KR102214842B1

KR102214842B1 - 점착제 조성물 및 점착 시트

Info

Publication number: KR102214842B1
Application number: KR1020140009392A
Authority: KR
Inventors: 요시히로 오카다; 나오유키 니시야마; 히로나오 오타케; 나오키 나카야마; 준이치 나카야마
Original assignee: 닛토덴코 가부시키가이샤
Priority date: 2013-01-31
Filing date: 2014-01-27
Publication date: 2021-02-10
Also published as: US20140213716A1; JP2020073703A; CN103965818B; KR20140098688A; JP2015028130A; JP6594606B2; JP6663448B2; JP6994062B2; JP2018053269A; CN103965818A

Abstract

본 발명에 의하면, 베이스 중합체와 점착 부여 수지를 함유하는 점착제 조성물이 제공된다. 상기 베이스 중합체는, 모노비닐 치환 방향족 화합물과 공액 디엔 화합물의 블록 공중합체이다. 상기 점착 부여 수지는, 연화점 120℃ 이상의 점착 부여 수지 T_H를 포함한다. 그 점착 부여 수지 T_H는, 방향환을 갖고 또한 수산기값이 30㎎KOH/g 이하인 점착 부여 수지 T_HR1을 포함한다.

Description

점착제 조성물 및 점착 시트{PRESSURE-SENSITIVE ADHESIVE COMPOSITION AND PRESSURE-SENSITIVE ADHESIVE SHEET}

본 발명은 모노비닐 치환 방향족 화합물과 공액 디엔 화합물의 블록 공중합체(예를 들어 스티렌계 블록 공중합체)를 베이스 중합체로 하는 점착제 조성물에 따른 것이다. 또한 본 발명은 이러한 공중합체를 베이스 중합체로 하는 점착제를 구비한 점착 시트에 따른 것이다.

본 출원은, 2013년 1월 31일에 출원된 일본 특허 출원 제2013-017842호 및 2013년 6월 28일에 출원된 일본 특허 출원 제2013-136881호에 기초하는 우선권을 주장하고 있으며, 그 출원의 전체 내용은 본 명세서 중에 참조로서 도입되어 있다.

일반적으로 점착제(감압 접착제라고도 함. 이하 동일)는 실온 부근의 온도 영역에 있어서 연한 고체(점탄성체)의 상태를 나타내며, 압력에 의해 간단히 피착체에 접착되는 성질을 갖는다. 이러한 성질을 살려, 점착제는, 작업성이 좋고 접착의 신뢰성이 높은 접합 수단으로서, 가전 제품에서부터 자동차, OA 기기 등의 각종 산업 분야에 있어서 널리 이용되고 있다. 점착제의 대표적인 조성으로서, 베이스 중합체와 점착 부여 수지를 포함하는 조성을 들 수 있다. 베이스 중합체로서는, 상온에서 고무 탄성을 나타내는 중합체가 바람직하게 채용될 수 있다. 예를 들어 일본 특허 출원 공개 2001-123140호 공보, 일본 특허 출원 공개 2001-342441호 공보 및 일본 특허 출원 공개 평10-287858호 공보에는, 스티렌이소프렌스티렌 블록 공중합체나 스티렌부타디엔스티렌 블록 공중합체 등의 스티렌계 블록 공중합체를 포함하는 점착제가 기재되어 있다.

일본 특허 출원 공개 2001-123140호 공보 일본 특허 출원 공개 2001-342441호 공보 일본 특허 출원 공개 평10-287858호 공보

그런데, 모노비닐 치환 방향족 화합물과 공액 디엔 화합물의 블록 공중합체(예를 들어 스티렌계 블록 공중합체)를 베이스 중합체로 하는 점착제는, 일반적으로, 상온에서의 응집성에 비하여 고온에서의 응집성이 크게 저하되는 경향이 있다. 상기 블록 공중합체를 베이스 중합체로 하는 점착제의 고온 응집성을 개선할 수 있으면 유용하다.

따라서 본 발명은 모노비닐 치환 방향족 화합물과 공액 디엔 화합물의 블록 공중합체(예를 들어 스티렌계 블록 공중합체)를 베이스 중합체로 하는 점착제 조성물이며, 고온 환경 하에 있어서의 응집성(고온 응집성)이 개선된 점착제를 형성할 수 있는 점착제 조성물을 제공하는 것을 하나의 목적으로 한다. 관련된 다른 목적은, 이러한 점착제 조성물로 형성된 점착제를 포함하는 점착 시트를 제공하는 것이다.

본 명세서에 의해 개시되는 하나의 점착제 조성물은, 베이스 중합체와 점착 부여 수지를 함유한다. 상기 베이스 중합체는, 모노비닐 치환 방향족 화합물과 공액 디엔 화합물의 블록 공중합체이다. 상기 점착 부여 수지는, 연화점이 120℃ 이상인 점착 부여 수지 T_H를 포함한다. 그리고, 상기 점착 부여 수지 T_H는, 방향환을 갖고 또한 수산기값이 30㎎KOH/g 이하인 점착 부여 수지 T_HR1을 포함한다. 이러한 조성의 점착제 조성물에 의하면, 개선된 고온 응집성을 나타내는 점착 시트가 실현될 수 있다.

바람직한 일 형태에 있어서, 상기 점착 부여 수지 T_HR1은, 쿠마론 인덴 수지, 방향족계 석유 수지, 지방족/방향족 공중합계 석유 수지 및 스티렌계 수지로부터 선택될 수 있다. 이러한 형태에 의하면, 보다 양호한 고온 응집성을 나타내는 점착 시트가 실현될 수 있다.

본 명세서에 의해 개시되는 다른 하나의 점착제 조성물은, 베이스 중합체와 점착 부여 수지를 함유한다. 상기 베이스 중합체는, 모노비닐 치환 방향족 화합물과 공액 디엔 화합물의 블록 공중합체이다. 상기 점착 부여 수지는, 연화점이 120℃ 이상의 점착 부여 수지 T_H를 포함한다. 그리고, 상기 점착 부여 수지 T_H는, 방향환을 갖고 또한 이소프렌 단위, 테르펜 골격 및 로진 골격을 실질적으로 포함하지 않는 점착 부여 수지 T_HR2를 포함한다. 이러한 조성의 점착제 조성물에 의하면, 개선된 고온 응집성을 나타내는 점착 시트가 실현될 수 있다.

상기 점착 부여 수지 T_HR2는, 쿠마론 인덴 수지, 방향족계 석유 수지, 지방족/방향족 공중합계 석유 수지 및 스티렌계 수지로부터 선택될 수 있다. 이러한 형태에 의하면, 보다 양호한 고온 응집성을 나타내는 점착 시트가 실현될 수 있다.

여기에 개시되는 점착제 조성물은, 상기 점착 부여 수지가 연화점 120℃ 미만의 점착 부여 수지 T_L을 더 포함하는 형태에서 바람직하게 실시될 수 있다. 이러한 형태에 의하면, 양호한 고온 응집성과 높은 점착성을 겸비한 점착 시트가 실현될 수 있다.

상기 베이스 중합체로서는, 디블록체 비율이 60질량％ 이상인 것을 바람직하게 채용할 수 있다. 이것에 의해, 양호한 고온 응집성과 높은 점착성을 겸비한 점착 시트가 실현될 수 있다.

상기 베이스 중합체로서는, 스티렌계 블록 공중합체(스티렌이소프렌스티렌 블록 공중합체, 스티렌부타디엔스티렌 블록 공중합체 등)를 바람직하게 채용할 수 있다. 예를 들어, 스티렌 함유량이 20질량％ 이하의 스티렌계 블록 공중합체가 바람직하다. 이러한 스티렌계 블록 공중합체를 베이스 중합체로서 포함하는 점착제 조성물에 의하면, 양호한 고온 응집성과 높은 점착성을 겸비한 점착 시트가 실현될 수 있다.

상기 점착 부여 수지 T_HR1의 함유량으로서는, 상기 스티렌계 블록 공중합체 중의 스티렌 성분 1질량부에 대하여 0.1 내지 10질량부의 범위가 바람직하다. 이것에 의해, 보다 고성능의 점착 시트가 실현될 수 있다. 상기 점착 부여 수지 T_HR2의 함유량도 마찬가지이다.

여기에 개시되는 점착제 조성물에 있어서의 베이스 중합체로서는, 디블록체 비율이 60질량％ 이상인 것을 바람직하게 채용할 수 있다. 이러한 베이스 중합체를 포함하는 점착제 조성물에 의하면, 보다 고성능의 점착 시트가 실현될 수 있다.

바람직한 일 형태에 따른 점착제 조성물은, 도전성 입자를 더 함유한다. 이러한 도전성 입자를 함유하는 점착제 조성물에 의하면, 우수한 점착 특성(예를 들어 점착력)을 나타내는 도전성의 점착 시트가 실현될 수 있다. 상기 도전성 입자의 함유량은, 특별히 한정되지 않지만, 상기 도전성 입자를 제외한 점착제 조성물의 전체 고형분 100질량부에 대하여 0.01 내지 100질량부인 것이 바람직하다.

본 명세서에 의하면, 또한, 여기에 개시되는 어느 하나의 점착제 조성물로 형성된 점착제를 포함하는 점착 시트가 제공된다. 이러한 점착 시트에 의하면, 모노비닐 치환 방향족 화합물과 공액 디엔 화합물의 블록 공중합체를 베이스 중합체로 하는 점착제를 포함하는 구성에 있어서, 양호한 고온 응집성이 발휘될 수 있다.

도 1은, 일 실시 형태에 따른 점착 시트(기재를 구비한 양면 점착 시트)의 구성을 도시하는 모식적 단면도이다.
도 2는, 다른 실시 형태에 따른 점착 시트(기재를 구비하지 않은 양면 점착 시트)의 구성을 도시하는 모식적 단면도이다.
도 3은, 다른 실시 형태에 따른 점착 시트(기재를 구비한 편면 점착 시트)의 구성을 도시하는 모식적 단면도이다.
도 4는, 내반발성 평가 시험의 방법을 설명하는 모식도이다.
도 5는, 저항 측정의 방법을 설명하는 모식도이다.

이하, 본 발명의 적합한 실시 형태를 설명한다. 또한, 본 명세서에 있어서 특별히 언급하고 있는 사항 이외의 사항으로서 본 발명의 실시에 필요한 사항은, 당해 분야에 있어서의 종래 기술에 기초하는 당업자의 설계 사항으로서 파악될 수 있다. 본 발명은 본 명세서에 개시되어 있는 내용과 당해 분야에 있어서의 기술 상식에 기초하여 실시할 수 있다.

또한, 이하의 도면에 있어서, 동일한 작용을 발휘하는 부재·부위에는 동일한 부호를 부여하여 설명하며, 중복되는 설명은 생략 또는 간략화하는 경우가 있다. 또한, 도면에 기재된 실시 형태는, 본 발명을 명료하게 설명하기 위하여 모식화되어 있으며, 제품으로서 실제로 제공되는 본 발명의 점착 시트의 크기나 축척을 정확하게 나타낸 것은 아니다.

본 명세서에 있어서 「점착제」란, 상술한 바와 같이, 실온 부근의 온도 영역에 있어서 연한 고체(점탄성체)의 상태를 나타내며, 압력에 의해 간단히 피착체에 접착되는 성질을 갖는 재료를 말한다. 여기서 말하는 점착제는, 「C. A. Dahlquist, "Adhesion: Fundamental and Practice", McLaren & Sons, (1966) P. 143」에 정의되어 있는 대로, 일반적으로, 복소 인장 탄성률 E^*(1㎐)<10⁷dyne/㎠를 만족시키는 성질을 갖는 재료(전형적으로는, 25℃에서 상기 성질을 갖는 재료)이다. 여기에 개시되는 기술에 있어서의 점착제는, 점착제 조성물의 고형분 또는 점착제층의 구성 성분으로서도 파악될 수 있다.

또한, 점착제의 「베이스 중합체」란, 상기 점착제에 포함되는 고무 형상 중합체(실온 부근의 온도 영역에 있어서 고무 탄성을 나타내는 중합체) 중의 주성분(즉, 상기 고무 형상 중합체의 50질량％ 초과를 차지하는 성분)을 말한다.

본 명세서에 있어서 「모노비닐 치환 방향족 화합물과 공액 디엔 화합물의 블록 공중합체」란, 모노비닐 치환 방향족 화합물을 주 단량체(50질량％를 초과하는 공중합 성분을 말함. 이하 동일)로 하는 세그먼트(이하 「A 세그먼트」라고도 함)와, 공액 디엔 화합물을 주 단량체로 하는 세그먼트(이하 「B 세그먼트」라고도 함)를 각각 적어도 하나 갖는 중합체를 말한다. 일반적으로, A 세그먼트의 유리 전이 온도는 B 세그먼트의 유리 전이 온도보다도 높다. 이러한 중합체의 대표적인 구조로서, B 세그먼트(연질 세그먼트)의 양단부에 각각 A 세그먼트(경질 세그먼트)를 갖는 트리 블록 구조의 공중합체(A-B-A 구조의 트리 블록체), 하나의 A 세그먼트와 하나의 B 세그먼트를 포함하는 디블록 구조의 공중합체(A-B 구조의 디블록체) 등을 들 수 있다.

본 명세서에 있어서 「스티렌계 블록 공중합체」란, 적어도 하나의 스티렌 블록을 갖는 중합체를 의미한다. 상기 스티렌 블록이란, 스티렌을 주 단량체로 하는 세그먼트를 가리킨다. 실질적으로 스티렌만을 포함하는 세그먼트는, 여기서 말하는 스티렌 블록의 전형예이다. 또한, 「스티렌이소프렌 블록 공중합체」란, 적어도 하나의 스티렌 블록과, 적어도 하나의 이소프렌 블록(이소프렌을 주 단량체로 하는 세그먼트)을 갖는 중합체를 말한다. 스티렌이소프렌 블록 공중합체의 대표예로서, 이소프렌 블록(연질 세그먼트)의 양단부에 각각 스티렌 블록(경질 세그먼트)을 갖는 트리 블록 구조의 공중합체(트리 블록체), 하나의 이소프렌 블록과 하나의 스티렌 블록을 포함하는 디블록 구조의 공중합체(디블록체) 등을 들 수 있다. 「스티렌부타디엔 블록 공중합체」란, 적어도 하나의 스티렌 블록과, 적어도 하나의 부타디엔 블록(부타디엔을 주 단량체로 하는 세그먼트)을 갖는 중합체를 말한다.

본 명세서에 있어서, 스티렌계 블록 공중합체의 「스티렌 함유량」이란, 당해 블록 공중합체의 전체 질량에서 차지하는 스티렌 성분의 질량 비율을 말한다. 상기 스티렌 함유량은, NMR(핵자기 공명 스펙트럼법)에 의해 측정할 수 있다.

또한, 스티렌계 블록 공중합체에서 차지하는 디블록체의 비율(이하 「디블록체 비율」 또는 「디블록 비」라고 하는 경우가 있음)은 다음의 방법에 의해 구해진다. 즉, 스티렌계 블록 공중합체를 테트라히드로푸란(THF)에 용해시키고, 도소(주) 제조 GS5000H 및 G4000H의 액체 크로마토그래프용 컬럼을 각각 2단씩 총 4단을 직렬로 연결하고, 이동 상에 THF를 사용하여, 온도 40℃, 유량 1㎖/분의 조건 하에서 고속 액체 크로마토그래피를 행한다. 얻어진 차트로부터 디블록체에 대응하는 피크 면적을 측정한다. 그리고, 전체의 피크 면적에 대한 상기 디블록체에 대응하는 피크 면적의 백분율을 산출함으로써, 디블록체 비율이 구해진다.

<베이스 중합체>

본 명세서에 개시되는 점착제 조성물은, 베이스 중합체로서, 모노비닐 치환 방향족 화합물과 공액 디엔 화합물의 블록 공중합체를 함유한다. 상기 모노비닐 치환 방향족 화합물이란, 비닐기를 갖는 관능기가 방향환에 1개 결합한 화합물을 가리킨다. 상기 방향환의 대표예로서, 벤젠환(비닐기를 갖지 않는 관능기(예를 들어 알킬기)로 치환된 벤젠환일 수 있음)을 들 수 있다. 상기 모노비닐 치환 방향족 화합물의 구체예로서는, 스티렌, α-메틸스티렌, 비닐톨루엔, 비닐크실렌 등을 들 수 있다. 상기 공액 디엔 화합물의 구체예로서는, 1,3-부타디엔, 이소프렌 등을 들 수 있다. 이러한 블록 공중합체는, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 병용하여 베이스 중합체에 사용할 수 있다.

상기 블록 공중합체에 있어서의 A 세그먼트(경질 세그먼트)는 상기 모노비닐 치환 방향족 화합물(2종 이상을 병용할 수 있음)의 공중합 비율이 70질량％ 이상(보다 바람직하게는 90질량％ 이상이며, 실질적으로 100질량％이어도 됨)인 것이 바람직하다. 상기 블록 공중합체에 있어서의 B 세그먼트(연질 세그먼트)는 상기 공액 디엔 화합물(2종 이상을 병용할 수 있음)의 공중합 비율이 70질량％ 이상(보다 바람직하게는 90질량％ 이상이며, 실질적으로 100질량％이어도 됨)인 것이 바람직하다. 이러한 블록 공중합체에 의하면, 보다 고성능의 점착 시트가 실현될 수 있다.

상기 블록 공중합체는, 디블록체, 트리 블록체, 방사상(radial)체, 이들의 혼합물 등의 형태일 수 있다. 트리 블록체나 방사상체에 있어서는, 중합체쇄의 말단부에 A 세그먼트(예를 들어 스티렌 블록)가 배치되어 있는 것이 바람직하다. 중합체쇄의 말단부에 배치된 A 세그먼트는, 모여서 도메인을 형성하기 쉽고, 이것에 의해 의사적인 가교 구조가 형성되어 점착제의 응집성이 향상되기 때문이다.

여기에 개시되는 기술에 있어서의 블록 공중합체로서는, 피착체에 대한 점착력(박리 강도)의 관점에서, 디블록체 비율이 30질량％ 이상(보다 바람직하게는 40질량％ 이상, 더욱 바람직하게는 50질량％ 이상, 특히 바람직하게는 60질량％ 이상, 전형적으로는 65질량％ 이상)의 것을 바람직하게 사용할 수 있다. 박리 강도의 관점에서, 디블록체 비율이 70질량％ 이상의 블록 공중합체가 특히 바람직하다. 또한, 응집성 등의 관점에서, 디블록체 비율이 90질량％ 이하(보다 바람직하게는 85질량％ 이하, 예를 들어 80질량％ 이하)의 블록 공중합체를 바람직하게 사용할 수 있다. 예를 들어, 디블록체 비율이 60 내지 85질량％의 블록 공중합체가 바람직하고, 70 내지 85질량％(예를 들어 70 내지 80질량％)의 것이 보다 바람직하다.

