JPWO2003085292A1 - 金属ガスケット - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、金属ガスケットに係り、特に水冷式内燃機関のシリンダーブロックの接合面とシリンダーヘッドの接合面との間の接合部に介挿されて、その接合部とガスケット自体の冷却効果を向上し得る金属ガスケットに関する。
背景技術
金属ガスケットを介装する部分の冷却効果を目的とした従来の金属ガスケットとしては、例えば特開昭60−3465号公報に記載されているものがある。
この金属ガスケットは、図21及び図22に示すように、剛性が高く且つ弾力性のある薄肉金属板から基板50を構成し、各燃焼室孔51の周縁を囲繞するシールラインSL1に沿って第1の金属ビード52を形成する。さらに、その第1の金属ビート52よりも外周側に、冷却水孔53を包含して囲繞し且つボルト孔54から離間して該ボルト孔54を囲繞しないシールラインSL2に沿って第2の金属ビード55を形成して構成される。なお、符号56は、オイル孔であり、そのオイル孔56の周縁を囲繞するようにして第3のシールラインSL3が形成されている。
そして、上記金属ガスケットを、シリンダーブロック60の接合面とシリンダーヘッド61の接合面との間の接合部に介挿してボルトで締め付けて取り付けると、当該締付け力に応じて金属ビード52,55が弾性変形することで、第1の金属ビード52で燃焼室孔51の燃焼ガスが線シールされると共に、2つの金属ビード52,55間に、冷却水孔53だけが開口した微小な高さの隙間空間Sが形成され、その隙間空間Sに、冷却水孔53を通じてエンジン運転時に冷却水が圧送されることで当該冷却水が循環し、その冷却水の循環によって、上記接合面と金属ガスケット自体とが冷却される。ここで、燃焼ガスの爆発により発生する振動振輻のポンピング作用によっても、上記隙間空間Sへの冷却水の流れは助長される。
ここで、上記隙間空間Sの微小な隙間は、エンジンの締め付けボルトの軸力と、その締付けに抗する金属ビード52,55の付勢力との均衡によって形成されるが、金属による線シールであるので、目的のシール性を確保するためにはガスケット係数を高めに設定する必要があることから、上記ボルトの軸力を高めに設定せざるを得ず、上記隙間が小さくなりがちである。
さらに、エンジン稼動による熱の発生でエンジン材の体膨張が起こり、締め付け圧が増大して高温になるほど上記隙間は減少する。また、エンジンの小型軽量化、高性能化、省燃費化が進み、エンジンの素材としてアルミニウムが使用されることも多く、材質差による膨張率の増大で更に上記隙間の確保が難しくなる傾向にある。
さらに、上記ガスケットのビード構造では、上述のように、基板50に成形した金属ビード52,55は高い面圧を発生させる必要があることから、高い硬度の材料を採用する必要があり、硬い材料は金属ビード52,55の曲げアール部に内部応力が集中してしまい、エンジンの稼動で発生する振動振輻による繰り返し応力によって疲労破壊を発生する要因となるので、その分、寿命が短くなる。
また、エンジンをアルミニウムで製造する場合を考えると、アルミニウムは鋳造技術が難しく鋳造時に鋳巣穴が発生する。このため、上記接合面を加工する際に、当該接合面に位置する隣り合う巣穴が繋がる場合がある。このとき、上記従来のビード52,55は線シールであり且つメタル接触となることから、線シールのビードラインを巣穴が跨って連続したり、ガスケットとエンジン材料の膨張差で運転中にシールラインの位置がずれて、巣穴の上にビード52、55が位置して、水漏れの原因となるおそもある。また、アルミニウム製のエンジンは、搬送中に疵が発生しやすく。この疵によっても上記現象が発生するおそれがある。
また、上記のように硬度の高い素材から基板50を形成する必要があるので、その分、当該基板50を屈曲成形してなる金属ビード52,55の加工精度を向上させるのが難しいという課題もある。
また、他の従来の金属ガスケットとしては、例えば特開2001−173791号公報に記載されているものがある。
この金属ガスケットは、図23に示すように、2枚の基板50から構成されるものである。すなわち、2枚の基板50のうち、板厚の厚い基板(上側の基板)における燃焼室孔51側端部に増厚部52を形成し、また、2枚の基板50のそれぞれについて、その増厚部50を囲む位置に凸状の基板ビード53を、それぞれ増厚部52の厚さより高く成形し、その2枚の基板50を、基板ビード53の凸部側を対向させて積層することで構成される。さらに、外側に向いた各ビード凹部に弾性シール材54を充填して構成される。
そして、上記金属ガスケットを、シリンダブロックとシリンダヘッドとの対向する接合面間に介装して、締結ボルトで締め付けることで、燃焼室孔周縁の増厚部の板厚まで基板ビード53が圧縮変形すると共に凹部に充填された上記弾性シール材54も圧縮変形して、当該基板ビード53のバネ力と弾性シール材54のバネ力との合成バネによるシール圧で、燃焼ガス、オイル,冷却水圧等をシールする。勿論、凹部内に弾性シール材53が充填されていない金属ガスケットも有るし、1枚の基板からなる金属ビードもある。
この従来の金属ガスケットにおいては、基板ビード53とビード凹部に充填された弾性シール材54が締め付けによる変形で共働して反発力を発生し所要のシール圧をシールラインに沿って発生している。
