KR20130138273A - 배터액의 점도 부여제 - Google Patents
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Abstract
대두 유래의 비수용성의 식물섬유질에 대하여, 배터액의 점도 부여 및 점도 안정화의 양쪽 기능을 가진 것을 제공하는 것, 및 해당 소재를 사용한 배터액의 점도 부여 방법 및 점도 안정화 방법을 제공하는 것에 있다.
<해결수단>
비지에 가수 조제한 슬러리를, 100℃ 이상 150℃ 이하로 가열 처리한 후, 수용성 성분을 실질적으로 제거함에 따라 얻을 수 있는 비수용성 식물섬유질 소재를 사용함으로써, 배터액의 점도 부여제를 제공할 수 있었다.
<해결수단>
비지에 가수 조제한 슬러리를, 100℃ 이상 150℃ 이하로 가열 처리한 후, 수용성 성분을 실질적으로 제거함에 따라 얻을 수 있는 비수용성 식물섬유질 소재를 사용함으로써, 배터액의 점도 부여제를 제공할 수 있었다.
Description
본 발명은, 배터액의 점도부여제에 관한다.
일본에서는 두부나 분리 대두 단백의 제조 과정에서 연간 약 80만톤의 비지가 부산물로 생기는데, 대부분은 사료나 비료로서 부가가치가 낮은 채로 이용되고 있다. 이러한 비지의 유효 이용의 하나로서, 비지에 포함된 식물섬유질에 주목하고 비지의 배터액으로의 이용이 검토되어 왔다.
밀 제품 중에도, 튀김 등 각종 프라이드 식품의 옷이나 팬케이크의 소성 시 등에 사용하는 배터액, 즉 유동적인 밀가루 반죽은, 어느 정도의 점도가 필요하고, 점도가 낮은 배터액은 배터액이 재료의 표면에서 쉽게 떨어져 배터액이 붙지 않은 부분이 튀길 때 타버리는 경우가 있다. 또한, 점도가 안정되지 않은 배터액을 사용하면, 제품의 외관이나 식감에 변형이 생기는 경우가 있다.
상기 저점도의 문제를 해결하기 위하여, 증점다당류를 첨가함으로써 점도를 부여하는 방법이 있다(특허 문헌 1). 그러나, 증점다당류는, 경시적인 점도 증가나 가열에 따른 급격한 점도 증가가 일어남으로 인하여 적절한 점도 범위로 조정하는 것이 곤란한 경우가 있다. 따라서, 점도를 부여하면서도 또한 안정화 시키는 수단으로 증점다당류를 첨가하는 방법이 반드시 유효한 수단이라고는 말할 수 없었다.
대두 유래의 식물섬유질로써 종래 사용되고 있는 환대두 또는 탈지 대두를 원료로 하여, 여기에서 지방질 및 수용성 단백을 제거한 찌꺼기를 건조, 분쇄 후, 분쇄로 얻을 수 있는 물불용성의 미립물이 있다(특허 문헌 2).
특허 문헌 2에는, 대두 식물 섬유를 배터 조성물 속에 첨가하는 것으로 이루어진 배터의 점도 안정화법이 개시되어 있고, 이 방법으로 사용되는 대두 식물 섬유는, 대두로부터 수용성 단백을 제거한 찌꺼기를 특별히 가열 처리하는 일 없이, 건조시킨 불용성의 대두 식물 섬유를 사용한 상기 믹스 가루의 경시적인 점도 저하의 방지에 관한 것이다. 해당 발명품은, 타일러 메쉬 100 메쉬(구경 0.147㎜)를 관통하기 때문에 입자가 매우 작아 공정상 번잡해지는 경우가 있고, 배터액에 대한 효과에 대해서도 그다지 점도 부여 효과는 충분하지 않은 경우가 있다.
특허 문헌 3에는, 비지 분말, 당류, 식용 유지, 유화제를 함유한 수중유형(水中油型)의 유화 유지 조성물을 배터액에 첨가함에 따라 경시적인 배터액의 점도 상승을 억제하는 방법이 개시되어 있는데, 튀기는 작업 시 배터액의 밀가루로부터의 글루텐 용출에 따른 점도 증가를 방지하기는 하였으나, 배터액의 점도 부여 기능이나 점도 안정화 기능에 있어서 충분하지 않은 경우가 있었다.
