MX2012013541A - Método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio. - Google Patents

Método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio.

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Abstract

Se proporciona un método para producir una aleación de aluminio a través de un intercambiador de calor formada al aplicar un material de revestimiento, el cual se obtiene al mezclar un polvo de Si (silicio), un polvo fundente, y un aglutinante, a la superficie de un tubo refrigerante multi-orificios, plano formado de un material extruido de una aleación de aluminio, que coloca una aleta desnuda de aleación de aluminio y suelda el producto resultante. El tubo refrigerante está formado de un material extruido de una aleación de aluminio que comprende 0.5 a 1.7% de Mn (Manganeso), menos del 0.10% de Si (Silicio), y menos del 0.10% de Cu (Cobre), y el restante es Al (Aluminio) e impurezas inevitables. La aleta es una aleta corrugada obtenida mediante el moldeo de un material de aleación de Al-Mn-Zn. El material de revestimiento se obtiene mediante la mezcla de polvo de Si (Silicio), un compuesto de polvo fundente que contiene Zn (Cinc), un polvo fundente compuesto libre de Zn (Cinc), y un aglutinante. La cantidad de polvo de Si (silicio) aplicada es de 1 a 4 g/m2. El potencial es el más alto en una sección profunda del tubo refrigerante del intercambiador de calor producido por medio de la soldadura, y el potencial disminuye en el orden de la superficie del tubo refrigerante, un filete de aletas conjuntas, y la aleta.

Description

MÉTODO PARA PRODUCIR UN INTERCAMBIADOR DE CALOR HECHO DE UNA ALEACIÓN DE ALUMINIO ANTECEDENTES La invención se refiere a un método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio.
Una aleación de aluminio se utiliza normalmente para hacer un intercambiador de calor automotriz (por ejemplo, un evaporador o condensador) debido a su peso reducido y a su excelente conductividad térmica. Dicho intercambiador de calor ha sido normalmente producido al aplicar un fundente de fluoruro a la superficie de un tubo extrusionado de aleación de aluminio, que ensambla un miembro (por ejemplo, el material de una aleta) con el tubo extrusionado de aleación de aluminio para formar una estructura dada, y soldar el tubo extrusionado de aleación de aluminio y el miembro ensamblado en un horno calorífero que contiene una atmósfera de gas inerte, por ejemplo.
Un tubo multipuertos que tiene una pluralidad de áreas ahuecadas (trayectorias refrigerantes) que están definidas por una pluralidad de particiones son normalmente utilizadas como un tubo extrusionado utilizado para prolongar un intercambiador de calor automotriz. En años recientes, una reducción en el peso de un intercambiador de calor ha sido deseada con el fin de reducir el consumo de combustible de automóviles desde el punto de vista de reducir el impacto ambiental, y un tubo utilizado para prolongar un ¡ntercambiador de calor ha sido reducido en cuanto a su grosor. Por lo tanto, el área de sección transversal del tubo ha sido reducida, y una proporción de extrusión de varios cientos a varios miles (un área de sección transversal del contenedor / un área de sección transversal del producto extruido) ha sido empleada. Por lo tanto, un material de aluminio puro que exhibe una excelente extrusionabilidad ha sido utilizada tomando en cuenta la proporción de extrusión.
Se espera que el peso de un intercambiador de calor y el grosor de un tubo sea más y más reducido. Por lo tanto, es necesario incrementar la resistencia del material del tubo. Es efectivo añadir Si(silicio), Cu(cobre), Mn (manganeso), Mg(magnesio), o similares con el fin de incrementar la resistencia del material del tubo. Cuando el material de soldadura destino contiene Mg (magnesio), un fundente de fluoruro que es fundido durante el calentamiento que reacciona con el Mg(magnesio) en el material para originar compuestos tales como MgF2 y KMgF3. Esto reduce la actividad del fundente, de modo tal que la soldadura se deteriore significativamente. La adición de Cu(cobre) disminuye significativamente la extrusionabilidad, de modo tal que el troquel se rompa, o la productividad disminuya. Por lo tanto, Si(silicio) y Mn(manganeso) deben ser necesariamente añadidos con el fin de incrementar la resistencia del material del tubo.
Cuando se añada Mn(manganeso) y Si(silicio) a una aleación a una alta concentración, Mn (manganeso) y Si(silicio) se disolvieron en una matriz incrementando la resistencia a la deformación de la aleación. Por ejemplo, cuando una proporción de extrusión de varios cientos a varios miles es empleada (por ejemplo, cuando se produce un tubo multipuertos), la aleación muestra una extrusionabilidad significativamente inferior comparada con el material A1 puro. Una aleación que requiera una presión de arrastre de alta extrusión o tiene una proporción de extrusión crítica baja (es decir, la proporción máxima de extrusión obtenida sin causar una fractura de la partición del área ahuecada del tubo multipuertos) exhibe una extrusionabilidad inferior. Una aleación que contiene Mn (manganeso) y Si(silicio) a una alta concentración requiere de una presión de arrastre alta comparada con un material puro A1 , de modo tal que el troquel tienda a romperse o a desgastarse. Además, la productividad disminuye debido a la disminución en la proporción limitante de extrusión.
Se ha propuesto una técnica que añade Si(silicio) y Mn(manganeso) con el fin de incrementar la resistencia, y llevar a cabo un tratamiento de homogenización de alta temperatura y un tratamiento de homogenización de baja temperatura en combinación con el fin de mejorar la extrusionabilidad para reducir la cantidad de elementos solutos disueltos en la matriz, y reducir la resistencia a la deformación. En este caso, ya que una larga cantidad de elementos solutos son añadidos, una mejora en la extrusionabilidad (particularmente una mejora en la proporción de extrusión) es limitada aunque pueda lograrse un incremento en la resistencia. Específicamente, es difícil lograr una alta resistencia y una alta extrusionabilidad (es decir, productividad) al mismo tiempo.
Un refrigerante se filtra desde un tubo refrigerante (tubo extrusionado) de un intercambiador de calor automotriz cuando ha ocurrido una perforación por corrosión durante el uso. Por lo tanto, Zn(Cinc) es causado para adherirse a la superficie de un tubo extrusionado mediante la pulverización térmica o similar, y se difunde por soldadura. Una capa de difusión de Zn(Cinc) formada en el área de la superficie del tubo sirve como un ánodo de sacrificio para el área más profunda, y suprime la corrosión en la dirección del espesor (es decir, incrementa la vida de perforación). En este caso, el paso de aplicación de Zn(Cinc) (por ejemplo, pulverización térmica de Zn(Cinc)) es requerido después de la extrusión del tubo. Además, un paso que aplica un fundente de fluoruro requerido para la soldadura, o el paso que aplica un fundente a todo el núcleo del intercambiador de calor deben llevarse a cabo después del paso de aplicación de Zn(Cinc). Esto incrementa el costo de producción. Ya que un metal de relleno no se aplica al tubo, es necesario utilizar una aleta de soldadura que es revestida con un metal de relleno como el material de la aleta. Esto también incrementa el costo de producción como se comparó con el caso de utilizar un material de aleta desnuda que no está revestido con material de relleno.
Una técnica que aplica una mezcla de un polvo de material de relleno y un polvo de fundente que contiene Zn(Cinc) a la superficie de una aleación de un tubo refrigerante de aleación de aluminio se ha propuesto con el fin de resolver los problemas anteriores. En este caso, ya que el metal de relleno, Zn(Cinc), y el fundente pueden ser simultáneamente aplicados mediante un solo paso, el costo de producción puede ser reducido. Además, ya que un material de aleta desnuda puede ser utilizado como el material de aleta, el costo de producción puede ser además reducido. Sin embargo, de conformidad con esta técnica, ya que la concentración de Zn(Cinc) en el filete de aleta conjunta incrementa debido a la concentración de fundente de Zn(Cinc), la corrosión preferencial del filete ocurre durante el uso, de modo tal que la aleta está separad en una etapa temprana. Las funciones del intercambiador de calor son dañadas por la separación de la aleta. Además, ya que el efecto del ánodo de sacrifico de la aleta (que es obtenido cuando el potencial de la aleta es más bajo que aquel del tubo) no se puede obtener, la perforación por corrosión del tubo ocurre a una etapa temprana. Cuando la cantidad de fundente contenido de Zn(Cinc) es reducida con el fin de evitar el fenómeno anterior, la cantidad de fundente necesaria para soldar se vuelve insuficiente, de modo tal que ocurre una soldadura defectuosa.
A medida que una técnica asegura la soldabilidad al mantener la cantidad total de fundente, se ha propuesto una técnica que aplica una mezcla de un polvo de relleno de metal, un polvo de fundente que contiene Zn(Cinc), y un polvo de fundente libre de Zn(Cinc) a la superficie de un tubo refrigerante extrusionado de una aleación de aluminio. Sin embargo, esta técnica principalmente se enfoca a mejorar la soldabilidad, y no especifica los componentes de la aleación del tubo de aleación extrusionado que afecta la resistencia a la corrosión (los componentes de la aleación no se describen aún en los ejemplos). Por lo tanto, el efecto de esta técnica en la resistencia a la corrosión no es claro. Además, ya que la proporción de la cantidad de fundente que contiene Zn(Cinc) a la cantidad de fundente libre de Zn(Cinc) es demasiado grande, la concentración de Zn(Cinc) en filete incrementa, y ocurre la corrosión preferencial del filete, de modo tal que la aleta es separada en una etapa temprana.