しかし、基板ビード53の疲労破壊防止とコスト低減を目的として、硬度の低い金属板から基板50を構成した場合には、上記従来の金属ガスケットでは、ボルトを締付け、ビード凹部の弾性シール材54が圧縮変形することで、基板50及び基板ビード53が板厚方向に反るように変形しようとする外力が働くが、上述のように硬度の低い金属から基板50を構成するとビードの形状保持力が低下していることから、基板50の変形防止力が弱くシール性がその分だけ劣化する。
また、エンジンの運転・停止の繰り返しによる繰り返し荷重によって、長期的な使用で、締め付けボルトの軸力低下、基板50に成形した基板ビード53の経時変化、及びビード凹部の弾性シール材54の劣化変質などで、シール面圧が低下するおそれもある。特に、締付けボルトよりも外周側に位置するオーバーハングしている部分で、この問題が生じ易い。
さらに、弾性シール材54を基板凹部に焼付け成形するとき、弾性シール材54を高温時に凹部に充填して成形させても、その後の冷却開放工程時に熱膨張分だけ体積変化して、上記弾性シール材54で1番厚さの有る中央部が、熱収縮分だけ凹むこととなるが、このようなことによっても、上述のような面圧が低下した際に更に不利となる。特に、締め付け軸力の弱いエンジンへの組み込みでは、このような現象が起り易いと思われる。
発明の開示
本発明は、上記のような点に着目してなされたもので、金属ビードの加工精度を向上できると共に、金属ガスケット自体及び金属ガスケットを介装する接合面への冷却効果を向上することができる金属ガスケットを提供することを課題としている。
上記課題を解決するために、本発明のうち請求の範囲第1項に記載した発明は、少なくとも燃焼室孔及び冷却水孔が開口した薄肉金属板を基板として、燃焼室孔の端部を囲むように増厚した金属製の第1増厚部と、上記第1増厚部の外周側で上記燃焼室孔を無端環状に囲繞する第1ビードと、上記第1ビードよりも外周側で上記燃焼室孔及び冷却水孔を無端環状に囲繞する第2ビードと、を備え、上記第1ビードと第2ビードとの間に位置する基板部分には、冷却水孔以外の開口が存在せず、かつ、上記第1ビード及び第2ビードは、それぞれ金属ビードとゴムビードとの合成から構成されてなり、
上記金属ビードは、基板を板厚方向に屈曲して上記第1増厚部より高い凸部を一方の面側にだけ成形して構成され、
上記ゴムビードは、金属ビード凸部側表面に固着すると共に凸部裏側の凹部に充填されて上記金属ビードの変形と共に板厚方向に圧縮変形する弾性シール材から構成され、上記凸部側表面の弾性シール材を、少なくとも金属ビード凸部表面に固着すると共に金属ビードのビード高さと同一若しくは略同一の高さに設定してなることを特徴とする金属ガスケットを提供するものである。
なお、凸部側に設けるゴムビードのビード幅の最大幅は、ボルト締付け部などの圧が大きくなる部分を除いて、金属ビードのビード幅の1.5倍以内に抑えることが好ましい。ゴムビードのビード幅が大きくなるほど、基板への荷重を加える必要があるので、荷重増加を抑えるという観点からは、上述のように弾性シール材のビード幅は、金属ビードのビードのビード幅の1.5倍以内に抑えることが好ましい。ただし、局部的に負担する荷重を増加したい場合は、この限りではない。
本発明によれば、締め付け面圧の殆どは金属製の第1増厚部で受け持ち第1増厚部で圧力の高い燃焼ガスをシールする。第1ビードと第2ビードとの間の隙間空間に冷却水孔を通じて出入りする冷却水については、増厚部厚さより高い、金属ビード、及び該金属ビードの両面に成形されたゴムビードの弾性変形による合成されたバネ力でシールされる。
このとき、ビードの圧縮変形量は、第1増厚部によって規制されることで、従来よりも大きな隙間の隙間空間が第1ビードと第2ビードとの間に形成される結果、金属ガスケット等の冷却効果が向上する。
このとき、本発明のビードは、金属ビードとゴムビードの合成されたバネ力でシールするが、接合面と接触するビードのシール面は弾性シール材であるのでガスケット係数が小さく、低い面圧でシールすることが可能となり、上述のように圧縮変形量を規制しても問題はない。
また、シール面が弾性シール材からなる面シールとなることで、接合面に巣穴などがあっても、十分にシールして水漏れを防止可能となる。
さらに、ゴムビードは軟質でなじみ易く加工粗さや搬送中に発生する傷に対しても十分にシールできる能力をもつ。
また、上述のように、ビードのガスケット係数を小さくできることから、金属ビードを形成する基板の硬度を低く設定することも可能である。例えば、安価にするために、高い硬度のステンレス鋼からメッキ処理軟鋼材を採用しても良い。また、弾性シール材として、シールに必要なビードライン上下のみで使用量が少ない。
なお、金属ビードは増厚部高さより僅かに高ければ良く、ゴムビードは金属ビード高さと同等か僅かに高い設定で金型設定する為に加工精度が安定している。仮に高さが増厚部より30%高くても弾性シール材のの変形破壊も無く、発生荷重も軟鋼材ビードと軟質なゴムビードの合成力で強くなく、燃焼ガス圧シールに影響するほどの荷重の損失は無い。
次に、請求の範囲第2項に記載した発明は、請求の範囲第1項に記載した構成に対し、基板の外周端部側に対し、増厚した金属製の第2増厚部を設けることを特徴とするものである。