특허 문헌 4에는, 미세화한 비지를 배터에 사용한 예가 있다. 이 기술은 미세화로 얻어진 부드러운 비지를 배터에 사용함으로써 식감 변형의 개선 효과를 부여하는 것으로, 평균 입자 지름이 15 ~ 40㎛로까지 미세화하기 때문에 미세화에 노력을 필요로 하고 공정의 증가를 피할 수 없는 경우가 있어, 새롭게 배터액의 점도 부여 기능이나 점도 안정화 기능에 대해 언급되어 있지 않다.
또한, 특허 문헌 5에는, 절단된 비지 섬유와 비지 섬유로부터 방출된 수가용성 다당류를 포함한 고점성 액체로 이루어진 비지 가공품의 기술이 개시되고 있다. 이 기술은, 비지를 해립처리(particle-pulverization treatment)한 것으로, 배터액에 사용했을 경우에 액체 제거가 좋은 배터액을 얻을 수 있는 효과가 있지만, 미세화 및 해립화 처리하여 수용성 다당류를 수화(水化)시키는 것이 필요하고, 공정이 번잡해지는 경우가 있어, 새롭게 배터액의 점도 부여 기능과 점도 안정화 기능에 대해서는 언급되어 있지 않다.
상기와 같이, 배터액의 점도 부여와 점도 안정화의 양 기능을 충분하게 만족하는 기술은 얻지 못한다.
본 발명의 목적은, 대두 유래의 비수용성의 식물섬유질에 대하여, 배터액의 점도 부여제 및 점도 안정제의 양쪽 기능을 가진 소재를 제공하는 것, 및 해당 소재를 사용한 배터액의 점도 부여 방법 및 점도 안정화 방법을 제공하는 것에 있다.
본 발명자들은, 상기 과제에 대해 열심히 연구를 거듭한 결과, 비지를 가수 조제한 슬러리를, 100℃ 이상 150℃ 이하로 가열 처리한 후, 수용성 성분을 제거함으로써 얻을 수 있는 비수용성 식물섬유질 소재가 배터액의 점도 부여 효과 및 점도 안정화 기능이 있는 것을 발견하고, 본 발명을 완성하기에 이르렀다. 이것은, 종래의 비지에는 볼 수 없는 현저한 효과를 나타내는 것이다.
즉, 본 발명은,
(1) 비지에 가수 조제한 슬러리를, 100℃ 이상 150℃ 이하로 가열 처리한 후, 수용성 성분을 실질적으로 제거함으로써 얻을 수 있는 비수용성 식물섬유질 소재를 함유한 것을 특징으로 하는 배터액의 점도 부여제.
(2) 가열 처리 시간이 1분 이상 360분 이하인 (1)에 기재된 배터액의 점도 부여제.
(3) 슬러리에 금속염을 첨가하는 것을 포함한 (1) 또는 (2)에 기재된 배터액의 점도 부여제.
(4) (1) ~ (3)의 어느 하나에 기재된 비수용성 식물섬유질 소재를 혼합한 배터액.
(5) (1) ~ (3)의 어느 하나에 기재된 비수용성 식물섬유질 소재를 사용하는 것을 특징으로 하는 배터액의 점도 부여 방법 및 점도 안정화 방법.
이다.
본 발명품은, 배터액의 점도 부여 및 점도 안정화시키는 기능을 가진다.
[도 1] 배터액의 점도의 경시 변화를 나타내는 도면이다.
이하, 본 발명을 구체적으로 설명한다.
(원료)
본 발명의 원료로서, 비지를 사용할 수 있는데, 함지(含脂) 비지를 사용하는 경우에 함유된 유분의 가열에 따른 산화에 기인한 맛의 열화가 일어나는 경우가 있는 점에서, 바람직하게는 탈지 대두로부터 얻은 비지를 사용하는 것이 좋고, 가장 바람직하게는 분리 대두 단백을 제조하는 공정에서 부산물로 생긴 비지를 사용하는 것이 가장 좋다.
(제조 방법)
본 발명품의 제조법의 일례를 나타내면 아래와 같다.
분리 대두 단백을 제조하는 공정에서 부산물로 생긴 비지에 가수한 후, 100℃ 이상 150℃ 이하로 가열 처리하고, 해당 처리물을, 예를 들면 원심분리기로 고액 분리함으로써 침전화분을 얻을 수 있다. 해당 침전화분에는, 가열 처리로 수용화 되지 않은 불용성 식물섬유질이 포함되어 있어서 원하는 배터액의 점도 부여제를 얻을 수 있다. 수용성 성분은 배터액의 점도를 저하시키기 때문에 수용성 성분을 제거하지 않으면 본 발명의 배터액의 점도 부여 효과를 얻을 수 없게 된다.