Una técnica que aplica una mezcla de un polvo de metal de relleno y un polvo de fundente libre de Zn(Cinc) a la superficie de un tubo refrigerante extrusionado de una aleación de aluminio ha sido propuesto con el fin de suprimir un incremento en la concentración de Zn(Cinc) en el filete, y evitar una situación en donde la aleta se separa en una etapa temprana debido a la corrosión preferencial del filete. Esta técnica causa que el potencial de la aleta sea menor a aquel del tubo, y protege el tubo contra la corrosión utilizando el efecto del ánodo de sacrificio de la aleta. De acuerdo con esta técnica, la concentración de Zn(Cinc) en el filete puede ser reducida, y una situación en donde la aleta es separad en una etapa temprana debido a la corrosión preferencial del filete puede ser evitada. Sin embargo, ya que una capa de ánodo de sacrificio debido a la difusión de Zn(Cinc) no está presente en el tubo, es imposible proteger de manera suficiente el tubo contra la corrosión en un área en donde la aleta no está presente, o en un área que está situada lejos de la aleta (por ejemplo, un área cerca del cabezal).
En particular, cuando se utiliza una técnica que limita la cantidad de Si(silicio) en el tubo, eso causa que los compuestos Al-Mn-Si se precipiten en la superficie de área del tubo debido a la difusión de Si(silicio) a partir del polvo de Si(silicio) aplicado (es decir, desde un área que tiene un bajo grado de disolución de Mn(manganeso) sólido (es decir, un área que tiene un potencial más bajo que aquel de un área más profunda) en la superficie de área del tubo), y que protege el tubo contra la corrosión utilizando el área anterior como la capa de ánodo de sacrificio, la diferencia potencial entre la superficie de área y la profundidad del área del tubo es pequeña, y la corrosión no puede ser evitada de manera suficiente en un ambiente seco-húmedo.
JP-A-2005-256166, JP-A-2004-330233, JP-A-2006-255755, JP-A-2009-58138, y JP-A-2009-58167 tecnologías relacionadas con la técnica divulgada.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La invención fue concebida con el fin de resolver los problemas técnicos anteriores relacionados con los intercambiadores de calor de aluminio (particularmente los ¡ntercambiadores de calor automotrices). Un objetivo de la invención es el de proporcionar un método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio que está caracterizado por una configuración del material que mejora la resistencia, extrusionabilidad, y resistencia a la corrosión de un tubo refrigerante, e implementa una mejora en cuanto a productividad y a la reducción de costos.
De conformidad con un aspecto de la invención, un método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio incluye aplicar un material de recubrimiento preparado mezclando un polvo de Si(silicio), un polvo de fundente, y un aglutinante a una superficie de un tubo refrigerante plano multipuertos, ensamblando una aleta desnuda de aleación de aluminio con el tubo refrigerante plano multipuertos, y soldando el tubo refrigerante plano multipuertos y la aleta desnuda de aleación de aluminio para obtener un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio mediante, el tubo refrigerante multipuertos está formado de un material extrusionado de aleación de aluminio que incluye 0.5 a 1.7 % de masa de Mn(manganeso), menos de 0.10 % de masa de Si(silicio), y menos del 0.10% de masa de Cu(cobre), con el balance siendo A1 e impurezas inevitables, la aleta desnuda de aleación de aluminio es una aleta corrugada que se obtiene formando una aleación de material A1 -Mn-Zn, el material de revestimiento es preparado mezclando un polvo de Si(silicio), un compuesto de polvo de fundente que contiene Zn(Cinc), un compuesto de polvo de fundente libre de Zn(Cinc), y un aglutinante, el polvo de Si(silicio) es aplicado a una cantidad de 1 a 4 g/m2 , el compuesto de polvo de fundente que contiene Zn(Cinc) es aplicado en una cantidad de 1 a 9 g/ m2, el compuesto de polvo de fundente libre de Zn(Cinc) es aplicado en una cantidad de 1 a 9 g/m2 , el polvo de Si(silicio), el compuesto de polvo de fundente que contiene Zn(Cinc), y el compuesto de polvo de fundente libre de Zn(Cinc) es aplicado en una cantidad de 5 a 20 g/m2 en total, un contenido de aglutinante en el material de revestimiento es de 5 al 40%, y el intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio obtenida mediante la soldadura que tiene una configuración en la cual una zona profunda del tubo refrigerante tiene el potencial más alto, y el potencial disminuye con el fin de formar un área de la superficie del tubo refrigerante, un filete de aleta conjunta, y el filete. Note que la unidad "% de masa" de cada compuesto de aleación puede ser de aquí en adelante referido como "%".
En el método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio, el material extrusionado de aleación de aluminio que forma el tubo refrigerante puede además incluir uno o más elementos entre 0.30 % de masa o menos de Ti(titanio), 0.10 % de masa o menos de Sr(estroncio), y 0.30 % de masa o menos de Zr(zirconio).
En el método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio, el polvo de Si(silicio) puede tener un tamaño de partícula máximo de 35 µp? o menos.
En el método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio, el compuesto de polvo de fundente que contiene Zn(Cinc) puede ser KZnF3.
En el método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio, el compuesto de polvo de fundente libre de Zn(Cinc) puede ser un fluoro aluminato potásico.
En el método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio, la aleta desnuda de aleación de aluminio puede estar formada de una aleación de aluminio que incluye 0.1 a 1.8 % de masa de Mn(manganeso) y 0.8 a 3.0% de masa, con el balance de A1 e impurezas inevitables.
En el método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio, la aleta desnuda de aleación de aluminio puede estar formada de una aleación de aluminio que incluya 0.1 a 1.8 % de masa de Mn (manganeso), 0.8 a 3.0% de masa de Zn(Cinc), y uno o más elementos entre 0.1 a 1.2 % de masa de Si(silicio), 0.01 a 0.8 % de masa de Fe(hierro), 0.05 a 0.5% de masa de Mg(magnesio), 0.3 % de masa o menos de Cu(cobre), 0.3 % de masa o menos de Cr(cromo), 0.3% de masa o menos de Zr(zirconio), y 0.3% de masa o menos de Ti(titanio), con el balance de A1 e impurezas inevitables.
En el método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio, la aleación de aluminio que forma la aleta denuda de aleación de aluminio puede además incluir uno o más elementos entre 0.001 a 0.10% de masa de In(indio) y 0.001 a 0.10% de masa de Sn(estaño).
En el método para producir un ¡ntercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio, la aleación de aluminio de material excluido que forma el tubo refrigerante puede ser obtenido mediante la fundición de un lingote de 400 a 650°C durante 4 horas o más, y extrusiona en caliente el lingote.
En el método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio, el material excluido de aleación de aluminio que forma el tubo refrigerante puede ser obtenido por la fundición de un lingote, sometiendo al lingote a una homogenizacion de un tratamiento de calor, y extrusionar por calor el lingote, el tratamiento de calor por homogenizacion incluye una primera etapa de tratamiento de calor que mantiene al lingote de 550 a 650°C durante dos horas o más, y una segunda etapa de tratamiento de calor que enfría el lingote sometido a la primera etapa de tratamiento de calor de 400 a 550°C, y mantiene el lingote a 400 o 550°C durante 3 horas o más.
En el método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio mediante, el material excluido de aleación de aluminio que forma el tubo refrigerante puede ser obtenido mediante la fundición del lingote, sometiendo al lingote a un tratamiento de calor por homogenizacion, y extrusionando por calor al lingote, el tratamiento de calor por homogenizacion incluye una primera etapa de tratamiento de calor que mantiene al lingote de 550 a 650°C durante dos horas o más, y una segunda etapa de tratamiento de calor que enfría el lingote sometido a la primera etapa de tratamiento de calor a 200°C o menos, y mantiene el lingote de 400 a 550°C durante 3 horas o más.
La invención puede así proporcionar un método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio (particularmente un intercambiador de calor automotriz) que es caracterizado por una configuración de material que mejora la fuerza, extrusiónabilidad, y resistencia a la corrosión del tubo refrigerante, e implementa y mejora en cuanto a productividad y reducción de costos.
DESCRIPCIÓN DE LAS MODALIDADES EJEMPLARES La composición de la aleación de un material extrusionado de aleación de aluminio que forma un tubo refrigerante utilizado para que un método produzca un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio de conformidad con una modalidad de la invención, y un método para originar el material extrusionado de aleación de aluminio son descritos más adelante.
Mn(manganeso) El material extrusionado de aleación de aluminio que forma el tubo refrigerante incluye 0.5 a 1.7% de Mn (manganeso). El Mn (manganeso) se disuelve en la matriz cuando se suelda un intercambiador de calor automotriz con calor, y se logra un incremento en la resistencia comparado con una aleación de aluminio que ha sido utilizada para formar un tubo extrusionado multipuertos para los intercambiadores de calor automotriz. Si el contenido de Mn(manganeso) es menor a 0.5%, el efecto de mejora de resistencia puede ser insuficiente. Si el contenido de Mn(manganeso) excede de 1.7%, la extrusiónabilidad puede disminuir. El contenido de Mn(manganeso) es preferentemente de 0.6 a 1.5%.
La adición de Mn (manganeso) disminuye la extrusionabilidad (particularmente la tasa de extrusión) a sólo una pequeña extensión comparada con el caso donde la misma cantidad de Si(silicio), Cu(cobre), o Mg(magnesio) es añadida. Cuando se añade una cantidad idéntica de Mn (manganeso), Si(silicio), Cu(cobre), o Mg(magnesio) se obtiene una resistencia idéntica, la disminución en la taza de extrusión es mínima, y de alta resistencia y de alta extrusionabilidad (es decir, productividad) lo que puede lograrse en combinación cuando se añade Mn(manganeso).
