KR100380338B1 - 성형된 구형 세라믹체, 이의 제조방법 및 이의 용도 - Google Patents

성형된 구형 세라믹체, 이의 제조방법 및 이의 용도 Download PDF

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피르민 빌헬름
마르틴 뤼테
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코룬트 라우펜부르크 게엠베하
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Abstract

본 발명은 미세결정성인 구형의 Al2o3-소결체, 이의 제조 방법 ㅣㅊ 이의 용도에 관한 것이다.

Description

성형된 구형 세라믹체, 이의 제조 방법 및 이의 용도{Moulded Spherical Ceramic Body, Production Process and Use}
세라믹 비드의 제조 방법은 물리적, 화학적, 용융야금학적 및 분말야금학적 방법으로 구분된다.
물리적 방법은, 본질적으로 연삭, 연마 또는 평활화와 같은 물리적 가공을 통해 구형 형태로 제조하는 것에 국한된다. 적합하게 제조된 성형체를 사용해야 하는 요건이 있으며, 그래야만 비드 형태로 추가로 가공할 수 있다. 따라서, 비드의 물리적 제조법은 종종 추가 가공에 적합한 성형체를 제조하기 위해서는 전단계에서 용융야금학적, 화학적 또는 분말야금학적 방법을 거쳐야 하는 경우가 빈번하다.
화학적 방법은 최대한으로 순수한 재료를 제조하는데 특히 적당하다. 최근 사용 빈도가 늘고 있는 방법은 소위 졸-겔(sol-gel)법이다. 졸-겔법에서는 금속염을 출발물질로 하여 적당한 용매를 이용하여 소위 콜로이드성 용액을 제조한다.용매는 대개 물이며, 적합한 분산매 또는 안정화제의 도움으로 콜로이드성으로 용해되어 있는 나노-크기의 산화물 또는 수산화물의 형태로 금속 화합물을 함유한다. 겔화는 pH 값의 변화, 온도 변화, 또는 전해질의 에이징/첨가에 의해 수행될 수 있다. 구형 겔 미립자는 졸을 겔 형성을 촉진하는 매체에 점적하거나 기체 형태로 이런 매체에 노출시킴으로써 제조한다. 이어서, 구형의 겔 미립자를 건조, 하소 및 소결시킨다.
세라믹 비드를 제조하기 위한 졸-겔법은 문헌 (영국 특허 제 GB-A 1 032 105호, 독일 특허 공개 제 DE-A 3 035 845호, 동 제 DE-A 2 147 472호, 동 제 DE-A 2 733 384호 및 독일 특허 공고 제 DE-B 2 753 503호)에 기재되어 있다. 상기 방법은 대개 토륨 또는 우라늄을 기재로 하는 연소 또는 연료 입자의 제조에 관한 것이다. 문헌 (유럽 특허 공개 제 EP-A 0 224 375호)에는 산화지르코늄을 기재로 졸-겔법을 통한 투명 미세 비드의 제조에 대해 기재되어 있다.
졸-겔법은 기술적으로 비용이 많이 들고, 상대적으로 고가의 원료를 필요로 하며, 하소 또는 소결 중에 염소 가스 또는 질소 가스로서 다시 방출시켜야 하는 질산 및 염산과 같은 무기산을 졸의 안정화제로서 자주 사용하기 때문에 생태학적 관점에서 문제가 있다.
용융야금학적으로는, 세라믹 비드는 냉각 매체 중에 유동성 용융물을 점적하거나, 공기를 이용하여 용융물을 풍구로 정련하거나, 공기/물-혼합물로 유동성 용융물을 분사시킴으로써 제조한다. 또한, 보다 우수한 방법은 회전하는 원판 상에서 구형 세라믹 미립자를 제조하는 것으로, 회전하는 원판 상에 용융물을 부으면아직 유동성인 용융물들은 액적 형태로 흩어진다. 따라서, 액적은 비교적 빨리 고형의 세라믹 비드로 응고된다. 그러나, 금속을 추출하는데 매우 적당한 이러한 방법에서의 문제점은 순수하고 견고한 구형의 세라믹 입자를 제조하기 어렵다는 것이다.