이렇게 하여, 비수용성 식물섬유질 소재를 함유한 배터액의 점도 부여제를 얻을 수 있는데, 여기서 「함유한다」라고 하는 것은 가열 처리를 하지 않은 비지까지 함유하는 것을 의미하는 것은 아니다.
가열 처리하는 수단으로, 압력솥을 사용하는 방법, 압출기(extruder)를 사용하는 방법, 증기 취입식(steam blow-in type) 직접 가열 장치를 사용하는 방법, 제트 쿠커를 사용하는 방법 등을 들 수 있다.
비지에 가수한 슬러리의 고형분 농도는, 바람직하게는 0.1 중량% 이상 20 중량% 이하인 것, 보다 바람직하게는 0.5 중량% 이상 15 중량% 이하, 보다 더 바람직하게는 1 중량% 이상 12 중량% 이하이다. 슬러리의 고형분 농도가 너무 낮으면 생산성이 저하하는 경우가 있고, 고형분 농도가 너무 높으면 유동성을 잃어 작업성이 나빠지는 경우가 있다.
또한, 슬러리에 금속염을 첨가할 수도 있어 금속염의 첨가에 따라, 해당 슬러리의 핸들링성이 개선되는 점에서 바람직하다. 금속염은, 가열전 혹은 가열후의 슬러리에 첨가할 수 있는데, 핸들링성의 개선 효과의 관점에서 가열전의 슬러리에 첨가하는 것이 바람직하다.
금속염으로서 1가, 2가, 또는 3가의 금속염 등을 들 수 있다. 구체적으로는, 1가의 금속염으로서 염화나트륨, 염화칼륨, 인산수소이칼륨 등을 들 수 있고, 2가의 금속염으로서 염화칼슘, 염화마그네슘, 글루콘산칼슘, 글루콘산마그네슘, 황산마그네슘, 유산칼슘 등을 들 수 있으며, 3가의 금속염으로서 칼리 명반(potash alum)등을 들 수 있다. 이 중에서도 2가의 금속염이 좋고, 2가의 금속염 중에서는 염화칼슘이 보다 바람직하다.
첨가하는 금속염의 농도는, 분리 대두 단백질의 제조 공정 중에 부산물로 생긴 비지의 슬러리는, 슬러리의 고형분에 대하여, 바람직하게는 0.01 중량% 이상 10 중량% 이하, 보다 바람직하게는 0.1 중량% 이상 5 중량% 이하의 금속염의 첨가가 좋다. 첨가량이 너무 적으면 충분한 효과가 발휘되지 않는 경우가 있고, 첨가량이 너무 많으면 얻을 수 있는 비수용성 식물섬유질 소재의 맛이나 물성에 악영향이 생기는 경우가 있다.
비지를 가열 처리할 때의 pH로는, 바람직하게는 pH가 2 ~ 7, 보다 바람직하게는 pH가 3 ~ 6이 좋다. pH가 너무 높을 경우에는 맛이나 색조가 악화되는 경우가 있고, 또한, pH가 너무 낮을 경우는 식물섬유질의 저분자화가 너무 진행되는 경우가 있는데, 이러한 경우, 배터액에의 점도 부여 효과가 저하하기 때문에 바람직하지 않다.
가열 온도는, 100℃ 이상 150℃ 이하, 바람직하게는, 100℃ 이상 130℃ 이하이다. 온도가 너무 낮으면 식물섬유질의 가열 정도가 너무 낮아서 본 발명의 기능을 충분히 발휘할 수 없는 경우가 있고, 또한, 온도가 너무 높으면 식물섬유질의 저분자화가 너무 진행되는 경우가 있는데, 이러한 경우, 배터액으로의 점도 부여 효과가 저하하기 때문에 바람직하지 않다.
또한, 가열 시간은 목적 온도에 달한 후, 바람직하게는 1분 이상, 보다 바람직하게는 10분 이상, 더욱 바람직하게는 30분 이상 유지한다. 또한, 바람직하게는 360분 이하, 보다 바람직하게는 240분 이하, 더욱 더 바람직하게는 180분 이하 유지한다. 가열 시간이 너무 짧으면 식물섬유질의 가열 정도가 너무 낮아서 본 발명의 기능을 충분히 발휘할 수 없는 경우가 있고, 또한, 가열 시간이 너무 길면 식물섬유질의 저분자화가 너무 진행되는 경우가 있는데, 이러한 경우, 배터액으로의 점도 부여 효과가 저하하는 경우가 있다.