<스티렌계 블록 공중합체>

여기에 개시되는 기술의 바람직한 일 형태에서는, 상기 베이스 중합체가 스티렌계 블록 공중합체이다. 예를 들어, 상기 베이스 중합체가 스티렌이소프렌 블록 공중합체 및 스티렌부타디엔 블록 공중합체 중 적어도 한쪽을 포함하는 형태가 바람직하다. 점착제에 포함되는 스티렌계 블록 공중합체 중, 스티렌이소프렌 블록 공중합체의 비율이 70질량％ 이상이거나, 스티렌부타디엔 블록 공중합체의 비율이 70질량％ 이상이거나, 또는 스티렌이소프렌 블록 공중합체와 스티렌부타디엔 블록 공중합체의 합계 비율이 70질량％ 이상의 것이 바람직하다. 바람직한 일 형태에서는, 상기 스티렌계 블록 공중합체의 실질적으로 전부(예를 들어 95 내지 100질량％)가 스티렌이소프렌 블록 공중합체이다. 다른 바람직한 일 형태에서는, 상기 스티렌계 블록 공중합체의 실질적으로 전부(예를 들어 95 내지 100질량％)가 스티렌부타디엔 블록 공중합체이다. 이러한 조성에 의하면, 여기에 개시되는 기술을 적용하는 것의 효과가 보다 잘 발휘될 수 있다.

상기 스티렌계 블록 공중합체는, 디블록체, 트리 블록체, 방사상(radial)체, 이들의 혼합물 등의 형태일 수 있다. 트리 블록체 및 방사상체에 있어서는, 중합체쇄의 말단부에 스티렌 블록이 배치되어 있는 것이 바람직하다. 중합체쇄의 말단부에 배치된 스티렌 블록은, 모여서 스티렌 도메인을 형성하기 쉽고, 이것에 의해 의사적인 가교 구조가 형성되어 점착제의 응집성이 향상되기 때문이다. 여기에 개시되는 기술에 있어서 사용되는 스티렌계 블록 공중합체로서는, 피착체에 대한 점착력(박리 강도)의 관점에서, 디블록체 비율이 30질량％ 이상(보다 바람직하게는 40질량％ 이상, 더욱 바람직하게는 50질량％ 이상, 특히 바람직하게는 60질량％ 이상, 전형적으로는 65질량％ 이상)의 것을 바람직하게 사용할 수 있다. 디블록체 비율이 70질량％ 이상(예를 들어 75질량％ 이상)의 스티렌계 블록 공중합체이어도 된다. 또한, 응집성 등의 관점에서, 디블록체 비율이 90질량％ 이하(보다 바람직하게는 85질량％ 이하, 예를 들어 80질량％ 이하)의 스티렌계 블록 공중합체를 바람직하게 사용할 수 있다. 여기에 개시되는 기술을 적용하여 고온 응집성과 그 외의 특성(예를 들어 박리 강도)을 균형 있게 양립시키는 관점에서, 디블록체 비율이 60 내지 85질량％인 스티렌계 블록 공중합체가 바람직하고, 70 내지 85질량％(예를 들어 70 내지 80질량％)인 스티렌계 블록 공중합체가 보다 바람직하다.

상기 스티렌계 블록 공중합체의 스티렌 함유량은, 예를 들어 5 내지 40질량％일 수 있다. 응집성의 관점에서, 통상적으로는, 스티렌 함유량이 10질량％ 이상(보다 바람직하게는 10질량％ 초과, 예를 들어 12질량％ 이상)인 스티렌계 블록 공중합체가 바람직하다. 또한, 박리 강도의 관점에서, 스티렌 함유량은 35질량％ 이하(전형적으로는 30질량％ 이하, 보다 바람직하게는 25질량％ 이하)가 바람직하고, 20질량％ 이하(전형적으로는 20질량％ 미만, 예를 들어 18질량％ 이하)가 특히 바람직하다. 여기에 개시되는 기술을 적용하는 것의 효과(예를 들어, 고온 응집성을 향상시키는 효과)를 보다 잘 발휘시키는 관점에서, 스티렌 함유량이 12질량％ 이상 20질량％ 미만인 스티렌계 블록 공중합체를 바람직하게 채용할 수 있다.

<점착 부여 수지>

여기에 개시되는 점착제 조성물은, 상기 베이스 중합체 외에 점착 부여 수지를 포함한다. 점착 부여 수지로서는, 석유 수지, 스티렌계 수지, 쿠마론 인덴 수지, 테르펜 수지, 변성 테르펜 수지, 로진계 수지, 로진 유도체 수지, 케톤계 수지 등의, 공지된 각종 점착 부여 수지로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상을 사용할 수 있다.

석유 수지의 예로서는, 지방족계(C5계) 석유 수지, 방향족계(C9계) 석유 수지, 지방족/방향족 공중합계(C5/C9계) 석유 수지, 이들의 수소 첨가물(예를 들어, 방향족계 석유 수지에 수소 첨가하여 얻어지는 지환족계 석유 수지) 등을 들 수 있다.

스티렌계 수지의 예로서는, 스티렌의 단독 중합체를 주성분으로 하는 것, α-메틸스티렌의 단독 중합체를 주성분으로 하는 것, 비닐톨루엔의 단독 중합체를 주성분으로 하는 것, 스티렌, α-메틸스티렌 및 비닐톨루엔 중 2종 이상을 단량체 조성에 포함하는 공중합체를 주성분으로 하는 것(예를 들어, α-메틸스티렌/스티렌 공중합체를 주성분으로 하는 α-메틸스티렌/스티렌 공중합체 수지) 등을 들 수 있다.

쿠마론 인덴 수지로서는, 수지의 골격(주쇄)을 구성하는 단량체 성분으로서 쿠마론 및 인덴을 포함하는 수지를 사용할 수 있다. 쿠마론 및 인덴 이외에 수지의 골격에 포함될 수 있는 단량체 성분으로서는, 스티렌, α-메틸스티렌, 메틸 인덴, 비닐톨루엔 등이 예시된다.

테르펜 수지의 예로서는, α-피넨 중합체, β-피넨 중합체, 디펜텐 중합체 등을 들 수 있다. 변성 테르펜 수지의 예로서는, 상기 테르펜 수지를 변성(페놀 변성, 스티렌 변성, 수소 첨가 변성, 탄화수소 변성 등)한 것을 들 수 있다. 구체적으로는, 테르펜페놀 수지, 스티렌 변성 테르펜 수지, 수소 첨가 테르펜 수지 등이 예시된다.

상기 「테르펜페놀 수지」란, 테르펜 잔기 및 페놀 잔기를 포함하는 중합체를 가리키며, 테르펜과 페놀 화합물의 공중합체(테르펜-페놀 공중합체 수지)와, 테르펜의 단독 중합체 또는 공중합체(테르펜 수지, 전형적으로는 미변성 테르펜 수지)를 페놀 변성한 것(페놀 변성 테르펜 수지)의 양쪽을 포함하는 개념이다. 상기 테르펜페놀 수지를 구성하는 테르펜의 적합예로서는, α-피넨, β-피넨, 리모넨(d체, l체 및 d/l체(디펜텐)를 포함함) 등의 모노테르펜을 들 수 있다.

로진계 수지의 구체예로서는, 검 로진, 우드 로진, 톨유 로진 등의 미변성 로진(생(生)로진), 이들 미변성 로진을 수소 첨가화, 불균화, 중합 등에 의해 변성한 변성 로진(수소 첨가 로진, 불균화 로진, 중합 로진, 그 외의 화학적으로 수식된 로진 등) 등을 들 수 있다. 또한, 로진 유도체 수지의 예로서는, 미변성 로진을 알코올류에 의해 에스테르화한 것(즉, 로진의 에스테르화물), 변성 로진(수소 첨가 로진, 불균화 로진, 중합 로진 등)을 알코올류에 의해 에스테르화한 것(즉, 변성 로진의 에스테르화물) 등의 로진에스테르류, 미변성 로진이나 변성 로진(수소 첨가 로진, 불균화 로진, 중합 로진 등)을 불포화 지방산으로 변성한 불포화 지방산 변성 로진류, 로진에스테르류를 불포화 지방산으로 변성한 불포화 지방산 변성 로진에스테르류, 미변성 로진, 변성 로진(수소 첨가 로진, 불균화 로진, 중합 로진 등), 불포화 지방산 변성 로진류 또는 불포화 지방산 변성 로진에스테르류에 있어서의 카르복실기를 환원 처리한 로진 알코올류, 미변성 로진, 변성 로진, 각종 로진 유도체 등의 로진류(특히, 로진에스테르류)의 금속염, 로진류(미변성 로진, 변성 로진, 각종 로진 유도체 등)에 페놀을 산 촉매로 부가시켜 열중합함으로써 얻어지는 로진 페놀 수지 등을 들 수 있다.

여기에 개시되는 점착제 조성물은, 상기 점착 부여 수지로서, 연화점이 120℃ 이상인 점착 부여 수지 T_H를 함유한다. 고온 응집성의 관점에서, 점착 부여 수지 T_H의 연화점은, 125℃ 이상이 바람직하고, 130℃ 이상이 보다 바람직하며, 135℃ 이상(예를 들어 140℃ 이상)이 더욱 바람직하다. 또한, 피착체에 대한 박리 강도 등의 관점에서, 점착 부여 수지 T_H의 연화점은, 통상, 200℃ 이하가 적당하고, 바람직하게는 180℃ 이하, 보다 바람직하게는 170℃ 이하(예를 들어 160℃ 이하)이다.

여기서 말하는 점착 부여 수지의 연화점은, JIS K5902 및 JIS K2207에서 규정하는 연화점 시험 방법(환구법)에 기초하여 측정된 값으로서 정의된다. 구체적으로는, 시료를 가능한 한 저온에서 신속하게 융해시키고, 이를 평평한 금속판 상에 둔 환 내에, 거품이 생기지 않도록 주의하여 채운다. 냉각된 뒤, 약간 가열한 나이프로 환의 상단부를 포함하는 평면으로부터 솟아오른 부분을 잘라 낸다. 다음으로, 직경 85㎜ 이상, 높이 127㎜ 이상의 유리 용기(가열욕) 내에 지지기(환대)를 넣고, 글리세린을 깊이 90㎜ 이상으로 되기까지 주입한다. 다음으로, 강구(직경 9.5㎜, 중량 3.5g)와, 시료를 채운 환을 서로 접촉하지 않도록 하여 글리세린 중에 침지시키고, 글리세린의 온도를 20℃ 플러스 마이너스 5℃에서 15분간 유지한다. 다음으로, 환 내의 시료의 표면의 중앙에 강구를 얹고, 이를 지지기 상의 정위치에 둔다. 다음으로, 환의 상단부로부터 글리세린면까지의 거리를 50㎜로 유지하며 온도계를 두고, 온도계의 수은구의 중심의 위치를 환의 중심과 동일한 높이로 하여 용기를 가열한다. 가열에 사용하는 분젠 버너의 불꽃은, 용기의 바닥의 중심과 테두리의 중간에 닿도록 하여, 가열을 균등하게 한다. 또한, 가열이 시작되고 난 후 40℃에 도달한 후의 욕 온도가 상승하는 비율은, 매분 5.0 플러스 마이너스 0.5℃여야 한다. 시료가 점차로 연화되어 환으로부터 흘러내려, 드디어 저판에 접촉했을 때의 온도를 읽고, 이를 연화점으로 한다. 연화점의 측정은, 동시에 2개 이상 행하여, 그 평균값을 채용한다.

<점착 부여 수지 T_HR1>

여기에 개시되는 기술의 바람직한 일 형태에 있어서, 상기 점착 부여 수지 T_H는, 방향환을 갖고 또한 수산기값이 30㎎KOH/g 이하인 점착 부여 수지 T_HR1을함유할 수 있다. 이것에 의해 고온 응집력을 효과적으로 개선할 수 있다. 점착 부여 수지 T_HR1은, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

점착 부여 수지 T_HR1의 수산기값은, 10㎎KOH/g 미만인 것이 바람직하고, 5㎎KOH/g 미만이 보다 바람직하며, 3㎎KOH/g 미만이 더욱 바람직하다. 예를 들어, 수산기값이 1㎎KOH/g 미만이거나, 또는 수산기가 검출되지 않는 점착 부여 수지 T_HR1을 바람직하게 사용할 수 있다.

방향환을 갖는 점착 부여 수지의 예로서는, 상술한 방향족계 석유 수지, 지방족/방향족 공중합계 석유 수지, 스티렌계 수지, 쿠마론 인덴 수지, 스티렌 변성 테르펜 수지, 페놀 변성 테르펜 수지, 로진 페놀 수지 등을 들 수 있다. 이들 중, 연화점이 120℃ 이상(바람직하게는 130℃ 이상, 예를 들어 135℃ 이상) 또한 수산기값 30㎎KOH/g 이하(바람직하게는 5㎎KOH/g 미만, 예를 들어 1㎎KOH/g 미만)인 것을 점착 부여 수지 T_HR1로서 채용할 수 있다.

여기서, 상기 수산기값의 값으로서는, JIS K0070: 1992에서 규정하는 전위차 적정법에 의해 측정되는 값을 채용할 수 있다. 구체적인 측정 방법은 이하에 나타내는 대로이다.

[수산기값의 측정 방법]

1. 시약

(1) 아세틸화 시약으로서는, 무수아세트산 약 12.5g(약 11.8㎖)을 취하여, 이것에 피리딘을 첨가하여 전량을 50㎖로 하고, 충분히 교반한 것을 사용한다. 또는, 무수아세트산 약 25g(약 23.5㎖)을 취하고, 이것에 피리딘을 첨가하여 전량을 100㎖로 하고, 충분히 교반한 것을 사용한다.

(2) 측정 시약으로서는, 0.5㏖/ℓ 수산화칼륨에탄올 용액을 사용한다.

(3) 그 외에, 톨루엔, 피리딘, 에탄올 및 증류수를 준비한다.

2. 조작

(1) 바닥이 평평한 플라스크에 시료 약 2g을 정칭 채취하여, 아세틸화 시약 5㎖ 및 피리딘 10㎖를 첨가하고, 공기 냉각관을 장착한다.

(2) 상기 플라스크를 100℃의 욕 중에서 70분간 가열한 후, 방냉하고, 냉각관의 상부로부터 용제로서 톨루엔 35㎖를 첨가하여 교반한 후, 증류수 1㎖를 첨가하고 교반함으로써 무수아세트산을 분해한다. 분해를 완전히 하기 위하여 다시 욕 중에서 10분간 가열하고, 방냉한다.

(3) 에탄올 5㎖로 냉각관을 세정하고, 제거한다. 이어서, 용제로서 피리딘 50㎖를 첨가하고 교반한다.

(4) 0.5㏖/ℓ 수산화칼륨에탄올 용액을, 홀 피펫을 사용하여 25㎖ 첨가한다.

(5) 0.5㏖/ℓ 수산화칼륨에탄올 용액으로 전위차 적정을 행한다. 얻어진 적정 곡선의 변곡점을 종점으로 한다.

(6) 공시험은, 시료를 넣지 않고 상기 (1) 내지 (5)을 행한다.

3. 계산

이하의 식에 의해 수산기값을 산출한다.

수산기값(㎎KOH/g)=[(B-C)×f×28.05]/S+D

여기서,

B: 공시험에 사용한 0.5㏖/ℓ 수산화칼륨에탄올 용액의 양(㎖)

C: 시료에 사용한 0.5㏖/ℓ 수산화칼륨에탄올 용액의 양(㎖)

f: 0.5㏖/ℓ 수산화칼륨에탄올 용액의 팩터

S: 시료의 질량(g)

D: 산가

28.05: 수산화칼륨의 분자량 56.11의 1/2

이다.

점착 부여 수지 T_HR1로서 사용할 수 있는 재료의 적합예로서, 방향족계 석유 수지, 지방족/방향족 공중합계 석유 수지, 스티렌계 수지 및 쿠마론 인덴 수지를 들 수 있다. 지방족/방향족 공중합계 석유 수지로서는, C5 유분(留分)의 공중합 비율이 15질량％ 미만(보다 바람직하게는 10질량％ 미만, 더욱 바람직하게는 5질량％ 미만, 예를 들어 3질량％ 미만)인 것이 바람직하다. 또한, C9 유분의 공중합 비율이 55질량％ 이상(보다 바람직하게는 60질량％ 이상, 더욱 바람직하게는 65질량％ 이상)인 것이 바람직하다.

그 중에서도 바람직한 점착 부여 수지 T_HR1로서, 방향족계 석유 수지 및 스티렌계 수지(예를 들어, α-메틸스티렌/스티렌 공중합체 수지)를 들 수 있다.

여기에 개시되는 기술을 실시하는 데 있어서, 점착 부여 수지 T_HR1의 사용에 의해 고온 응집성이 개선되는 이유를 밝힐 필요는 없지만, 예를 들어 이하의 것이 생각된다. 즉, 점착 부여 수지 T_HR1은, 방향환을 가지므로, 모노비닐 치환 방향족 화합물을 주 단량체로 하는 경질 세그먼트가 모여서 형성된 도메인(이하 「하드 도메인」이라고도 함. 예를 들어, 스티렌계 블록 공중합체에 있어서의 스티렌 도메인)에 상용(相溶)되기 쉽다. 고연화점의 점착 부여 수지 T_HR1이 하드 도메인에 상용됨으로써, 상기 하드 도메인에 의한 의사 가교의 내열성이 향상될 수 있다. 이것이 점착제의 고온 응집성의 개선에 기여하는 것이라고 생각된다.

여기서, 일반적인 경향으로서, 고연화점의 점착 부여 수지 T_H는 저연화점의 점착 부여 수지 T_L에 비하여 상용성이 낮다. 이 때문에, 방향환을 갖고 있더라도 수산기값이 높은 점착 부여 수지 T_H는, 하드 도메인에 상용될 수 있는 양이 적고, 또는 하드 도메인 내에서 마이크로 상분리를 일으켜 상기 하드 도메인 내의 균일성을 손상시키기 쉬워, 고온 응집성을 향상시키는 효과를 적절하게 발휘하기 어렵다. 이는, 베이스 중합체에 있어서의 경질 세그먼트의 함유량(예를 들어, 스티렌계 블록 공중합체에 있어서의 스티렌 함유량)이 비교적 적은 조성에서는 더욱 현저하다.

여기에 개시되는 기술에 있어서의 점착 부여 수지 T_HR1은, 고연화점이면서 수산기값이 30㎎KOH/g 이하로 제한되어 있으므로, 경질 세그먼트의 함유량이 비교적 적은 조성(예를 들어, 스티렌 함유량이 20질량％ 이하의 스티렌계 블록 공중합체)에 있어서도 상기 하드 도메인에 적절하게 상용되고, 이것에 의해 고온 응집성이 효과적으로 개선되는 것이라고 생각된다.

점착 부여 수지 T_HR1의 사용량은 특별히 제한되지 않으며, 점착제 조성물의 목적이나 용도에 따라 적절히 설정할 수 있다. 고온 응집성의 관점에서, 통상적으로는, 베이스 중합체 100질량부에 대한 점착 부여 수지 T_HR1의 사용량은, 5질량부 이상이 바람직하고, 10질량부 이상이 보다 바람직하다. 또한, 고온 응집성과 박리 강도를 고(高)레벨로 양립시키는 관점에서, 베이스 중합체 100질량부에 대한 점착 부여 수지 T_HR1의 사용량은, 예를 들어 100질량부 이하로 할 수 있고, 통상적으로는 80질량부 이하(예를 들어 60질량부 이하)가 바람직하다. 저온에서의 점착 성능(예를 들어 박리 강도)을 고려하면, 베이스 중합체 100질량부에 대한 점착 부여 수지 T_HR1의 사용량은, 40질량부 이하가 바람직하고, 30질량부 이하(예를 들어 25질량부 이하)가 보다 바람직하다.