本発明によれば、締め付け面圧の殆どは金属製の二つの増厚部で受け持つ。また、基板外周側にも増厚部があることから、上記ビードの圧縮変形量を安定して所定の値に設定可能となる。
次に、請求の範囲第3項に記載した発明は、請求の範囲第2項に記載した構成に対し、上記第1増厚部は、対象とする接合面間に介挿したときに面圧が均等化するように、部分的に高さが変更され、且つ、当該第1増厚部における最低の高さよりも第2増厚部の高さが低いことを特徴とするものである。
本発明によれば、第1増厚部によるシール圧が均等化してボルト締付け力の効率化が図られる。また、燃焼室孔周縁における円周方向に沿った圧が均等化するということは、当該第1増厚部に当接する接合面の燃焼室の開口部周縁への圧も周方向に沿って均等化し、もって当該開口部の開口形状が、第1増厚部のシール圧で変形することが防止される。当該接合面に開口した開口形状が変形すると、パワーロスやオイル消費の増大に繋がる。
また、ボルト締付け力の大部分を受け持つ第1及び第2増厚部において、第2増厚部を相対的に低く設定することで、最大荷重が第1増厚部に負荷されて高いシール圧を発生可能としている。
次に、請求の範囲第4項に記載した発明は、請求の範囲第3項に記載した構成に対し、上記第1増厚部は、燃焼室孔端部を折り返して形成され、その折り返し部内にシムを入れることで、当該第1増厚部の高さ調整することを特徴とするものである。
本発明によれば、上述のように基板の硬度を下げることが可能となるので、折り曲げ加工による第1増厚部の成形がその分、容易となると共に、シムによって第1増厚部の高さ調整を行うことが可能となる。
また、第2増厚部を折り返しで形成した場合には、シムを介装することで第2増厚部に鍛圧加工等を施さなくても、当該第2増厚部の高さを第1増厚部よりも低く設定することが可能となる。
次に、請求の範囲第5項に記載した発明は、請求の範囲第1項〜請求の範囲第4項のいずれか1項に記載した構成に対し、上記第1増厚部は、燃焼室孔端部を折り返して形成され、その折り返し部内に基板板厚方向にバネを発揮する板バネを介挿したことを特徴とするものである。
本発明によれば、第1増厚部の全周若しくは一部が、板バネによって弾性を持つことで、周方向に沿った面圧が均等化しやすくなると共に、第1増厚部がバネを持つことで、エンジン運転時に発生する熱歪変形に追従可能となって、第1増厚部における当該熱歪変形にも追従した面圧の均等化が可能となる。
次に、請求の範囲第6項に記載した発明は、請求の範囲第1項〜請求の範囲第4項のいずれか1項に記載した構成に対し、上記各ビードは、ビード延在方向に沿って、ビードの突出高さ及び幅の少なくとも一方を部分的に変更することで、ビード延在方向に沿ったビードによるシール面圧を均等化することを特徴とするものである。
次に、請求の範囲第7項に記載した発明は、請求の範囲第1項〜請求の範囲第4項のいずれか1項に記載した構成に対し、上記第1ビードと第2ビードとの間に位置する基板部分であり、且つ上記基板の少なくとも金属ビード凸部側表面に対し、上記弾性シール材よりも薄い耐食性の皮膜を固着することを特徴とするものである。
次に、請求の範囲第8項に記載した発明は、請求の範囲第1項〜第4項のいずれか1項に記載した構成に対し、上記ゴムビードを構成する、上記凸部側表面に固着した弾性シール材表面、及び上記凹部に充填された弾性シール材表面の少なくとも一方に対し、1条若しくは2条以上の突起をシールラインに沿って設けたことを特徴とするものである。
次に、請求の範囲第9項に記載した発明は、請求の範囲第1項〜請求の範囲第4項のいずれか1項に記載した構成に対し、上記ゴムビードを構成する、上記凸部側表面に固着した弾性シール材表面、及び上記凹部に充填された弾性シール材表面の少なくとも一方における、シール面圧が相対的に低い部分に対し、1条若しくは2条以上の突起を設けたことを特徴とするものである。
次に、請求の範囲第10項に記載した発明は、請求の範囲第8項に記載した構成に対し、上記各条の突起は、延在方向に沿った突起高さ及び幅の少なくとも一方が、突起形成位置におけるシール面圧に応じて変更され、シール面圧が小さいほど、上記突起高さ及び幅の少なくとも一方の値を大きく設定することを特徴とするものである。
次に、請求の範囲第11項に記載した発明は、請求の範囲第8項に記載した構成に対し、上記凸部側表面に固着した弾性シール材表面、及び上記凹部に充填された弾性シール材表面の少なくとも一方に複数条の突起を設け、その複数条の突起において、突起高さ及び単位長さ当たりの面積の少なくとも一方を、突起形成位置のシール面圧に応じて異ならせることを特徴とするものである。
次に、請求の範囲第12項に記載した発明は、請求の範囲第8項、10項、11項のいずれか1項に記載した構成に対し、複数枚の基板が積層されて構成されることを特徴とするものである。
発明を実施するための最良の形態
次に、本発明の第1実施形態について図面を参照しつつ説明する。
図1は、本実施形態の金属ガスケットを説明するための平面図である。図2は、図1のA−A断面図、図3は、図1のB−B断面図である。
まず、本実施形態の金属ガスケットの構成について説明する。
本実施形態の金属ガスケット1は、内燃機関用のシリンダーヘッドガスケットの一例である。この金属ガスケット1の基板20は、例えばステンレス鋼板、軟鋼板、鋼板等の薄肉金属板からなる。ここでは、低コスト品とするために、本実施形態では、基板20の材料として軟鋼板を使用したとして説明する。