(분리)
가열 처리 후의 슬러리는 고액 분리함으로써 수용성 성분이 제거된다. 해당 고액 분리에는 원심분리기, 필터 프레스, 스크류 프레스를 이용할 수 있다. 수용성 성분은 배터액의 점도를 저하시켜 버리기 때문에 수용성 성분을 제거하는 것으로 본 발명의 점도 부여 효과를 발휘할 수 있다. 또한, 수용성 성분은 실질적으로 제거할 필요가 있어, 일정량 이상 잔존하는 경우에는 본 발명의 점도 부여 효과를 발휘할 수 없는 경우가 있다.
따라서, 수용성 성분의 영향을 받지 않는 범위까지 수용성 성분을 제거할 필요가 있다. 즉, 「실질적으로 수용성 성분을 제거」한다는 것은, 고액 분리로 수용성 성분을 제거하는 것으로, 전고형분 중 수용성 성분의 고형분의 비율이 25 중량% 이하인 비수용성 식물섬유질 소재를 얻을 수 있도록 제거하는 것을 말한다. 보다 바람직하게는 20 중량% 이하이다. 이들의 비율로 하기 위하여, 얻어진 비수용성 식물섬유질 소재에 거듭 가수하고, 다시 고액 분리를 실시함으로써 잔존하는 수용성 성분을 제거할 수 있다. 이 조작은 여러 차례 실시할 수 있다.
(분쇄)
본 발명품은, 필요에 따라 제조 시에 분쇄하는 것이 바람직하다. 가열 처리한 후에 습식 분쇄를 할 수도 있고, 건조 후에 건식 분쇄를 하는 것도 가능하다. 분쇄기는 공지의 장치를 모두 사용하는 것이 가능하고, 커터 밀(cutter mill), 해머 밀(hammer mill), 제트 밀(jet mill), 핀 밀(pin mill), 볼 밀(ball mill), 비즈 밀(beads mill), 터보 밀(turbo mill), 파인 밀(fine mill), 그라인더 밀(grinder mill), 콜로이드 밀(colloid mill), 유성 밀(planetary mill), 코미트롤(Comitrol)(어쉘사 제품), 맷돌식 분쇄기(stone mill type pulverizer), 균질기(homogenizer), 니더(kneader), 익스트루더(extruder) 등을 들 수 있다. 상기 분쇄기는 단독 혹은 2종류 이상을 조합해 사용할 수 있다.
(입자 지름)
본 발명품의 입자 지름은 메디안 지름으로 하여, 바람직하게는 150㎛ 이상으로, 보다 바람직하게는 150㎛ 이상 900㎛ 이하가 좋으며, 더욱 바람직하게는 350㎛ 이상 900㎛ 이하가 좋다. 입자 지름이 너무 작으면 분쇄가 번잡해지는 경우가 있다. 또한, 입자 지름이 너무 크면 본 발명품을 사용한 배터액의 변형이 커지는 경우가 있다.
(입자 지름의 측정 방법)
입자 지름의 측정은, 시마츠 레이저 회절식 입도 분포 측정 장치(SALD-2100, 가부시키가이샤 시마츠세이사쿠쇼 제품)를 사용하여 메디안 지름을 측정한다.
(살균)
본 발명품은, 필요에 따라 제조 시에 살균하는 것이 바람직하다. 살균은 어떤 방법에 따라서도 가능하며, 고온 살균, 레토르트 살균, 전자파(micro-wave) 살균, 고온 진공 살균, 오존 살균, 전계수(electrolyte-water) 살균, 간접 가열 살균 등 다양하지만, UHT와 같은 고온 살균이나, 표면긁기 열교환기(scraped surface heat exchanger)와 같은 간접 가열 살균이 범용성이 높다.
살균은, 150℃ 이하이면서 45초 이하의 조건으로 실시하는 것이 바람직하다. 살균 온도가 너무 높거나 살균 시간이 너무 길면, 수용성 성분이 더욱 추출되어 본 발명의 효과가 저하하는 경우가 있다.
(건조)
본 발명품은 필요에 따라 건조하는 것이 바람직하다. 건조 방법으로서 공지의 방법을 이용할 수 있고, 동결 건조법, 분무 건조법, 붕단식(compartment tray type) 건조법, 드럼 건조법, 벨트 건조법, 유동층 건조법, 마이크로 웨이브 건조법 등을 들 수 있다. 건조 후의 수분은, 보존성의 관점에서 10% 이하가 바람직하다.
(배터액의 점도 부여제)
본 발명에서 말하는 배터액의 점도 부여제란, 배터액에 점도를 부여하고 그 후의 배터액의 점도를 안정화 시키는 것을 말한다.