분말야금학적 방법은, 구형의 세라믹 입자 제조를 위해 최근 점점 큰 의미를 가진다. 이러한 부류에서 나온 중요한 방법 중 하나는 응집이다. 응집의 원리는 분말상의 체계적 이동을 통해 각각의 분말 입자를 밀집시키는 것을 기본으로 한다. 대개는 분말에 결합제를 첨가하는데, 이때 사용되는 분말의 형태에 따라 액체 또는 고체의 결합제를 선택한다. 기술적으로 액체 결합제가 가장 중요하며, 이 중에서 취급이 쉬운 관계로 수계 및 알콜계가 바람직하다. 고체 결합제를 이용한 방법에서 부착을 촉진하는 매개물로서 대개는 왁스 또는 스테아레이트를 사용한다.
부착을 촉진하는 첨가제를 추가로 가하지 않고 작업하는 건식 공정에서는 습도가 중요하다.
일반적으로, 분말 응집을 위하여 상이한 방식으로 체계적으로 이동하는 용기 또는 혼합기가 필요하며, 여러 이동 형태를 함께 조합하여 사용할 수 있다.
따라서, 문헌 (영국 특허 제 GB-A 1 344 870호 및 동 제 GB-A 1 344 869호)에는, 결합제로서 왁스 및 스테아레이트를 사용하는 구형의 세라믹체의 제조에 관해 기재되어 있다. 문헌 (일본 특허 공개 제 JP-A 05 137 997호)은, 결합제로서 물, 카르복시메틸셀룰로오즈, 폴리비닐알콜 및(또는) 폴리에틸렌글리콜의 수용액을 사용하여 구형의 산화지르코늄, 산화알루미늄 및 멀라이트체의 제조에 관해 기술하고 있다. 문헌 (독일 특허 공고 제 DE-B 1 229 055호)은, 실린더형 비드 제조기에서 물과 함께 동시 분사되는 활성 점토의 회전을 통한 점토 비드의 제조에 관한 것이다.
상기의 모든 방법들은 예를 들어, 연삭 공구, 볼-베어링 등으로서 사용되는, 저렴하며 매우 순수하고 큰 기계적 강도를 가진 내마모성 세라믹 비드의 요건을 전혀 충족시키지 못하거나 단지 제한적으로 충족시킨다.
문헌 (독일 특허 공개 제 DE-A 3 507 376호)은, 입상화한 제조물을 유동상에 분사하고 적합한 핵을 가하여 매우 좁은 입도 분포를 갖는 입자의 제조 방법 및 장치에 관한 것이다. 입자 크기는 지그재그 분리기의 분리 가스의 유속 강도에 의해 조절된다. 소위 유동층-분사 입상화 방법과 유사한 방법 또는 향상된 방법이 문헌 (독일 특허 공개 제 DE-A 3 808 277호 및 동 제 DE-A 4 304 405호)에 기술되어 있다.
일반적으로, 유동층-분사 입상화는 농약 (항진균제, 살충제, 제초제, 성장 조절제 및 비료), 해충 구제약, 약리학적 활성 물질, 영양소, 인공감미료, 착색제 및 무기 또는 유기 화합물의 건조 및 응집을 위하여 사용된다. 이 때, 활성 성분 및 희석제 외에 불활성 충진 물질, 분산제, 결합제 및(또는) 다른 첨가물 (예: 보존제 및 착색제)이 분사될 유동성 제조물에 존재할 수 있다.
유동층-분사 입상화(fluid-bed spray granulation)에서 생성된 입상 입자는 균일한 형태 및 높은 강도를 나타내므로, 원래의 미세 분말 물질의 취급, 단위 포장 및 가공이 더 간단하고 경우에 따라서는 이러한 작업이 비로소 가능하게 되었다. 이의 미공질 구조 및 그로 인한 넓은 표면적으로 인하여 입자가 자발적으로 재분산될 수 있으므로, 이 방법은 농약, 해충 구제약 및 약리학적 활성 물질의 가공을 위한 것이었다.