특별히 한정되는 것은 아니지만, 베이스 중합체가 스티렌계 블록 공중합체인 형태에 있어서, 상기 블록 공중합체 중의 스티렌 성분 1질량부에 대한 점착 부여 수지 T_HR1의 사용량은, 예를 들어 0.1질량부 이상으로 할 수 있고, 고온 응집성의 관점에서 0.2질량부 이상이 바람직하며, 0.5질량부 이상이 보다 바람직하다. 또한, 블록 공중합체 중의 스티렌 성분 1질량부에 대한 점착 부여 수지 T_HR1의 사용량은, 예를 들어 10질량부 이하로 할 수 있고, 고온 응집성과 박리 강도를 고레벨로 양립시키는 관점에서 7질량부 이하가 바람직하며, 5질량부 이하가 보다 바람직하다.

<점착 부여 수지 T_HR2>

여기에 개시되는 점착제 조성물의 다른 바람직한 일 형태에 있어서, 상기 점착 부여 수지 T_H는, 방향환을 갖고 또한 이소프렌 단위, 테르펜 골격 및 로진 골격을 실질적으로 포함하지 않는 점착 부여 수지 T_HR2를 함유할 수 있다. 이것에 의해 고온 응집력을 효과적으로 개선할 수 있다. 점착 부여 수지 T_HR2는, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

여기서 점착 부여 수지 T_HR2가 이소프렌 단위, 테르펜 골격 및 로진 골격을 실질적으로 포함하지 않는다는 것은, 이들 구조 부분(즉, 이소프렌 단위, 테르펜 골격 및 로진 골격)이 점착 부여 수지 T_HR2에서 차지하는 비율이 합계 10질량％ 미만(보다 바람직하게는 8질량％ 미만, 더욱 바람직하게는 5질량％ 미만, 예를 들어 3질량％ 미만)인 것을 말한다. 상기 비율이 0질량％이어도 된다. 또한, 점착 부여 수지 T_HR2에서 차지하는 이소프렌 단위, 테르펜 골격 및 로진 골격의 비율은, 예를 들어 NMR(핵자기 공명 스펙트럼법)에 의해 측정할 수 있다.

방향환을 갖고 또한 이소프렌 단위, 테르펜 골격 및 로진 골격을 실질적으로 포함하지 않는 점착 부여 수지의 예로서는, 상술한 방향족계 석유 수지, 지방족/방향족 공중합계 석유 수지, 스티렌계 수지, 쿠마론 인덴 수지 등을 들 수 있다. 이들 중 연화점이 120℃ 이상(바람직하게는 130℃ 이상, 예를 들어 135℃ 이상)인 것을 점착 부여 수지 T_HR2로서 채용할 수 있다.

그 중에서도 바람직한 점착 부여 수지 T_HR2로서, 방향족계 석유 수지 및 스티렌계 수지(예를 들어, α-메틸스티렌/스티렌 공중합체 수지)를 들 수 있다.

점착 부여 수지 T_HR2는, 모노비닐 치환 방향족 화합물과 공액 디엔 화합물의 블록 공중합체(예를 들어, 스티렌계 블록 공중합체)의 하드 도메인(예를 들어 스티렌 도메인)에 상용되기 쉬운 방향환을 갖고, 또한 연질 세그먼트(공액 디엔 화합물을 주 단량체로 하는 세그먼트)와의 친화성이 높은 이소프렌 단위, 테르펜 골격 및 로진 골격을 실질적으로 포함하지 않는다. 이로 인해, 상기 블록 공중합체를 베이스 중합체로 하는 점착제에 배합된 점착 부여 수지 T_HR2는 상기 하드 도메인에 집중적으로 분배되고(상용되고), 이것에 의해 상기 하드 도메인에 의한 의사 가교의 내열성을 효율적으로 향상시킬 수 있다. 또한, 이소프렌 단위, 테르펜 골격 및 로진 골격을 실질적으로 포함하지 않음으로써, 고연화점의 점착 부여 수지 T_HR2가 연질 세그먼트에 지나치게 상용됨으로써 발생할 수 있는 폐해(박리 강도의 저하, 하드 도메인에의 상용량이 부족한 것에 의한 고온 응집성 향상 효과의 감소 등)를 회피 또는 억제할 수 있다. 이것에 의해, 고온 응집성과 박리 강도가 고레벨로 양립한 점착 시트가 실현될 수 있다.

점착 부여 수지 T_HR2의 사용량은 특별히 제한되지 않으며, 점착제 조성물의 목적이나 용도에 따라 적절히 설정할 수 있다. 고온 응집성의 관점에서, 통상적으로는, 베이스 중합체 100질량부에 대한 점착 부여 수지 T_HR2의 사용량은, 5질량부 이상이 바람직하고, 10질량부 이상이 보다 바람직하다. 또한, 고온 응집성과 박리 강도를 고레벨로 양립시키는 관점에서, 베이스 중합체 100질량부에 대한 점착 부여 수지 T_HR2의 사용량은, 예를 들어 100질량부 이하로 할 수 있으며, 통상적으로는 80질량부 이하(예를 들어 60질량부 이하)가 바람직하다. 저온에서의 점착 성능(예를 들어 박리 강도)의 관점에서는, 베이스 중합체 100질량부에 대한 점착 부여 수지 T_HR2의 사용량은, 40질량부 이하가 바람직하고, 30질량부 이하(예를 들어 25질량부 이하)가 보다 바람직하다.

특별히 한정되는 것은 아니지만, 베이스 중합체가 스티렌계 블록 공중합체인 형태에 있어서, 상기 블록 공중합체 중의 스티렌 성분 1질량부에 대한 점착 부여 수지 T_HR2의 사용량은, 예를 들어 0.1질량부 이상으로 할 수 있고, 고온 응집성의 관점에서 0.2질량부 이상이 바람직하며, 0.5질량부 이상이 보다 바람직하다. 또한, 블록 공중합체 중의 스티렌 성분 1질량부에 대한 점착 부여 수지 T_HR2의 사용량은, 예를 들어 10질량부 이하로 할 수 있고, 고온 응집성과 박리 강도를 고레벨로 양립시키는 관점에서 7질량부 이하가 바람직하며, 5질량부 이하가 보다 바람직하다.

특별히 한정되는 것은 아니지만, 점착 부여 수지 T_HR2로서는, 점착 부여 수지 T_HR1과 마찬가지의 이유에 의해, 수산기값이 30㎎KOH/g 이하(바람직하게는 5㎎KOH/g 미만, 예를 들어 1㎎KOH/g 미만)의 것을 바람직하게 채용할 수 있다. 따라서, 여기에 개시되는 기술에 있어서의 점착 부여 수지 T_HR2로서는, 점착 부여 수지 T_HR1에도 해당하는 것을 바람직하게 사용할 수 있다. 마찬가지로, 여기에 개시되는 기술에 있어서의 점착 부여 수지 T_HR1로서는, 점착 부여 수지 T_HR2에도 해당하는 것을 바람직하게 사용할 수 있다.

여기에 개시되는 기술은, 모노비닐 치환 방향족 화합물과 공액 디엔 화합물의 블록 공중합체를 베이스 중합체로 하는 점착제 조성물에 점착 부여 수지 T_HR1 및/또는 T_HR2를 함유시킴으로써 점착제의 고온 응집성을 개선하는 것이다. 따라서, 점착 부여 수지로서 실질적으로 점착 부여 수지 T_HR1 및/또는 T_HR2만을 사용하는 형태이더라도 바람직하게 실시되며, 이러한 형태에 있어서도 본 발명의 과제는 해결될 수 있다.

한편, 여기에 개시되는 기술은, 목적이나 용도 등에 따라, 점착 부여 수지 T_HR1 및/또는 T_HR2와 다른 점착 부여 수지(이하 「임의 점착 부여 수지」라고 하는 경우도 있음)를 병용하는 형태이더라도 바람직하게 실시될 수 있다.

<점착 부여 수지 T_L>

임의 점착 부여 수지를 포함하는 형태의 일 적합예로서, 연화점 120℃ 미만의 점착 부여 수지 T_L을 포함하는 형태를 들 수 있다. 이러한 형태에 의하면, 예를 들어 보다 박리 강도가 우수한 점착 시트가 실현될 수 있다.

점착 부여 수지 T_L의 연화점의 하한은 특별히 제한되지 않는다. 통상적으로는, 연화점이 40℃ 이상(전형적으로는 60℃ 이상)의 것을 바람직하게 사용할 수 있다. 고온 응집성과 박리 강도를 고레벨로 양립시키는 관점에서, 통상적으로는, 연화점이 80℃ 이상(보다 바람직하게는 100℃ 이상) 120℃ 미만의 점착 부여 수지 T_L을 바람직하게 채용할 수 있다. 그 중에서도, 연화점이 110℃ 이상 120℃ 미만의 점착 부여 수지 T_L의 사용이 바람직하다.

점착 부여 수지 T_L의 수산기값이나 구조(예를 들어, 방향환의 유무, 이소프렌 단위의 유무, 테르펜 골격의 유무, 로진 골격의 유무 등)는 특별히 한정되지 않는다. 상술한 각종 점착 부여 수지(석유 수지, 스티렌계 수지, 쿠마론 인덴 수지, 테르펜 수지, 변성 테르펜 수지, 로진계 수지, 로진 유도체 수지, 케톤계 수지 등)로서 연화점이 120℃ 미만의 것을 적절히 선택하여 사용할 수 있다.

여기에 개시되는 기술은, 상기 점착제가, 석유 수지 및 테르펜 수지 중 적어도 한쪽을 상기 점착 부여 수지 T_L로서 포함하는 형태에서 바람직하게 실시될 수 있다. 예를 들어, 점착 부여 수지 T_L의 주성분(즉, 점착 부여 수지 T_L 중 50질량％ 초과를 차지하는 성분)이 석유 수지인 조성, 테르펜 수지인 조성, 석유 수지와 테르펜 수지의 조합인 조성 등을 바람직하게 채용할 수 있다. 점착력 및 상용성의 관점에서, 점착 부여 수지 T_L의 주성분이 테르펜 수지(예를 들어, α-피넨 중합체나 β-피넨 중합체)인 형태가 바람직하다. 점착 부여 수지 T_L의 실질적으로 전부(예를 들어 95질량％ 이상)가 테르펜 수지이어도 된다.

<점착 부여 수지 T_HO>

임의 점착 부여 수지를 포함하는 형태의 일 적합예로서, 점착 부여 수지 T_HR1 및 T_HR2 중 적어도 한쪽에 해당하지 않는 점착 부여 수지 T_H(이하 「점착 부여 수지 T_HO」라고 표기하는 경우가 있음)를 포함하는 형태를 들 수 있다. 점착 부여 수지 T_HO의 사용은, 예를 들어 내반발성이나 일정 하중 박리 특성 등의 성능의 향상에 도움이 될 수 있다.

점착 부여 수지 T_HO로서는, 예를 들어 테르펜페놀 수지, 로진 페놀 수지, 중합 로진, 중합 로진의 에스테르화물 등을 사용할 수 있다. 이러한 점착 부여 수지 T_HO는, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 바람직한 일 형태로서, 점착 부여 수지 T_HO로서 1종 또는 2종 이상의 테르펜페놀 수지를 사용하는 형태를 들 수 있다. 예를 들어, 점착 부여 수지 T_HO의 25질량％ 이상(보다 바람직하게는 30질량％ 이상)이 테르펜페놀 수지인 형태가 바람직하다. 점착 부여 수지 T_HO의 50질량％ 이상(보다 바람직하게는 70질량％ 이상, 더욱 바람직하게는 80질량％ 이상, 예를 들어 90질량％ 이상)이 테르펜페놀 수지이어도 되고, 점착 부여 수지 T_HO의 실질적으로 전부(예를 들어 95질량％ 이상)가 테르펜페놀 수지이어도 된다. 연화점이 120℃ 이상 200℃ 이하(전형적으로는 130℃ 이상 180℃ 이하, 예를 들어 135℃ 이상 170℃ 이하)의 테르펜페놀 수지를 바람직하게 채용할 수 있다.

여기에 개시되는 기술은, 예를 들어 점착 부여 수지 T_HO로서, 수산기값이 80㎎KOH/g 이상(예를 들어 90㎎KOH/g 이상)인 점착 부여 수지(T_HO1)를 포함하는 형태에서 바람직하게 실시될 수 있다. 점착 부여 수지 T_HO1의 수산기값은, 전형적으로는 200㎎KOH/g 이하이고, 바람직하게는 180㎎KOH/g 이하(예를 들어 160㎎KOH/g 이하)이다. 상기 수산기값의 값으로서는, 상술한 JIS K0070: 1992에서 규정하는 전위차 적정법에 의해 측정되는 값, 구체적으로는, 상술한 수산기값의 측정 방법을 적용한 값을 채용할 수 있다. 이러한 점착 부여 수지 T_HO1을 포함하는 점착제에 의하면, 보다 고성능의 점착 시트가 실현될 수 있다. 고온 응집성과 그 외의 특성(예를 들어, 내반발성이나 일정 하중 박리 특성 등)을 보다 고레벨로 양립시키는 점착 시트가 실현될 수 있다.

점착 부여 수지 T_HO1로서는, 상술한 각종 점착 부여 수지 중 소정값 이상의 수산기값을 갖는 것을, 단독으로, 또는 적절히 조합하여 사용할 수 있다. 바람직한 일 형태에서는, 점착 부여 수지 T_HO1로서, 적어도 테르펜페놀 수지를 사용한다. 테르펜페놀 수지는, 페놀의 공중합 비율에 의해 수산기값을 임의로 조정할 수 있으므로 바람직하다. 점착 부여 수지 T_HO1 중 50질량％ 이상(보다 바람직하게는 70질량％ 이상, 예를 들어 90질량％ 이상)이 테르펜페놀 수지인 것이 바람직하고, 실질적으로 전부(예를 들어 95 내지 100질량％, 나아가 99 내지 100질량％)가 테르펜페놀 수지이어도 된다.

여기에 개시되는 점착제 조성물은, 점착 부여 수지 T_HO로서, 수산기값이 0 이상 80㎎KOH/g 미만인 점착 부여 수지(T_HO2)를 함유해도 된다. 점착 부여 수지 T_HO2는, 점착 부여 수지 T_HO1 대신에 사용해도 되고, 점착 부여 수지 T_HO1과 조합하여 사용해도 된다. 바람직한 일 형태로서, 수산기값이 80㎎KOH/g 이상인 점착 부여 수지 T_HO1과, 점착 부여 수지 T_HO2를 포함하는 형태를 들 수 있다. 점착 부여 수지 T_HO2로서는, 상술한 각종 점착 부여 수지 중 수산기값이 상기 범위에 있는 것을, 단독으로, 또는 적절히 조합하여 사용할 수 있다. 예를 들어, 수산기값이 0 이상 80㎎KOH/g 미만인 테르펜페놀 수지, 석유 수지(예를 들어, C5계 석유 수지), 테르펜 수지(예를 들어, β-피넨 중합체), 로진계 수지(예를 들어, 중합 로진), 로진 유도체 수지(예를 들어, 중합 로진의 에스테르화물) 등을 사용할 수 있다.

여기에 개시되는 기술은, 상기 점착제 조성물이 수산기값 80㎎KOH/g 이상(전형적으로는 80 내지 160㎎KOH/g, 예를 들어 80 내지 140㎎KOH/g)인 점착 부여 수지 T_HO1과, 수산기값 40㎎KOH/g 이상 80㎎KOH/g 미만의 점착 부여 수지 T_HO2를 조합하여 포함하는 형태에서 바람직하게 실시될 수 있다. 이 경우에 있어서, T_HO1과 T_HO2의 사용량의 관계는, 예를 들어 질량비(T_HO1: T_HO2)가 1:5 내지 5:1의 범위로 되도록 설정할 수 있으며, 통상적으로는 1:3 내지 3:1(예를 들어 1:2 내지 2:1)의 범위로 되도록 설정하는 것이 적당하다. 바람직한 일 형태로서, T_HO1, T_HO2가 모두 테르펜페놀 수지인 형태를 들 수 있다.

베이스 중합체 100질량부에 대한 점착 부여 수지의 총량은 특별히 한정되지 않지만, 고온 응집성과 박리 강도를 양립시키는 관점에서, 통상적으로는 20질량부 이상이 적당하고, 30질량부 이상이 바람직하며, 40질량부 이상(예를 들어 50질량부 이상)이 보다 바람직하다. 또한, 저온 특성(예를 들어 저온 박리 강도) 등의 관점에서, 베이스 중합체 100질량부에 대한 점착 부여 수지의 함유량은, 통상, 200질량부 이하가 적당하고, 150질량부 이하가 바람직하며, 120질량부 이하(예를 들어 100질량부 이하)가 보다 바람직하다.

특별히 한정되는 것은 아니지만, 베이스 중합체 100질량부에 대한 점착 부여 수지 T_H의 총량(즉, 연화점 120℃ 이상의 점착 부여 수지의 총량)은 고온 응집성이나 내반발성 등의 관점에서, 예를 들어 10질량부 이상으로 할 수 있고, 20질량부 이상(예를 들어 25질량부 이상)이 바람직하다. 또한, 박리 강도나 저온 특성(예를 들어 저온 박리 강도) 등의 관점에서, 베이스 중합체 100질량부에 대한 점착 부여 수지 T_H의 함유량은, 통상 120질량부 이하가 적당하고, 바람직하게는 100질량부 이하, 보다 바람직하게는 80질량부 이하(예를 들어 60질량부 이하)이다. 베이스 중합체 100질량부에 대한 점착 부여 수지 T_H의 총량을 55질량부 이하(예를 들어50질량부 이하)로 함으로써, 보다 높은 박리 강도가 실현될 수 있다.

점착 부여 수지 T_L을 포함하는 형태에 있어서, 베이스 중합체 100질량부에 대한 점착 부여 수지 T_L의 총량은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 10질량부 이상으로 할 수 있고, 박리 강도의 관점에서 15질량부 이상이 바람직하며, 20질량부 이상이 보다 바람직하다. 또한, 베이스 중합체 100질량부에 대한 점착 부여 수지 T_L의 총량은, 고온 응집성이나 내반발성의 관점에서, 120질량부 이하가 적당하고, 90질량부 이하가 바람직하며, 70질량부 이하(예를 들어 60질량부 이하)가 보다 바람직하다. 점착 부여 수지 T_L의 함유량을 50질량부 이하(예를 들어 40질량부 이하)로 해도 된다.

여기에 개시되는 점착제 조성물에 포함되는 전체 점착 부여 수지 중 점착 부여 수지 T_L이 차지하는 비율은, 특별히 한정되지 않는다. 상기 비율은, 예를 들어 10 내지 70질량％로 할 수 있으며, 통상적으로는 20 내지 50 질량％가 바람직하다.