Si(silicio) El contenido de Si(silicio) está limitado a menos de 0.10%. Si tiene los siguientes efectos. Un polvo de Si(silicio) aplicado a la superficie del tubo refrigerante se difunde en el tubo refrigerante durante el calentamiento para la soldadura, forma un compuesto intermetálico AL-Mn-Si con Mn (manganeso) incluido en la aleación de aluminio que forma el tubo refrigerante, y se precipita. Por lo tanto, la solubilidad en estado sólido de Mn(manganeso) y Si(silicio) en la capa de difusión Si(silicio) en la aleación de aluminio que forma el tubo refrigerante disminuye, de modo tal que el potencial de la capa de difusión de Si(silicio) sea menor a aquella del área más profunda a la de la capa de difusión de Si(silicio) (es decir, un área en donde el Si(silicio) no es difundido). El área de la superficie hasta la profundidad de la capa de difusión de Si(silicio) funciona como una capa de ánodo de sacrificio para el área más profunda, de modo tal que la vida de perforación de la corrosión en la dirección profunda puede ser mejorada.
Si el contenido de Si(silicio) es de 0.10% o más, ya que un compuestos ínter metálico A1 -Mn-Si está inicialmente presente en la aleación, la solubilidad sólida de Mn(manganeso) en la aleación disminuye. En este caso, aún si el polvo de Si(silicio) aplicado a la superficie se difunde en la aleación durante el calentamiento para la soldadura, la precipitación de los compuestos inter metálicos A1 -Mn-S¡ no ocurren suficientemente, de modo tal que una disminución en el potencial no ocurre en el área de la superficie hasta la profundidad de la capa de difusión de Si(silicio). Por lo tanto, el área de la superficie hasta la profundidad de la capa de difusión de Si(silicio) no sirve como una capa de ánodo de sacrificio (es decir, la vida de perforación de corrosión no es mejorada). Es preferible limitar el contenido de Si(silicio) a menos de 0.05%. Note que la capa de ánodo de sacrifico obtenida como se describió anteriormente puede no prevenir suficientemente la corrosión dependiendo del ambiente. Sin embargo, ya que el fundente que contiene Zn(Cinc) es también aplicado en el método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio de conformidad con una modalidad de la invención, el efecto de disminución del potencial del fundente que contiene Zn(Cinc) logra un efecto sinérgico, de modo tal que la corrosión puede prevenirse más efectivamente.
Cu (cobre) El contenido de Cu(cobre) está limitado a menos de 0.10%. El Cu(cobre) tiene los siguientes efectos. Ya que la adición de Cu(cobre) disminuye significativamente la extrusionabilidad comparado con el Mn(manganeso), es necesario limitar el contenido de Cu(cobre) tomando en cuenta la disminución de la extrusionabilidad. Se sabe que el potencial disminuye debido a la adición de Zn(Cinc), e incrementa debido a la adición de Cu(cobre). Los inventores encontraron que el efecto de incremento de potencial de Cu(cobre) ocurre predominantemente cuando Zn(Cinc) coexiste con Cu(cobre) (particularmente cuando el contenido de Zn(Cinc) es bajo). En el método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio de acuerdo con una modalidad de la invención, una capa de difusión Zn(Cinc) formada durante la soldadura debido al polvo de fundente que contiene Zn(Cinc) tiene una superficie baja de concentración de Zn(Cinc) comparado con una capa de difusión de Zn(Cinc) formada durante la soldadura debido a una pulverización térmica de Zn(Cinc) o similar. En el método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio de acuerdo con una modalidad de la invención, ya que un fundente libre de Zn(Cinc) es también utilizado, la concentración de Zn(Cinc) en la superficie además disminuye. Por lo tanto, si el tubo refrigerante contiene 0.10% o más de Cu(cobre), el efecto decreciente del potencial de la capa de difusión de Zn(Cinc) formada debido al fundente que contiene Zn(Cinc) es contrarrestado por el efecto de incremento de potencial de Cu(cobre). En este caso, el potencial del área de la superficie del tubo refrigerante no disminuye a pesar de la presencia de la capa de difusión de Zn(Cinc), de modo que el gradiente potencial no se pueda formar mientras el área de la superficie tenga un potencial menor y el área de profundidad tenga un potencial más alto en la dirección del espesor del tubo refrigerante. Como resultado, es imposible mejorar la vida de perforación permitiendo que el área de la superficie del tubo refrigerante funcione como un ánodo de sacrificio y evite la corrosión de la profundidad del área. Además, una capa de difusión de Si(silicio) está presente en el área de la superficie del tubo refrigerante debido al polvo de Si(silicio) aplicado, e incrementa el potencial del área de la superficie.
Cuando el contenido de Cu(cobre) es alto, el efecto de incremento del potencial de Cu(cobre) se vuelve completamente predominante sobre el efecto de disminución del potencial de la capa de difusión de Zn(Cinc), de modo tal que un gradiente potencial se forma de tal modo que el área de la superficie tenga un potencial más alto y el área más profunda tenga un potencial más bajo en la dirección del espesor del tubo refrigerante junto con el efecto de incremento del potencial de la capa de difusión de Si(silicio). En este caso, ya que la profundidad del área sirve como un ánodo con respecto al área de la superficie del tubo refrigerante, la perforación por corrosión ocurre en una etapa temprana. La concentración de Zn(Cinc) en la superficie puede ser incrementada al incrementar la cantidad de polvo de fundente que contiene Zn(Cinc). Sin embargo, en este caso, el grosor de la película disminuye durante la soldadura debido a la fundición de Si(silicio) y al fundente, de modo tal que la distancia entre el tubo refrigerante y el material de la aleta disminuye. Ya que el fenómeno anterior ocurre en todo el núcleo, las dimensiones externas del núcleo disminuyen. Además, ya que la concentración de Zn(Cinc) en el filete de aleta conjunta también se incrementa, la aleta puede ser separada en una etapa temprana debido a la corrosión preferencial del filete.
Cuando el contenido de Cu(cobre) es limitado a menos de 0.10%, el potencial del área de la superficie del tubo refrigerante disminuye debido a la baja concentración de Zn(Cinc) en la capa de difusión. Por lo tanto, el potencial de distribución en la dirección del espesor puede formarse de modo tal que el área de la superficie tenga un potencial más bajo y la profundidad del área tenga un potencial más alto de modo tal que la profundidad del área esté protegida contra la corrosión utilizando el área de la superficie del tubo refrigerante como un ánodo de sacrificio. Es preferible limitar el contenido de Cu(cobre) a menos de 0.05%, y más preferentemente menos de 0.03%.
Ti (titanio), Sr(estroncio), y Zr(zirconio) El material extrusionado de aleación de aluminio que forma el tubo refrigerante puede incluir uno o más elementos entre 0.30% o menos de Ti(titanio), 0.10% o menos de Sr(estroncio), y 0.30% o menos de Zr(zirconio).
El Ti(titanio) forma un área de concentración alta de Ti(titanio) y un área de concentración baja de ti en el tubo refrigerante. Estas áreas son alternativamente distribuidas en capas en la dirección del espesor. Ya que el área de concentración baja de Ti(titanio) es preferentemente corroída como se compara con el área de concentración alta de Ti(titanio), la corrosión ocurre de una manera estratificada. Por lo tanto, la corrosión no procede en la dirección del espesor. Como resultado, la resistencia a la corrosión por picadura y la resistencia a la corrosión inter granular son mejoradas. Además, la resistencia del material a temperatura ambiente y una alta temperatura es mejorada al añadir Ti(titanio). Si el contenido de Ti(titanio) excede el 0.30%, los productos cristalizados gruesos pueden ser producidos durante la fundición. Esto puede hacer más difícil originar un ruido en el tubo refrigerante.
El Sr(estroncio) causa que el polvo de Si(silicio) aplicado a la superficie del tubo refrigerante reaccione con A1 en la matriz durante el calentamiento para la soldadura para originar un metal de relleno líquido de una aleación A1 -Si, y cause que la estructura eutéctica cristalizada sea refinada y dispersada durante la solidificación debido al enfriamiento. Por lo tanto, ya que la estructura eutéctica que sirve como un sitio ánodo en la superficie del material que está dispersado, la corrosión es uniformemente dispersada, de modo tal que se obtiene la configuración de corrosión planar. Esto mejora la resistencia a la corrosión. Si el contenido de Sr(estroncio) excede de 0.10%, un compuesto de A1 -Si-Sr puede ser cristalizado, de modo tal que la estructura eutéctica no pueda ser refinada.
El Zr(zirconio) incrementa el tamaño de los filamentos recristalizadas, y disminuye el límite de la densidad del filamento de la matriz cuando la aleación que forma el tubo refrigerante se recristaliza durante el calentamiento para la soldadura. Esto suprime un fenómeno en el cual el metal de relleno líquido de aleación A1 -Si producido por el polvo de Si(silicio) aplicado a la superficie del tubo refrigerante penetra en los límites del filamento de la matriz, y suprime la corrosión inter granular preferencial. Si el contenido de Zr(zirconio) excede de 0.30%, los productos cristalizados gruesos pueden ser producidos durante la fundición. Esto puede hacer difícil originar un ruido en el tubo refrigerante. Los efectos de Ti(titanio), Sr(estroncio), y Zr(zirconio) pueden ser obtenidos en combinación cuando Ti(titanio), Sr(estroncio), y Zr(zirconio) sean añadidos en combinación.