따라서, 본 발명의 과제는 선행 기술에 나타난 상기의 문제점을 갖지 않는 구형 소결체를 제공하는 것이다. 놀랍게도, Al2O3을 기재로 한 세라믹 분말 현탁액을 이용한 건조 실험에서, 유동층-분사 입상화에 의해 제조하는 것이 추가 가공 (예: 치밀화) 없이도 직접 조밀한 세라믹 물질로 소결시킬 수 있는 뛰어나게 조밀한 조 물질을 얻을 수 있다는 것을 알았다. 입상체의 고밀도 및 제조물의 순도 및 소결성 때문에, 소결 단계 중에 입자 성장을 거의 완전하게 억제하여 특정 강도 및 파손 강도를 나타내는 미세결정성 구형 세라믹 물질이 제조된다.
따라서, 본 발명의 목적은 초정 (初晶)의 평균 입자 크기 (d50)가 바람직하게 3 ㎛ 미만이고, 소결체의 지름이 0.01 내지 10 ㎜이며, 소결체가 16 GPa를 초과하는 경도 (HV200) 및 이론적 밀도 (TD)의 95%를 초과하는 밀도를 나타내는, α-산화 알루미늄을 기재로 한 미세결정성 구형 소결체이다. 바람직하게는, 초정의 평균 입자 크기 (d50)가 1 ㎛ 미만, 특히 0.4 ㎛ 미만인 본 발명에 따른 미세결정으로 구성된 구형 소결체는 우수한 특성을 지닌다. 또한, 본 발명에 따른 소결체는 바람직하게는 경도 (HV200)가 19 GPa를 초과하고, 밀도가 이론적 밀도의 98%를 초과함을 나타낸다. 바람직하게는, 본 발명에 따른 소결체는 α-Al2O3-함량이 99 중량%를 초과한다. α-Al2O3이외에 원소 Co, Cr, Fe, Hf, Mg, Mn, Nb, Ni, 희토류, Si, Ti, V, Zn 및 Zr의 산화물로 이루어진 군으로부터 하나 이상의 성분을 함유하며, 이의 비율이 총 고체 함량에 대해 50 중량% 미만, 바람직하게는 20 중량% 미만, 특히 바람직하게는 10 중량% 미만일 수 있다.
본 발명의 목적은, 현탁액을 유동층-분사 입상화하고, 이렇게 얻어진 조물질을 1200 내지 1600 ℃의 온도에서 소결시킴을 특징으로 하는, 본 발명에 따른 미세결정성 구형 소결체의 제조 방법이다.
문헌 (유럽 특허 제 EP 0 083 974호)에는 현탁액이 보크사이트 또는 이산화알루미늄규소 함유 광석을 함유하고, 분사 입상화가 수행된 소결체의 제조 방법에 대해 기재되어 있다. 여기서 제조된 입자는 최종적으로 1200 내지 1650 ℃의 온도에서 건조 및 소결시킨다.
본 발명에 따른 방법은 현탁액으로서 α-Al2O3-함유 현탁액을 제공한다.
본 발명은 미세결정성 구형의 Al2O3-소결체, 이의 제조 방법 및 이의 용도에 관한 것이다.
본 발명의 방법에서는 현탁액의 제조를 위해 출발 물질로서 3 ㎛ 미만, 바람직하게는 1 ㎛ 미만, 특히 바람직하게는 0.4 ㎛ 미만의 평균 입자 크기로 분쇄하고(하거나) 파쇄시킨 미분 고체를 사용한다. 분쇄는 유리하게는 진동 제분기, 마모기 또는 교반식 비드 제분기를 이용하여 가공하거나, 또는 추가로 습식 분쇄하여 목적하는 입자 크기로 제조할 수 있다. 바람직하게는 현탁액이 5 내지 70 중량%, 바람직하게는 15 내지 50 중량%의 고체 함량을 나타내고, 현탁액이 보조 분산제로서 고체 함량에 대해 0.5 내지 5 중량%인 유기 안정화제를 함유한다. 바람직한 용매는 물이다. 다른 용매 (예: 알콜, 케톤 또는 다른 극성의 유기 액체)의 첨가도 가능하다. 그러나, 이것은 생태학적 및 경제학적 관점에서는 종종 불리하다.
현탁액의 안정화는 입체적이거나 정전기적으로 이루어진다. 입체적 안정화의 경우에, 모든 공지된 분산 보조제를 사용할 수 있다. 분산 보조제로서 특히 폴리아크릴산, 폴리글리콜산, 폴리메타크릴산, 유기 염기 (예: 트리메틸아민) 또는 카르복실산 (예: 아세트산 또는 프로피온산)이 적당하다. 바람직하게는, 현탁액은 0.5 내지 5 중량%의 적합한 유기 안정화제를 함유한다. 정전기적 안정화의 경우에, 유리하게는 휘발성의 무기산 (예: 질산 또는 염산) 또는 염기로서 암모니아가 사용된다.