여기에 개시되는 점착제 조성물이 점착 부여 수지 T_L과 점착 부여 수지 T_H를 포함하는 경우, 그들의 사용량의 관계는, T_L:T_H의 질량비가 1:5 내지 3:1(보다 바람직하게는 1:5 내지 2:1)로 되도록 설정하는 것이 바람직하다. 여기에 개시되는 기술은, 상기 점착제가, 점착 부여 수지로서 T_L보다도 T_H를 많이 포함하는 형태(예를 들어, T_L:T_H의 질량비가 1:1.2 내지 1:5)에서 바람직하게 실시될 수 있다. 이러한 형태에 의하면, 보다 고성능의 점착 시트가 실현될 수 있다.

여기에 개시되는 점착제 조성물에 포함되는 전체 점착 부여 수지 중 점착 부여 수지 T_H가 차지하는 비율은, 특별히 한정되지 않는다. 상기 비율은, 예를 들어 30 내지 90질량％로 할 수 있으며, 통상적으로는 50 내지 80 질량％가 바람직하다.

특별히 한정되는 것은 아니지만, 여기에 개시되는 점착제 조성물에 포함되는 전체 점착 부여 수지 중 점착 부여 수지 T_HR1이 차지하는 비율은, 예를 들어 1 내지 100질량％로 할 수 있고, 통상적으로는 5 내지 80질량％가 바람직하며, 10 내지 70 질량％가 보다 바람직하다. 점착제 조성물에 포함되는 전체 점착 부여 수지 중 점착 부여 수지 T_HR2가 차지하는 비율에 대해서도 마찬가지이다.

<이소시아네이트 화합물>

여기에 개시되는 점착제 조성물은, 또한 이소시아네이트 화합물을 함유할 수 있다. 이러한 점착제 조성물에 의하면, 보다 고성능의(예를 들어, 내반발성이나 일정 하중 박리 특성이 우수한) 점착 시트가 실현될 수 있다. 이소시아네이트 화합물로서는, 다관능 이소시아네이트(1분자당 평균 2개 이상의 이소시아네이트기를 갖는 화합물을 말하며, 이소시아누레이트 구조를 갖는 것을 포함함)가 바람직하게 사용될 수 있다. 이러한 다관능 이소시아네이트로서는, 1분자 중에 2개 이상의 이소시아네이트기를 갖는 각종 이소시아네이트 화합물(폴리이소시아네이트)로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상을 사용할 수 있다. 이러한 다관능 이소시아네이트의 예로서, 지방족 폴리이소시아네이트류, 지환족 폴리이소시아네이트류, 방향족 폴리이소시아네이트류 등을 들 수 있다.

지방족 폴리이소시아네이트류의 구체예로서는, 1,2-에틸렌 디이소시아네이트, 1,2-테트라메틸렌디이소시아네이트, 1,3-테트라메틸렌디이소시아네이트, 1,4-테트라메틸렌디이소시아네이트 등의 테트라메틸렌디이소시아네이트, 1,2-헥사메틸렌디이소시아네이트, 1,3-헥사메틸렌디이소시아네이트, 1,4-헥사메틸렌디이소시아네이트, 1,5-헥사메틸렌디이소시아네이트, 1,6-헥사메틸렌디이소시아네이트, 2,5-헥사메틸렌디이소시아네이트 등의 헥사메틸렌디이소시아네이트, 2-메틸-1,5-펜탄 디이소시아네이트, 3-메틸-1,5-펜탄 디이소시아네이트, 리신디이소시아네이트 등을 들 수 있다.

지환족 폴리이소시아네이트류의 구체예로서는, 이소포론디이소시아네이트, 1,2-시클로헥실디이소시아네이트, 1,3-시클로헥실디이소시아네이트, 1,4-시클로헥실디이소시아네이트 등의 시클로헥실디이소시아네이트, 1,2-시클로펜틸디이소시아네이트, 1,3-시클로펜틸디이소시아네이트 등의 시클로펜틸디이소시아네이트, 수소 첨가 크실렌디이소시아네이트, 수소 첨가 톨릴렌디이소시아네이트, 수소 첨가 디페닐메탄디이소시아네이트, 수소 첨가 테트라메틸크실렌디이소시아네이트, 4,4'-디시클로헥실메탄디이소시아네이트 등을 들 수 있다.

방향족 폴리이소시아네이트류의 구체예로서는, 2,4-톨릴렌디이소시아네이트, 2,6-톨릴렌디이소시아네이트, 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트, 2,4'-디페닐메탄디이소시아네이트, 2,2'-디페닐메탄디이소시아네이트, 4,4'-디페닐에테르디이소시아네이트, 2-니트로디페닐-4,4'-디이소시아네이트, 2,2'-디페닐프로판-4,4'-디이소시아네이트, 3,3'-디메틸디페닐메탄-4,4'-디이소시아네이트, 4,4'-디페닐프로판디이소시아네이트, m-페닐렌디이소시아네이트, p-페닐렌디이소시아네이트, 나프틸렌-1,4-디이소시아네이트, 나프틸렌-1,5-디이소시아네이트, 3,3'-디메톡시디페닐-4,4'-디이소시아네이트, 크실릴렌-1,4-디이소시아네이트, 크실릴렌-1,3-디이소시아네이트 등을 들 수 있다.

바람직한 이소시아네이트 화합물로서, 1분자당 평균 3개 이상의 이소시아네이트기를 갖는 다관능 이소시아네이트가 예시된다. 이러한 3관능 이상의 이소시아네이트는, 2관능 또는 3관능 이상의 이소시아네이트의 다량체(전형적으로는 2량체 또는 3량체), 유도체(예를 들어, 다가 알코올과 2분자 이상의 다관능 이소시아네이트의 부가 반응 생성물), 중합물 등일 수 있다. 예를 들어, 디페닐메탄디이소시아네이트의 2량체나 3량체, 헥사메틸렌디이소시아네이트의 이소시아누레이트체(이소시아누레이트 구조의 3량체 부가물), 트리메틸올프로판과 톨릴렌디이소시아네이트의 반응 생성물, 트리메틸올프로판과 헥사메틸렌디이소시아네이트의 반응 생성물, 폴리메틸렌폴리페닐이소시아네이트, 폴리에테르폴리이소시아네이트, 폴리에스테르폴리이소시아네이트 등의 다관능 이소시아네이트를 들 수 있다. 이러한 다관능 이소시아네이트의 시판품으로서는, 아사히 가세이 케미컬즈사 제조의 상품명 「듀라네이트 TPA-100」, 닛폰 폴리우레탄 고교사 제조의 상품명 「코로네이트 L」, 동 「코로네이트 HL」, 동 「코로네이트 HK」, 동 「코로네이트 HX」, 동 「코로네이트 2096」 등을 들 수 있다.

이소시아네이트 화합물을 사용하는 경우, 그 사용량은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 베이스 중합체 100질량부에 대하여 0질량부 초과 10질량부 이하(전형적으로는 0.01 내지 10질량부)로 할 수 있다. 통상적으로는, 베이스 중합체 100질량부에 대한 이소시아네이트 화합물의 사용량을 0.1 내지 10질량부로 하는 것이 적당하며, 0.1 내지 5질량부(전형적으로는 0.3 내지 3질량부, 예를 들어 0.5 내지 1질량부)로 하는 것이 바람직하다. 이러한 범위에서 이소시아네이트 화합물을 사용함으로써, 특히 성능 균형이 뛰어난 점착 시트가 실현될 수 있다.

<도전성 입자>

바람직한 일 형태에 따른 점착제 조성물은, 상기 베이스 중합체 외에 도전성 입자를 더 함유한다. 이것에 의해, 상기 점착제 조성물로 형성되는 점착제에 도전성이 부여된다. 전형적으로는, 상기 점착제 조성물로 형성되는 점착제층은 두께 방향으로 도전성을 가질 수 있다. 도전성 입자로서는, 공지된 것을 사용할 수 있다. 예를 들어, 니켈, 철, 크롬, 코발트, 알루미늄, 안티몬, 몰리브덴, 구리, 은, 백금, 금, 주석, 비스무트 등의 금속, 이들의 합금 또는 산화물, 카본 블랙 등의 카본 입자 또는, 이들을 중합체 비즈, 유리, 수지 등에 피복한 도전성 입자를 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 그 중에서도, 금속 입자나 금속 피복 입자가 바람직하며, 또 그 중에서도, 니켈 입자가 특히 바람직하다.

도전성 입자의 형상은, 특별히 한정되지 않으며, 예를 들어 구상, 박판 형상, 스파이크 형상 등의 형상으로 할 수 있다. 분산성이나 도전성의 관점에서, 도전성 입자는 구상 또는 스파이크 형상인 것이 바람직하다. 도전성 입자의 종횡비는 특별히 한정되지 않으며 예를 들어 1 내지 10(전형적으로는 1 내지 5)의 범위로부터 선택되는 것이 바람직하다. 또한, 상기 종횡비는 주사형 전자 현미경(SEM)에 의해 측정할 수 있다.

도전성 입자의 평균 입자 직경으로서는, 특별히 한정되지 않지만, 높은 도전성을 얻으면서, 외관 불량 등의 문제를 방지하는 관점에서, 예를 들어 0.1 내지 100㎛로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 1 내지 50㎛이며, 보다 바람직하게는 5 내지 30㎛이다. 평균 입자 직경은, 레이저 회절·산란법에 의해 측정되는 50％ 누적값 d₅₀을 채용하면 된다. 측정 장치로서는, 예를 들어 닛키소사 제조의 레이저 회절·산란식 마이크로트랙 입도 분포 측정 장치 「MT3300」을 사용할 수 있다.

도전성 입자의 함유량은, 양호한 도전성을 얻는 관점에서, 도전성 입자를 제외한 점착제 조성물의 전체 고형분 100질량부에 대하여 대략 0.01질량부 이상으로 하는 것이 적당하며, 바람직하게는 0.1질량부 이상, 보다 바람직하게는 1질량부 이상(예를 들어 5질량부 이상, 전형적으로는 25질량부 이상)이다. 또한, 양호한 점착 특성을 유지하는 관점에서, 상기 함유량은, 바람직하게는 100질량부 이하, 보다 바람직하게는 75질량부 이하, 더욱 바람직하게는 50질량부 이하(예를 들어 40질량부 이하, 전형적으로는 15질량부 이하)이다.

<그 외의 성분>

여기에 개시되는 점착제 조성물은, 필요에 따라, 베이스 중합체 이외의 고무 형상 중합체를 1종 또는 2종 이상 함유할 수 있다. 이러한 고무 형상 중합체는, 점착제의 분야에 있어서 공지된 고무계, 아크릴계, 폴리에스테르계, 우레탄계, 폴리에테르계, 실리콘계, 폴리아미드계, 불소계 등의 각종 중합체일 수 있다. 고무계의 고무 형상 중합체의 예로서는, 천연 고무, 스티렌부타디엔 고무(SBR), 아크릴로니트릴부타디엔 고무(NBR), 이소프렌 고무, 클로로프렌 고무, 폴리이소부틸렌, 부틸 고무, 재생 고무 등을 들 수 있다. 상기 점착제가 베이스 중합체 이외의 고무 형상 중합체를 포함하는 경우에 있어서, 상기 고무 형상 중합체의 사용량은, 통상, 베이스 중합체 100질량부당 50질량부 이하로 하는 것이 적당하며, 바람직하게는 30질량부 이하, 보다 바람직하게는 10질량부 이하(예를 들어 5질량부 이하)이다. 여기에 개시되는 기술은, 상기 점착제 조성물이 베이스 중합체 이외의 고무 형상 중합체를 실질적으로 함유하지 않는 형태(예를 들어, 베이스 중합체 100질량부당 함유량이 0 내지 1질량부인 형태)에서 바람직하게 실시될 수 있다.

여기에 개시되는 점착제 조성물은, 필요에 따라, 레벨링제, 가교제, 가교 보조제, 가소제, 연화제, 충전제, 착색제(안료, 염료 등), 대전 방지제, 노화 방지제, 자외선 흡수제, 산화 방지제, 광안정제 등의, 점착제의 분야에 있어서 일반적인 각종 첨가제를 함유하는 것일 수 있다. 이러한 각종 첨가제에 대해서는, 종래 공지된 것을 통상법에 의해 사용할 수 있다. 여기에 개시되는 점착제는, 폴리부텐 등의 액상 고무를 실질적으로 함유하지 않는(예를 들어, 베이스 중합체 100질량부당 함유량이 1질량부 이하이고, 0질량부이어도 됨) 형태에서 바람직하게 실시될 수 있다. 이러한 점착제에 의하면, 보다 내반발성 및/또는 일정 하중 박리 특성이 우수한 점착 시트가 실현될 수 있다.

바람직한 일 형태에 있어서, 상기 점착제 조성물은, 베이스 중합체와 점착 부여 수지의 합계량이, 상기 점착제의 전체 질량(즉, 이 점착제에 의해 구성되는 점착제층의 질량)의 90질량％ 이상을 차지하는 조성일 수 있다. 예를 들어, 베이스 중합체와 점착 부여 수지의 합계량이 상기 점착제의 전체 질량의 90 내지 99.8질량％(전형적으로는, 예를 들어 95 내지 99.5질량％)인 형태를 바람직하게 채용할 수 있다.

바람직한 다른 일 형태에 있어서, 상기 점착제 조성물은, 킬레이트 화합물을 실질적으로 포함하지 않는 조성일 수 있다. 여기서, 상기 킬레이트 화합물이란, 예를 들어 알칼리 토금속의 산화물과, 상기 산화물이 배위 가능한 관능기(수산기, 메틸올기 등)를 갖는 수지(알킬페놀 수지 등)의 킬레이트 화합물을 가리킨다. 여기에 개시되는 기술은, 상기 점착제 조성물이, 이러한 킬레이트 화합물을 전혀 포함하지 않거나, 또는 상기 킬레이트 화합물의 함유 비율이 1질량％ 이하인 형태에서 바람직하게 실시될 수 있다. 이러한 형태에 의하면, 보다 점착력이 우수한 점착 시트가 실현될 수 있다.

여기에 개시되는 점착제 조성물의 형태는 특별히 한정되지 않으며 예를 들어, 상술한 바와 같은 조성의 점착제(점착 성분)를 유기 용매 중에 포함하는 형태(용제형)의 점착제 조성물, 점착제가 수성 용매에 분산된 형태(수분산형, 전형적으로는 수성 에멀전형)의 점착제 조성물, 핫 멜트형의 점착제 조성물 등일 수 있다. 도포 시공성 및 기재의 선택 자유도 등의 관점에서, 용제형 또는 수분산형의 점착제 조성물을 바람직하게 채용할 수 있다. 보다 높은 점착 성능을 실현하는 관점에서, 용제형의 점착제 조성물이 특히 바람직하다. 용제형의 점착제 조성물은, 도전성 입자나 충전제의 분산성이 우수한 점에서도 바람직하다. 이러한 용제형 점착제 조성물은, 전형적으로는, 상술한 각 성분을 유기 용매 중에 포함하는 용액의 형태로 제조된다. 상기 유기 용매는, 공지된 또는 관용의 유기 용매로부터 적절히 선택할 수 있다. 예를 들어, 톨루엔, 크실렌 등의 방향족 화합물류(전형적으로는 방향족 탄화수소류), 아세트산에틸, 아세트산 부틸 등의 아세트산에스테르류, 헥산, 시클로헥산, 메틸시클로헥산 등의 지방족 또는 지환식 탄화수소류, 1,2-디클로로에탄 등의 할로겐화 알칸류, 메틸에틸케톤, 아세틸아세톤 등의 케톤류 등으로부터 선택되는 임의의 1종의 용매 또는 2종 이상의 혼합 용매를 사용할 수 있다. 특별히 한정되는 것은 아니지만, 통상적으로는, 상기 용제형 점착제 조성물을 고형분(NV) 30 내지 65질량％(예를 들어 40 내지 55질량％)로 제조하는 것이 적당하다. NV가 지나치게 낮으면 제조 비용이 높아지는 경향이 있고, NV가 지나치게 높으면 도포 시공성 등의 취급성이 저하되는 경우가 있다.

점착제 조성물로부터 점착 시트를 얻는 방법으로서는, 종래 공지된 다양한 방법을 적용할 수 있다. 예를 들어, 점착제 조성물을 기재에 직접 부여(전형적으로는 도포 부착)하고 건조시킴으로써 점착제층을 형성하는 방법(직접법)을 바람직하게 채용할 수 있다. 또한, 상기 점착제 조성물을 박리성이 좋은 표면(예를 들어, 박리 라이너의 표면, 이형 처리된 지지 기재 배면 등)에 부여하고 건조시킴으로써 상기 표면 상에 점착제층을 형성하고, 그 점착제층을 기재에 전사하는 방법(전사법)을 채용해도 된다.

점착제 조성물의 도포 부착은, 예를 들어 그라비아 롤 코터, 리버스 롤 코터, 키스 롤 코터, 딥 롤 코터, 바 코터, 나이프 코터, 스프레이 코터 등의, 공지된 또는 관용의 코터를 사용하여 행할 수 있다. 가교 반응의 촉진, 제조 효율 향상 등의 관점에서, 점착제 조성물의 건조는 가열 하에서 행하는 것이 바람직하다. 통상적으로는, 예를 들어 대략 40℃ 내지 150℃(전형적으로는 40℃ 내지 120℃, 예를 들어 50℃ 내지 120℃, 나아가 70℃ 내지 100℃) 정도의 건조 온도를 바람직하게 채용할 수 있다. 건조 시간은 특별히 한정되지 않지만, 수십 초에서 수 분 정도(예를 들어 대략 5분 이내, 바람직하게는 30초 내지 2분 정도)로 하면 된다. 그 후, 필요에 따라 추가의 건조 공정을 마련해도 된다. 점착제층은, 전형적으로는 연속적으로 형성되지만, 목적 및 용도에 따라서는 점 형상, 스트라이프 형상 등의 규칙적 또는 임의적인 패턴으로 형성되어도 된다.

<점착 시트의 구조예>

여기에 개시되는 점착 시트(테이프 형상 등의 긴 형상의 형태일 수 있음)는 예를 들어 도 1에 도시하는 단면 구조를 갖는 양면 점착 시트의 형태일 수 있다. 이 양면 점착 시트(1)는 기재(예를 들어 플라스틱 필름)(15)와, 그 기재(15)의 양면에 각각 지지된 제1 점착제층(11) 및 제2 점착제층(12)을 구비한다. 보다 상세하게는, 기재(15)의 제1면(15A) 및 제2면(15B)(모두 비박리성)에, 제1 점착제층(11) 및 제2 점착제층(12)이 각각 형성되어 있다. 사용 전(피착체에의 부착 전)의 양면 점착 시트(1)는 도 1에 도시한 바와 같이, 전방면(21A) 및 배면(21B)이 모두 박리면인 박리 라이너(21)와 중첩되어 소용돌이 형상으로 권취된 형태일 수 있다. 이러한 형태의 양면 점착 시트(1)는 제2 점착제층(12)의 표면(제2 점착면(12A))이 박리 라이너(21)의 전방면(21A)에 의해, 제1 점착제층(11)의 표면(제1 점착면(11A))이 박리 라이너(21)의 배면(21B)에 의해, 각각 보호되고 있다. 또는, 제1 점착면(11A) 및 제2 점착면(12A)이 2매의 독립된 박리 라이너에 의해 각각 보호된 형태이어도 된다.