その基板20には、図1に示すように、長手方向に沿って複数の燃焼室孔2が開口し、各燃焼室孔2の端部全周は、上方に折り返されて第1増厚部3を形成している。その第1増厚部3の高さは、例えばボルト孔6に近い位置では相対的に高さが低くなるように設定するなど、延在方向に沿って面圧が均等化するように、当該第1増厚部3の高さは延在方向に沿って抑揚が付けられている。
その第1増厚部3の外周側位置に、上記燃焼室孔2の周縁に沿って当該燃焼室孔2を無端環状に囲繞するように第1シールラインSL1が設定されている。その第1シールラインSL1の外周側位置に、各燃焼室孔2の周縁に沿って複数の冷却水孔8が配置されている。
その複数の冷却水孔8よりも外周側には、当該複数の冷却水孔8を全部包含するように第1シールラインSL1が設定されている。第1シールラインSL1と第2シールラインSL2との間の基板20部分には、冷却水孔8以外の開口が無いように、当該第2シールラインSL2を設定する。
その第2シールラインSL2の外側に、ボルト孔6が開口している。符号7は、オイル孔を表している。
また、上記ボルト孔6やオイル孔7を囲むように第3シールラインSL3が設定されている。
なお、上記各シールラインSL1〜SL3は、隣接する部分については共通化されて1本のシールラインに統合されている。
さらに、基板20の外端部の一部には、上側に折り返されて第2増厚部9が形成されている。該第2増厚部9の高さは、鍛圧成形によって、上記第1増厚部3における最小高さよりも若干低い高さに設定してある。
そして、上記各シールラインSL1〜SL3に沿って、図2及び図3のように、ビードBDが形成されている。本実施形態のビードBDは、図2及び図3に示すように、金属ビード4,5とゴムビードとが合成した構成となっている。
本実施形態の金属ビード4,5は、基板20の一方の面側(上側)にのみ突出するように当該基板20を屈曲成形してなるフルビードであって、そのビード高さが、上記第1増厚部3よりも高くなるように設定されることで、板厚方向に弾性変形してシール圧を発生可能となっている。
上記ゴムビードは、上記金属ビード4,5の凸部側の基板20表面に固着した弾性シール材11a、11b、13a、13b、及び金属ビード4,5の各凸部の裏側に位置する凹部内に充填された弾性シール材10,12から構成されている。この弾性シール材11a、11b、13a、13b及び10,12は、例えばフッ素ゴム、NBR、シリコンゴム等のゴム材料や樹脂材料等の、耐食性かつ弾性を有する素材から構成すれば良い。
各金属ビード4,5の凸部側に固着された弾性シール材11a、11b、13a、13bは、少なくとも金属ビード4,5の幅方向両側を覆うように基板20の表面に固着している。また、上記各金属ビード4,5の凸部側に固着された上記弾性シール材11a、11b、13a、13bの高さは、それぞれ金属ビード4,5の凸部高さと同一若しくは略同一とされ、且つ上面が基板20の平坦面と略平行とされている。なお、上記弾性シール材11a、11b、13a、13bの高さを金属ビード4,5の凸部高さよりも若干高めに設定しても良い。但し、第1増厚部3の高さで規制される圧縮変形量が35%以内(予め素材によって判明している、座屈しない圧縮変形量)に抑えられる高さにする必要がある。
一方、各金属ビード4,5の凹部内に充填される弾性シール材10,12の充填量は該凹部内の容積と略同一とされて基板20の平坦面と略面一になっている。
次に、上記金属ガスケットの作用・効果等について説明する。
上記構成の金属ガスケット1を、シリンダブロックとシリンダヘッドとの対向する接合面間に介装して締結ボルトで締め付けると、ゴムビードを構成する弾性シール材11a、11b、13a、13bおよび弾性シール材10,12が、各金属ビード4,5と共働して板厚方向に圧縮変形すると共に、締め付け終了時においては、最も板厚が厚い部分である第1増厚部3と他の部分との板厚差により当該第1増厚部3に最も面圧が集中して最大荷重が作用する。
これによって、接合面において、圧力の高い燃焼ガスを第1増厚部3でシールできると共に、その外周側が第1及び第2シールラインSL1,SL2に沿って形成された各ビードBD(金属ビード4,5とゴムビード)の弾性反発力によって、その間に存在する冷却水の漏出を面シールする。
そして、ビードBDの最大圧縮変形量は、第1増厚部3によって規制されることで、従来よりも大きな、すなわち基板20一枚分相当の隙間を有する隙間空間SPが第1シールラインSL1と第2シールラインSL2との間に形成され、これによって、金属ガスケット1等の冷却効果が向上する。すなわち、上記隙間空間SPに冷却水孔8から冷却水が入り、運転時に発生する高熱と同時に冷却水を圧送するウオータポンプの稼動で、隙間空間SP内の冷却水が流動してエンジン接触面から熱を奪うと同時にガスケット1も冷却し、ガスケット1に成形しているゴムビードの熱による劣化も防止する。
このとき、本発明のビードBDは、金属ビード4,5とゴムビードの合成されたバネ力でシールするが、上下の接合面と接触するビードの各シール面は弾性シール材11a、11b、13a、13b及び10,12であるのでガスケット係数を小さく設定でき、且つ低い面圧でシールすることが可能となり、上述のように圧縮変形量を規制して隙間空間SPの隙間量を従来よりも大きくしても問題はない。