현탁액의 안정화는 신속하고 균일하게 안정화제를 분배하는 분산기의 도움으로 분쇄 전 또는 분쇄 후에 진행된다. 바람직하게는, 안정화 전에 또는 중에 및 후에 현탁액에 소결첨가제 및 결합제를 첨가할 수 있다. 소결첨가제로서 Al2O3또는 이의 전구체를 위한 모든 공지된 소결 보조제가 사용될 수 있다.
바람직하게는, 본 발명에 따른 현탁액은 분산제로서 메틸셀룰로오즈, 덱스트린, 설탕, 전분, 알긴산염, 글리콜, 폴리비닐피롤리돈, 리그닌 술포네이트, 아라비아고무, 폴리비닐알콜 및 폴리비닐아세테이트 군 중의 하나 또는 다수의 결합제를 현탁액의 고체 함량에 대해 0.5 내지 10 중량%로 함유한다. 또한, 유리하게는 현탁액이 물유리, 규산질졸 및 뵈마이트-졸 군 중의 하나 이상의 결합제를 0.5 내지 10 중량% 함유한다.
바람직하게, 입상화는 공기 중에 수행하고 이미 출발 입상체를 함유한 유동상 장치 내에서 개시시킬 수 있다. 그러나, 입상화는 빈 장치 내에서 시작하되, 유동상 입상화는 분사 건조로서 시작하여 장치 내에서 핵을 제조하는 것도 가능하다.
입상화하기 위하여 현탁액을 분사관을 통해 유동상에 가한다. 두 개의 분사관의 사용이 특히 유리하다. 분무 가스로서 작업 조건하에 임의의 불활성 가스를 사용할 수 있다. Al2O3을 위해서는 공기를 사용하는 것이 바람직하다. 일반적으로, 분무 가스량은 광범위하게 변할 수 있으며 일반적으로, 장치의 크기 및 분사되는 제조물의 종류 및 함량에 따라 정해진다. 분무 가스 기류의 온도 또는 공기 주입 온도도 광범위하게 변화할 수 있다. 일반적으로, 20 내지 350 ℃의 온도에서 작업한다. 분리-가스의 온도는 광범위하게 변화하여 20 내지 350 ℃ 사이의 온도에서 수행하는 것이 바람직하다. 분리 가스의 함량 및 속도는 입자의 밀도 및 목적하는 입자크기에 따라 정해진다.
입자의 크기는 일차적으로 분리 가스의 가스 기류 및 속도에 따라 정해진다. 산화알루미늄의 경우, 문헌 (독일 특허 공개 제 DE-A 3 507 376호)에 기술된 지그재그-분리기를 이용하여 밴드 너비가 21 ㎜ 이하이고, 입자 크기가 0.01 내지 10 ㎜인 좁은 입자 밴드를 선택할 수 있다.
제조된 입상체를 직접 또는 바람직하게는 300 내지 600 ℃의 온도에서 하소한 후, 1200 내지 1600 ℃에서 소결시킬 수 있다. 소결 오븐으로서 회전 실린더형 화로 슬라이딩-배트(sliding-bat)형 화로 또는 챔버형 화로를 설치할 수 있다. 체류 시간이 짧고 동시에 높은 가열 속도를 얻을 수 있는 직접 또는 간접적으로 가열된 회전 실린더형 화로에서 소결을 실행하는 것이 특히 유리하며, 그 결과 큰 결정 성장 없이 조밀한 소결체를 제조할 수 있다.
본 발명에 따른 방법에 따라, 초정의 평균 입자 크기가 바람직하게 1㎛ 미만이고, 소결체의 지름이 0.01 내지 10 ㎜인, 경도 및 내마모성이 큰 고순도의 구형의 고밀도 미세결정성 소결체를 제조할 수 있었다.
이러한 특성으로 인하여, 본 발명에 따른 소결체는 특히 분쇄 비드, 절연재, 충진제로서, 라미네이트 및 래커용 내마모성 첨가물로서의 볼 베어링 중의 촉매 담체 등으로 사용하기 매우 적합하다.
