JPWO2013047679A1 - 化学強化ガラス板及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
前者の風冷強化法は、軟化点付近まで加熱したガラス板の表面を風冷等により急速に冷却する方法である。しかしながら、薄いガラス板に対して風冷強化法を適用すると、表面と内部の温度差がつきにくいために、ガラス板の表面部に圧縮応力層を形成することが困難であり、目的の高強度という特性を得ることができない。また、風冷強化したガラス板を切断しようとして主表面部にクラックを導入すると、粉々に割れてしまうため、切断等の加工が困難であるという致命的な問題点を有する。また、前述したようにカバーガラスの厚さは薄いことが要求されており、薄いガラス板に対して風冷強化法を適用すると、表面と内部の温度差がつきにくいために圧縮応力層を形成することが困難であり、目的の高強度という特性を得ることができない。そのため、後者の化学強化法によって強化されたカバーガラスが通常用いられている。
表面圧縮応力(Compressive stress)とは、ガラス板最表面層に形成されている圧縮応力であり、イオン交換によってより大きな体積を持つイオンがガラス板表面層に侵入することにより発生する。この圧縮応力が、ガラス板への破壊をもたらす引っ張り応力に抵抗することにより、化学強化されたガラス板はそうでないガラス板と比較して高い強度を有する。このように表面圧縮応力は、ガラス板強度向上の直接的指標として用いられる。
また、特許文献2には、イオン交換速度が速くて圧縮応力層が深く、また、耐水性に優れた化学強化ガラス板が記載されており、特許文献3には、表面圧縮応力が高く、かつ、圧縮応力層が深く、また、クラック発生確率の低い化学強化ガラス板が記載されているが、化学強化後の切断時の歩留まりについては検討されていない。
さらに、特許文献4には、圧縮応力層が深く入り易いガラス板に対して、内部引張り応力と脆弱性が記載されているが、強度や化学強化後の切断時の歩留まりについては検討されていない。
さらに、特許文献5には、化学強化ガラス板の切断時の歩留まりを向上させるために、ガラス表面に近い方の応力パターンAとガラス内層側の応力パターンBとを圧縮応力層の中に有し、該応力パターンAと応力パターンBをそれぞれ1次関数で近似する場合において、応力パターンAは応力パターンBよりも小さな傾きを持つことを特徴とする化学強化ガラスが記載されている。このような応力パターンは、圧縮応力層における圧縮応力の積算値を小さくし、内部引っ張り応力値の低減に有効なのであるが、ガラス最表面の圧縮応力を事後的に緩和させていることから、高い表面圧縮応力を持たせることができず、切断時の歩留まり向上と強度の両立という観点からは問題があった。
以上のように、より薄い化学強化ガラス板であり、切断時の歩留まり向上と強度が両立されたものが切望されているのであるが、これまでの技術では達成できないものであった。
ガラス板表面で、ガラス中に最も多く含有するアルカリ金属イオンAを、上記アルカリ金属イオンAよりイオン半径の大きいアルカリ金属イオンBに置換するイオン交換により製造された化学強化ガラス板において、
上記化学強化ガラス板表面の表面圧縮応力が600MPa以上であり、
ガラス表面側の応力分布パターンAとガラス内部側の応力分布パターンBとの2種類の応力パターンを圧縮応力層の中に有し、
該応力パターンA及び該応力パターンBをそれぞれ1次関数で近似する場合において、該応力パターンAの傾きSAと該応力パターンBの傾きSBとは、SA>SBの関係を満たすことを特徴とする。
そのため、本発明の化学強化ガラス板は、強度的に優れている。
一方、表面圧縮応力が600MPa未満であると、ガラスの平均強度が低下してしまい、高硬度部材との接触衝撃により、あるいは落下による衝撃などにより割れてしまうという懸念が生じる。
本発明の化学強化ガラス板において最も重要であるのは、高い表面圧縮応力の値を有しながらも、圧縮応力層における圧縮応力の積算値を低減させ、切断時の歩留まり向上と高強度を同時に成立させている点である。