また、上下シール面が弾性シール材11a、11b、13a、13b及び10,12からなる面シールとなることで、接合面に巣穴などがあっても、十分にシールして水漏れを防止可能となる。さらに、ゴムビードは加工粗さや搬送中に発生する傷に対しても十分にシールできる能力をもつ。
また、上述のように、ビードBDのガスケット係数を小さくできることから、硬度の低い安価な軟鋼板から基板20を成形しても問題ない。また、弾性シール材11a、11b、13a、13b及び10,12の使用量は、シールに必要なビードライン上下部分だけであるので当該使用量は少なくて済む。
なお、金属ビード4,5は第1増厚部3の高さより僅かに高ければ良く、ゴムビードは金属ビード4,5高さと同等が僅かに高い設定で金型設定する為に加工精度が安定している。仮に高さが第1増厚部3より30%高くても弾性シール材の変形破壊も無く、発生荷重も軟鋼材からなる金属ビードと軟質なゴムビードの合成力で強くなく、燃焼ガス圧のシールに影響するほどの荷重の損失は無い。
また、第1増厚部3の円周方向に沿って厚さに抑揚変化を付けることによりシール圧が均等化してボルト締付け力の効率化が図られる。さらに、燃焼室孔2の周縁における円周方向に沿った圧が均等化するということは、当該第1増厚部3に当接する接合面の燃焼室(ボア)の開口部周縁への圧も周方向に沿って均等化し、もって当該燃焼室の真円度が、第1増厚部3のシール圧の不均等で損なわれることが防止される。なお、燃焼室(ボア)の真円度が損なわれると、パワーロスやオイル消費の増大に繋がる。なお、ボルト締付け力の大部分を受け持つ第1及び第2増厚部9において、第2増厚部9を相対的に低く設定することで、最大荷重が第1増厚部3に負荷されて高いシール圧を発生可能としている。
また、基板20は硬度が低い軟鋼板で構成されているので、折り曲げ加工による第1増厚部3や第2増厚部9の成形が容易となっている。
ここで、上記第1増厚部3の周方向に沿った高さの抑揚変化は、鍛圧加工によって調整しても良いが、図4に示すように、折り返し内にシム14aを挟み込んで高さ調整を行っても良い。また、第1増厚部3の全周にシム14aを挟み込んだ場合には、そのシム14aの最小板厚部分が、第1増厚部3の最小板厚となり、第2増厚部9については、上記のような鍛圧成形をすることなく、第1増厚部3よりも高さを低くすることができる。すなわち、第1増厚部3にシム14aを挟み込むことで、第2増厚部9について鍛圧成形が不要となる。また、シム14aを挟み込むことで、第1増厚部3の高さがその分高くなることから、冷却水が循環する隙間空間SPの隙間がその分広く設定することが可能となり、より冷却効果が向上する。
また、このとき、図5に示すように、板厚方向に弾性変形可能な板バネ14bをシム14aとして上記第1増厚部3に挟み込んでも良い。この場合には、上記効果の他に、板バネ14bの弾性力によって、第1増厚部3の周方向に沿った面圧が均等化しやすくなると共に、第1増厚部3がバネを持つことで、エンジン運転時に発生する熱歪変形に追従可能となって、第1増厚部3における当該熱歪変形に追従した面圧の均等化が可能となる。
また、上記実施形態では、金属ビード4,5がフルビードの場合を例示したが、図6に示すように、第2シールラインSL2に沿って形成するビードBDについて、その金属ビード5をハーフビードで構成しても良い。すなわち、シール幅が狭くフルビードのシール幅を設けるだけの広さを確保できない部分については、金属ビード5をハーフビードとしてシール幅を狭くすればよい。
また、上記実施形態では、折り返して増厚部を形成する場合を例示しているが、これに限定されない。例えば、図7に示すように、基板20より板厚の薄い板片30を溶接で固着して第2増厚部9とし、鍛圧成形を不要としても良い。またはボルト孔端部を折り返して第2増厚部としても良い。
また、金属ビード4,5の延在方向に沿った、ビードの突出高さ及び幅の少なくとも一方を部分的に変更することで、ビード延在方向に沿ったビードによるシール面圧を均等化するようにしても良い。たとえば、相対的にボルト近傍ではビードの突出を低くしたり、ビード幅を小さく設定する。シール圧を均等化することで、より正確にシールすることが可能となる。
また、上記第1ビードと第2ビードとの間に位置する基板部分に対して、耐食性の薄膜皮膜を固着しても良い。これによって、常時、水と接触する基板表面の錆が防止される。
次に、本発明の第2実施形態について図面を参照しつつ説明する。
本実施形態の基本構成は、上記実施形態と同様であるが、ビードの構成が若干異なっている。
すなわち、各シールラインSL1,SL2に沿ってビードが形成されている。
本実施形態のビードBDは、図8及び図9に示すように、フルビードからなる基板ビード6とゴムビード8,10との合成により構成されている。
上記基板ビード6は、基板2を板厚方向に屈曲して成形され、上記増厚部16側に当該増厚部16よりも高い凸状の形状となっている。
また、上記ゴムビードは、上記基板ビード6の凹部内に充填された第1の弾性シール材10と、上記基板ビード6の凸部側に固着した第2の弾性シール材8とから構成されている。