따라서, 본 발명의 또 다른 목적은 분쇄 비드, 절연재, 충진제, 라미네이트 및 래커용 부가제, 볼 베어링에서의 촉매 담체 등으로서의 본 발명에 따른 소결체의 용도이다.
하기 실시예는 본 발명을 이에 한정시키려는 것이 아니라 단지 본 발명을 설명하기 위한 것이다.
실시예 1
평균 입자 크기 (d50)가 1.5 ㎛인 α-Al2O370 ㎏을 보조 분산제로서 폴리아크릴산을 이용하여 안정화된 50% 수성 슬립의 형태로 교반식 비드 제분기에서 평균 입자 크기 (d50)가 0.4 ㎛가 되도록 분쇄하였다. 현탁액의 d90값이 0.9 ㎛이었다. 현탁액을 증류수로 고체 함량이 30 중량%가 될 때까지 희석하고, 결합제로서 폴리비닐알콜 [독일 훽스트 에이지 (Hoechst AG)사 제조, 모비올 (Mowiol) 8/88]의 10% 수성 현탁액 10 ℓ를 가하였다.
이어서, 현탁액을 유동층-분사 입자기 [독일 글라트 (Glatt)사 제조, AGT 150]에서 95 ℃의 공기 주입 온도, 45 ℃의 층 온도, 3 바아의 분사 압력 및 70 g/분의 분사 속도에서 가공하였다. 상기 유동층-분사 입자기 내에서의 핵 형성 방식으로 미리 입상화하여 얻은 평균 입자 크기 0.2 ㎜인 미세 입자 부분을 핵 형성을 위해 첨가하였다. 목적하는 입자의 분리는 9 N㎥/시간으로 공기를 주입하는 지그재그-분리기로 하였다. 이렇게 제조된 입자의 70 중량%는 지름이 0.8 내지 1.2 ㎜이고, 약 20 중량%는 지름이 0.3 내지 0.8 ㎜이고, 약 10 중량%는 지름이 1.2 ㎜ 이상이었다. 입자의 잔류 함수량은 1% 미만이었다.
입자를 500 ℃에서 하소시킨 후, 1480 ℃의 챔버 화로 중에서 소결시켰다.
소결체는 밀도가 TD의 98.3%이고, 경도가 18.7 GPa (HV=0.2)이었다. 평균 초정 크기는 0.8 ㎛ 이었다.
실시예 2
Al2O3-함량에 대해 결합제로서 폴리비닐피롤리돈 2 중량%를 사용하는 것을 제외하고 실시예 1과 같이 가공하였다.
소결된 성형체는 밀도가 TD의 96.5%이고, 경도가 17.6 GPa (HV=0.2)이었다. 평균 초정 크기는 0.8 ㎛이었다.
실시예 3
실시예 1과 같이 목적하는 입자의 분리는 많은 지그재그-분리기들이 서로 겹쳐있는 분리기 챔버에 의해 이루어졌다. 공기량은 제거된 입자의 98%의 지름이 0.5 내지 0.7 ㎜이 되도록 조절하였다. 소결화는 중간 단계로서의 하소없이 회전 실린더형 화로에서 1480 ℃로 소결시켰다.
소결체는 밀도가 TD의 98.6%이고, 경도가 19.5 GPa (HV=0.2)이었다. 평균 초정 크기는 0.6 ㎛이었다.
실시예 4 (연삭 공구로서의 용도)
평균 입자 (d50)가 1.5 ㎛인 시판되는 α-Al2O3을 교반식 비드 제분기 [드라이스 (Drais)사 제조, Type PMC 25 TEX]에서 8 시간 동안 분쇄하였다. 이 슬러리는 50 중량%의 고체를 함유하였다. 분쇄는 순환식으로 작동하며, 배치의 크기는 Al2O370 ㎏이었다. 분쇄물질의 충진은 모든 실험에서 65 용량%이었다. 연삭 공구의 마모도는 연삭 후 칭량하여 측정하였다.