여기에 개시되는 기술은, 도 1에 도시한 바와 같은 기재를 구비한 양면 점착 시트에 바람직하게 적용되는 것 외에, 도 2에 도시한 바와 같은 기재를 구비하지 않은(즉, 기재를 갖지 않는) 양면 점착 시트(2)에도 적용될 수 있다. 사용 전의 양면 점착 시트(2)는 예를 들어 도 2에 도시한 바와 같이, 기재를 구비하지 않은 점착제층(11)의 제1 점착면(11A) 및 제2 점착면(11B)이, 적어도 상기 점착제층측의 표면(전방면)이 박리면으로 되어 있는 박리 라이너(21, 22)에 의해 각각 보호된 형태일 수 있다. 또는, 박리 라이너(22)를 생략하고, 양면이 박리면으로 되어 있는 박리 라이너(21)를 사용하여, 이것과 점착제층(11)을 중첩시켜 소용돌이 형상으로 권취함으로써 제2 점착면(11B)이 박리 라이너(21)의 배면에 접촉하여 보호된 형태이어도 된다.

여기에 개시되는 기술은, 또한, 도 3에 도시한 바와 같이, 기재(15)와 상기 기재의 제1면(비박리면)(15A)에 지지된 점착제층(11)을 구비하는 편면 점착 타입의 기재를 구비한 점착 시트(3)에도 적용될 수 있다. 사용 전의 점착 시트(3)는 예를 들어 도 3에 도시한 바와 같이, 그 점착제층(11)의 표면(점착면)(11A)이, 적어도 상기 점착제층측의 표면(전방면)이 박리면으로 되어 있는 박리 라이너(21)로 보호된 형태일 수 있다. 또는, 박리 라이너(21)를 생략하고, 제2면(15B)이 박리면으로 되어 있는 기재(15)를 사용하여, 기재를 구비한 점착 시트(3)를 권취함으로써 제1 점착면(11A)이 기재(15)의 제2면(15B)에 접촉하여 보호된 형태이어도 된다.

<기재>

여기에 개시되는 기술을 기재를 구비한 양면 점착 시트 또는 기재를 구비한 편면 점착 시트에 적용하는 경우, 기재로서는, 예를 들어 폴리프로필렌 필름, 에틸렌-프로필렌 공중합체 필름, 폴리에스테르 필름, 폴리염화비닐 필름 등의 플라스틱 필름, 폴리우레탄 폼, 폴리에틸렌 폼, 폴리클로로프렌 폼 등의 발포체를 포함하는 발포체 시트, 각종 섬유 형상 물질(마, 면 등의 천연 섬유, 폴리에스테르, 비닐론 등의 합성 섬유, 아세테이트 등의 반합성 섬유 등일 수 있음)의 단독 또는 혼방 등에 의한 직포 및 부직포(화지, 상질지 등의 종이류를 포함하는 의미임), 알루미늄박, 구리박 등의 금속박 등을, 점착 시트의 용도에 따라 적절히 선택하여 사용할 수 있다. 상기 플라스틱 필름(전형적으로는 비(非)다공질의 플라스틱 막을 가리키며, 직포나 부직포와는 구별되는 개념임)으로서는, 무연신 필름 및 연신(1축 연신 또는 2축 연신) 필름이 모두 사용 가능하다. 또한, 기재 중 점착제층이 형성되는 면에는, 하도제의 도포 부착, 코로나 방전 처리 등의 표면 처리가 실시되어 있어도 된다. 기재의 두께는 목적에 따라 적절히 선택할 수 있지만, 일반적으로는 대략 2㎛ 내지 500㎛(전형적으로는 10㎛ 내지 200㎛) 정도이다.

여기에 개시되는 기재에 적용되는 부직포로서는, 예를 들어 목재 펄프 등의 펄프류, 면, 마 등의 천연 섬유로 구성되는 부직포, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 섬유 등의 폴리에스테르 섬유, 레이온, 비닐론, 아세테이트 섬유, 폴리비닐알코올(PVA) 섬유, 폴리아미드섬유, 폴리올레핀 섬유, 폴리우레탄 섬유 등의 화학 섬유(합성 섬유)로 구성되는 부직포, 재질의 다른 2종 이상의 섬유를 병용하여 구성된 부직포 등을 사용할 수 있다. 그 중에서도, 점착제의 함침성이나 내반발성의 관점에서, 펄프나 마(예를 들어 마 펄프)로 구성되는 부직포, PET 섬유로 구성되는 부직포 등이 바람직하다. 부직포 기재의 적용은 또한, 점착 시트의 유연성 향상이나 절연성 향상에도 기여한다.

여기에 개시되는 기술에 있어서의 부직포(부직포 기재)로서는, 평량이 대략 30g/㎡ 이하(예를 들어 25g/㎡ 이하, 전형적으로는 20g/㎡ 이하)인 것을 바람직하게 채용할 수 있다. 이러한 평량의 부직포는, 경량이고 또한 점착 성능이 우수한 점착 시트를 제작하는 데 적합하다. 내반발성의 관점에서는, 평량이 18g/㎡ 미만(예를 들어 16g/㎡ 이하, 전형적으로는 15g/㎡ 이하)인 부직포가 바람직하다. 기재 자체의 강도를 향상시키는 관점에서는, 상기 평량은 10g/㎡ 이상(예를 들어 12g/㎡ 이상, 전형적으로는 13g/㎡ 이상)인 것이 바람직하다.

여기에 개시되는 기술에 있어서, 부직포 기재의 두께는, 통상, 대략 150㎛ 이하인 것이 적당하다. 점착제를 기재 전체에 충분히 함침시키는 관점에서는, 상기 두께는 100㎛ 이하(예를 들어 70㎛ 이하, 전형적으로는 60㎛ 이하)인 것이 바람직하다. 또한, 점착 시트 제작 시의 취급성을 고려하면, 상기 두께는 10㎛ 이상(예를 들어 25㎛ 이상, 전형적으로는 30㎛ 이상)인 것이 바람직하다. 내반발성의 관점에서는, 상기 두께는 30 내지 60㎛(예를 들어 35 내지 50㎛, 전형적으로는 40 내지 45㎛)인 것이 바람직하다.

부직포 기재의 벌크 밀도(평량을 두께로 나누어 산출될 수 있음)는 통상, 0.20 내지 0.50g/㎤ 정도가 적당하고, 0.25 내지 0.40g/㎤ 정도인 것이 바람직하다. 벌크 밀도가 상기의 범위 내인 것에 의해, 기재 자체가 적당한 강도를 가지며, 양호한 점착제 함침성이 얻어진다. 내반발성의 관점에서는, 벌크 밀도 0.25 내지 0.40g/㎤(예를 들어 0.30 내지 0.35g/㎤) 정도의 부직포 기재의 사용이 특히 바람직하다.

여기에 개시되는 부직포 기재는, 상기 바람직한 범위의 평량, 두께 및 벌크 밀도 중 2가지 이상(예를 들어 평량 및 두께, 보다 바람직하게는 평량, 두께 및 벌크 밀도 모두)을 만족시키는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 복수의 점착 특성(예를 들어 내반발성이나 고온 응집성, 박리 강도 등)이 고도로 균형을 이룬 점착 시트가 실현될 수 있다.

부직포 기재는, 상술한 바와 같은 구성 섬유 외에, 전분(예를 들어, 양이온화 전분), 폴리아크릴아미드, 비스코스, 폴리비닐알코올, 요소포름알데히드 수지, 멜라민포름알데히드 수지, 폴리아미드폴리아민에피클로로히드린 등의 수지 성분을 함유할 수 있다. 상기 수지 성분은, 당해 부직포 기재의 지력(紙力) 증강제로서 기능하는 것일 수 있다. 이러한 수지 성분을 필요에 따라 사용함으로써, 부직포 기재의 강도를 조정할 수 있다. 여기에 개시되는 기술에 있어서의 부직포 기재는, 그 외에, 수율 향상제, 여수제, 점도 조정제, 분산제 등의, 부직포의 제조에 따른 분야에 있어서 일반적인 첨가제를 필요에 따라 함유할 수 있다.

여기에 개시되는 기술에 있어서의 점착 시트를 도전성 점착 시트로서 구성하는 경우, 당해 도전성 점착 시트는, 기재를 구비하지 않은 점착 시트(전형적으로는 점착제층을 포함하는 시트)이어도 되고, 도전성 기재의 편면 또는 양면에 도전성 점착제층이 형성되어 이루어지는 도전성 점착 시트이어도 된다. 바람직한 일 형태에 따른 도전성 점착 시트로서, 도전성 기재 중 적어도 한쪽 표면(전형적으로는 편면)에, 도전성 입자를 포함하는 도전성 점착층이 형성된 것을 들 수 있다.

상기 도전성 기재로서는 금속박을 사용하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 구리, 알루미늄, 니켈, 은, 철, 납, 주석이나 이들의 합금 등을 포함하는 금속박을 들 수 있다. 그 중에서도, 도전성, 가공성 등의 관점에서, 알루미늄박, 구리박이 바람직하고, 구리박이 보다 바람직하다. 구리박 중에서는, 전해 구리박이 바람직하게 사용된다. 상기 금속박은, 도금 등의 각종 표면 처리가 실시되어 있어도 된다. 도전성 기재의 두께는 특별히 한정되지 않는다. 대략 5 내지 300㎛(예를 들어 10 내지 100㎛, 전형적으로는 15 내지 70㎛)의 두께를 갖는 도전성 기재가 바람직하게 사용된다.

<점착제층>

특별히 한정되는 것은 아니지만, 점착제층의 두께는, 통상, 대략 4㎛ 내지 150㎛(전형적으로는 20㎛ 내지 120㎛, 예를 들어 30㎛ 내지 100㎛) 정도가 적당하다. 기재를 구비한 양면 점착 시트의 경우, 기재의 양면 각각에 상기 두께의 점착제층이 형성된 구성으로 하면 된다. 도전성 입자를 포함시킴으로써 점착제층에 도전성을 부여하는 경우, 두께 방향으로 양호한 도전성을 얻는 관점에서, 점착제층의 두께는, 대략 100㎛ 이하(보다 바람직하게는 50㎛ 이하, 더욱 바람직하게는 30㎛ 이하)로 하는 것이 바람직하다. 또한, 도전성과 점착 특성의 양립의 관점에서, 점착제층의 두께는, 5㎛ 이상(예를 들어 10㎛ 이상)으로 하는 것이 바람직하다. 점착제층은, 전형적으로는 연속적으로 형성되지만, 목적 및 용도에 따라서는 점 형상, 스트라이프 형상 등의 규칙적 또는 임의적인 패턴으로 형성되어도 된다.

<박리 라이너>

박리 라이너로서는, 관용의 박리지 등을 사용할 수 있으며, 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 플라스틱 필름이나 종이 등의 기재의 표면에 박리 처리층을 갖는 박리 라이너, 불소계 중합체(폴리테트라플루오로에틸렌 등)나 폴리올레핀계 수지(폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등)의 저(低)접착성 재료를 포함하는 박리 라이너 등을 사용할 수 있다. 상기 박리 처리층은, 예를 들어 실리콘계, 장쇄 알킬계, 불소계, 황화몰리브덴 등의 박리 처리제에 의해 상기 기재를 표면 처리하여 형성된 것일 수 있다.

<용도>

여기에 개시되는 점착제 조성물 또는 점착 시트는, 각종 OA 기기, 가전 제품, 자동차 등에 있어서의 부재 사이의 접합(예를 들어, 이러한 제품에 있어서의 각종 부품의 고정 용도)에 유용하다. 특히, 탄성이 있는 수지 시트(예를 들어, 두께 0.05㎜ 내지 0.2㎜ 정도의 플라스틱 필름)를 아크릴로니트릴부타디엔스티렌 공중합체(ABS), 내충격성 폴리스티렌(HIPS), 폴리카르보네이트(PC)와 ABS의 중합체 블렌드(PC/ABS) 등의 수지제의 하우징, 또는 알루미늄제의 하우징에 접합하는 용도에 적합하다. 이러한 접합 개소를 갖는 제품의 예로서, 토너 카트리지, 프린터, 노트북 컴퓨터, 휴대 전화나 스마트폰, 태블릿형 휴대 단말기 등의 모바일 기기를 들 수 있다. 또한, 여기에 개시되는 도전성의 점착 시트는, 각종 전자 기기에 있어서의 도전성 접착 부재로서 바람직하게 이용될 수 있다. 상기 도전성의 점착 시트는, 전자 기기나 케이블 등의 전자파 실드나, 정전기 방지 용도 등에도 바람직하게 이용될 수 있다.

<점착 시트의 특성>

여기에 개시되는 점착 시트는, 바람직한 일 형태에 있어서, 피착체로서의 스테인레스 강판(SUS304판)에, 폭 10㎜, 길이 20㎜의 접착 면적에서 2㎏의 롤러를 1회 왕복시켜 압착하고, 80℃의 환경 하에서 수직 낙하시켜 30분간 방치한 후, 500g의 하중을 부여하여 동 환경 하에서 1시간 방치하는 내열 유지력 측정(보다 상세하게는, 후술하는 실시예에 기재된 내열 유지력 측정 방법에 따라 행해짐)에 있어서, 상기 하중을 부여하고 난 후 점착 시트가 피착체로부터 박리되어 낙하하기까지의 시간이 1시간 이상인 것일 수 있다.

여기에 개시되는 점착 시트는, 바람직한 다른 일 형태에 있어서, 23℃, 50％ RH의 환경 하에서, 피착체로서의 스테인레스 강판(SUS304판)의 표면에 2㎏의 롤러를 1회 왕복시켜 압착하고, 30분간 방치한 후, JIS Z0237에 준하여 인장 속도 300㎜/분의 조건에서 측정되는 180° 박리 점착력(N/20㎜ 폭)(보다 상세하게는, 후술하는 실시예에 기재된 180° 박리 강도 측정 방법에 따라 행해짐)이, 전형적으로는 10N/20㎜ 이상의 것일 수 있다. 상기 180° 박리 점착력은, 15N/20㎜ 이상이 바람직하고, 20N/20㎜ 이상이 보다 바람직하다. 특히 바람직한 일 형태에 따른 점착 시트는, 상기 180° 박리 점착력(N/20㎜ 폭)이 25N/20㎜ 이상(나아가서는 30N/20㎜ 이상)일 수 있다.

여기에 개시되는 점착 시트는, 바람직한 일 형태에 있어서는, 후술하는 실시예에 기재된 내반발성 평가 방법에 있어서, 피착체로서의 알루미늄제 원통에 압착하고, 70℃, 80％ RH의 환경 하에서 12시간 방치한 후에 측정되는 들뜸 거리가 5㎜ 이하인 것일 수 있다. 보다 바람직한 일 형태에서는, 상기 들뜸 거리가 3㎜ 이하(예를 들어 1.8㎜ 이하, 전형적으로 1.2㎜ 이하)이다.

여기에 개시되는 점착 시트를 도전성 점착 시트로서 구성하는 경우, 점착 시트의 저항값은, 0.9Ω 이하(예를 들어 0.3Ω 이하, 전형적으로는 0.1Ω 이하)인 것이 바람직하다. 점착 시트의 저항은, 후술하는 실시예에 기재된 방법으로 측정된다.

여기에 개시되는 점착 시트의 총 두께는, 특별히 한정되지 않으며 박막화, 소형화, 경량화, 자원 절약화 등의 관점에서, 대략 1000㎛ 이하(예를 들어 500㎛ 이하, 전형적으로는 300㎛ 이하)로 하는 것이 바람직하다. 또한, 양호한 점착 특성을 확보하는 등의 관점에서, 50㎛ 이상(예를 들어 70㎛ 이상, 전형적으로는 100㎛ 이상)로 하는 것이 적당하다. 여기에 개시되는 점착 시트가 도전성을 갖는 경우에는, 점착 시트의 총 두께는, 도전성 등의 관점에서, 대략 150㎛ 이하(예를 들어 120㎛ 이하, 전형적으로는 90㎛ 이하)로 하는 것이 바람직하다.

<발포체 기재를 구비한 점착 시트>

여기에 개시되는 점착제 조성물의 바람직한 용도의 일례로서, 시트 형상의 발포체 기재와, 상기 발포체 기재의 편면 또는 양면에 형성된 점착제층을 포함하는 점착 시트를 제조하는 용도를 들 수 있다. 상기 시트 형상의 발포체 기재란, 기포(기포 구조)를 갖는 부분을 구비한 기재이며, 전형적으로는, 얇은 층상의 발포체(발포체층)를 구성 요소로서 포함하는 기재를 말한다. 상기 발포체 기재는, 1층 또는 2층 이상의 발포체층만에 의해 실질적으로 구성된 기재이어도 되고, 발포체층과 비발포체층을 포함하는 복합 기재(예를 들어, 상기 발포체층과 비발포체층이 적층된 기재)이어도 된다. 여기서 비발포체층이란, 기포 구조를 갖지 않는 층을 가리킨다. 발포체 기재가 2층 이상의 발포체층을 포함하는 경우, 그들 발포체층의 재질이나 구조는, 동일해도 되고 상이해도 된다.

이하, 1층의 발포체층으로 실질적으로 구성된 구조의 발포체 기재와, 여기에 개시되는 점착제 조성물로 형성되어 상기 발포체 기재의 양면에 형성된 점착제층을 포함하는 양면 점착 시트(발포체 기재를 구비한 양면 점착 시트)를 주된 예로 들어 설명하겠지만, 여기에 개시되는 점착 시트의 구조를 한정하는 의도는 아니다.

발포체 기재의 두께는, 점착 시트의 강도나 유연성, 사용 목적 등에 따라 적절히 설정할 수 있다. 원하는 점착 특성을 발휘할 수 있는 점착제층의 두께를 확보하기 쉽다는 관점에서, 통상적으로는, 발포체 기재의 두께를 350㎛ 이하(예를 들어 300㎛ 이하)로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 250㎛ 이하, 보다 바람직하게는 220㎛ 이하, 예를 들어 200㎛ 이하이다. 두께 180㎛ 이하의 발포체 기재를 사용해도 된다. 또한, 양면 점착 시트의 내반발성이나 내충격성 등의 관점에서는, 발포체 기재의 두께를 30㎛ 이상으로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 40㎛ 이상, 보다 바람직하게는 50㎛ 이상(예를 들어 60㎛ 이상)이다.

발포체 기재의 재질은 특별히 제한되지 않는다. 통상적으로는, 플라스틱 재료의 발포체(플라스틱 발포체)에 의해 형성된 발포체층을 포함하는 발포체 기재가 바람직하다. 플라스틱 발포체를 형성하기 위한 플라스틱 재료(고무 재료를 포함하는 의미임)는 특별히 제한되지 않으며, 공지된 플라스틱 재료 중에서 적절히 선택할 수 있다. 플라스틱 재료는, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 적절히 조합하여 사용할 수 있다.