Paso de Producción (1) En el paso de producción (1), un lingote de un material extrusionado de una aleación de aluminio que forma el tubo refrigerante y que tiene la composición anterior está sujeto a un tratamiento de homogenización de 400 a 650°C durante 4 horas o más, y luego extrusionado en caliente. El tratamiento de homogenización causa que los productos cristalizados gruesos formados durante la fundición y solidificación a ser descompuesto o granulado, de modo tal que un a textura no uniforme (por ejemplo, capa de segregación) producida durante la fundición pueda ser homogenizada. Cuando los productos cristalizados gruesos o los de textura no uniforme (por ejemplo, capa de segregación) producidos durante la fundición restante durante la extrusión en caliente, la extrudabilidad puede disminuir, o la aspereza de la superficie del producto extruído puede disminuir. Si la temperatura de homogenización es menor a los 400°C, la reacción puede proceder a solo una medida pequeña. La reacción fácilmente procede a medida que se incrementa la temperatura de homogenización. Sin embargo, el fundido puede ocurrir si la temperatura de homogenización es mayor de 650°C. La temperatura de homogenización es preferentemente de 430 a 620°C. Desde que la reacción procede fácilmente a medida que el tiempo de homogenización incrementa, es preferible llevar a cabo el tratamiento de homogenización durante 10 horas o más. El efecto del tratamiento de homogenización puede ser saturado (es decir, pueden ser antieconómico) aún si el tratamiento de homogenización es llevado a cabo por más de 24 horas. Por lo tanto, el tiempo de tratamiento de homogenización es preferentemente de 10 a 24 horas.
Paso de Producción (2) En un paso de producción (2), un tratamiento de homogenización de alta temperatura y un tratamiento de homogenización de baja temperatura se llevan a cabo en conjunto. Más específicamente, el lingote está sujeto al tratamiento de calor por homogenización, y luego extrusionado por calor, el tratamiento de calor por homogenización incluye una primera etapa de tratamiento por calor que mantiene el lingote de 550 a 650°C durante 2 horas o más, y una segunda etapa de tratamiento de calor que enfría el lingote sujeto a la primera etapa de tratamiento de calor de 400 a 550°C, y mantiene el lingote de 400 a 550°C durante 3 horas o más. Esto además mejora la extrusionabilidad por calor, y reduce la aparición de residuos de aluminio durante la extrusión en caliente. El término "desechos de aluminio" utilizado aquí se refiere a un defecto en donde las piezas de aluminio acumuladas en el troquel durante la extrusión son desprendidas del troquel cuando se alcanza el tamaño dado, y se adhiere a la superficie del tubo refrigerante extrusionado. La primera etapa del tratamiento por calor de alta temperatura mantiene el lingote de 550 a 650°C durante 2 horas o más. La primera etapa de tratamiento por calor de alta temperatura causa productos cristalizados gruesos formados durante la fundición y solidificación a ser descompuestos, granulados o vueltos a disolver. Si la temperatura de homogenización es menor a 550°C, la redisolución puede proceder a solo una pequeña extensión. La reacción fácilmente procede a medida que incrementa la temperatura de homogenización. Sin embargo, el fundido puede ocurrir si la temperatura de homogenización es mayor a los 650°C. la temperatura de homogenización es preferentemente de 580 a 620°C. Ya que la reacción fácilmente procede a medida que incrementa el tiempo de la primera etapa del tratamiento por calor, es preferible llevar a cabo la primera etapa de tratamiento por calor durante 5 horas o más. El efecto de la primera etapa de tratamiento por calor puede ser saturado (es decir, puede ser antieconómico) aún si la primera etapa del tratamiento por calor se lleva a cabo por más de 24 horas. Por lo tanto, el tiempo de la primera etapa del tratamiento por calor es preferentemente de 5 a 24 horas.
Cuando la segunda etapa del tratamiento por calor que enfría el lingote de 400 a 550°C, y mantiene el lingote de 400 a 550°C durante 3 horas o más se lleva a cabo después de la primera etapa de tratamiento por calor a alta temperatura, el Mn(manganeso) disuelto en la matriz se precipita, de modo tal que la solubilidad sólida del Mn (manganeso) disminuye. Esto reduce la resistencia a la formación durante la subsecuente extrusión en caliente, de modo tal que extrudabilidad pueda ser mejorada. Si la segunda etapa de la temperatura del tratamiento por calor es menor a los 400°C, no se puede originar suficiente precipitación, de modo tal que el efecto de reducir la resistencia a la deformación puede ser insuficiente. Si en la segunda etapa la temperatura del tratamiento por calor excede los 550°C, no se puede originar suficiente precipitación, de modo tal que el efecto de reducir la resistencia a la deformación puede ser insuficiente. Si el tiempo de tratamiento es menor de 3 horas, no se puede originar suficiente precipitación de modo tal que el efecto de reducir la resistencia a la deformación puede ser insuficiente. La reacción fácilmente procede a medida que el tiempo de tratamiento incremente. Sin embargo, el efecto del tratamiento puede estar saturado (es decir, puede ser antieconómico) aún si el tratamiento es llevado a cabo por más de 24 horas. La segunda etapa del tratamiento de calor es preferentemente llevado a cabo de 5 a 15 horas.
Paso de Producción (3) La segunda etapa del tratamiento de homogenización anterior está diseñada para que el Mn(manganeso) que ha sido suficiente y homogéneamente disuelto por la primera etapa del tratamiento por calor es precipitada por la segunda etapa del tratamiento por calor que se lleva a cabo a la temperatura específica antes mencionada. La primera etapa del tratamiento por calor y la segunda etapa de tratamiento por calor no necesitan necesariamente llevarse a cabo de manera consecutiva. Específicamente, la segunda etapa del tratamiento por calor puede llevarse a cabo continuamente con la primera etapa de tratamiento por calor, o el lingote puede estar sujeto a un tratamiento de calor por homogenización, y cuento sea extrusionado por calor como en el paso de producción (3), el tratamiento de calor por homogenización incluye una primera etapa de tratamiento por calor que mantiene el lingote entre 550 y 650°C durante 2 horas o más, y una segunda etapa de tratamiento por calor que enfría el lingote sujeto a la primera etapa de tratamiento por calor a 200°C o menos, y mantiene el lingote de 400 a 550°C durante e horas o más.
Un material de revestimiento preparado por una mezcla de polvo de Si(silicio), un polvo de fundente, y un aglutinante se describe más adelante. Un compuesto de polvo de fundente que contiene Zn(Cinc) y un compuesto de polvo de fundente libre de Zn(Cinc) son utilizados como fundente.
En el método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio de acuerdo con una modalidad de la invención, se aplica una mezcla de polvo de Si(silicio), el compuesto de polvo de fundente que contiene Zn(Cinc), el compuesto de polvo de fundente libre de Zn(Cinc), y el aglutinante a la superficie del material extrusionado del tubo refrigerante por las siguientes razones. El polvo de Si(silicio) reacciona con el A1 en la matriz del tubo refrigerante durante la soldadura para originar un metal de relleno líquido A1 -Si, y hace posible unir un material de la aleta o un material del cabezal a un tubo refrigerante. El fundente que contiene Zn(Cinc) se descompone en el fundente y Zn(Cinc) durante la soldadura. El fundente remueve una película de óxido desde la superficie de la aleación de aluminio para permitir la soldadura, mientras el Zn(Cinc) se difunde hacia el tubo refrigerante para formar una capa de difusión de Zn(Cinc). Un gradiente potencial se puede formar de modo tal que el área de la superficie del tubo refrigerante tenga un potencial más bajo y el área más profunda del tubo refrigerante tenga un potencial más alto. Por lo tanto, la profundidad del área puede ser protegida contra la corrosión al utilizar el área de la superficie como ánodo de sacrificio.
Cuando se utiliza solamente el fundente que contiene Zn(Cinc), la concentración de Zn(Cinc) en el filete de la aleta conjunta incrementa, de modo tal que la aleta pueda estar separada en una etapa temprana debido a la corrosión preferencial del filete. Por lo tanto, el método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio. de conformidad con una modalidad de la invención necesariamente utiliza el fundente libre de Zn(Cinc) con el fin de disminuir adecuadamente la proporción de Zn(Cinc) en el polvo mezclado de modo tal que el tubo refrigerante exhiba la resistencia a la corrosión, y la corrosión preferencial del filete es suprimida. El polvo de fundente libre de Zn(Cinc) también permite la soldadura de la misma manera que el fundente que es obtenido debido a la descomposición del flujo que contiene Zn(Cinc) durante la soldadura.
En particular, la cantidad de fundente que es obtenida debido a la descomposición del fundente que contiene Zn(Cinc) durante la soldadura puede ser insuficiente para permitir la soldadura cuando la atmósfera de la soldadura sea pobre (por ejemplo, cuando la concentración de oxígeno en el horno es alta). El aglutinante mejora la adhesión al originar que el polvo mezclado se adhiera al tubo refrigerante.
Es preferente que el tamaño de partícula máximo del polvo de Si(silicio) sea de 35 µ?? o menos. La fluidez del metal rellenador líquido de A1-Si producido durante el calentamiento para la soldadura es mejorada, y la erosión de la matriz es superada cuando el polvo de Si(silicio) tiene un tamaño de partícula pequeño. Es más preferible que el tamaño de partícula máximo del polvo de Si(silicio) es de 15 µ?? o menos. El promedio del tamaño de partícula del compuesto de polvo de fundente que contiene Zn(Cinc) y el compuesto de polvo de fundente libre de Zn(Cinc) es de aproximadamente 5 µp?. KZnF3 es utilizado como el compuesto de polvo de fundente que contiene Zn(Cinc), por ejemplo. Un fluoro aluminato potásico (por ejemplo, KA1 F4, K2A1 F5, O K3AI F6) es utilizado como el compuesto de polvo de fundente libre de Zn(Cinc), por ejemplo. Una resina acrílica es utilizada como el aglutinante, por ejemplo.