실시예 1에 따른 분쇄 물질 시판되는 Al2O3-분쇄 물질 시판되는 YTZ-분쇄 물질 시판되는 Al2O3-분쇄 물질
화학적 혼합비율 (중량%) 95% Al2O3 99.5% Al2O3 95% ZrO25% Y2O3 86% Al2O311% SiO23% 나머지
비드의 지름 1 ㎜ 1 ㎜ 1 ㎜ 1 ㎜
연삭 공구의 마모율 3 중량% 20 중량% 5 중량% 7 중량%
제조물의 미세도d90제조물의 미세도d50 0.95 ㎛0.46 ㎛ 1.18 ㎛0.60 ㎛ 0.95 ㎛0.42 ㎛ 1.22 ㎛0.63 ㎛
YTZ-(이트륨-안정화된 산화지르코늄) 연삭 공구에 의한 결과를 참조할 때는, 이 연삭 비드가 본 발명에 따른 구형 소결체보다 실질적으로 더 비싸므로, 비슷하게 양호한 결과에서 연삭 비용을 비교하면 본 발명에 따른 분쇄 비드의 사용에 비해 10 배 이상 큰 것이다.

Claims (12)

  1. 초정의 평균 입자 크기 (d50)가 3 ㎛ 미만이고, 소결체의 지름이 0.01 내지 10 ㎜이며, 소결체가 16 Gpa 이상의 경도 (HV200) 및 이론적 밀도 (TD)의 95 % 이상의 밀도를 나타내는 것을 특징으로 하는, α-산화알루미늄을 기재로 제조된 미세결정성 구형 소결체.
  2. 제1항에 있어서, 초정의 평균 입자 크기 (d50)가 1 ㎛ 이하임을 특징으로 하는 구형 소결체.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 초정의 평균 입자 크기 (d50)가 0.4 ㎛ 이하임을 특징으로 하는 구형 소결체.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 경도 (HV200)가 19 Gpa 이상이고, 밀도가 이론적 밀도(TD)의 98 % 이상임을 특징으로 하는 구형 소결체.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서, α-Al2O3-함량이 99 중량% 이상임을 특징으로 하는 구형 소결체.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서, α-Al2O3이외에 원소 Co, Cr, Fe, Hf, Mg, Mn, Nb, Ni, 희토류, Si, Ti, V, Zn 및 Zr의 산화물로 이루어진 군으로부터의 하나 이상의 성분을 함유하며, 이 성분의 비율이 고체 총량에 대해 50 중량% 미만임을 특징으로 하는 구형 소결체.
  7. 현탁액이 α-Al2O3-함유 현탁액이고, 고체를 현탁액의 제조를 위해 3 ㎛ 이하의 평균 입자 크기로 분쇄하고(하거나) 파쇄시킴을 특징으로 하며, 상기 현탁액을 유동층-분사 입상화하고, 이렇게 얻어진 조물질을 최종적으로 1200 내지 1600 ℃의 온도에서 소결시키는, 제1항 또는 제2항에 따른 미세결정성 구형 소결체의 제조 방법.
  8. 제7항에 있어서, 현탁액이 5 내지 70 중량%의 고체 함량을 나타내고, 현탁액이 보조 분산제로서 고체 함량에 대해 0.5 내지 5 중량%의 유기 안정화제를 함유하는 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 제7항 또는 제8항에 있어서, 현탁액이 메틸셀룰로오즈, 덱스트린, 설탕, 전분, 알긴산염, 글리콜, 폴리비닐피롤리돈, 리그닌술포네이트, 아라비아고무, 폴리비닐알콜 및 폴리비닐아세테이트 군 중의 하나 이상의 결합제를 현탁액의 고체 함량에 대해 0.5 내지 10 중량% 함유함을 특징으로 하는 방법.
  10. 제7항 또는 제8항에 있어서, 현탁액이 물유리, 규산질졸 및 뵈마이트-졸 군 중의 하나 이상의 결합제를 0.5 내지 10 중량% 함유함을 특징으로 하는 방법.
  11. 제7항 또는 제8항에 있어서, 분사 입자를 소결 전에 300 내지 600 ℃의 온도에서 하소시킴을 특징으로 하는 방법.
  12. 분쇄 비드, 절연재, 충진제, 촉매 담체, 라미네이트 또는 래커의 내마모성 첨가제 또는 볼 베어링 중의 부가물로서의 제1항 또는 제2항에 따른 미세결정성 구형 소결체.
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