플라스틱 발포체의 구체예로서는, 폴리에틸렌제 발포체, 폴리프로필렌제 발포체 등의 폴리올레핀계 수지 발포체, 폴리에틸렌테레프탈레이트제 발포체, 폴리에틸렌나프탈레이트제 발포체, 폴리부틸렌테레프탈레이트제 발포체 등의 폴리에스테르계 수지제 발포체, 폴리염화비닐제 발포체 등의 폴리염화비닐계 수지제 발포체, 아세트산 비닐계 수지제 발포체, 폴리페닐렌술피드 수지제 발포체, 폴리아미드(나일론) 수지제 발포체, 전체 방향족 폴리아미드(아라미드) 수지제 발포체 등의 아미드계 수지제 발포체, 폴리이미드계 수지제 발포체, 폴리에테르에테르케톤(PEEK)제 발포체, 폴리스티렌제 발포체 등의 스티렌계 수지제 발포체, 폴리우레탄 수지제 발포체 등의 우레탄계 수지제 발포체 등을 들 수 있다. 또한, 플라스틱 발포체로서, 폴리클로로프렌 고무제 발포체 등의 고무계 수지제 발포체를 사용해도 된다.

바람직한 발포체로서, 폴리올레핀계 수지 발포체가 예시된다. 상기 폴리올레핀계 발포체를 구성하는 플라스틱 재료(즉 폴리올레핀계 수지)로서는, 공지된 또는 관용의 각종 폴리올레핀계 수지를 특별히 제한없이 사용할 수 있다. 예를 들어, 저밀도 폴리에틸렌(LDPE), 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌(LLDPE), 고밀도 폴리에틸렌(HDPE), 메탈로센 촉매계 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌 등의 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체 등을 들 수 있다. 이러한 폴리올레핀계 수지는, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 적절히 조합하여 사용할 수 있다.

여기에 개시되는 기술에 있어서의 발포체 기재의 적합예로서는, 내충격성이나 방수성 등의 관점에서, 폴리에틸렌계 수지의 발포체로 실질적으로 구성되는 폴리에틸렌계 발포체 기재, 폴리프로필렌계 수지의 발포체로 실질적으로 구성되는 폴리프로필렌계 발포체 기재 등을 들 수 있다. 여기서, 폴리에틸렌계 수지란, 에틸렌을 주 단량체(즉, 단량체 중의 주성분)로 하는 수지를 가리키며, HDPE, LDPE, LLDPE 등 외에, 에틸렌의 공중합 비율이 50질량％를 초과하는 에틸렌-프로필렌 공중합체나 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체 등을 포함할 수 있다. 마찬가지로, 폴리프로필렌계 수지란, 프로필렌을 주 단량체로 하는 수지를 가리킨다. 여기에 개시되는 기술에 있어서의 발포체 기재로서는, 폴리에틸렌계 발포체 기재를 바람직하게 채용할 수 있다.

상기 발포체 기재의 평균 기포 직경은 특별히 한정되지 않지만, 통상적으로는 10㎛ 내지 1000㎛인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 20㎛ 내지 600㎛이다. 평균 기포 직경을 10㎛ 이상으로 함으로써, 내충격성이 향상되는 경향이 있다. 한편, 평균 기포 직경을 1000㎛ 이하로 함으로써, 방수성(지수성)이 향상되는 경향이 있다. 또한, 평균 기포 직경은, 예를 들어 광학 현미경에 의해 측정할 수 있다.

상기 발포체 기재의 밀도(겉보기 밀도)는 특별히 한정되지 않지만, 통상적으로는 0.1 내지 0.5g/㎤인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.2 내지 0.4g/㎤이다. 밀도를 0.1g/㎤ 이상으로 함으로써, 발포체 기재의 강도(나아가서는 양면 점착 시트의 강도)가 향상되어, 내충격성이나 취급성이 향상되는 경향이 있다. 한편, 밀도를 0.5g/㎤ 이하로 함으로써, 유연성이 지나치게 저하되지 않아, 단차 추종성이 향상되는 경향이 있다. 양면 점착 시트의 단차 추종성이 양호하면, 일반적으로, 단차를 갖는 피착체에 접합했을 경우에도, 피착체 표면과의 사이에 간극을 발생시키기 어려워, 방수성이 향상된다. 또한, 발포체 기재의 밀도(겉보기 밀도)는, 예를 들어 JIS K6767에 준거하는 방법에 의해 측정할 수 있다.

상기 발포체 기재의 발포 배율은, 특별히 한정되지 않지만, 통상적으로는 2 내지 10㎤/g이 바람직하고, 보다 바람직하게는 2.5 내지 5㎤/g이다. 발포 배율을 2㎤/g 이상으로 함으로써, 유연성이 향상되어, 단차 추종성이 향상되는 경향이 있다. 한편, 발포 배율을 10㎤/g 이하로 함으로써, 발포체 기재의 강도(나아가서는 양면 점착 시트의 강도)가 향상되어, 내충격성이나 취급성이 향상되는 경향이 있다. 또한, 본 명세서에 있어서, 발포체 기재의 발포 배율은, JIS K6767에 준거하여 측정되는 겉보기 밀도(g/㎤)의 역수로서 정의된다.

상기 발포체 기재(예를 들어 폴리올레핀계 발포체 기재)의 신장은, 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 길이 방향(MD)의 신장이 200 내지 800％(보다 바람직하게는 400 내지 600％)인 것이 바람직하다. 또한, 폭 방향(TD)의 신장이 50 내지 800％(보다 바람직하게는 100 내지 600％)인 것이 바람직하다. 상술한 하한값 이상의 신장으로 함으로써, 내충격성이나 단차 추종성이 향상될 수 있다. 한편, 상술한 상한값 이하의 신장으로 함으로써, 발포체 기재의 강도가 향상되어, 내충격성이 향상될 수 있다. 발포체 기재의 신장은, JIS K6767에 준거하여 측정된다. 상기 발포체 기재의 신장은, 예를 들어 가교도나 발포 배율 등에 의해 제어할 수 있다.

상기 발포체 기재(예를 들어 폴리올레핀계 발포체 기재)의 인장 세기(인장 강도)는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 길이 방향(MD)의 인장 강도가 0.5 내지 20㎫(보다 바람직하게는 1 내지 15㎫)인 것이 바람직하다. 또한, 폭 방향(TD)의 인장 강도가 0.2 내지 20㎫(보다 바람직하게는 0.5 내지 15㎫)인 것이 바람직하다. 상술한 하한값 이상의 인장 강도로 함으로써, 발포체 기재 및 양면 점착 시트의 취급성이 향상될 수 있다. 한편, 상술한 상한값 이하의 인장 강도로 함으로써, 내충격성이나 단차 추종성이 향상될 수 있다. 발포체 기재의 인장 강도(길이 방향의 인장 강도, 폭 방향의 인장 강도)는 JIS K6767에 준거하여 측정된다. 상기 발포체 기재의 인장 강도는, 예를 들어 가교도나 발포 배율 등에 의해 제어할 수 있다.

상기 발포체 기재(예를 들어 폴리올레핀계 발포체 기재)는 상기 발포체 기재를 약 25㎜의 두께로 되도록 적층하여 평판 사이에 끼워 넣고, 그것을 당초의 두께의 25％로 압축했을 때의 하중이 10 내지 300㎪(보다 바람직하게는 30 내지 200㎪)로 되는 압축 경도를 갖는 것이 바람직하다. 압축 경도를 10㎪ 이상으로 함으로써, 취급성이 향상될 수 있다. 한편, 압축 경도를 300㎪ 이하로 함으로써, 단차 추종성이 향상될 수 있다. 발포체 기재의 압축 경도는, JIS K6767에 준거하여 측정된다. 상기 발포체 기재의 압축 경도는, 예를 들어 가교도나 발포 배율 등에 의해 제어할 수 있다.

상기 발포체 기재에는, 필요에 따라, 충전제(무기 충전제, 유기 충전제 등), 노화 방지제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 대전 방지제, 활제, 가소제, 난연제, 계면 활성제 등의 각종 첨가제가 배합되어 있어도 된다.

여기에 개시되는 기술에 있어서의 발포체 기재는, 상기 발포체 기재를 구비하는 양면 점착 시트에 있어서 원하는 의장성이나 광학 특성(예를 들어, 차광성, 광 반사성 등)을 발현시키기 위하여, 착색되어 있어도 된다. 이 착색에는, 공지된 유기 또는 무기의 착색제를, 단독으로 또는 2종 이상을 적절히 조합하여 사용할 수 있다.

예를 들어, 여기에 개시되는 발포체 기재를 구비한 양면 점착 시트를 차광 용도로 사용하는 경우, 발포체 기재의 가시광 투과율은, 특별히 한정되지 않지만, 후술하는 양면 점착 시트의 가시광 투과율과 마찬가지로, 0 내지 15％가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0 내지 10％이다. 또한, 여기에 개시되는 양면 점착 테이프를 광 반사 용도에 사용하는 경우, 발포체 기재의 가시광 반사율은, 양면 점착 테이프의 가시광 반사율과 마찬가지로, 20 내지 100％가 바람직하고, 보다 바람직하게는 25 내지 100％이다.

발포체 기재의 가시광 투과율은, 분광 광도계(예를 들어, 히타치 하이테크놀러지즈사 제조의 분광 광도계, 형식 「U-4100」)를 사용하여, 파장 550㎚에 있어서, 발포체 기재의 한쪽 면측으로부터 조사하여 다른 쪽 면측으로 투과시킨 광의 강도를 측정함으로써 구할 수 있다. 발포체 기재의 가시광 반사율은, 상기 분광 광도계를 사용하여, 파장 550㎚에 있어서, 발포체 기재의 한쪽 면에 조사하여 반사된 광의 강도를 측정함으로써 구할 수 있다. 또한, 양면 점착 시트의 가시광 투과율이나 가시광 반사율도, 마찬가지의 방법에 의해 구할 수 있다.

여기에 개시되는 발포체 기재를 구비한 양면 점착 시트를 차광 용도에 사용하는 경우, 상기 발포체 기재는 흑색으로 착색되어 있는 것이 바람직하다. 흑색으로서는, L^*a^*b^* 표색계에서 규정되는 L^*(명도)로, 35 이하(예를 들어, 0 내지 35)이 바람직하고, 보다 바람직하게는 30 이하(예를 들어, 0 내지 30)이다. 또한, L^*a^*b^* 표색계에서 규정되는 a^*이나 b^*은, 각각, L^*의 값에 따라 적절히 선택할 수 있다. a^*이나 b^*으로서는, 특별히 한정되지 않지만, 양쪽 모두 -10 내지 10(보다 바람직하게는 -5 내지 5, 더욱 바람직하게는 -2.5 내지 2.5)의 범위인 것이 바람직하다. 예를 들어, a^* 및 b^*이 모두 0 또는 대략 0인 것이 바람직하다.

또한, 본 명세서에 있어서, L^*a^*b^* 표색계에서 규정되는 L^*, a^*, b^*은, 색채 색차계(예를 들어, 미놀타사 제조의 색채 색차계, 상품명 「CR-200」)를 사용하여 측정함으로써 구해진다. 또한, L^*a^*b^* 표색계는, 국제 조명 위원회(CIE)가 1976년에 권장한 색 공간이며, CIE1976(L*a*b*) 표색계라고 칭해지는 색 공간을 의미하고 있다. 또한, L^*a^*b^* 표색계는, 일본 공업 규격에서는, JIS Z8729에 규정되어 있다.

발포체 기재를 흑색으로 착색할 때 사용되는 흑색 착색제로서는, 예를 들어 카본 블랙(퍼니스 블랙, 채널 블랙, 아세틸렌 블랙, 서멀 블랙, 램프 블랙 등), 그라파이트, 산화구리, 이산화망간, 아닐린 블랙, 페릴렌 블랙, 티타늄 블랙, 시아닌 블랙, 활성탄, 페라이트(비자성 페라이트, 자성 페라이트 등), 마그네타이트, 산화크롬, 산화철, 이황화몰리브덴, 크롬 착체, 복합 산화물계 흑색 색소, 안트라퀴논계 유기 흑색 색소 등을 사용할 수 있다. 비용이나 입수성의 관점에서 바람직한 흑색 착색제로서, 카본 블랙이 예시된다. 흑색 착색제의 사용량은 특별히 한정되지 않으며, 원하는 광학 특성을 부여할 수 있도록 적절히 조정한 양으로 할 수 있다.

여기에 개시되는 발포체 기재를 구비한 양면 점착 시트를 광 반사 용도에 사용하는 경우, 상기 발포체 기재는 백색으로 착색되어 있는 것이 바람직하다. 백색으로서는, L^*a^*b^* 표색계에서 규정되는 L^*(명도)로, 87 이상(예를 들어, 87 내지 100))이 바람직하고, 보다 바람직하게는 90 이상(예를 들어, 90 내지 100))이다. L^*a^*b^* 표색계에서 규정되는 a^*이나 b^*은, 각각, L^*의 값에 따라 적절히 선택할 수 있다. a^*이나 b^*으로서는, 예를 들어 양쪽 모두 -10 내지 10(보다 바람직하게는 -5 내지 5, 더욱 바람직하게는 -2.5 내지 2.5)의 범위인 것이 바람직하다. 예를 들어, a^* 및 b^*이 모두 0 또는 대략 0인 것이 바람직하다.

발포체 기재를 백색으로 착색할 때 사용되는 백색 착색제로서는, 예를 들어 산화티타늄(루틸형 이산화티타늄, 아나타제형 이산화티타늄 등의 이산화티타늄), 산화아연, 산화알루미늄, 산화규소, 산화지르코늄, 산화마그네슘, 산화칼슘, 산화주석, 산화바륨, 산화세슘, 산화이트륨, 탄산마그네슘, 탄산칼슘(경질탄산칼슘, 중질탄산칼슘 등), 탄산바륨, 탄산아연, 수산화알루미늄, 수산화칼슘, 수산화마그네슘, 수산화아연, 규산알루미늄, 규산마그네슘, 규산칼슘, 황산바륨, 황산칼슘, 스테아르산바륨, 산화아연, 황화아연, 탈크, 실리카, 알루미나, 클레이, 카올린, 인산티타늄, 운모, 석고, 화이트 카본, 규조토, 벤토나이트, 리토폰, 제올라이트, 세리사이트, 가수 할로이사이트 등의 무기계 백색 착색제나, 아크릴계 수지 입자, 폴리스티렌계 수지 입자, 폴리우레탄계 수지 입자, 아미드계 수지 입자, 폴리카르보네이트계 수지 입자, 실리콘계 수지 입자, 요소-포르말린계 수지 입자, 멜라민계 수지 입자 등의 유기계 백색 착색제 등을 들 수 있다. 백색 착색제의 사용량은 특별히 한정되지 않으며, 원하는 광학 특성을 부여할 수 있도록 적절히 조정한 양으로 할 수 있다.

발포체 기재의 표면에는, 필요에 따라, 적절한 표면 처리가 실시되어 있어도 된다. 이 표면 처리는, 예를 들어 인접하는 재료(예를 들어 점착제층)에 대한 밀착성을 높이기 위한 화학적 또는 물리적인 처리일 수 있다. 이러한 표면 처리의 예로서는, 코로나 방전 처리, 크롬산 처리, 오존 폭로, 화염 폭로, 자외선 조사 처리, 플라즈마 처리, 하도제(프라이머)의 도포 부착 등을 들 수 있다.

여기에 개시되는 발포체 기재를 구비한 양면 점착 시트는, 이러한 발포체 기재와, 제1 점착제층과, 제2 점착제층을 포함하는 것일 수 있다. 이러한 양면 점착 시트의 총 두께(발포체 기재와, 그 양면에 형성된 점착제층의 합계 두께를 가리키며, 박리 라이너의 두께는 포함하지 않음)는 특별히 한정되지 않는다. 바람직한 일 형태에 있어서, 상기 발포체 기재를 구비한 양면 점착 시트의 총 두께는 400㎛ 이하(전형적으로는 350㎛ 이하)일 수 있다. 박막화, 소형화, 경량화, 자원 절약화 등의 관점에서, 총 두께가 300㎛ 이하(보다 바람직하게는 250㎛ 이하, 예를 들어 230㎛ 이하)의 발포체 기재를 구비한 양면 점착 시트가 바람직하다. 상기 양면 점착 시트의 총 두께의 하한은 특별히 제한되지 않지만, 통상적으로는, 내충격성이나 방수성 등의 관점에서 50㎛ 이상으로 하는 것이 적당하며, 바람직하게는 70㎛ 이상(보다 바람직하게는 100㎛ 이상, 나아가 150㎛ 이상, 예를 들어 190㎛ 이상)이다.

발포체 기재의 양측에 형성된 점착제층의 합계 두께는 특별히 한정되지 않는다. 바람직한 일 형태에 있어서, 점착제층의 합계 두께를 10㎛ 내지 200㎛로 하는 것이 가능하다. 점착 성능의 관점에서, 통상적으로는, 점착제층의 합계 두께를 20㎛ 이상으로 하는 것이 적당하고, 30㎛ 이상이 바람직하며, 40㎛ 이상이 보다 바람직하다. 또한, 원하는 특성을 발휘할 수 있는 발포체 기재의 두께를 확보하기 쉽다는 관점에서, 통상적으로는, 점착제층의 총 두께를 170㎛ 이하로 하는 것이 적당하고, 150㎛ 이하가 바람직하며, 100㎛ 이하(예를 들어 80㎛ 이하)가 보다 바람직하다.

제1 점착제층의 두께와 제2 점착제층의 두께는, 동일해도 되고 상이해도 된다. 통상적으로는, 양쪽 점착제층의 두께가 대략 동일한 정도인 구성을 바람직하게 채용할 수 있다. 또한, 상술한 점착제(즉, 모노비닐 치환 방향족 화합물과 공액 디엔 화합물의 블록 공중합체를 베이스 중합체로서 포함하는 점착제)로 형성된 점착제층의 두께는, 편면당, 예를 들어 5㎛ 내지 100㎛로 하는 것이 가능하고, 바람직하게는 10㎛ 내지 75㎛, 보다 바람직하게는 15㎛ 내지 65㎛(예를 들어 20㎛ 내지 40㎛)이다. 각 점착제층은, 단층 및 다층 중 어느 한 형태를 가져도 된다.

여기에 개시되는 양면 점착 시트는, 본 발명의 효과를 크게 손상시키지 않는 범위에서, 발포체 기재 및 점착제층 이외의 층(중간층, 하도층 등. 이하 「다른 층」이라고도 함)을 더 포함해도 된다. 예를 들어, 발포체 기재와 어느 한쪽 또는 양쪽 점착제층 사이에 상기 다른 층이 형성되어 있어도 된다. 이와 같은 구성의 양면 점착 시트에서는, 상기 다른 층의 두께는 양면 점착 시트의 총 두께(즉, 한쪽 점착면으로부터 다른 쪽 점착면까지의 두께)에 포함된다.

여기에 개시되는 발포체 기재를 구비한 양면 점착 시트는, 원하는 광학 특성(투과율, 반사율 등)을 갖는 것일 수 있다. 예를 들어, 차광 용도에 사용되는 양면 점착 시트는, 가시광 투과율이 0％ 내지 15％(보다 바람직하게는 0％ 내지 10％)인 것이 바람직하다. 또한, 광 반사 용도에 사용되는 양면 점착 시트는, 가시광 반사율이 20％ 내지 100％(보다 바람직하게는 25％ 내지 100％)인 것이 바람직하다. 양면 점착 시트의 광학 특성은, 예를 들어 상술한 바와 같이 발포체 기재를 착색하는 것 등에 의해 조정할 수 있다.