上記第1の弾性シール材10は、その表面が、基板2下面と略面一の平面となるように設定されているが、そのビード幅方向略中央部には、下側に凸の突起11がシールラインSL1,SL2に沿って延びるように形成されている。
また、第2の弾性シール材8は、ビード凸部表面とそれに連続する平坦面部分に、つまり基板ビード6幅よりも僅かに広い幅で第2の弾性シール材8が形成されている。また、第2の弾性シール材8の高さは、基板ビード6の高さとほぼ同じ高さであって、その表面(上面)はほぼ平坦となるように設計されている。
ここで、上記第2の弾性シール材8の幅は、基板ビード6の幅の1.5倍以内が好ましい。余り広くなると荷重が必要以上に増加してしまう。また、第2の弾性シール材8の高さは、基板ビード6の高さの0.9〜1.1倍の範囲の高さが好ましい。
また、基板2に設けたボルト孔4などの開口の数やその種類、シールラインSL1,SL2の位置などは、金属ガスケット1を介装するシリンダヘッド及びシリンダブロックの種類によって当然に異なる。
そして、上記構成の金属ガスケット1は、エンジンのシリンダブロックとシリンダヘッドとの接合面間に介装して締結ボルトで締め付けることが組み付けられ、上記締結ボルトの締付け力によってビードが変形し、シールラインSL1,SL2に沿って所要のシール圧を発生することで、オイルなどのシールを行う。
また、上記締付け時に、燃焼室孔3の端部に設けた増厚部16によって、ビードの圧縮変形量が制限されると共に、当該増厚部16に高い面圧が発生し、当該増厚部16によって、高温、高圧な燃焼ガスをシールしている。
ここで、ガスケット価格を下げるために増厚部16の面上に何も塗布しない場合には、エンジン加工面(接合面)とガスケット増厚部16との接触はメタル接触となり、エンジン加工ツールマークによる3〜6ミクロンの凹凸が上記加工面に存在する。そして、エンジンの稼働による爆発圧は常時加圧では無く、脈動加圧であることで、増厚部16から外周側に向けて若干の圧漏れは有る。しかし、増厚部16の外周側を囲むビードBDによってシールされる。
本実施形態のビードBDは、圧縮変形した基板ビード6とゴムビードとの合成バネによって所要のシール圧を発生する構造であるので、基板ビード6を構成する基板2の硬度をその分下げることが可能となっている。また、上下両接合面と接触するビードの部分は、圧縮変形した弾性シール材8,10の平坦面となり、その軟質な弾性シール材8,10が、当接した接合面部分にあるエンジンの加工ツールマークを埋めることで、上記のように脈動加圧であっても、増厚部16から漏れた燃焼ガスを完全にシールすることができる。
ここで、弾性シール材を基板ビード6の凹部内のみに充填した構造の場合には、その弾性シール材10が圧縮変形することで、基板ビード6及び基板ビード6にに続く両側の平坦部分が上側に反るように変形させる外力が発生する。そして、基板ビード6の疲労破壊を抑え且つ基板2コストを抑える目的で基板2の硬度を下げるほど、上記上側に反るような変形が顕在化するおそれがあるが、本実施形態では、凸部側にも第2の弾性シール材8を配置することにより、当該第2の弾性シール材8の圧縮変形によって、基板ビード6及び基板2の上記変形を防止して、凹部の第1の弾性シール材10によるシール性能の劣化を防止している。
また、第1の弾性シール材10を充填成形する際に、高温→冷却開放過程で中央部が僅かに凹むおそれがあるが、本実施形態では、上記中央部に突起11,9を形成することで、締付け軸力が弱いエンジンに採用しても、低コストで安定したシール性能を燃焼室孔3外周に確保することができる。なお、ボルト締付けによって上記突起11,9は押しつぶされた状態となって、平坦になっている。
また、ボルト孔4の近傍位置は、締め付け条件が良ければ問題とならない。しかし、オイル孔5やチェーンチャンバー孔17は締めボルトから遠いために締め付け条件が悪く、また、エンジンは使用回数だけ冷熱サイクルを繰り返しある程度の軸力低下が発生し、さらに、エンジン稼動中の熱で変形して運転中にはシール条件を更に悪くしている。
これらの悪条件下でも完全シールを果たすために、既存技術は基板ビード6の凹面の弾性シール材10を充填したビード構造は、基板2の硬度を上げればバネ力は発生するが、振動振幅で疲労破壊することがあり、余り硬度を上げることは好ましくなく、一方、硬度を落とすと上述のような変形が発生してバネ力を低下する原因となる。この欠点を補うために、本実施形態では、上述のように、基板ビード6の凹面部に第1の弾性シール材10を充填することに併せて、反対側の凸部側にビード幅以上の幅で、高さが基板ビード6高さとほぼ同じ高さの第2の弾性シール材8を成形して、基板2及び基板ビード6の変形を防止するしている。
ここで、基板2の硬度を低くすることでバネ力は低下するがビード凹部に充填した第2の弾性シール材8を、ビード凸側に基板ビード6高さと同じ高さで成形したために凹部に充填した弾性シール材10による変形を規制し、硬度の高い材質で基板2を構成したときと同等かそれ以上のばね力をビードBDに持たせることが可能となっている。
さらに、弾性シール材10をモールド加工する際、基板ビード6の凹部側は、基板2の平面部と面一となるように加工するが、加工中は温度が高く熱膨張しており冷却開放した時にゴム厚の厚い中央部で熱膨張差分だけ収縮して微少に凹み、締め付け条件の悪い、締め付けボルトからオーバハングしている部分で、面圧が低下して圧漏れすることが有る。