特に、該応力パターンA及び該応力パターンBをそれぞれ1次関数で近似する場合において、該応力パターンAの傾きをSA、該応力パターンBの傾きをSBとしたとき、SA>SBの関係を満たしている。これにより、高い表面圧縮応力の値を有しながらも、圧縮応力層における圧縮応力の積算値を低減させることができる。
図1では、本発明の化学強化ガラス板における応力パターンを1次関数で近似したグラフを実線で示している。
図1に示すように、本発明の化学強化ガラス板では、ガラス表面側の応力分布パターンAとガラス内部側の応力分布パターンBとの2種類の応力パターンを圧縮応力層の中に有している。そして、応力パターンAの傾きをSA、応力パターンBの傾きをSBとしたとき、SA>SBの関係を満たしている。
一方、図1では、応力パターンの傾きが一定であるグラフ、すなわち、1種類のみの応力パターンを有するグラフを破線で示している。
図1から明らかなように、表面圧縮応力の値σ及び圧縮応力層の深さdが同じである場合であっても、本発明の化学強化ガラス板においては、圧縮応力層における圧縮応力の積算値を低減させることができる。
従って、本発明の化学強化ガラス板においては、高い表面圧縮応力の値を有しながらも、低い内部引っ張り応力を有していると推測される。そのため、切断時の歩留まり向上と高強度という効果を同時に達成することができる。
従って、大きな傾きを有する応力パターンは急であり、小さな傾きを有する応力パターンは緩やかである。
なお、圧縮応力層における圧縮応力はガラス表面からガラス内部に向かって減少していくため、応力パターンA及び応力パターンBにおいて、傾きの正負は一致する。
図2(a)、図2(b)及び図2(c)は、干渉縞の間隔と応力パターンの傾きとの関係を模式的に示すグラフである。
図2(a)、図2(b)及び図2(c)に示すように、干渉縞の間隔は、応力パターンの傾きに対応していることが知られている。
すなわち、図2(a)に示すように、干渉縞の間隔が広い場合には、応力パターンの傾きが大きく、一方、図2(b)に示すように、干渉縞の間隔が狭い場合には、応力パターンの傾きが小さいことを意味する。また、図2(c)は、図2(a)及び図2(b)が組み合わさった応力パターンである。応力パターンを、異なる傾きを有する2つの1次関数で近似した場合において、干渉縞の間隔変化の様子と応力パターンの傾きの変化の様子との対応が確認できる。このように、干渉縞の間隔を観察することによって、応力パターンの傾きに関する情報が得られる。
従って、SA>SBの関係を満たすことが可能となり、圧縮応力層における圧縮応力の積算値を低減させることができる。その結果、化学強化ガラス板の切断時の歩留まりを向上させることができる。
一方、r2/r1の比及びr3/r2の比が0.7を超えると、応力パターンの傾きが一定に近くなる。つまり、ガラス表面から内部に向かっての圧縮応力の減少の程度がより直線的な傾向となる。そのため、圧縮応力層における圧縮応力の積算値を低減させる効果が得られにくくなる。
表面圧縮応力が600〜900MPaであると、化学強化ガラス板の強度としては充分である。
圧縮応力層の深さが5μm未満であると、使用中に発生する微小のマイクロクラックによってガラスの強度が低下してしまい、市場での使用に耐えられない。一方、圧縮応力層の深さが25μmを超えると、スクライブによるガラスの切断加工が困難になる。
上述のように、一般に、化学強化ガラス板の板厚が薄くなるほど、圧縮応力層における圧縮応力の積算値との均衡を保つために必要な内部引っ張り応力の値は高くなってしまうと考えられている。しかしながら、本発明の化学強化ガラス板においては、板厚が薄い場合であっても、切断時の歩留まり向上と強度とを両立させることができる。
なお、本発明の化学強化ガラス板を表示装置用カバーガラスとして使用する場合、モバイル製品などの最終製品の軽量化やバッテリーなどの装置容量の確保のために、ガラスの板厚はできるだけ薄い方が望ましいが、薄すぎると、ガラスがたわむことにより発生する応力が大きくなってしまう。また、板厚が厚すぎると、装置重量の増加や表示装置の視認性の低下を招いてしまう。