En el método para producir una aleación de aluminio mediante el intercambiador de calor de acuerdo con una modalidad de la invención, se utiliza una mezcla de polvo de Si(silicio), el compuesto de polvo de fundente que contiene Zn(Cinc), y el compuesto de polvo de fundente libre de Zn(Cinc). El polvo de Si(silicio) es aplicado en una cantidad de 1 a 4 g/m2. Si la cantidad de polvo de Si(silicio) es menor a 1 g/m2. Si la cantidad de polvo de Si(silicio) es menor a 1 g/m2, un metal rellenador líquido suficiente puede no ser obtenido durante la soldadura, de modo tal que la unión suficiente no puede lograrse. Si la cantidad de polvo de Si(silicio) excede de 4 g/m2, ya que la proporción del polvo de fundente que contiene Zn(Cinc) y el polvo de fundente libre de Zn(Cinc) de la mezcla de polvo disminuye, la cantidad de Zn(Cinc) que se difunde en el tubo refrigerante puede ser insuficiente. Además, la soldadura puede deteriorarse debido a la disminución en la cantidad de fundente. El polvo de Si(silicio) es preferentemente aplicado en una cantidad de 2 a 4 g/m2.
El polvo de fundente que contiene Zn(Cinc) es aplicado en una cantidad de 1 a 9 g/m2. Si la cantidad de polvo de fundente contiene Zn(Cinc) es menor a 1 g/m2, la cantidad de Zn(Cinc) que se difunde hacia el tubo refrigerante puede ser insuficiente, y la resistencia a la corrosión puede disminuir mientras el potencial del área de la superficie del tubo refrigerante puede no ser suficientemente más bajo que aquél de la profundidad del área. Además, la soldadura puede deteriorarse debido a la disminución en la cantidad de fundente. Si la cantidad de polvo de fundente que contiene Zn(Cinc) excede de 9 g/m2, la cantidad de Zn(Cinc) que se difunde hacia el tubo refrigerante puede ser suficiente, y el potencial del área de la superficie del tubo refrigerante puede ser suficientemente más bajo que aquel de la profundidad del área. Sin embargo, ya que la concentración de Zn(Cinc) en el filete de aleta conjunta también incrementa, la aleta pude estar separada en una etapa temprana debido a la corrosión preferencial del filete. El polvo de fundente que contiene Zn(Cinc) es preferentemente aplicado en una cantidad de 3 a 7.5 g/m2.
En el método para producir una aleación de aluminio mediante el intercambiador de calor de acuerdo con una modalidad de la invención, el polvo de fundente libre de Zn(Cinc) es necesariamente utilizado con el fin de asegurar que el tubo refrigerante exhibe una resistencia a la corrosión, y sobrepasa la corrosión preferencial del filete debido a un incremento a la concentración de Zn(Cinc). El polvo de fundente libre de Zn(Cinc) es aplicado en una cantidad de 1 a 9 g/m2. Si la cantidad de polvo de fundente libre de Zn(Cinc) es menor a 1 g/m2, ya que la proporción de polvo de fundente que contiene Zn(Cinc) en el polvo mezclado incrementa, la corrosión preferencial del filete puede ocurrir debido a un incremento en la concentración de Zn(Cinc). Además, la soldadura puede deteriorarse debido a una disminución en la cantidad total de flujo. Si la cantidad de polvo de fundente libre de Zn(Cinc) excede 9 g/m2, ya que la proporción de polvo de flujo que contiene Zn(Cinc) en el polvo mezclado disminuye, la cantidad de Zn(Cinc) que se difunde hacia el tubo refrigerante puede ser insuficiente, de modo tal que la resistencia a la corrosión del tubo refrigerante puede disminuir. El polvo de fundente libre de Zn(Cinc) es preferentemente aplicado en una cantidad de 1.5 a 6 g/m2.
El contenido de soldadura en el material de revestimiento es preferentemente de 5 a 40%. Si el contenido de soldadura en el material de revestimiento es menor a 5 % de peso, la mezcla puede ser fácilmente removida. Si el contenido de soldadura en el material de revestimiento excede del 40% de peso, puede disminuir la calidad de la soldadura. El polvo de Si(silicio), el compuesto de polvo de fundente que contiene Zn(Cinc), y el compuesto de polvo de fundente libre de Zn(Cinc) son utilizados en una cantidad de 5 a 20 g/m2 en total. Si la cantidad de mezcla es menor a 5 g/m2, la cantidad de Zn(Cinc) que se adhiere a la superficie del tubo refrigerante puede ser insuficiente. Si la cantidad de mezcla excede de 20 g/m2, la cantidad de material de relleno producida puede incrementar, de modo tal que la fusión o disolución de la aleta o de la matriz pueda ocurrir. Además, ya que el grosor de la película incrementa entre el tubo refrigerante y el material de la aleta, las dimensiones de todo el núcleo pueden disminuir si la película disminuye en cuanto a grosor debido a la fusión durante el calentamiento para la soldadura. El material de recubrimiento pude ser aplicado al tubo refrigerante mediante un revestimiento por rodillo.
La relación entre los potenciales de la profundidad del área y el área de la superficie del tubo refrigerante, el potencial del filete de aleta conjunta, y el potencial de la aleta incluido en el intercambiador de calor producido por el método para producir una aleación de aluminio en el intercambiador de calor de acuerdo con una modalidad de la invención se describe más adelante. El intercambiador de calor producido por el método para producir una aleación de aluminio mediante el intercambiador de calor de acuerdo con una modalidad de la invención se caracterizada en que la profundidad del área del tubo refrigerante tiene el potencial más alto, y el potencial disminuye en orden desde el área de la superficie del tubo refrigerante, el filete de aleta conjunta, y la aleta. La profundidad del área del tubo refrigerante se refiere a un área que no está afectada por la difusión de Zn(Cinc) desde la superficie. Por lo tanto, el área de la superficie del tubo refrigerante sirve como un ánodo de sacrificio para la profundidad del área, de modo tal que la profundidad del área pueda ser protegida catódicamente. La aleta sirve como un ánodo de sacrificio para el área de la superficie y la profundidad del área del tubo refrigerante, de modo tal que el tubo refrigerante pueda ser protegido contra la corrosión. Ya que el potencial del filete de aleta conjunta es mayor a aquel de la aleta, la corrosión preferencial del filete puede ser suprimida, de modo tal que la separación de la aleta en una etapa temprana puede ser evitada.
Cuando se produce un intercambiador de calor utilizando el tubo refrigerante de acuerdo con una modalidad de la invención, la soldadura defectuosa que pueda ocurrir en la unión entre el tubo refrigerante y el material del cabezal puede también ser suprimido por las siguientes razones. Específicamente, el tubo refrigerante y el material del cabezal son principalmente unidos mediante un metal de relleno aplicado al material del cabezal. Sin embargo, el polvo de Si(silicio) se adhiere a la superficie del tubo refrigerante, y la superficie del tubo refrigerante, y la superficie del tubo refrigerante está cubierta con un metal de relleno líquido durante la soldadura. Por lo tanto, el metal de relleno aplicado al material del cabezal se comunica con el metal de relleno líquido en la superficie del tubo refrigerante (es decir, fluye libremente). El tubo refrigerante es unido a la aleta en el lado opuesto del cabezal, y el metal de relleno aplicado al material del cabezal se mueve a lo largo de la superficie del tubo refrigerante, y alcanza la unión con la aleta debido a la tensión en la superficie. Por lo tanto, la cantidad de metal de relleno se vuelve insuficiente en la unión entre el cabezal y el tubo refrigerante, de modo tal que ocurra una soldadura defectuosa. En particular la soldadura defectuosa ocurre cuando se utiliza un tubo refrigerante formado de una aleación de aluminio puro o una aleación producida mediante la adición de Cu(cobre) a una aleación de aluminio pura. En contraste, cuando se forma el tubo refrigerante se utiliza la aleación de aluminio de acuerdo con una modalidad de la invención, la soldadura defectuosa no ocurre en la unión entre el tubo refrigerante y el material del cabezal aún cuando el material del cabezal es proporcionado con la misma cantidad de metal de relleno como en el caso de utilizar el tubo refrigerante formado de la aleación anterior. Específicamente, ya que A1 -Mn se condensa (resitencia) está presente en la aleación del tubo refrigerante de acuerdo con una modalidad de la invención, la humectabilidad del metal de relleno líquido con la superficie de la aleación puede ser suprimida como se compara con una aleación de aluminio pura o una aleación producida mediante la adición de Cu(cobre) a una aleación de aluminio puro. Esto hace posible evitar una situación en la que el metal de relleno aplicado al material del cabezal se mueva a lo largo de la superficie del tubo refrigerante y fluya hacia la unión con la aleta.
La composición de un material de aleta desnuda de una aleación de aluminio utilizada para el método de acuerdo con una modalidad de la invención se describe más adelante.
Mn(manganeso) El n (manganeso) mejora la resistencia del material de la aleta. El contenido de Mn (manganeso) es preferentemente de 0.1 a 1.8%. Si el contenido de Mn (manganeso) es menor al 0.1%, el efecto puede ser insuficiente. Si el contenido de Mn (manganeso) excede del 1.8%, los productos cristalizados gruesos pueden ser producidos durante la fundición. Esto pude hacer más difícil originar un ruido en el material de la aleta. El contenido de Mn(manganeso) es más preferentemente de 0.8 a 1.7%.