배터액에 점도를 부여한다는 것은, 밀가루와 물로 조제한 배터액의 조제 직후의 점도에 대하여 2.00배 이상으로 점도를 부여하는 것을 말한다. 즉, 이 점도 부여의 정도를 점도 부여 배수로서 나타내고,
점도 부여 배수 (배) = 본 발명품을 첨가한 배터액의 조제 직후의 점도 / 밀가루와 물로 조제한 배터액의 조제 직후의 점도
의 식으로 산출된다.
여기서, 밀가루와 물로 조제한 배터액이란, 박력분(니혼세이훈 제품, 브랜드명:클럽) 200부, 물 340부의 비율로 혼합한 것을 말한다.
또한, 배터액의 점도를 안정화한다는 것은, 배터액의 조제로부터 1 ~ 3시간 경과시 점도의, 조제 직후의 점도에 대한 변화 비율을 ±15% 이내로 하는 것을 말한다. 즉,
조제 직후의 점도에 대한 변화 비율(%) = {(조제 후 각 시간의 점도) - (조제 직후의 점도)} / (조제 직후의 점도) × 100의 식으로 산출된다.
(배터액의 점도 측정 방법)
배터액의 점도는 BM형 점도계(TV-20형, 도쿄게이키가부시키가이샤 제품)를 이용하여, No.3 로터, 30rpm, 60초의 조건으로 10℃에서 측정한다.
또한, 본 발명품을 첨가한 배터를 사용한 프라이드 제품은, 그 흡유량을 저하시켜서 프라이드 제품 섭식 시의 섭취 칼로리를 억제할 수 있다. 여기서, 흡유량을 저하시킨다는 것은, 무첨가의 배터액과 동(同)가수 배율의 배터액으로 비교했을 경우에, 무첨가의 배터액을 사용한 경우의 흡유율에 대하여 0.1% 이상 저하시키는 것을 말한다.
(흡유율의 측정 방법)
배터액을 175℃의 기름으로 90초 튀겨서 튀김 찌꺼기를 만들어낸다. 배터액과 튀김 찌꺼기의 수분량을 측정하여 수분량의 차이를 흡유율로 계산한다. 수분량은 105℃, 4시간 가열 후의 중량을 측정하는 것으로 산출한다.
(배터액)
배터액이란, 유동적인 상태의 밀가루 반죽을 가리키고, 여러 가지의 원료 가루에 대하여 물만을 혼합하여 얻을 수 있도록 한 단순한 형태의 것부터, 원료 가루에 대하여 물, 우유, 계란 등의 액상 원료를 혼합한 것까지 포함한다. 구체적으로는 팬케이크, 스폰지 케이크, 크레페, 도너츠, 오코노미야키(여러가지 재료들로 만든 일본식 무당(無糖) 팬케이크) 등의 반죽이나, 프라이드 식품용의 옷 재료가 배터액 상태로 있는 것을 들 수 있다. 또한, 프라이드 식품용 옷 재료란, 튀김 등의 옷만으로 한정하지 않고, 이른바 프리터(fritter)의 옷이라고 하는 기포성이 있는 반죽이나, 밀가루 및 밀글루텐 등 밀가루 유래 원료를 포함하여 팽창제나 당류 등과 합친 튀긴 프랑크 소시지의 옷 상태의 반죽도 포함한다. 또한, 이른바 옷을 입히기 위한 프라이드 재료와 옷의 접착에 이용되는 배터액도 포함된다.
이 중에서도, 본 발명은, 배터액에 점도를 부여하는 것으로, 재료의 표면에서 옷이 쉽게 떨어지는 문제를 해결할 수 있고, 또한, 배터액 조제 후 배터액의 점도를 안정화 할 수 있기 때문에, 재료의 표면에 옷의 부착 정도를 일정하게 할 수 있다고 하는 점에서 프라이드 식품용으로서의 용도에 가장 적합한 것이다.
본 발명품의 배터액에의 첨가 방법에 대해서는 특별히 제한은 없고, 배터액 조제 시에 단독으로 사용할 수도 있으며, 원료 가루나 그 외의 부제(secondary agent)에 미리 혼합하는 것도 가능하고, 액상 원료에 분산시켜 사용하는 것도 가능하다. 또한, 조제 후의 배터액에 나중에 첨가할 수도 있다. 바람직하게는, 미리 원료 가루에 혼합해 두던지, 액상 원료에 분산시켜 두는 편이 균일성이 높아져 보다 효과적이다. 또한, 배터 믹스 가루와 분체 혼합을 할 수도 있다.