この場合、ソーダライムガラスから原料等の変更を行った化学強化に適したガラスとは違って、原料変更や生産効率の悪化等による生産コストの増加がないという利点がある。
例えば、アルミノシリケートガラスのように、組成中に酸化アルミニウムを増加させることはイオン交換効率の向上に有効であるが、原料のコストが増加するだけでなく、特にガラスの溶融温度の著しい増加をもたらすため、生産コストを著しく増加させてしまう。また、例えば、アルカリ土類成分をCaOからMgOに置換することもイオン交換効率の向上に有効であるが、ガラスの溶融温度の増加をもたらし、これもまた生産コストの増加につながる。
上記イオン交換は、
アルカリ金属イオンA及びアルカリ金属イオンBを含み、アルカリ金属イオンAのモル量及びアルカリ金属イオンBのモル量の合計に対するアルカリ金属イオンAのモル量の比率P(mol%)を有する第1の塩にガラス板を接触させる第1の工程と、
上記第1の工程の後、上記比率Pより小さい比率Q(mol%)を有する第2の塩にガラス板を接触させる第2の工程とを含むことを特徴とする。
以上より、圧縮応力層の深さは5〜23μmであることが好ましい。
なお、第1の工程後に形成される圧縮応力層の深さに関連し、第1の塩の比率Pに応じて、第1の塩の温度や第1の塩にガラス板を接触させる時間が調整される。
第1の塩の比率Pが大きすぎると、前段処理(第1の工程におけるイオン交換処理)におけるガラス表面層の組成の改質が充分に行われないため、後段処理(第2の工程におけるイオン交換処理)中に生じる応力緩和を充分に妨げることができず、また、表面に白濁が生じやすくなる。一方、第1の塩の比率Pが小さすぎると、第1の工程において、ガラス板の表面層の組成の改質が充分になされすぎる傾向にあり、ガラス中のアルカリ金属イオンAのほとんどがアルカリ金属イオンBとイオン交換してしまう。そのため、第2の工程においてイオン交換が進まず、所望の表面圧縮応力を得ることができない。また、比率Pが小さすぎると、第1の工程後に圧縮応力層が深くなってしまう傾向にあり、ガラスの切断性に影響を与える。
第2の塩の比率Qが10mol%より大きいと、第2の工程において、充分な量のアルカリ金属イオンBがガラス表面層に導入されず、また、表面層中でのアルカリ金属イオンBの再拡散が充分に生じず、所望の表面圧縮応力を得ることができない。また、応力パターンAの傾きが小さくなってしまう。
本発明の実施形態に係る化学強化ガラス板は、ガラス板表面で、ガラス中に最も多く含有するアルカリ金属イオンAを、上記アルカリ金属イオンAよりイオン半径の大きいアルカリ金属イオンBに置換するイオン交換により製造されている。
例えば、アルカリ金属イオンAがナトリウムイオン(Na+イオン)である場合には、アルカリ金属イオンBとして、カリウムイオン(K+イオン)、ルビジウムイオン(Rb+イオン)及びセシウムイオン(Cs+イオン)の少なくとも1つを用いることができる。アルカリ金属イオンAがナトリウムイオンである場合、アルカリ金属イオンBとして、カリウムイオンを用いることが好ましい。
また、イオン交換には、少なくともアルカリ金属イオンBを含む硝酸塩、硫酸塩、炭酸塩、水酸化物塩及びリン酸塩のうちの1種又は2種以上を用いることができる。そして、アルカリ金属イオンAがナトリウムイオンである場合、少なくともカリウムイオンを含む硝酸塩を用いることが好ましい。
一方、K2Oは、必須成分ではなく、Na2Oとともにガラス溶解時の融剤として作用し、若干の添加はイオン交換を促進させる補助成分としての作用を有するが、過大に添加するとNa2Oとの混合アルカリ効果によりNa+イオンの移動を抑制してイオン交換がし難くなる。5%を超えるとイオン交換による強度向上がし難くなるため、5%以下の範囲で導入するのが望ましい。
Na2O+K2Oの範囲としては、5〜20%であり、好ましくは7〜18%、より好ましくは10〜17%である。
また、イオン交換前のガラスの表面は、上記の成形方法により成形されたままの状態でもよいし、弗酸エッチング等を用いて表面を荒らすことにより、防眩性等の機能性を付与した状態でもよい。