これに対し、本願発明では、基板ビード6の凹部に充填する弾性シール材10表面の中央部に小さな突起11を形成することで、締め付け荷重を余り増加させることなく変形して、面圧が低下した時に第2の弾性シール材8表面に形成した突起11が隆起して変形追従する。この突起11の面積は狭いが、高い面圧を発生してシールを完全にする事が出来る。すなわち、締付けボルトから外周側に離れた位置のために、面圧が相対的に小さくなりがちであるが、通常時は締め付け荷重によるビードの圧縮変形による基板ビード6の両面に設けた弾性シール材が対向する接合面に押し付けられてシールする。このとき、凹部側の弾性シール材10に形成した突起11は凹部内に押し込まれた状態に変形して、接合面の平面に追従し、ほぼ基板2の平坦面(下面)と面一の状態となっている。
この定常状態から、振動などで、上記ビード位置における対向する接合面間のクリアランスが大きくなって一時的に面圧が低下すると、ビードの圧縮変形量が小さくなり、シール圧が低下するが、凹部側の弾性シール材10にあっては、上記クリアランスの拡大に応じて突起11が自動的に隆起して対向する接合面との間の接触を確保すると共に接触面積が小さくなることで突起11による面圧が高くなってシール状を保持することができる。また、クリアランスが小さくなるにつれて上記定常状態に復帰する。
なお、上記説明では、対向する接合間のクリアランスの変化による面圧低下を例に説明しているが、対向する接合間のクリアランスが変化しない場合であっても、経時劣化でバネ力が弱くなって面圧が小さくなる場合でも、上記のように、面圧の低下に応じて上記突起11位置に荷重が集中することで(この場合には突起11,9は必ずしも隆起しない)、突起11位置での面圧が高くなって所定のシール圧が確保することができる。
ここで、上記ビード位置における接合面間の変動幅が大きい場合には、図10に示すように、基板ビード6凸部側の弾性シール材にも突起9を形成しておくと良い。
また、ビード幅方向に並ぶ突起11,9の数は、1条に限定されず、図11〜図13に示すように、2条以上であっても良い。また、2条以上設ける場合には、その突起11,9高さを異ならしても良いし、その大きさについても異ならしても良い。複数条の突起11,9を形成すると、面圧の負荷を抑え、且つ面圧低下時には、複数の突起11,9でラビリンス効果を持たせたり、シールラインSの事実上の増加によって安定したシール性を長期間に渡って確保出来ると言う効果が得られる。
さらに、複数条の突起11,9について、図14〜図17に示すように、各突起11,9の大きさや形状(縦断面形状や平面視における単位長さ当たりの面積)を異ならせて突起11,9の最適化を図ることで上記効果の増大を図ることが出来る。すなわち、ビード幅方向に並んで2条以上設ける場合は、相対的に、面圧が高い側の突起11,9を低くしたり、単位長さ当たりの面積を小さく設定することが好ましい。
シールラインに沿って延びる1条の突起11,9においても、突起11,9形成位置における面圧に応じて、突起11,9高さや形状を変更するようにしても良い。すなわち、相対的に面圧が小さくなる部分ほど、突起11,9高さを高くしたり、突起11,9の幅を広くする。
ここで、上記突起11,9は、シールラインSL1,SL2に沿って、シールラインSL1,SL2の全部に連続して設けても良いし、所定間隔毎に断続的に形成しても良い。
上記突起11,9を、シールラインSL1,SL2に対し部分的に形成する場合には、ボルト孔4から離れた相対的に面圧の低い位置や対向する接合面間のクリアランスの変動が相対的に大きい部分(面圧変動の振幅が相対的に大きい部分)に形成することが好ましい。
また、上記実施形態では、基板ビード6は、フルビードの場合で説明しているが、基板ビード6がステップ状のハーフビードであっても適用可能となる。すなわち、図18及び図19に示すように、ステップ状の基板ビード6の凸側(基板平坦より凸となる部分)に第2の弾性シール材12を固着し、その凸の裏側の凹部分に第1の弾性シール材14を設けると共に肉厚の厚い部分に突起13,15を形成する。作用・効果については、上記実施形態と同様である。
ここで、増厚部16近傍のビードBDにあっては、図20に示すように、凸側の第2弾性シール材について、凸部の斜面の両側に必ずしも設ける必要はない。すなわち、増厚部16側は、面圧が相対的に高く且つ基板を拘束するが力が強いので、基板の変形が抑止されるためである。締付けボルト近傍についても同様である。
なお、上記突起11,9の高さは、突起形状を問わず、増厚部16の板厚まで変形した際の変形率が25%以下となるように設計することが好ましい。
また、上記例は、基板が一枚からなる金属ガスケットの場合であるが、介装する接合面間に応じて、上記の構成の基板を複数枚積層して金属ガスケットとしても良い。この場合、必ずしも、従来例のように基板ビードの凸部側が対向するように積層する必要はない。
その他の構成や作用効果などについては、上記実施形態と同様である。
産業上の利用可能性
以上のように、本発明を採用すると、金属ビードの加工精度の向上を図ることが出来ると共に、金属ガスケット自体及び金属ガスケットを介装する接合面への冷却効果を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