본 발명품의 배터액에의 배합량은, 배터액 중의 원료 가루 종류에도 의하지만, 원료 가루 중량에 대해서 건조 중량으로서 0.1 중량% ~ 10 중량%가 바람직하고, 0.5 중량% ~ 5 중량%가 더욱 좋다. 점도 부여제로서의 배합량이 원료 가루에 대하여 너무 적은 경우는 충분한 효과를 발휘할 수 없는 경우가 있고, 또한 너무 많은 경우는 배터액이 고점도가 되어 점도에 영향이 있기 때문에 효과는 한정되어 버린다.
본 발명품을 배합한 배터액은, 적당히 점도를 증가시킬 수 있기 때문에, 배터액이 재료 표면에서 떨어지기 어렵게 하는 것이 가능하게 된다. 또한, 배터액의 조제 후의 경시적인 점도의 변화를 억제할 수 있다. 예를 들면, 연속적인 프라이드 생산에 있어서, 재료 표면에 붙는 배터액량이 항상 일정하게 되기 때문에, 재료 표면에 옷의 부착 정도나 튀긴 후의 바삭한 감이 일정한 제품을, 한번의 배터액 조제로 오랜 시간에 걸쳐 제조할 수 있다. 또한, 팬케이크 등 배터액의 소성품도 배터액 점도가 일정하기 때문에, 만들어 둔 배터액을 사용해 연속적으로 조제할 수 있다.
본 발명에 대해서는, 본 발명의 효과에 영향을 주지 않는 범위에서, 각종의 점도 부여제를 병용 할 수 있다. 여기에 점도 부여제로는, 예를 들면 한천, 카라기닌(carrageenan), 퍼셀라란(Furcellaran), 구아검(guar gum), 로커스트콩검(locust bean gum), 타마린드 종자 다당류(tamarind seed polysaccharide), 타라검(Tara Gum), 검아라빅(Gum arabic), 트라가칸트검(Tragacanth gum), 카라야검(Karaya gum), 펙틴(pectin), 크산탄검(xanthan gum), 플루란검(pullulan gum), 젤란검(gellan gum) 등의 다당류 외, 젤라틴, 알부민, 카제인나트륨 등의 수용성 단백질을 들 수 있다.
(실시예)
이하에 실시예를 기재한다. 덧붙여, 예 중의 부(parts) 및 %는 모두 중량 기준을 의미한다.
(제조예 1)
탈지 대두 플레이크 1부를 물 7부로 분산시켜, 호모믹서(Homomixer)(도쿠슈기카고교 제품)로 교반하면서 50℃에서 30분간 단백 성분을 추출한 후, 원심분리기를 이용해 원심분리(5000G)하여 비지(수분82%)를 얻었다. 이 비지 1부에 대해 2부의 물을 첨가하고(슬러리의 고형분 농도=6%), 염산으로 pH를 4.5로 조정한 후, 압력솥을 이용하여 128℃, 1시간 가열하고 원심분리(5000G)에 의해 고액 분리했다. 침전측을 동결 건조법에 의해 건조시켜서 본 발명품 A를 얻었다. 입자 지름은 600㎛이었다. 본 발명품의 전고형분 중 수용성 성분의 고형분의 비율은, 19.6%였다.
(제조예 2)
탈지 대두 플레이크 1부를 물 7부로 분산시켜, 호모믹서(도쿠슈기카고교 제품)로 교반하면서, 50℃에서 30분간 단백 성분을 추출한 후, 원심분리기를 이용해 원심분리(5000G)하여 비지(수분82%)를 얻었다. 이 비지 1부에 대해 2부의 물을 첨가하고(슬러리의 고형분 농도=6%), 염산으로 pH를 5.4로 조정한 후, 압력솥을 이용하여 128℃, 1시간 가열하고 원심분리(5000G)에 의해 고액 분리했다. 침전측을 동결 건조법에 의해 건조시켜서 본 발명품 B를 얻었다. 입자 지름은 570㎛이었다. 본 발명품의 전고형분 중 수용성 성분의 고형분의 비율은, 18.3%였다.
(제조예 3)
탈지 대두 플레이크 1부를 물 7부로 분산시켜, 호모믹서(도쿠슈기카고교 제품)로 교반하면서, 50℃에서 30분간 단백 성분을 추출한 후, 원심분리기를 이용해 원심분리(5000G)하여 비지(수분82%)를 얻었다. 이 비지 1부에 대해 2부의 물을 첨가하고(슬러리의 고형분 농도=6%), 거기에 슬러리의 고형분에 대해 1%의 염화칼슘 2 수화물을 첨가하고, 염산으로 pH를 4.5로 조정한 후, 압력솥을 이용하여 128℃, 1시간 가열하고 원심분리(5000G)에 의해 고액 분리했다. 침전측을 동결 건조법에 의해 건조시켜서 본 발명품 C를 얻었다. 입자 지름은 500㎛이었다. 본 발명품의 전고형분 중 수용성 성분의 고형분의 비율은, 17.0%였다.
