi występami 327, obrotowy tarczowy element 326 z liniowymi występami 327, silnik napędzający ten obrotowy tarczowy element 326, oraz wylot blaszek i łodyg, przystosowanych do bezpośredniego wprowadzenia do wyrobów do palenia.

170 486

4ί

170 486

170 486

11 22 33 44 55 66 77 88 99 110

Fig. 6.

170 486

170 486

Fig.9.

527

170 486

Ι'Β®

170 486

170 486 ,--cm — m <t m . |u~i|

CM CM ^CM

U U U Ll £_) L_J U

Departament Wydawnictw UP RP Nakład 90 egz Cena 4,00 zł

Claims (11)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób obróbki materiału liścia tytoniowego do wytwarzania artykułów do palenia, polegający na podawaniu materiału całego liścia tytoniowego do urządzenia przecinającego na tor przepływu pomiędzy przeciwległymi powierzchniami roboczymi elementów tnących tego urządzenia przecinającego i na powodowaniu względnego ruchu pomiędzy tymi elementami tnącymi dla rozdrobnienia materiału całego liścia tytoniowego, znamienny tym, że materiał tytoniowy podaje się pomiędzy dwie wzajemnie przeciwległe, współosiowe powierzchnie robocze tarcz mielących młyna tarczowego o regulowanym odstępie pomiędzy tarczami i przy danym odstępie pomiędzy tymi tarczmi mielącymi stopniowo zmniejsza się zawartość wilgoci materiału liścia tytoniowego aż do uzyskania zawartości wilgoci niższej niż progowy poziom przejściowej zawartości wilgoci, przy którym następuje raptowne przejście strzępów łodyg w nietknięte całe łodygi, które to przejście jest sygnalizowane przez raptowną zmianę produktu otrzymywanego na wylocie z młyna z produktu stanowiącego mieszaninę płatków blaszek i strzępów łodyg w produkt stanowiący mieszaninę płatków blaszek i nietkniętych całych łodyg, względnie przy danej zawartości wilgoci materiału liścia tytoniowego stopniowo zwiększa się odstęp pomiędzy tarczami mielącymi młyna aż do uzyskania odstępu większego niż odstęp progowy, przy którym następuje raptowne przejście strzępów łodyg w nietknięte całe łodygi, które to przejście jest również sygnalizowane przez raptowną zmianę produktu otrzymywanego na wylocie z młyna z produktu tytoniowego stanowiącego mieszaninę płatków blaszek i strzępów łodyg w produkt stanowiący mieszaninę płatków blaszek i nietkniętych całych łodyg.
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wraz z całym liściem tytoniowym do młyna podaje się paski blaszek.
3. 3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że zawartość wilgoci niższą niż wspomniana przejściowa zawartość wilgoci utrzymuje się w przynajmniej głównej części liścia tytoniowego podawanego do młyna.
4. 4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że cały liść tytoniowy podaje się do młyna grawitacyjnie.
5. 5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że podczas przejścia liści przez młyn, do liści doprowadza się parę wodną pod niskim ciśnieniem, korzystnie około 1 bara.
6. 6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przepływ liści do i przez młyn wspomaga się przez utrzymywanie przy wylocie produktu podciśnienia.
7. 7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przed podawaniem liści do młyna, liście te lub ich część poddaje się obróbce czynnikiem modyfikującym dym.
8. 8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że otrzymaną frakcję blaszek poddaje się obróbce spęczniania.
9. 9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że otrzymaną frakcję blaszek doprowadza się do urządzenia wytwarzającego wyrób do palenia.
10. 10. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że otrzymaną frakcję blaszek doprowadza się do urządzenia wytwarzającego wyrób do palenia bezpośrednio względnie po niewielkiej dodatkowej redukcji wielkości cząstek frakcji blaszek.
11. 11. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że otrzymaną frakcję blaszek miesza się z innym materiałem do palenia przed wprowadzeniem jej do wyrobów do palenia.

    170 486