Zn(Cinc) Zn(Cinc) disminuye el potencial del material de la aleta. El contenido de Zn(Cinc) es preferentemente de 0.8 a 3.0%. Si el contenido de Zn(Cinc) es menor a 0.8%, un efecto de disminución potencial suficiente puede no ser obtenido. Además, el potencial del material de la aleta puede ser más alto que aquel del filete conjunto, y el filete puede someterse a la corrosión preferencial, de modo tal que pueda disminuir la resistencia de separación del filete. Cuando el potencial del material del filete es mayor a aquel del tubo refrigerante, el material de la aleta funciona como un cátodo para el tubo refrigerante, de modo tal que la resistencia a la corrosión del tubo refrigerante pueda disminuir. Si el contenido de Zn(Cinc) excede de 3.0%, el potencial del material de la aleta disminuye de manera suficiente, pero la resistencia a la auto corrosión del material de la aleta puede disminuir. Además, ya que la diferencia del potencial entre el material de la aleta y el filete de aleta conjunta o el tubo refrigerante incrementa, el material de la aleta (ánodo) puede ser consumado en una etapa temprana debido a la corrosión en un ambiente en donde el material siempre está expuesto a un líquido de alta conductividad. El contenido de Zn(Cinc) es más preferentemente de 1.0 a 2.5%.
Si(silicio), Fe(hierro), Cu(cobre), Mg(magnesio), Cr(cromo), Zr(zirconio), Ti(titanio), In(indio), y Sn(estaño) Si (silicio) mejora la resistencia del material de la aleta. El contenido de Si(silicio) es preferentemente de 0.1 a 1.2%. Si el contenido de Si(silicio) es menor a 0.1%, el efecto puede ser insuficiente. Si el contenido de Si(silicio) excede de 1.2%, el punto de fusión del material de la aleta puede disminuir, de modo tal que la fusión local puede ocurrir durante el calentamiento de la soldadura. El contenido de Si(silicio) es más preferentemente de 0.2 a 0.6%.
Fe(hierro) mejora la resistencia del material de la aleta. El contenido de Fe(hierro) es preferentemente de 0.01 a 0.8%, la cantidad de los compuestos A1 -Fe producidos puede incrementar, de modo tal que la resistencia de auto-corrosión del material de la aleta puede disminuir. El contenido de Fe(hierro) es más preferentemente de 0.1 a 0.7%.
El g(magnesio) mejora la resistencia del material de la aleta. El contenido de Mg(magnesio) es preferentemente 0.05 a 0.5%. Si el contenido es menor del 0.05%, el efecto puede ser insuficiente. Si el contenido de Mg (magnesio) excede del 0.5%, Mg(magnesio) reacciona con un flujo de fluoruro para originar fluoruro de magnesio durante la soldadura en una atmósfera de gas inerte que utilice un flujo de fluoruro. Como resultado, la soldadura puede disminuir, y la apariencia del área soldada puede deteriorarse. El contenido de Mg (magnesio) es más preferentemente 0.05 a 0.3%, y todavía más preferentemente 0.05 a 0.15%.
El Cu (cobre) mejora la resistencia del material de la aleta. El contenido de Cu(cobre) es preferentemente de 0.3% o menos. Si el contenido de Cu(cobre) excede del 0.3%, el potencial del material de la aleta puede incrementar, de tal modo que la resistencia a la corrosión y la resistencia a la separación del tubo refrigerante pueda ser dañado. Además, la resistencia a la auto-corrosión del material de la aleta puede disminuir. El Cr(cromo) y Zr(zirconio) incrementan el tamaño del grano de cristal después de la soldadura, y reduce la flexión lateral del material de la aleta durante el calentamiento para la soldadura. El contenido de Cr(cromo) y el contenido de Zr(zirconio) son preferentemente de 0.3% o menos. Si el contenido de Cr(cromo) y/o el contenido de Zr(zirconio) excede del 0.3%, los productos cristalizados gruesos pueden ser producidos durante la fundición. Esto puede hacerlo difícil para originar un ruido en el material de la aleta.
Ti(titanio) forma un área de alta concentración de Ti(titanio) y un área de baja concentración de Ti(titanio) en la aleación. Estas áreas son alternativamente distribuidas en capas en la dirección del espesor del material. Ya que el área de baja concentración de Ti(titanio) es de preferencia corroída comparada con el área de alta concentración de Ti(titanio), la corrosión ocurre de una manera estratificada. Por lo tanto, la corrosión no procede en la dirección del grosor del material. Como resultado la resistencia a la corrosión por picadura y la resistencia a la corrosión ínter granular son mejoradas. Además, la resistencia del material a temperatura ambiente y una alta temperatura son mejoradas al añadir Ti(titanío). El contenido de ti es preferentemente de 0.3% o menos. Si el contenido de ti excede de 0.3%, los productos cristalizados gruesos pueden ser producidos durante la fundición. Esto puede hacer difícil originar un ruido en al material de la aleta.
In(indio) y Sn(estaño) disminuyen el potencial del material de la aleta con una pequeña cantidad de adición, y logra los mismos efectos que aquellos logrados mediante la adición de Zn(Cinc). El contenido de In(indio) y el contenido de Sn(estaño) son preferentemente de 0.001 a 0.10%. Si el contenido de In(indio) y/o el contenido de Sn(estaño) es menor a 0.001 %, el efecto puede ser insuficiente. Si el contenido de In(indio) y/o el contenido de Sn(estaño) excede de 0.10%, la resistencia a la auto corrosión del material de la aleta puede disminuir.
El intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio de acuerdo con una modalidad de la invención puede ser producido mediante el ensamble del tubo refrigerante y el material de la aleta que tiene la composición anterior, y la soldadura del tubo refrigerante y el material de la aleta mediante un método normal. El método para producir el intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio de acuerdo con una modalidad de la invención no es particularmente limitada. El método de calentamiento, la estructura del horno caliente, y similares utilizados cuando están sometidos a la aleación del tubo refrigerante para el tratamiento de homogenización no están particularmente limitados. La forma del tubo refrigerante producida por la extrusión no es particularmente limitada. La forma del tubo refrigerante es seleccionada dependiendo de la aplicación (por ejemplo, la forma del intercambiador de calor). Ya que el material de aleación de aluminio para formar el tubo refrigerante tiene una extrusionabilidad excelente, el material de aleación de aluminio pude ser extrusionado utilizando un troquel de cavidad múltiple que tiene una forma ahuecada. La atmósfera, la temperatura del calor, el tiempo de calentamiento, y el método de la soldadura cuando se suelda el tubo refrigerante y el material de la aleta no es particularmente limitado. Un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio puede así ser producido porque muestra una excelente resistencia a la corrosión, y muestra una excelente durabilidad aún cuando se instale en un automóvil que está sometido a un ambiente severo de corrosión, por ejemplo.
EJEMPLOS La invención es además descrita más adelante por medio de ejemplos y ejemplos comparativos para demostrar los efectos ventajosos de la invención. Note que los siguientes ejemplos son proporcionados solo para propósitos de ilustración, y la invención no está limitada a los siguientes ejemplos.
Ejemplo 1 Aleación de aluminio A - K (aleaciones de aluminio para originar un tubo refrigerante) que tiene la composición mostrada en la Tabla 1 donde se funde en los lingotes, y los lingotes resultantes estaban sujetos a las siguientes pruebas 1 , 2, y 3.
Ejemplo Comparativo 1 La aleaciones de aluminio L a T (aleaciones de aluminio para originar un tubo refrigerante) tienen la composición mostrada en la Tabla 2 donde se funde en el lingote, y los lingotes resultantes estuvieron sujetos a las siguientes pruebas 1 , 2 y 3. La aleación T ha sido ampliamente utilizada como una aleación de aluminio para originar un tubo refrigerante.
Prueba 1 El lingote fue homogenizado a 600°C durante 10 oras, y extrusionado en caliente para obtener un tubo multipuertos. Se determinó la proporción del índice de extrusión critica (es decir, la proporción relativa con respecto al índice de extrusión crítico de la aleación T) durante la extrusión. Los resultados se muestran en las Tablas 3 y 4. Un caso donde la proporción del índice de extrusión crítico fue de más de 1.0 fue evaluado como "Aceptable", y un caso donde la proporción del índice de extrusión crítico fue menor a 1.0 fue evaluado como "Inaceptable" (evaluación de extrusionabilidad).
Prueba 2 El tubo multipuertos que fue extrusionado en caliente en la Prueba 1 estuvo sujeto al calentamiento para soldadura. Específicamente, el tubo multipuertos fue calentado a 600°C en una atmósfera de gas de nitrógeno a un índice de incremento de temperatura promedio de 50°C/min, mantenido durante 3 minutos, y enfriado a temperatura ambiente. El tubo multipuertos estuvo entonces sometido a una prueba de tensión a temperatura ambiente. Los resultados se mostraron en las Tablas 3 y 4. Un caso donde la resistencia a la tensión fue más alta que aquella de la aleación T, fue evaluado como "Aceptable", y un caso donde la resistencia de tensión fue más bajo que aquella de la aleación T, fue evaluado como "Inaceptable" (la evaluación de la resistencia después de la soldadura).