여기에 개시되는 발포체 기재를 구비한 양면 점착 시트는, 금속의 부식 방지 등의 관점에서, 할로겐 프리인 것이 바람직하다. 양면 점착 시트가 할로겐 프리인 것은, 예를 들어 이 양면 점착 시트가 전기·전자 부품의 고정에 사용될 수 있는 경우에 있어서, 유리한 특징으로 될 수 있다. 또한, 연소 시에 있어서의 할로겐 함유 가스의 발생을 억제할 수 있으므로, 환경 부하 경감의 관점에서도 바람직하다. 할로겐 프리의 양면 점착 시트는, 할로겐 화합물을 발포체 기재나 점착제의 원료로서 의도적으로 사용하지 않는 것, 할로겐 화합물을 의도적으로 배합하지 않은 발포체 기재를 사용하는 것, 첨가제를 사용하는 경우에 할로겐 화합물 유래의 첨가제를 사용하지 않는 것 등의 수단을 단독으로, 또는 적절히 조합하여 채용함으로써 얻을 수 있다.

여기에 개시되는 발포체 기재를 구비한 양면 점착 시트의 용도는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 스테인레스강(SUS), 알루미늄 등의 금속 재료, 유리, 세라믹스 등의 무기 재료, 폴리카르보네이트, 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA), 폴리프로필렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 등의 수지 재료, 천연 고무, 부틸 고무 등의 고무 재료, 및 이들의 복합 소재 등을 포함하는 피착체에 대하여 사용할 수 있다.

여기에 개시되는 양면 점착 시트는, 발포체 기재를 포함하므로 내충격성이나 단차 추종성이 우수하고, 또한 총 두께가 비교적 작더라도 내반발성이 우수한 것으로 될 수 있다. 따라서, 이러한 특징을 살려, 전자 기기 용도, 예를 들어 휴대 전화의 렌즈 고정용, 휴대 전화의 키 모듈 부재 고정용, 전자 기기의 충격 흡수재, 텔레비전의 데코레이션 패널 고정용, 퍼스널 컴퓨터의 배터리 팩 보호 용도, 디지털 비디오 카메라의 렌즈 방수 등의 용도에 바람직하게 적용될 수 있다. 특히 바람직한 용도로서, 휴대용의 전자 기기, 특히, 액정 표시 장치를 내장하는 휴대용 전자 기기(예를 들어, 휴대 전화, 스마트폰 등)에 바람직하게 사용될 수 있다. 예를 들어, 이러한 휴대용 전자 기기에 있어서, 표시 패널과 하우징을 접합하는 용도 등에 적합하다.

실시예

이하, 본 발명에 따른 몇 가지의 실시예를 설명하겠지만, 본 발명을 이러한 실시예에 나타내는 것으로 한정하는 것을 의도한 것은 아니다. 또한, 이하의 설명에 있어서 「부」 및 「％」는, 특별히 설명이 없는 한 질량 기준이다. 또한, 이하의 설명 중의 각 특성은, 각각 다음과 같이 하여 측정 또는 평가하였다.

(1) 내열 유지력

양면 점착 시트의 한쪽 점착면을 덮는 박리 라이너를 박리하고, 두께 25㎛의 PET 필름에 부착하여 보강하였다. 이 보강된 점착 시트를 폭 10㎜, 길이 100㎜의 크기로 잘라 측정 샘플을 제작하였다. 상기 측정 샘플의 다른 쪽 점착면을 덮는 박리 라이너를 박리하고, 상기 다른 쪽 점착면을 피착체로서의 스테인레스 강판(SUS304판)에, 폭 10㎜, 길이 20㎜의 접착 면적에서, 2㎏의 롤러를 1회 왕복시켜 압착하였다. 이와 같이 하여 피착체에 부착된 측정 샘플을 80℃의 환경 하에서 수직 낙하시켜 30분간 방치한 후, 상기 측정 샘플의 자유 단부에 500g의 하중을 부여하고, JIS Z0237에 준하여, 상기 하중이 부여된 상태에서 80℃의 환경 하에서 1시간 방치한 후에 있어서의 측정 샘플의 최초의 부착 위치로부터의 어긋남 거리(㎜)를 측정하였다. 상기 하중을 부여하고 난 후 1시간 이내에 측정 샘플이 피착체로부터 박리되어 낙하했을 경우에는, 하중 부여로부터 낙하까지의 시간(분)을 측정하였다.

(2) 180° 박리 강도

양면 점착 시트의 한쪽 점착면에 두께 25㎛의 PET 필름을 접합하고, 이를 폭 20㎜, 길이 100㎜의 크기로 잘라 측정 샘플을 제작하였다.

(상온 박리 강도)

23℃, 50％ RH의 환경 하에서, 상기 측정 샘플의 다른 쪽 점착면을 노출시키고, 상기 다른 쪽 점착면을 피착체의 표면에, 2㎏의 롤러를 1회 왕복시켜 압착하였다. 이를 동 환경 하에서 30분간 방치한 후, 만능 인장 압축 시험기(장치명 「인장 압축 시험기, TG-1kN」미네베아(주) 제조)를 사용하여, JIS Z0237에 준하여, 인장 속도 300㎜/분, 박리 각도 180°의 조건에서, 상온 박리 강도(N/20㎜ 폭)를 측정하였다. 피착체로서는 스테인레스 강판(SUS304판)을 사용하였다.

(저온 박리 강도)

측정 샘플 및 피착체를 0℃의 환경 하에서 1시간 이상 유지한 후, 동 환경(0℃)에서 상기 상온 SUS 접착력과 마찬가지로 측정 샘플을 피착체에 압착하고, 이를 동 환경 하에서 30분간 방치한 후, 만능 인장 압축 시험기(장치명 「인장 압축 시험기, TG-1kN」미네베아(주) 제조)를 사용하여, JIS Z0237에 준하여, 인장 속도 300㎜/분, 박리 각도 180°의 조건에서, 저온 박리 강도(N/20㎜ 폭)를 측정하였다. 피착체로서는 스테인레스 강판(SUS304판)을 사용하였다.

<실험예 1>

[점착제 조성물의 제조]

(예 a1)

베이스 중합체로서의 스티렌이소프렌 블록 공중합체(닛폰 제온사 제조, 제품명 「퀸택(Quintac) 3520」, 스티렌 함유량 15％, 디블록체 비율 78％) 100부와, 방향족계 석유 수지(JX 닛코 닛세키 에네르기사 제조, 제품명 「닛세키 네오 폴리머 120」, 연화점 120℃, 수산기값 1㎎KOH/g 미만) 20부와, 테르펜페놀 수지 40부와, 테르펜 수지 30부와, 이소시아네이트 화합물(닛폰 폴리우레탄 고교사 제품, 제품명 「코로네이트 L」)을 고형분 기준으로 0.75부와, 노화 방지제 1부와, 용매로서의 톨루엔을 교반 혼합하여, NV50％의 점착제 조성물 a1을 제조하였다.

여기서, 테르펜페놀 수지로서는, 야스하라 케미컬사 제조의 상품명 「YS 폴리스타 S145」(연화점 145℃, 수산기값 100㎎KOH/g)와, 동 회사 제조의 상품명 「YS 폴리스타 T145」(연화점 145℃, 수산기값 60㎎KOH/g)의 2종류를, 1:1의 질량비로, 그들의 합계가 40부로 되도록 사용하였다. 테르펜 수지로서는, 야스하라 케미컬사 제조의 제품명 「YS 레진 PX1150N」(연화점 115℃, 수산기값 1㎎KOH/g 미만)을 사용하였다. 노화 방지제로서는, BASF사 제조의 제품명 「IRGANOX CB612」(BASF사 제조의 제품명 「IRGAFOS168」과 동 회사 제조의 제품명 「IRGANOX565」의 질량비 2:1의 블렌드 배합물)를 사용하였다.

(예 a2 내지 a5)

예 a1에서 사용한 방향족계 석유 수지 대신에, JX 닛코 닛세키 에네르기사 제조의 방향족계 석유 수지, 제품명 「닛세키 네오 폴리머 130」, 동 「닛세키 네오 폴리머 140」, 동 「닛세키 네오 폴리머 150」 및 동 「닛세키 네오 폴리머 170S」를 각각 사용하였다. 각 방향족계 석유 수지의 연화점 및 수산기값은 표 1에 나타내는 대로이다. 그 외의 점은 예 a1과 마찬가지로 하여, 각 예에 따른 점착제 조성물 a2 내지 a5를 제조하였다.

(예 a6 내지 a8)

예 a1에서 사용한 방향족계 석유 수지 대신에, 도소사 제조의 방향족계 석유 수지, 제품명 「페트콜 130」, 동 「페트콜 140」 및 동 「페트콜 150」을 각각 사용하였다. 각 방향족계 석유 수지의 연화점 및 수산기값은 표 1에 나타내는 대로이다. 그 외의 점은 예 a1과 마찬가지로 하여, 각 예에 따른 점착제 조성물 a6 내지 a8을 제조하였다.

(예 a9 내지 a10)

예 a1에서 사용한 방향족계 석유 수지 대신에, 닛토 가가쿠사 제조의 쿠마론 인덴 수지, 제품명 「닛토 레진 쿠마론 V-120」(연화점 120℃, 수산기값 30㎎KOH/g)을 베이스 중합체 100부에 대하여 20부(예 a9) 또는 50부(예 a10) 사용하였다. 그 외의 점은 예 a1과 마찬가지로 하여, 예 a9, a10에 따른 점착제 조성물을 제조하였다.

(예 a11 내지 a12)

예 a1에서 사용한 방향족계 석유 수지 대신에, 미츠이 가가쿠사 제조의 α-메틸스티렌/스티렌 공중합체, 제품명 「FTR2140」(연화점 137℃, 수산기값 1㎎KOH/g 미만)을 베이스 중합체 100부에 대하여 10부(예 a11) 또는 20부(예 a12) 사용하였다. 그 외의 점은 예 a1과 마찬가지로 하여, 예 a11, a12에 따른 점착제 조성물을 제조하였다.

(예 a13)

예 a1에서 사용한 방향족계 석유 수지 대신에, 도소사 제조의 지방족/방향족계 공중합계 석유 수지, 제품명 「페트로택 130」(연화점 130℃, 수산기값 1㎎KOH/g 미만)을 사용하였다. 이 지방족/방향족계 공중합계 석유 수지의 공중합 조성은, C5 유분(留分) 7％, 시클로펜타디엔 4％, 디시클로펜타디엔 18％, C9 유분 70％이다. 그 외의 점은 예 a1과 마찬가지로 하여, 예 a13에 따른 점착제 조성물을 제조하였다.

(예 b1)

방향족계 석유 수지를 사용하지 않는 점 이외에는 예 a1과 마찬가지로 하여, 예 b1에 따른 점착제 조성물을 제조하였다.

(예 b2 내지 b4)

예 1에서 사용한 방향족계 석유 수지 대신에, 스티렌 수지(야스하라 케미컬사 제조, 제품명 「YS 레진 SX」, 연화점 100℃, 수산기값 1㎎KOH/g 미만), α-메틸스티렌/스티렌 공중합체(리카 허큘리스사 제조, 제품명 「피코텍스 120, 연화점 118℃, 수산기값 1㎎KOH/g 미만) 및 지방족/방향족계 공중합계 석유 수지(도소사 제조, 제품명 「페트로택 120」, 연화점 119℃, 수산기값 1㎎KOH/g 미만)를 각각 사용하였다. 상기 지방족/방향족계 공중합계 석유 수지(페트로택 120)의 공중합 조성은, C5 유분(留分) 14％, 시클로펜타디엔 6％, 디시클로펜타디엔 19％, C9 유분 61％이다. 그 외의 점은 예 a1과 마찬가지로 하여, 각 예에 따른 점착제 조성물 b2 내지 b4를 제조하였다.

[양면 점착 시트의 제작 및 평가]

이들 점착제 조성물 a1 내지 a13 및 b1 내지 b4 각각을, 기재로서의 두께 12㎛의 PET 필름(도레이사 제조, 상품명 「루미러 S10」)의 제1면에 도포 부착하고, 120℃에서 3분간 건조 처리하여, 두께 64㎛의 점착제층을 형성하였다. 그 점착제층에, 실리콘계 박리제에 의해 박리 처리된 박리 라이너를 접합하였다. 이어서, 상기 PET 필름의 제2면(제1면과는 반대측의 면)에, 제1면과 마찬가지로 하여 두께 64㎛의 점착제층을 형성하고, 박리 라이너를 접합하였다. 이와 같이 하여, 각 점착제 조성물에 대응하는 양면 점착 시트를 제작하였다.

얻어진 양면 점착 시트의 내열 유지력을 평가한 결과를 표 1 내지 표 3에 나타낸다.

표 1 내지 3에 도시된 바와 같이, 점착 부여 수지 T_HR1(연화점이 120℃ 이상이고, 방향환을 갖고 있으며, 또한 수산기값이 30㎎KOH/g 이하인 점착 부여 수지)을 포함하지 않는 예 b1(표 3)은 내열 유지력 측정에 있어서 16분으로 측정 샘플이 낙하하였다.

이에 비해, 예 b1의 조성에, 다양한 점착 부여 수지 T_HR1을 베이스 중합체 100부당 10 내지 50부 첨가한 조성에 상당하는 예 a1 내지 a13의 점착 시트는, 모두 내열 유지력 측정에 있어서 1시간 경과 후에도 측정 샘플이 낙하하는 경우가 없어, 예 b1에 비하여 고온 응집력이 현저하게 향상되었다. 또한, 예 a1 내지 a13에서 사용한 점착 부여 수지 T_HR1은, 모두, 이소프렌 단위, 테르펜 골격 및 로진 골격을 실질적으로 함유하지 않는 점착 부여 수지이다.

한편, 예 b1의 조성에, 점착 부여 수지 T_HR1에 해당하지 않는 점착 부여 수지를 20부 배합한 예 b2 내지 b4는, 예 a1 내지 a13에 비하여 고온 응집력의 향상 효과가 명백하게 적거나(예 b2, b4), 또는 고온 응집력이 더 저하되었다(예 b3).

<실험예 2>

[점착제 조성물의 제조]

(예 c1)

베이스 중합체로서의 스티렌이소프렌 블록 공중합체(닛폰 제온사 제조, 제품명 「퀸택 3520」, 스티렌 함유량 15％, 디블록체 비율 78％) 100부와, 방향족계 석유 수지(JX 닛코 닛세키 에네르기사 제조, 제품명 「닛세키 네오 폴리머 150」, 연화점 155℃, 수산기값 1㎎KOH/g 미만) 40부와, 테르펜 수지 30부와, 이소시아네이트 화합물(닛폰 폴리우레탄 고교사 제조품, 제품명 「코로네이트 L」)을 고형분 기준으로 0.75부와, 노화 방지제 1부와, 용매로서의 톨루엔을 교반 혼합하여, NV50％의 점착제 조성물 c1을 제조하였다.

여기서, 테르펜 수지로서는, 야스하라 케미컬사 제조의 제품명 「YS 레진 PX1150N」(연화점 115℃, 수산기값 1㎎KOH/g 미만)을 사용하였다. 노화 방지제로서는, BASF사 제조의 제품명 「IRGANOX CB612」(BASF사 제조의 제품명 「IRGAFOS168」과 동 회사 제조의 제품명 「IRGANOX565」의 질량비 2:1의 블렌드 배합물)를 사용하였다.

(예 c2)

예 c1에서 사용한 스티렌이소프렌 블록 공중합체 대신에, JSR사 제조의 스티렌이소프렌 블록 공중합체, 제품명 「SIS5505」(스티렌 함유량 16％, 디블록체 비율 50％)를 사용하였다. 그 외의 점은 예 c1과 마찬가지로 하여, 예 c2에 따른 점착제 조성물을 제조하였다.

(예 c3)

예 c1에서 사용한 스티렌이소프렌 블록 공중합체 대신에, 크레이튼 폴리머 저팬사 제조의 스티렌이소프렌 블록 공중합체, 제품명 「D1113PT」(스티렌 함유량 16％, 디블록체 비율 56％)을 사용하였다. 그 외의 점은 예 c1과 마찬가지로 하여, 예 c3에 따른 점착제 조성물을 제조하였다.

(예 c4)

예 c1에서 사용한 스티렌이소프렌 블록 공중합체 대신에, 크레이튼 폴리머 저팬사 제조의 스티렌이소프렌 블록 공중합체, 제품명 「D1119PT」(스티렌 함유량 22％, 디블록체 비율 66％)를 사용하였다. 그 외의 점은 예 c1과 마찬가지로 하여, 예 c4에 따른 점착제 조성물을 제조하였다.

[양면 점착 시트의 제작 및 평가]

상기에서 얻어진 점착제 조성물 c1 내지 c4를 사용하여, 실험예 1과 마찬가지로 하여 양면 점착 시트를 제작하였다. 이들 양면 점착 시트 c1 내지 c4 및 실험예 1에서 제작한 양면 점착 시트 b1, a4에 대하여 내열 유지력 및 상온 박리 강도를 평가한 결과를 표 4에 나타낸다.

표 4에 나타내는 예 b1과 예 c1의 비교로부터, 점착 부여 수지 T_HR1에 해당하지 않는 점착 부여 수지 T_H(수산기값이 높은 테르펜페놀 수지)를 점착 부여 수지 T_HR1(여기서는 방향족계 석유 수지)로 치환함으로써, 고온 응집성이 현저하게 개선되는 것이 확인되었다. 또한, 베이스 중합체 100부에 대한 점착 부여 수지 T_H의 총량이 60부인 예 a4에 비하여, 점착 부여 수지 T_H의 총량이 55부 이하인 예 c1은, 더욱 높은 상온 박리 강도를 나타내는 것이었다. 이 예 c1에 따른 점착 시트는, 예 b1에 필적하는 높은 상온 박리 강도와, 예 a4와 동등 이상의 우수한 고온 응집성을 겸비한 고성능의 점착 시트였다.

점착 부여 수지 T_HR1의 종류 및 사용량이 동일하고 베이스 중합체의 종류가 상이한 예 c2 내지 c4의 점착 시트는, 모두 예 c1과 동일한 수준의 우수한 고온 응집성을 나타내었다. 이들 중, 스티렌 함유량이 20％ 미만인 스티렌이소프렌 블록 공중합체를 베이스 중합체에 사용한 예 c1 내지 c3의 점착 시트는, 예 c4에 비하여 보다 높은(구체적으로는 20N/20㎜ 이상의) 상온 박리 강도를 나타내었다. 그 중에서도, 디블록체 비율이 70％ 이상의 스티렌이소프렌 블록 공중합체를 베이스 중합체에 사용한 예 c1의 점착 시트는, 특히 우수한(구체적으로는 30N/20㎜ 이상의) 상온 박리 강도를 나타내었다.