図1は、本発明に基づく実施形態に係る金属ガスケットを説明するための要部平面図である。
図2は、図1のA−A断面図である。
図3は、図1のB−B断面図
図4は、第1増厚部の他の実施形態を説明する断面図である。
図5は、第1増厚部の他の実施形態を説明する断面図である。
図6は、ビードの他の実施形態を説明する図である。
図7は、第1増厚部の他の実施形態を説明する断面図である。
図8は、本発明に基づく第2実施形態に係るビードを示す断面図である。
図9は、本発明に基づく第2実施形態に係るビードを示す断面図である。
図10は、突起形成の別の例である。
図11は、突起形成の別の例である。
図12は、突起形成の別の例である。
図13は、突起形成の別の例である。
図14は、突起形成の別の例である。
図15は、突起形成の別の例である。
図16は、突起形成の別の例である。
図17は、突起形成の別の例である。
図18は、基板ビードがハーフビードの例である。
図19は、基板ビードがハーフビードの例である。
図20は、第2の弾性シール材の変形例である。
図21は、従来の金属ガスケットを説明するための平面図である。
図22は、図21におけるD−D断面図である。
図23は、従来の金属ビードを説明する図である。
Claims (12)
- 少なくとも燃焼室孔及び冷却水孔が開口した薄肉金属板を基板として、
燃焼室孔の端部を囲むように増厚した金属製の第1増厚部と、上記第1増厚部の外周側で上記燃焼室孔を無端環状に囲繞する第1ビードと、上記第1ビードよりも外周側で上記燃焼室孔及び冷却水孔を無端環状に囲繞する第2ビードと、を備え、
上記第1ビードと第2ビードとの間に位置する基板部分には、冷却水孔以外の開口が存在せず、かつ、上記第1ビード及び第2ビードは、それぞれ金属ビードとゴムビードとの合成から構成されてなり、
上記金属ビードは、基板を板厚方向に屈曲して上記第1増厚部より高い凸部を一方の面側にだけ成形して構成され、
上記ゴムビードは、金属ビード凸部側表面に固着すると共に凸部裏側の凹部に充填されて上記金属ビードの変形と共に板厚方向に圧縮変形する弾性シール材から構成され、上記凸部側表面の弾性シール材を、少なくとも金属ビード凸部表面に固着すると共に金属ビードのビード高さと同一若しくは略同一の高さに設定してなることを特徴とする金属ガスケット。 - 基板の外周端部側に対し、増厚した金属製の第2増厚部を設けることを特徴とする請求の範囲第1項に記載した金属ガスケット。
- 上記第1増厚部は、対象とする接合面間に介挿したときに面圧が均等化するように、部分的に高さが変更され、且つ、当該第1増厚部における最低の高さよりも第2増厚部の高さが低いことを特徴とする請求の範囲第2項に記載した金属ガスケット。
- 上記第1増厚部は、燃焼室孔端部を折り返して形成され、その折り返し部内にシムを入れることで、当該第1増厚部の高さ調整することを特徴とする請求の範囲第3項に記載した金属ガスケット。
- 上記第1増厚部は、燃焼室孔端部を折り返して形成され、その折り返し部内に基板板厚方向にバネを発揮する板バネを介挿したことを特徴とする請求の範囲第1項〜請求の範囲第4項のいずれか1項に記載した金属ガスケット。
- 上記各ビードは、ビード延在方向に沿って、ビードの突出高さ及び幅の少なくとも一方を部分的に変更することで、ビード延在方向に沿ったビードによるシール面圧を均等化することを特徴とする請求の範囲第1項〜請求の範囲第4項のいずれか1項に記載した金属ガスケット。
- 上記第1ビードと第2ビードとの間に位置する基板部分であり、且つ上記基板の少なくとも金属ビード凸部側表面に対し、上記弾性シール材よりも薄い耐食性の皮膜を固着することを特徴とする請求の範囲第1項〜請求の範囲第4項のいずれか1項に記載した金属ガスケット。
- 上記ゴムビードを構成する、上記凸部側表面に固着した弾性シール材表面、及び上記凹部に充填された弾性シール材表面の少なくとも一方に対し、1条若しくは2条以上の突起をシールラインに沿って設けたことを特徴とする請求の範囲第1項〜第4項のいずれか1項に記載した金属ガスケット。
- 上記ゴムビードを構成する、上記凸部側表面に固着した弾性シール材表面、及び上記凹部に充填された弾性シール材表面の少なくとも一方における、シール面圧が相対的に低い部分に対し、1条若しくは2条以上の突起を設けたことを特徴とする請求の範囲第1項〜請求の範囲第4項のいずれか1項に記載した金属ガスケット。
- 上記各条の突起は、延在方向に沿った突起高さ及び幅の少なくとも一方が、突起形成位置におけるシール面圧に応じて変更され、シール面圧が小さいほど、上記突起高さ及び幅の少なくとも一方の値を大きく設定することを特徴とする請求の範囲第8項に記載した金属ガスケット。
- 上記凸部側表面に固着した弾性シール材表面、及び上記凹部に充填された弾性シール材表面の少なくとも一方に複数条の突起を設け、その複数条の突起において、突起高さ及び単位長さ当たりの面積の少なくとも一方を、突起形成位置のシール面圧に応じて異ならせることを特徴とする請求の範囲第8項に記載した金属ガスケット。
- 複数枚の基板が積層されて構成されることを特徴とする請求の範囲第8項、10項、11項のいずれか1項に記載した金属ガスケット。
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