そして、該応力パターンA及び該応力パターンBをそれぞれ1次関数で近似する場合において、該応力パターンAの傾きをSA、該応力パターンBの傾きをSBとしたとき、SA>SBの関係を満たしている。
図3は、表面応力計の視野内の干渉縞の一例を模式的に示す図である。
図3の下側はガラス表面側を表しており、図3の上側はガラス内部側を表している。
なお、本明細書において、表示装置用カバーガラスとは、それ単独で使用される場合のみだけに限定されず、例えば、「One Glass Solution」あるいは「カバーガラス一体型」と呼ばれるような、カバーガラスをタッチセンサー形成の基板として用いることにより、カバーガラス1枚でカバー機能と基板機能を担うものも含まれる。
化学強化ガラス板はカバーガラスよりも大きなガラス板であり、ガラス主表面部及びすべての端面部が後の切断に先立って化学強化されている。この化学強化されたガラス板から、切断加工することによって、複数のカバーガラスに分割することが考えられる。このようにして、一枚の大きなガラス板から、複数のカバーガラスが同時に効率よく作製できる。このとき、ガラス板の分割によって形成されるカバーガラス端面部は、圧縮応力層が形成されている領域と圧縮応力層が形成されていない領域とを有するものとなる。
本発明の実施形態に係る化学強化ガラス板の製造方法は、アルカリ金属イオンA及びアルカリ金属イオンBを含み、アルカリ金属イオンAのモル量及びアルカリ金属イオンBのモル量の合計に対するアルカリ金属イオンAのモル量の比率P(mol%)を有する第1の塩にガラス板を接触させる第1の工程と、上記第1の工程の後、上記比率Pより小さい比率Q(mol%)を有する第2の塩にガラス板を接触させる第2の工程とを含む。
また、塩の種類としては、硝酸塩、硫酸塩、炭酸塩、水酸化物塩及びリン酸塩のうちの1種又は2種以上の混合物を用いることができる。
アルカリ金属イオンAを含む塩としては、硝酸ナトリウム溶融塩を用いることが好ましく、アルカリ金属イオンBを含む塩としては、硝酸カリウム溶融塩を用いることが好ましい。従って、アルカリ金属イオンA及びアルカリ金属イオンBを含む塩としては、硝酸ナトリウム及び硝酸カリウムからなる混合溶融塩を用いることが好ましい。
よって、比率Pは、5〜50mol%であることが好ましい。比率Pの下限は、より好ましくは15mol%であり、さらに好ましくは20mol%である。比率Pの上限は、より好ましくは40mol%であり、さらに好ましくは35mol%である。
そのため、比率Qは、0〜10mol%であることが好ましい。比率Qの上限は、より好ましくは2mol%であり、さらに好ましくは1mol%である。このように、第2の塩は、アルカリ金属イオンA(例えば、ナトリウムイオン)を実質的に含まず、陽イオンとしてアルカリ金属イオンB(例えば、カリウムイオン)のみを含んでもよい。
上記の圧縮応力層の深さとなるように、第1の工程では、第1の塩の比率Pに応じて、処理温度(第1の塩の温度)を調整することが好ましい。
そのため、第1の塩の温度は、400〜530℃であることが好ましい。第1の塩の温度の下限は、より好ましくは410℃であり、さらに好ましくは430℃である。第1の塩の温度の上限は、より好ましくは515℃であり、さらに好ましくは500℃であり、特に好ましくは485℃である。
そのため、第2の塩の温度は、380〜500℃であることが好ましい。第2の塩の温度の下限は、より好ましくは390℃であり、さらに好ましくは400℃であり、特に好ましくは410℃である。第2の塩の温度の上限は、より好ましくは490℃であり、さらに好ましくは480℃であり、特に好ましくは460℃である。
また、第2の工程において、0〜10mol%の比率Qを有する第2の塩を使用することが好ましい。
具体的には、第1の塩にガラス板を接触させる時間が長すぎると、第1の工程において発生した圧縮応力が緩和されやすくなる。さらに、圧縮応力層の深さが深くなる傾向がある。これは、ガラスの切断性に影響する。
一方、第1の塩にガラス板を接触させる時間が短すぎると、第1の工程においてガラス表面層の改質効果が充分に得られず、第2の工程において応力緩和が起こりやすくなる傾向となってしまう。よって、第1の工程において第1の塩にガラス板を接触させる時間が0.5〜4時間であるのが好ましい。0.5〜8時間であるのが好ましく、1〜6時間であるのがより好ましく、1〜4時間であるのがさらに好ましい。