<실험예 3>

[점착제 조성물의 제조]

(예 d1)

베이스 중합체로서의 스티렌이소프렌 블록 공중합체(닛폰 제온사 제조, 제품명 「퀸택 3520」, 스티렌 함유량 15％, 디블록체 비율 78％) 100부와, α-메틸스티렌/스티렌 공중합체(리카 허큘리스사 제조, 제품명 「피코텍스 120」, 연화점 118℃, 수산기값 1㎎KOH/g 미만) 10부와, 테르펜페놀 수지 40부와, 테르펜 수지 30부와, 이소시아네이트 화합물(닛폰 폴리우레탄 고교사 제조품, 제품명 「코로네이트 L」)을 고형분 기준으로 0.75부와, 노화 방지제 1부와, 용매로서의 톨루엔을 교반 혼합하여, NV50％의 점착제 조성물 d1을 제조하였다.

(예 d2)

α-메틸스티렌/스티렌 공중합체(연화점 118℃)의 사용량을 40부로 변경한 것 외에는 예 d1과 마찬가지로 하여, 예 d2에 따른 점착제 조성물을 제조하였다.

(예 d3)

예 d1에서 사용한 α-메틸스티렌/스티렌 공중합체 대신에, 미츠이 가가쿠사 제조의 α-메틸스티렌/스티렌 공중합체(제품명 「FTR2140」, 연화점 137℃, 수산기값 1㎎KOH/g 미만) 30부를 사용하였다. 그 외의 점은 예 d1과 마찬가지로 하여, 예 d3에 따른 점착제 조성물을 제조하였다.

(예 d4)

α-메틸스티렌/스티렌 공중합체(연화점 137℃)의 사용량을 40부로 변경한 것 외에는 예 d3과 마찬가지로 하여, 예 d4에 따른 점착제 조성물을 제조하였다.

[양면 점착 시트의 제작 및 평가]

상기에서 얻어진 점착제 조성물 d1 내지 d4를 사용하여, 실험예 1과 마찬가지로 하여 양면 점착 시트를 제작하였다. 이들 양면 점착 시트 d1 내지 d4 및 실험예 1에서 제작한 양면 점착 시트 b1, b3, a11, a12에 대하여 내열 유지력, 상온 박리 강도 및 저온 박리 강도를 평가한 결과를 표 5에 나타낸다. 표 5에 있어서, 내열 유지력을 나타내는 칸의 「-」는 미평가인 것을 나타내고 있다.

표 5에 나타내는 예 a11, a12, d3 및 d4의 결과로부터, 베이스 중합체 100부에 대한 점착 부여 수지 T_HR1의 사용량이 적어도 10부 내지 40부의 범위에서, 예 b1과 동등한 상온 박리 강도와, 예 b1에 비하여 현저하게 개선된 내열 유지력(고온 응집성)이 동시에 실현될 수 있는 것을 알 수 있다. 또한, 점착 부여 수지 T_HR1의 사용량이 30부 이상이면 저온 박리 강도의 저하가 보였지만, 그 저하의 정도는, 점착 부여 수지 T_HR1에 해당하지 않는 점착 부여 수지를 사용했을 경우(예 d1, b3, d2)에 비하여 적었다.

<실험예 4>

(예 e1)

[점착제 조성물의 제조]

베이스 중합체로서의 스티렌이소프렌 블록 공중합체(닛폰 제온사 제조, 제품명 「퀸택 3520」, 스티렌 함유량 15％, 디블록체 비율 78％) 100부와, 테르펜페놀 수지 40부와, 테르펜 수지 30부와, 이소시아네이트 화합물(닛폰 폴리우레탄 고교사 제조품, 제품명 「코로네이트 L」)을 고형분 기준으로 0.75부와, 노화 방지제 3부와, 용매로서의 톨루엔을 교반 혼합하여, NV50％의 점착제 조성물을 제조하였다.

[양면 점착 시트의 제작]

상질지의 편면에 두께 25㎛의 PE층이 라미네이트되고, 그 위에 실리콘계 박리제에 의한 박리 처리가 행해진 시트 형상의 박리 라이너를 준비하였다. 이 박리 라이너의 박리 처리면에 상기에서 얻은 점착제 조성물을 도포 부착하고, 건조 처리하여 점착제층을 형성하였다. 얻어진 점착제층을 기재의 제1면에 전사하였다. 마찬가지로 하여 기재의 제2면에도 점착제층을 형성하였다. 기재로서는, 평량 14g/㎡, 두께 40㎛, 벌크 밀도 0.35g/㎤의 PET계 부직포를 사용하였다. 이와 같이 하여 예 e1에 따른 양면 점착 시트(총 두께 140㎛)를 제작하였다.

(예 e2)

기재로서, 평량 23g/㎡, 두께 76㎛, 벌크 밀도 0.30g/㎤의 마 펄프 100％의 부직포를 사용한 것 외에는 예 e1과 마찬가지로 하여 예 e2에 따른 양면 점착 시트를 제작하였다.

(예 e3)

기재로서, 평량 14g/㎡, 두께 42㎛, 벌크 밀도 0.33g/㎤의 펄프계 부직포를 사용한 것 외에는 예 e1과 마찬가지로 하여 예 e3에 따른 양면 점착 시트를 제작하였다.

(예 e4)

기재로서, 평량 14g/㎡, 두께 50㎛, 벌크 밀도 0.28g/㎤의 마 펄프 100％의 부직포를 사용한 것 외에는 예 e1과 마찬가지로 하여 예 e4에 따른 양면 점착 시트를 제작하였다.

(예 e5)

기재로서, 평량 14g/㎡, 두께 27㎛, 벌크 밀도 0.52g/㎤의 펄프계 부직포를 사용한 것 외에는 예 e1과 마찬가지로 하여 예 e5에 따른 양면 점착 시트를 제작하였다.

(예 e6)

기재로서, 평량 14g/㎡, 두께 28㎛, 벌크 밀도 0.50g/㎤의 펄프 100％의 부직포를 사용한 것 외에는 예 e1과 마찬가지로 하여 예 e6에 따른 양면 점착 시트를 제작하였다.

(예 e7)

베이스 중합체로서의 스티렌이소프렌 블록 공중합체(닛폰 제온사 제조, 제품명 「퀸택 3520」, 스티렌 함유량 15％, 디블록체 비율 78％) 100부와, 방향족계 석유 수지(JX 닛코 닛세키 에네르기사 제조, 제품명 「닛세키 네오 폴리머 150」, 연화점 155℃, 수산기값 1㎎KOH/g 미만) 20부와, 테르펜페놀 수지 40부와, 테르펜 수지 30부와, 이소시아네이트 화합물(닛폰 폴리우레탄 고교사 제조품, 제품명 「코로네이트 L」)을 고형분 기준으로 0.75부와, 노화 방지제 3부와, 용매로서의 톨루엔을 교반 혼합하여, NV50％의 점착제 조성물을 제조하였다. 또한, 테르펜페놀 수지, 테르펜 수지, 노화 방지제는 예 e1과 동일한 것을 사용하였다. 이 점착제 조성물을 사용한 것 외에는 예 e3과 마찬가지로 하여 예 e7에 따른 양면 점착 시트를 제작하였다.

(예 e8)

기재로서, 두께 12㎛의 PET 필름을 사용한 것 외에는 예 e1과 마찬가지로 하여 예 e8에 양면 점착 시트를 제작하였다.

[내반발성 평가]

직경 24㎜의 알루미늄제 원통을 피착체로 사용하여, 각 예에 따른 양면 점착 시트의 내반발성을 평가하였다. 즉, 도 4에 도시한 바와 같이, 양면 점착 시트(4)의 한쪽 점착면(4A)을, 두께 300㎛의 PET 필름(42)에 부착하여 보강하였다. 이 보강된 양면 점착 시트(4)를 폭 10㎜, 길이 40㎜의 크기로 잘라 시험편(44)을 제작하였다. 23℃, 50％ RH의 환경 하에서, 시험편(44)의 다른 쪽 점착면(4B)을, 시험편(44)의 길이 방향이 피착체(알루미늄제 원통)(46)의 원주 방향으로 되도록 하고, 2㎏의 롤러를 1회 왕복시켜 압착하였다. 또한, 피착체(46)는 미리 에틸알코올로 세정하여 사용하였다. 이를 70℃, 80％ RH의 환경 하에서 12시간 방치한 후, 시험편(44)의 길이 방향의 양단부(44A, 44B)가 피착체(46)의 표면으로부터 박리되어 들떠 있는지 여부를 관찰하여, 들떠 있었을 경우에는 그 들뜸 거리(시험편(44)이 피착체(46)의 표면으로부터 들뜬 부분의 길이)를 측정하였다. 시험편의 양단부가 들떠 있었을 경우에는 양단부의 들뜸 거리의 평균값을 당해 시험편의 들뜸 거리로 하였다. 결과를 표 6 및 표 7에 나타낸다.

표 6에 도시된 바와 같이, 기재로서 부직포를 사용한 예 e1 내지 e6에 따른 양면 점착 시트는 모두 양호한 내반발성을 나타내었다. 그 중에서도, 평량, 두께, 벌크 밀도가 소정의 범위에 있는(구체적으로는, 평량 14g/㎡, 두께 40 내지 50㎛, 벌크 밀도 0.28 내지 0.35g/㎤의) 부직포를 사용한 예 e1, e3, e4에 따른 양면 점착 시트에서는, 내반발성 평가에 있어서의 들뜸 거리가 2㎜ 이하로, 보다 양호한 결과가 얻어졌다. 특히, 예 e3에 따른 양면 점착 시트는 예 e1 내지 e6 중에서 가장 우수한 내반발성을 나타내었다. 또한, 표 7에 도시된 바와 같이, 연화점 120℃ 이상 또한 수산기값 30㎎KOH/g 이하의 점착 부여 수지를 배합한 고무계 점착제를 사용한 예 e7에 따른 양면 점착 시트는, 기재로서 PET 필름을 사용한 예 e8과 손색 없는 내반발성을 나타내었다. 이들 결과로부터, 연화점 120℃ 이상 또한 수산기값 30㎎KOH/g 이하의 점착 부여 수지를 배합한 고무계 점착제와 부직포 기재를 조합하여 사용함으로써, 우수한 내반발성을 나타내는 점착 시트가 얻어지는 것을 알 수 있다. 또한, 특별히 나타내지 않지만, 예 e1 내지 e8에 따른 양면 점착 시트에 대하여, 상술한 방법으로 대(對)SUS 박리 점착력(상온 박리 강도)을 측정한 바, 모두 28N/20㎜ 이상의 점착력을 나타내었다. 또한, 예 e7에 대하여 상술한 방법으로 내열 유지력 측정을 실시한 바, 피착체에 부착된 점착 시트는 1시간 이상 낙하하지 않고 보유 지지되었다.

<실험예 5>

(예 f1)

[점착제 조성물의 제조]

베이스 중합체로서의 스티렌이소프렌 블록 공중합체(닛폰 제온사 제조, 제품명 「퀸택 3520」, 스티렌 함유량 15％, 디블록체 비율 78％) 100부와, 테르펜페놀 수지 40부와, 테르펜 수지 30부와, 방향족계 석유 수지(JX 닛코 닛세키 에네르기사 제조, 제품명 「닛세키 네오 폴리머 150」, 연화점 155℃, 수산기값 1㎎KOH/g 미만) 20부와, 이소시아네이트 화합물(닛폰 폴리우레탄 고교사 제조품, 제품명 「코로네이트 L」)을 고형분 기준으로 1.00부와, 노화 방지제 3부와, 용매로서의 톨루엔을 교반 혼합하여, NV48％로 제조하였다. 이 혼합물의 고형분 100부에 대하여 도전성 입자(후쿠다 긴조쿠 하쿠훈 고교사 제조, 상품명 「Ni123」, 니켈 필러, 평균 입경 11㎛)를 5부 첨가하고 혼합함으로써, 본 예에 따른 점착제 조성물을 제조하였다.

[도전성 편면 점착 시트의 제작]

편면이 실리콘계 박리제에 의해 박리 처리된 시트 형상의 PET제 박리 라이너(미츠비시 폴리에스테르 필름사 제조, 상품명 「MRF＃38」, 두께 38㎛)를 준비하였다. 이 박리 라이너의 박리 처리면에 상기에서 얻은 점착제 조성물을 도포 부착하고, 100℃에서 3분간의 건조 처리를 행하여, 점착제층을 형성하였다. 얻어진 점착제층을 기재의 편면에 전사하였다. 기재로서는, 전해 구리박(후쿠다 긴조쿠 하쿠훈 고교사 제조, 상품명 「CF-T8G-UN-35」, 두께 35㎛)을 사용하였다. 이와 같이 하여, 두께 20㎛의 점착제층이 도전성 기재의 편면에 형성된 도전성 편면 점착 시트를 제작하였다.

(예 f2)

도전성 입자의 첨가량을, 상기 혼합물의 고형분 100부에 대하여 35부로 변경한 것 외에는 예 f1과 마찬가지로 하여 예 f2에 따른 도전성 편면 점착 시트를 제작하였다.

[180° 박리 강도]

각 예에 따른 편면 점착 시트를 폭 20㎜, 길이 100㎜의 크기로 잘라 측정 샘플을 제작하였다. 23℃, 60％ RH의 환경 하에서, 상기 측정 샘플의 점착면을 피착체의 표면에 2㎏의 롤러를 1회 왕복시켜 압착하였다. 이를 동 환경 하에서 30분간 방치한 후, 만능 인장 압축 시험기(장치명 「인장 압축 시험기, TG-1kN」미네베아(주) 제조)를 사용하여, JIS Z0237에 준하여, 인장 속도 300㎜/분, 박리 각도 180°의 조건에서, 180° 박리 강도(N/20㎜ 폭)를 측정하였다. 피착체로서는 스테인레스 강판(SUS304판)을 사용하였다. 결과를 표 8에 나타낸다.

[저항 측정]

각 예에 따른 편면 점착 테이프를 폭 30㎜, 길이 40㎜의 크기로 잘라 측정 샘플을 제작하였다. 도 5에 도시된 바와 같이, 유리판(소다 석회 유리)(51) 상에 폭 20㎜의 긴 형상 구리박(압연 구리박, 두께 35㎛)(52)을 배치하였다. 그 위에 또한, 구리박(52)의 길이 방향과 직교하도록 긴 형상의 절연 테이프(53)를 중첩시켰다. 절연 테이프(53)는 2장 준비하여, 그들 2장이 서로 평행하도록 20㎜의 간격을 두고 배치하였다. 그리고, 구리박(52) 및 절연 테이프(53)와 중첩되도록, 측정 샘플(54)을 압착하였다. 측정 샘플(54)(편면 점착 시트)의 점착제층의 점착면이 구리박(52)의 표면과 접하도록 접합하였다. 측정 샘플(54)과 구리박(52)은, 접합 부분(도 5의 중앙에 위치하는 파선으로 둘러싸인 정사각형 영역)(55)에서 접촉하고 있다(접촉 면적 4㎠). 압착은, 상온 환경 하에서, 핸드 롤러(폭 30㎜)를 사용하여 압력 5.0N/㎠의 조건에서 행하였다. 또한, 도 5의 종방향이 측정 샘플(54)의 길이 방향이다. 그리고, 상온 환경 하에서 15분 방치한 후, 구리박(52)의 단부(도 5의 도면 부호 T1로 나타나는 부분)와 측정 샘플(54)의 기재(전해 구리박)의 단부(도 5의 도면 부호 T2로 나타나는 부분)에 전류계(KIKUSUI사 제조, 직류 안정화 전원 「PMC18-S」)의 단자를 접속하였다. 또한, 측정 샘플(54)의 기재(전해 구리박)의 단부(도 5의 도면 부호 T3으로 나타나는 부분)와 구리박(52)의 단부(도 5의 도면 부호 T4로 나타나는 부분)에 디지털 멀티미터(IWATSU사 제조, 상품명 「VOAC7521A」)의 단자를 접속하였다. 그리고, 전류계로 0.1A의 전류를 흐르게 했을 때의 전위차를 디지털 멀티미터로 측정하였다. 얻어진 전위차로부터, 옴의 법칙에 의해 저항값을 구하였다. 결과를 표 8에 나타낸다.

표 8에 도시된 바와 같이, 점착제층에 도전성 입자를 배합한 예 f1, f2에 따른 점착 시트는, 높은 점착력(구체적으로는 25N/20㎜ 이상의 점착력)을 나타내면서, 저항값은 0.1Ω 이하였다. 이 결과로부터, 여기에 개시되는 점착제에 도전성 입자를 배합함으로써, 높은 접착력을 나타내고, 또한 우수한 도전성을 갖는 점착 시트가 실현되는 것을 알 수 있다.

이상, 본 발명의 구체예를 상세하게 설명했지만, 이들은 예시에 지나지 않으며, 특허 청구 범위를 한정하는 것은 아니다. 특허 청구 범위에 기재된 기술에는, 이상에 예시한 구체예를 다양하게 변형, 변경한 것이 포함된다.

1, 2, 3: 점착 시트
11: 제1 점착제층
12: 제2 점착제층
15: 기재
21, 22: 박리 라이너

Claims

베이스 중합체와 점착 부여 수지를 함유하는 점착제 조성물이며,
상기 베이스 중합체는 모노비닐 치환 방향족 화합물과 공액 디엔 화합물의 블록 공중합체이고,
상기 점착 부여 수지는 연화점 120℃ 이상의 점착 부여 수지 T_H를 포함하며,
상기 점착 부여 수지 T_H는, 방향환을 갖고 또한 수산기값이 10㎎KOH/g 미만인 점착 부여 수지 T_HR1을 포함하고,
상기 베이스 중합체의 디블록체 비율이 60질량％ 이상이며,
상기 점착 부여 수지 T_HR1은 방향족계 석유 수지, 지방족/방향족 공중합계 석유 수지, 스티렌계 수지, 스티렌 변성 테르펜 수지, 페놀 변성 테르펜 수지 및 로진 페놀 수지로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종인 것인 점착제 조성물.
제1항에 있어서,
상기 점착 부여 수지 T_HR1은, 방향족계 석유 수지, 지방족/방향족 공중합계 석유 수지 및 스티렌계 수지로부터 선택되는 점착제 조성물.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 점착 부여 수지는 연화점 120℃ 미만의 점착 부여 수지 T_L을 더 포함하는 점착제 조성물.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 베이스 중합체는 스티렌계 블록 공중합체인 점착제 조성물.
제4항에 있어서,
상기 스티렌계 블록 공중합체의 스티렌 함유량이 20질량％ 이하인 점착제 조성물.
제4항에 있어서,
상기 점착 부여 수지 T_HR1의 함유량은 상기 스티렌계 블록 공중합체 중의 스티렌 성분 1질량부에 대하여 0.1 내지 10질량부인 점착제 조성물.
삭제
제1항 또는 제2항에 있어서,
도전성 입자를 더 함유하는 점착제 조성물.
제8항에 있어서,
상기 도전성 입자의 함유량은 상기 도전성 입자를 제외한 점착제 조성물의 전체 고형분 100질량부에 대하여 0.01 내지 100질량부인 점착제 조성물.
제1항 또는 제2항에 기재된 점착제 조성물로 형성된 점착제를 포함하는 점착 시트.