Prueba 3 El lingote obtenido mediante la fundición de la aleación C (aleación de inventiva) fue homogenizado conforme a las condiciones mostradas en las Tablas 5 y 6, y extrusionadas por calor para obtener un tubo mulltipuertos, y una proporción de índice de extrusión crítico (es decir, la proporción relativa con respecto al índice de extrusión crítico de la aleación T) fue determinada. El índice de incremento de temperatura hasta la primera etapa de homogenización de la temperatura alcanzada fue establecida a 50°C/h. El índice de temperatura disminuye cuando se lleva a cabo sucesivamente la primera etapa del tratamiento de homogenización y la segunda etapa del tratamiento de homogenización fue establecida a 25°C/h. Al lingote se le permitió enfriarse después de la segunda etapa de tratamiento de homogenización. Los resultados son los que se muestran en las Tablas 5 y 6. Un caso donde la proporción del índice de extrusión crítico fue de más de 1.0, fue evaluado como "Aceptable", y un caso donde la proporción del índice de extrusión crítico fue menor a 1.0 fue evaluado como "Inaceptable" (evaluación de la extrusionabilidad).
TABLA 1 TABLA 2 TABLA 3 TABLA S TABLA 6 Como se mostró en las Tablas 3 a 6, las aleaciones de inventiva A a K exhiben una proporción del índice de extrusión crítico y una excelente resistencia comparada con las aleaciones comparativos L a T. El lingote se obtiene mediante la fundición de la aleación de inventiva C y está sujeto al tratamiento de homogenizacion conforme a las condiciones que caen dentro del enfoque de la invención exhibe una excelente proporción del índice de extrusión crítico y una excelente resistencia comparada con la aleación T.
Ejemplo 2 Las aleaciones a - 1 (aleaciones para producir el material de la aleta) tienen la composición mostrada en la Tabla 7 donde se funde en bloques. Cada bloque fue homogenizado, laminado en caliente, y laminado en frío para obtener el material de la aleta que tiene un grosor de 0.1 mm. El material de la aleta fue entonces corrugado (paso de la aleta: 3mm, altura de la aleta: 7 mm). Un material de recubrimiento fue preparado mezclando un polvo de Si(silicio), un polvo de KZnF3, un polvo de fundente libre de Zn(Cinc) (fundente Nocolok), y un aglutinante de resina acrílica (la proporción de la mezcla se muestra en la Tabla 9). El material de revestimiento fue aplicado a la superficie del tubo refrigerante mediante un revestimiento por rodillo. El tubo refrigerante y la aleta corrugada fueron ensamblados (ver Tabla 9), y soldadas para obtener un núcleo del intercambiador de calor (material de prueba). El núcleo del intercambiador de calor (material de prueba) estado de producción es mostrado en la Tabla 9. Un caso donde el núcleo del intercambiador de calor fue originado sin ningún problema fue evaluado como "Aceptable", y un caso donde ocurrió un problema cuando se origina el núcleo del intercambiador de calor fue evaluado como "Inaceptable". El tubo refrigerante fue homogenizado a 600°C durante 10 horas. Cuando se suelda el tubo refrigerante y la aleta, el tubo refrigerante y la aleta fueron calentados a 600eC en una atmósfera de gas de nitrógeno a un promedio del índice de incremento de temperatura a 50°C/min, mantenida durante 3 minutos, y enfriada a temperatura ambiente.
Ejemplo Comparativo 2 Las aleaciones m a x (aleaciones para originar un material de la aleta) que tiene la composición mostrada en la Tabla 8 donde se funde en los bloques. Cada bloque fue homogenizado, laminado en caliente, y laminado enfrío hasta obtener que el material de la aleta tenga un grosor de 0.1 mm. El material de la aleta fue entonces corrugado de la misma manera que en el Ejemplo 2. Un material de revestimiento fue preparado mezclando un polvo de Si(silicio), un KZnF3, un polvo de fundente libre de Zn(Cinc) (Nocolok flux), y un aglutinante de resina acrílica (la proporción de la mezcla se mostró en la Tabla 10). El material de revestimiento fue aplicado a la superficie del tubo refrigerante mediante un revestimiento por rodillo. El tubo refrigerante y la aleta corrugada fueron ensambladas (ver Tabla 10), y se suelda para obtener un núcleo del intercambiador de calor (material de prueba). El estado de producción del núcleo del intercambiador de calor (material de prueba) fue evaluado de la misma manera que en el Ejemplo 2. Los resultados se mostraron en la Tabla 10. Note que el tubo refrigerante fue homogenizado y soldado de la misma manera que en el Ejemplo 2.
TABLA 7 TABLA 8 TABLA 9 TABLA 10 El núcleo resultante del intercambiador de calor (material de prueba) estuvo sujeto a las siguientes pruebas 4, 5, y 6. Note que la prueba no se llevó a acabo cuando ocurrió el problema cuando se originó el núcleo en el intercambiador de calor.
Prueba 4 El núcleo del intercambiador de calor (material de prueba) estuvo sujeto a una prueba de filtración para determinar la presencia o ausencia de filtraciones debido a una soldadura defectuosa en la unión entre el cabezal y el tubo refrigerante. Los resultados se mostraron en las Tablas 1 1 y 12. Un caso donde no ocurre una filtración debido a una soldadura defectuosa fue evaluado como "Aceptable", y un caso donde ocurre una filtración debido a una soldadura defectuosa fue evaluada como "Inaceptable".
Prueba 5 Los potenciales del área de la superficie y la profundidad del área del tubo refrigerante, el potencial del filete de aleta conjunta, y el potencial de la aleta incluido en el núcleo del intercambiador de calor (material de prueba) fueron medidos. El potencial del área de la superficie del tubo refrigerante y el potencial de la superficie del material de la aleta fueron medidos directamente después de la soldadura. El potencial de la zona profunda del tubo refrigerante fue determinado orientando el tubo refrigerante a una profundidad de 150 pm desde la superficie, y al medir el potencial del área en donde la difusión Zn(Cinc) no ocurre. El potencial del filete de aleta conjunta fue medido en un estado en donde el filete fue expuesto, y el área distintos al filete fue cubierto con un material de revestimiento aislante. Cuando se mide el potencial del material, el material fue inmerso en un 5% de solución acuosa de NaCI ( el pH del mismo se ajustó a 3 utilizando ácido acético) durante 24 horas, y se utilizó el valor promedio de los valores medidos estables obtenidos después de la inmersión del material durante 10 horas o más. Un electrodo calomed saturado fue utilizado como un electrodo de referencia. Los resultados se mostraron en las tablas 11 y 12. Se evaluó como "Aceptable" un caso donde el potencial disminuyó con el fin de formar la profundidad del área del tubo refrigerante, el área de la superficie del tubo refrigerante, el filete de aleta conjunta, y el material de la aleta, y se evaluó como "Inaceptable", un caso donde el potencial no disminuye con el fin de formar la profundidad del área del tubo refrigerante, el área de la superficie del tubo refrigerante, el filete de aleta conjunta y el material de la aleta.
TABLA 11 TABLA 12 Prueba 6 El núcleo del intercambiador de calor (material de prueba) estuvo sujeto a la prueba SWAAT especificada en el Anexo ASTM-G85 A3 y la siguiente prueba CCT durante 1000 horas. En la prueba CCT, una solución salina al 5% (el pH del mismo fue ajustado a 3 utilizando ácido acético) fue utilizada como una solución de prueba. Después de pulverizar la solución de prueba en el núcleo del intercambiador de calor a 35°C (temperatura atmosférica) durante 2 horas, el núcleo del intercambiador de calor fue secado a 60°C durante 4 horas, y humedecido a 50°C durante 2 horas a una humedad relativa del 95% o más. El ciclo anterior fue repetido. La profundidad máxima de la corrosión del tubo refrigerante, el estado de separación de la aleta, y el estado de corrosión de la aleta después de la prueba se muestran en las Tablas 13 y 14. Un caso donde la profundidad máxima de corrosión del tubo refrigerante fue de 0.05 mm o menos fue evaluada como "Excelente", un caso donde la profundidad máxima de corrosión del tubo refrigerante fue de más del 0.05 mm y 0.10mm o menos fue evaluado como "Bueno", un caso donde la profundidad máxima de corrosión del tubo refrigerante fue de más del 0.10 mm y 0.20mm o menos fue evaluado como "Promedio", y un caso donde la profundidad máxima de corrosión del tubo refrigerante fue de más del 0.20 mm fue evaluado como "Malo". La información "Separación de la aleta" indica una separación o una unión de la aleta. Un caso donde la aleta fue corroída en solo una pequeña extensión fue evaluado como "Excelente", un caso donde la aleta fue ligeramente corroída fue evaluado como "Bueno", un caso donde la aleta fue corroída hasta cierto punto fue evaluado como "Promedio", y un caso donde la aleta fue corroída significativamente fue evaluado como "Malo".
Tabla 13 TABLA 14 Como se mostró en las Tablas 11 a 14, los materiales de prueba de inventiva (núcleos del intercambiador de calor) No. 1 a 21 no mostraron filtración en la unión entre el cabezal y el tubo refrigerante cuando se sometió a la prueba de filtración después de la soldadura. En contraste, los materiales de prueba No. 42 y 43 mostraron una filtración desde que el tubo refrigerante contiene una aleación de aluminio puro o se utilizó Cu(cobre).
En los materiales de prueba de inventiva (núcleos del intercambiador de calor) No. 1 a 21 , el potencial del área de la superficie del tubo refrigerante fue menor a aquel de la zona profunda del tubo refrigerante, el potencial del filete de aleta conjunta fue menor a aquel del área de la superficie del tubo refrigerante, y el potencial del material de la aleta fue menor a aquel del filete conjunto. En los materiales de prueba (núcleos del intercambiador de calor) No. 22 a 43, un caso donde una capa difusora de Zn(Cinc) no fue suficientemente formada en el área de la superficie del tubo refrigerante, y no se obtuvo una diferencia suficiente del potencial entre el área de la superficie y la zona profunda del tubo refrigerante, un caso donde el filete de aleta conjunta tiene el potencial más bajo, o un caso donde el material de la aleta tiene el potencial más bajo, pero el potencial del material de la aleta fue significativamente más bajo que el potencial del tubo refrigerante o el filete de aleta conjunta que se observó.