(비교 제조예 1)
탈지 대두 플레이크 1부를 물 7부로 분산시켜, 호모믹서(도쿠슈기카고교 제품)로 교반하면서, 50℃에서 30분간 단백 성분을 추출한 후, 원심분리기를 이용해 원심분리(5000G)하여 비지(수분82%)를 얻었다. 이 비지를 동결 건조한 후, 제트밀(AO-JETMILL 세이신기교샤 제품)로 건식 분쇄했다. 입자 지름은 60㎛의 분쇄 비지를 얻었다. 이것을 비교품 D로 했다.
(비교 제조예 2)
탈지 대두 플레이크 1부를 물 7부로 분산시켜, 호모믹서(도쿠슈기카고교 제품)로 교반하면서, 50℃에서 30분간 단백 성분을 추출한 후, 원심분리기를 이용해 원심 분리(5000G)하여 비지(수분82%)를 얻었다. 이 비지 1부에 대해 2부의 물을 첨가하고(슬러리의 고형분 농도=6%), 염산으로 pH를 5.4로 조정한 후, 압력솥을 이용하여 80℃, 1시간 가열하고 원심 분리에 의해 고액 분리했다. 침전측을 동결 건조법에 의해 건조시켜 고형물을 얻었다. 입자 지름은 600㎛이었다. 이것을 비교품 E로 했다.
(배터액에의 응용·점도의 부여 및 점도의 안정화)
(실시예 1 ~ 3, 비교예 1 ~ 3)
배터액의 점도를 평가하기 위하여, 본 발명품과 비교 제조예의 비지, 수용성 대두 다당류(소야파이브-S-DA100, 후지 세이유 가부시키가이샤 제품)를 비교했다. 표 1의 배합의 원재료를 믹서에 넣어 30초 교반 혼합했다. 이것을 5℃로 두고, 1시간 마다 점도를 측정했다.
| 무첨가 | 실시예 1 | 실시예 2 | 실시예 3 | 비교예 1 | 비교예 2 | 비교예 3 | |
| 박력분 | 200 | 198 | 198 | 198 | 198 | 198 | 198 |
| 냉수 | 340 | 340 | 340 | 340 | 340 | 340 | 340 |
| 본발명품A | - | 2 | - | - | - | - | - |
| 본발명품B | - | - | 2 | - | - | - | - |
| 본발명품C | - | - | - | 2 | - | - | - |
| 비교품D | - | - | - | - | 2 | - | - |
| 비교품E | - | - | - | - | - | 2 | - |
| 수용성 대두다당류 |
- | - | - | - | - | - | 2 |
도 1에 점도 측정 결과, 표 2에 조제 직후의 배터액에 대한 점도 부여 배수, 표 3에 조제 직후의 점도에 대한 변화 비율(%)을 나타냈다. 3시간 뒤까지의 변화를 추적한 바, 실시예 1 ~ 3에서는, 무첨가나 비교예에 비해 점도가 높아졌다. 실시예의 조제 직후의 배터액의 점도는, 무첨가의 배터액 점도의 2.00배 이상으로, 본 발명품의 점도 부여 효과가 확인되었다. 또한, 실시예의 배터액의 점도는 조제 직후부터 3시간 경과 시까지의 점도 변화가 15% 이내로, 경시적인 점도도 안정되어 있었다.
비지를 80℃에서 가열한 것을 사용한 비교예 2에서는, 조제 직후의 점도 부여 기능은 약간 약하고, 또한, 경시 변화로 점도가 저하하여 점도 변화가 20% 이상이 되어 점도 안정화 기능은 불충분했다. 비교예 3과 같이 수용성 대두 다당류의 첨가에서는, 점도 부여 기능이 없고, 또한, 점도 안정화 기능은 충분하지 않았다.