第2の工程においては、イオン交換処理によって発生する応力の緩和をできる限り妨げるのが望ましいが、応力緩和は塩にガラス板を接触させる時間が長ければ長いほど進行してしまう。また、第2の工程後の圧縮応力層の深さが深くなる傾向があり、これもまたガラスの切断性に影響する。一方、第2の塩にガラス板を接触させる時間が短すぎても、アルカリ金属イオンAとアルカリ金属イオンBとのイオン交換が充分に進まず、所望の圧縮応力を発生させることが難しくなってしまう。よって、第2の工程において第2の塩にガラス板を接触させる時間が0.5〜8時間であるのが好ましく、0.5〜6時間であるのがより好ましく、0.5〜3時間であるのがさらに好ましい。
(1)化学強化ガラス板の作製
イオン交換(化学強化)前のガラス板として、フロート法により製造された厚さ0.7mm、短辺400mm及び長辺500mmのソーダライムガラス(質量%でSiO2:71.6%、Na2O:12.5%、K2O:1.3%、CaO:8.5%、MgO:3.6%、Al2O3:2.1%、Fe2O3:0.10%、SO3:0.3%)(以下、ガラス素板という)を準備した。
その後、ガラス素板を浴槽から取り出し、ガラス素板の表面を洗浄、乾燥した。
その後、ガラス素板を浴槽から取り出し、ガラス素板の表面を洗浄、乾燥した。
以上の工程により、実施例1の化学強化ガラス板を作製した。
(2−1)表面圧縮応力及び圧縮応力層の深さの測定
得られた化学強化ガラス板について、表面応力計(東芝硝子製(現、折原製作所製)、FSM−60V)を用いて、干渉縞の本数とその間隔を観察し、表面圧縮応力、及び、ガラス表面に形成された圧縮応力層の深さをそれぞれ測定した。なお、表面応力計による測定において、上記ソーダライムガラスのガラス組成の屈折率として1.52、同光弾性定数として26.8((nm/cm)/MPa)を用いた。なお、光源としては、ナトリウムランプを用いた。
その結果、実施例1の化学強化ガラス板の表面圧縮応力は805MPaであり、圧縮応力層の深さは12μmであった。なお、第1の工程後の圧縮応力層の深さは14μmであった。
ガラス表面から1番目の干渉縞L1と2番目の干渉縞L2との間隔r1、ガラス表面から2番目の干渉縞L2と3番目の干渉縞L3との間隔r2、及び、ガラス表面から3番目の干渉縞L3と4番目の干渉縞L4との間隔r3を計測した。
そして、計測した間隔r1、間隔r2及び間隔r3から、r2/r1の値及びr3/r2の値を算出したところ、r2/r1=0.66、r3/r2=0.61であった。
得られた化学強化ガラス板について、市販の超硬製ホイールチップを搭載するメカニカルスクライバーを用いて、一般の切断作業に準ずるスクライブ(負荷重量:2kg)及び分断テストを行ったところ、後述する比較例1と同様に、切断性及び切断時の歩留まりは良好であった。
第1の工程で使用する第1の塩の比率P及び温度、並びに、第2の工程で使用する第2の塩の比率Q及び温度を表1に示すように変更した他は、実施例1と同様に化学強化ガラス板を作製し、得られた化学強化ガラス板を評価した。なお、表1には、第1の工程後の圧縮応力層の深さも合わせて示してある。
各実施例の第1の工程に関し、第1の工程後にガラス表面に形成される圧縮応力層の深さが所定の深さ(5〜23μm)となるように、比率Pに応じて、塩の温度を400〜530℃の範囲で調整した以外は、実施例1と同様の操作を行い、第1の工程後の化学強化ガラス板を得た。
次に、第2の工程後に、表面圧縮応力が600MPa以上であり、かつ、ガラス表面に形成される圧縮応力層の深さが5〜25μmとなるように、比率Qに応じて、塩の温度を380〜500℃の範囲で調整した以外は、実施例1と同様の操作を行い、第2の工程後の化学強化ガラス板を得た。
なお、第1の工程において第1の塩にガラス板を接触させる時間、及び、第2の工程において第2の塩にガラス板を接触させる時間の合計は、1〜12時間の範囲で調整した。
比較例1では、1段階のみの処理で化学強化を行った。