Al someter los materiales de prueba de inventiva (núcleos del intercambiador de calor) No. 1 a 21 a la prueba SWAAT, la profundidad máxima de corrosión fue pequeña (es decir, se obtuvo una excelente resistencia a la corrosión) ya que se obtuvo una diferencia suficiente del potencial entre el área de la superficie y la zona profunda del tubo refrigerante. Desde que el potencial del filete de la aleta conjunta estuvo entre el área de la superficie del tubo refrigerante y el material de la aleta, no ocurrió la separación de la aleta debido a la corrosión preferencial del filete.
En la prueba SWAAT, desde que la aleta muestra un efecto de ánodo de sacrificio, la corrosión del material de la aleta difiere dependiendo de la diferencia del potencial entre el área de la superficie del tubo refrigerante y el material de la aleta. En los núcleos del intercambiador de calor de inventiva, el material de la aleta fue corroído a solo una pequeña extensión debido a una diferencia potencial apropiada entre el área de la superficie del tubo refrigerante y el material de la aleta. Además, ya que el potencial del material de la aleta fue más bajo que aquel de la zona profunda del tubo refrigerante, el material de la aleta no acelera la corrosión del tubo refrigerante como un cátodo.
Los materiales de prueba (núcleos del intercambiador de calor) No. 24, 30, y 36 mostraron una profundidad de corrosión máxima ya que no se obtuvo una diferencia potencial suficiente entre el área de la superficie y la zona profunda del tubo refrigerante, o el potencial del material de la aleta era más alto que aquel de la zona profunda del tubo refrigerante. La separación de la aleta ocurrió en los materiales de prueba (núcleos del intercambiador de calor) No. 25, 30, y 36 en donde el filete de aleta conjunta tuvo el potencial más bajo.
El material de aleta mostró una corrosión importante en los materiales de prueba (núcleos intercambiadores de calor) No. 24, 31 , 34, 36, 40 y 41 en donde el potencial del material de aleta fue significativamente más bajo que aquel del área de la superficie del tubo refrigerante o el filete de aleta conjunta debido a un alto contenido de Zn(Cinc), un alto contenido de In(lndio), y un alto contenido de Sn(estaño), o el material de aleta exhibe una pobre resistencia a la auto-corrosión debido al alto contenido de Fe(hierro) y a un alto contenido de Cu(cobre).
Las condiciones de prueba del CCT son similares a las condiciones en el ambiente actual debido al paso de secado. Sin embargo, la aleta puede no exhibir un efecto de ánodo de sacrificio. Al someter los materiales de prueba de inventiva (núcleos del intercambiador de calor) No. 1 a 21 a la prueba CCT, la profundidad máxima de corrosión fue pequeña (es decir, se obtuvo una excelente resistencia a la corrosión) de la misma manera que en la prueba SWAAT ya que se obtuvo una diferencia suficiente del potencial entre el área de la superficie y la zona profunda del tubo refrigerante. Además, no se observó la separación de la aleta debido a la corrosión y el material de la aleta fue corroído a solo una pequeña parte. En los núcleos del intercambiado de calor No. 22, a 43, la profundidad máxima de corrosión del tubo refrigerante fue más grande cuando la diferencia potencial entre el área de la superficie y el área profunda del tubo refrigerante era insuficiente. Se observó la misma tendencia a aquella de la prueba SWAAT para la separación de la aleta y la corrosión del material de la aleta.
Obviamente, numerosas modificaciones y variaciones de la presente invención son posibles en vista de las enseñanzas anteriores. Por lo tanto se debe entender que dentro del alcance de las reivindicaciones anexas, la invención puede ser practicada de otro modo a aquella que se describió específicamente en el presente.

Claims (11)

REIVINDICACIONES
1. Un método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio comprendiendo la aplicación de una material de revestimiento preparado mediante la mezcla de un polvo de Si(silicio), un polvo de fundente, y un aglutinante a una superficie de un tubo refrigerante plano multipuertos, que ensambla una aleta desnuda de aleación de aluminio con el tubo refrigerante plano multipuertos, y suelda el tubo refrigerante plano multipuertos y la aleta desnuda de aleación de aluminio para obtener un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio, el tubo refrigerante plano multipuertos está formado de un material extrusionado con una aleación de aluminio que comprende 0.5 a 1.7% de masa de Mn(manganeso), menso de 0.10% de masa de Si(silicio), y menos de 0.10% de masa de Cu(cobre), con el balance de A1 e impurezas inevitables, la aleta desnuda de aleación de aluminio es una aleta corrugada que es obtenida de la formación de un material de la siguiente aleación A1 -Mn-Zn, el material de revestimiento es preparado mezclando polvo de Si (silicio), y un compuesto de polvo de fundente que contiene Zn(Cinc), y un compuesto de polvo de fundente libre de Zn(Cinc), y un aglutinante, el polvo de Si(silicio) es aplicado en una cantidad de 1 a 4 g/m2, el compuesto de polvo de fundente que contiene Zn(Cinc) es aplicado en una cantidad de 1 a 9 g/m2, el compuesto de polvo de fundente libre de Zn(Cinc) es aplicado en una cantidad de 1 a 9 g/m2, el polvo de Si(silicio), el compuesto de polvo de fundente que contiene Zn(Cinc), y el compuesto de polvo de fundente libre de Zn(Cinc) es aplicado en una cantidad de 5 a 20 g/m2 en total, un contenido del aglutinante en el material de revestimiento es de 5 al 40%, y el intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio mediante la soldadura tiene una configuración en donde una zona profunda del tubo refrigerante tiene el potencial más alto, y el potencial disminuye en un área de la superficie del tubo refrigerante, un filete de aleta conjunta, y la aleta.
2. El método para producir un ¡ntercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio de acuerdo con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el material extrusionado de aleación de aluminio que forma el tubo refrigerante además comprende uno o más elementos entre 0.30 % de masa o menos de Ti(titanio), 0.10% de masa o menos de Sr(estroncio), y 0.30% de masa o menos de Zr(zirconio).
3. El método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio de conformidad con la reivindicación 1 o 2, caracterizado además porque el polvo de Si(silicio) tiene un tamaño de partícula máximo de 35 µ?t? o menos.
4. El método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado además porque el compuesto de polvo de flujo que contiene Zn(Cinc) es KZnF3.
5. El método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado además porque el compuesto de polvo de fundente libre de Zn(Cinc) es un fluoro aluminato de potasio.
6. El método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado además porque la aleta desnuda de aleación de aluminio está formada de una aleación de aluminio que comprende 0.1 a 1.8% de masa de Mn(manganeso) y 0.8 a 3.0% de masa de Zn(Cinc), con el balance siendo A1 e impurezas inevitables.
7. El método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado además porque la aleta desnuda de aleación de aluminio está formada de una aleación de aluminio que comprende 0.1 a 1 .8 % de masa de Mn (manganeso), 0.8 a 3.0% de masa de Zn(Cinc), y uno o más elementos entre 0.1 a 1.2% de masa de Si(silicio), 0.01 a 0.8% de masa de Fe(hierro), 0.05 a 0.5% de masa de Mg (magnesio), 0.3% de masa o menos de Cu(cobre), 0.3% de masa o menos de Cr(cromo), 0.3% de masa o menos de Zr(zirconio), y 0.3% de masa o menos de Ti(titanio), con el balance siendo A1 e impurezas inevitables.
8. El método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio de conformidad con las reivindicaciones 6 o 7, caracterizado además porque la aleación de aluminio que forma la aleta desnuda de aleación de aluminio caracterizado porque además comprende uno o más elementos entre 0.001 a 0.10% de masa de In(indio) y 0.001 a 0.10% de masa de Sn(estaño).
9. El método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado además porque el material excluido de aleación de aluminio que forma el tubo refrigerante es obtenido mediante la fundición de un lingote, sometiendo el lingote a un tratamiento de calor por homogenización que mantiene el lingote a unos 400 a 650°C durante 4 horas o más, y extrusiona por calor el lingote.
10. El método para producir un intercambiador de calor hecho de una aleación de aluminio de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado además porque el material excluido de aleación de aluminio que forma el tubo refrigerante es obtenido mediante la fundición de un lingote, sometiendo el lingote a un tratamiento de calor por homogenizacion, y extrusiona por calor el lingote, el tratamiento de calor por homogenizacion incluye una primera etapa de tratamiento de calor que mantiene el lingote a 550 a 650°C durante 2 horas o más, y una segunda etapa de tratamiento de calor que enfría el lingote sometiéndolo a la primera etapa de tratamiento de calor de 400 a 550°C, y mantiene el lingote de 400 a 550°C durante 3 horas o más.
11. El método para producir un intercambiador de calor hecho de aleación de aluminio de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado además porque el material excluido de aleación de aluminio que forma el tubo refrigerante es obtenido mediante la fundición de un lingote, sometiendo el lingote a un tratamiento de calor por homogenizacion, y el lingote es extrusionado por calor, el tratamiento de calor por homogenizacion incluye una primera etapa de tratamiento de calor que mantiene el lingote de 550 a 650°C durante 2 horas o más, y una segunda etapa de tratamiento de calor que enfría el lingote sometido a la primera etapa de tratamiento por calor de 200°C o menos, y mantiene el lingote de 400 a 550°C durante 3 horas o más.
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