| 무첨가 | 실시예 1 | 실시예 2 | 실시예 3 | 비교예 1 | 비교예 2 | 비교예 3 | |
| 점도부여 배수(배) |
- | 2.04 | 2.11 | 2.05 | 1.45 | 1.94 | 0.81 |
| 무첨가 | 실시예 1 | 실시예 2 | 실시예 3 | 비교예 1 | 비교예 2 | 비교예 3 | |
| 조제후 1시간 |
9.2 | 0.1 | -7.7 | -5.3 | 10.3 | -14.7 | 20.0 |
| 조제후 2시간 |
17.7 | -5.3 | -12.7 | -9.4 | 4.5 | -20.7 | 20.0 |
| 조제후 3시간 |
21.5 | -6.2 | -11.8 | -11.3 | 3 | -20.3 | 5.7 |
본 발명품인, 비지에 가수 조제한 슬러리를, 100℃ 이상 150℃ 이하로 가열 처리한 후, 실질적으로 수용성 성분을 제거함으로써 얻을 수 있는 비수용성 식물섬유질 소재가, 배터액에 대해 높은 점도를 부여하는 한편 안정화시키는 효과를 가지는 것이 나타났다.
(배터액으로의 응용·흡유율의 저하)
(실시예 4)
배터액의 흡유율을 평가하기 위하여, 본 발명품과 비교 제조예 1의 비지를 비교했다. 표 4의 배합의 원재료를 믹서에 넣어 30초 교반 혼합했다. 배터액의 점도를 맞추기 위해, 실시예 4, 비교예 4에서는 가수 배율을 늘려 배터액을 만들어냈다. 얻어진 배터액을 175℃의 기름으로 90초 튀겨서 튀김 찌꺼기를 만들어냈다. 그 후, 배터액과 튀김 찌꺼기의 흡유율을 계산했다.
| 무첨가 1 | 무첨가 2 | 무첨가 3 | 실시예 4 | 비교예 4 | |
| 박력분 | 100 | 100 | 100 | 97 | 97 |
| 본발명품B | - | - | - | 3 | - |
| 비교품D | - | - | - | - | 3 |
| 냉수 | 155 | 175 | 200 | 196 | 175 |
| 합계 | 255 | 275 | 300 | 296 | 275 |
결과를 표 5에 나타낸다. 가수 배율을 늘리면 흡유율이 증가하기 때문에, 무첨가로 가수 배율을 합한 것으로 실시예, 비교예를 비교했다. 본 발명품 B를 사용한 실시예 4의 경우, 가수 배율이 같은 무첨가 3의 것과 비교하면, 무첨가 3의 흡유율은 70.64%인 것에 대해, 실시예 4에서는 69.78%로 그 차이는 0.86%로 흡유율의 저하 효과가 확인되었다. 한편, 비교예 4에서는, 마찬가지로 무첨가 2와 비교하면, 그 차이는 -3.79%로 오히려 흡유율이 증가했다. 본 발명품인 비수용성 식물섬유질 소재가, 배터액에 첨가됨으로써 튀겼을 경우에 있어서의 흡유율을 저하시키는 효과도 가지는 것을 알 수 있었다.
| 무첨가 1 | 무첨가 2 | 무첨가 3 | 실시예 4 | 비교예 4 | |
| 가수배율(배) | 1.55 | 1.75 | 2.00 | 1.96 | 1.75 |
| 배터액 점도 (mPa·S) |
852 | 미측정 | 미측정 | 995.8 | 975.8 |
| 흡유율(%) | 63.36 | 64.00 | 70.64 | 69.78 | 67.79 |
| 동가수배율의 무첨가에 대한 흡유율의 차이(%) |
- | - | - | 0.86 | -3.79 |
<산업상의 이용 가능성>
비지에 가수 조제한 슬러리를, 100℃ 이상 150℃ 이하로 가열 처리한 후, 수용성 성분을 실질적으로 제거함으로써 얻을 수 있는 비수용성 식물섬유질 소재는, 배터액의 점도 부여제로서 이용할 수 있다.
Claims (5)
- 비지에 가수 조제한 슬러리를, 100℃ 이상 150℃ 이하로 가열 처리한 후, 실질적으로 수용성 성분을 제거함으로써 얻을 수 있는 비수용성 식물섬유질 소재를 함유한 것을 특징으로 하는 배터액의 점도 부여제.
- 청구항 1에 있어서,
가열 처리의 시간이 1분 이상 360분 이하인 배터액의 점도 부여제. - 청구항 1 또는 2에 있어서,
슬러리에 금속염을 첨가하는 것을 포함한 배터액의 점도 부여제. - 청구항 1 내지 3의 어느 한 항에 기재된 비수용성 식물섬유질 소재를 혼합한 배터액.
- 청구항 1 내지 3의 어느 한 항에 기재된 비수용성 식물섬유질 소재를 사용하는 것을 특징으로 하는 배터액의 점도 부여 방법 및 점도 안정화 방법.
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