すなわち、実施例1と同様に準備したガラス素板を、463℃に保持された実質的に硝酸カリウム100mol%からなる溶融塩浴中に90分間浸漬した。
以上の工程により、比較例1の化学強化ガラス板を作製した。
その結果、比較例1の化学強化ガラス板の表面圧縮応力は550MPaであり、圧縮応力層の深さは12μmであった。
第1の工程で使用する第1の塩の比率P及び温度、並びに、第1の塩にガラス板を接触させる時間を表1に示すように変更した他は、比較例1と同様に化学強化ガラス板を作製し、得られた化学強化ガラス板を評価した。
比較例2〜比較例7の化学強化ガラス板においても、比較例1の化学強化ガラス板と同様、切断性及び切断時の歩留まりに問題はないものの、表面圧縮応力が低いため、強度が充分ではないと考えられる。
Claims (11)
- ガラス板表面で、ガラス中に最も多く含有するアルカリ金属イオンAを、前記アルカリ金属イオンAよりイオン半径の大きいアルカリ金属イオンBに置換するイオン交換により製造された化学強化ガラス板において、
前記化学強化ガラス板表面の表面圧縮応力が600MPa以上であり、
ガラス表面側の応力分布パターンAとガラス内部側の応力分布パターンBとの2種類の応力パターンを圧縮応力層の中に有し、
該応力パターンA及び該応力パターンBをそれぞれ1次関数で近似する場合において、該応力パターンAの傾きをSA、該応力パターンBの傾きをSBとしたとき、SA>SBの関係を満たすことを特徴とする化学強化ガラス板。 - 光導波路効果を観測原理とする表面応力計を用いて前記化学強化ガラス板の干渉縞を観察し、ガラス表面から1番目の干渉縞と2番目の干渉縞との間隔をr1、ガラス表面から2番目の干渉縞と3番目の干渉縞との間隔をr2、ガラス表面から3番目の干渉縞と4番目の干渉縞との間隔をr3としたとき、r2/r1及びr3/r2の少なくとも1つが、0.3〜0.7を満たす請求項1に記載の化学強化ガラス板。
- 前記化学強化ガラス板表面の表面圧縮応力が600〜900MPaである請求項1又は2に記載の化学強化ガラス板。
- 前記化学強化ガラス板表面に形成される圧縮応力層の深さが5〜25μmである請求項1〜3のいずれかに記載の化学強化ガラス板。
- 前記化学強化ガラス板の板厚が0.03〜3mmである請求項1〜4のいずれかに記載の化学強化ガラス板。
- イオン交換前のガラスが、ソーダライムガラスであり、実質的に質量%で、SiO2:65〜75%、Na2O+K2O:5〜20%、CaO:2〜15%、MgO:0〜10%、Al2O3:0〜5%からなる請求項1〜5のいずれかに記載の化学強化ガラス板。
- 前記イオン交換は、
アルカリ金属イオンA及びアルカリ金属イオンBを含み、アルカリ金属イオンAのモル量及びアルカリ金属イオンBのモル量の合計に対するアルカリ金属イオンAのモル量の比率P(mol%)を有する第1の塩にガラス板を接触させる第1の工程と、
前記第1の工程の後、前記比率Pより小さい比率Q(mol%)を有する第2の塩にガラス板を接触させる第2の工程とを含む請求項1〜6のいずれかに記載の化学強化ガラス板。 - 請求項1〜6のいずれかに記載の化学強化ガラス板を製造する方法であって、
前記イオン交換は、
アルカリ金属イオンA及びアルカリ金属イオンBを含み、アルカリ金属イオンAのモル量及びアルカリ金属イオンBのモル量の合計に対するアルカリ金属イオンAのモル量の比率P(mol%)を有する第1の塩にガラス板を接触させる第1の工程と、
前記第1の工程の後、前記比率Pより小さい比率Q(mol%)を有する第2の塩にガラス板を接触させる第2の工程とを含むことを特徴とする化学強化ガラス板の製造方法。 - 前記第1の工程の後、ガラス表面に形成される圧縮応力層の深さが5〜23μmである請求項8に記載の化学強化ガラス板の製造方法。
- 前記比率Pが5〜50mol%である請求項8又は9に記載の化学強化ガラス板の製造方法。
- 前記比率Qが0〜10mol%である請求項8〜10のいずれかに記載の化学強化ガラス板の製造方法。
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