JP4156527B2 - 金属ガスケット - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、オートバイ、自動車、産業機械、船外機に使用される内燃機関を構成するシリンダブロックとシリンダヘッドとの対向する接合面間に介挿して当該接合面間をシールするための金属ガスケットに関する。
【従来の技術】
【0002】
従来、この種の金属ガスケットとしては、例えば特開平6−101761号公報に記載されているものがある。
この金属ガスケットは、図38に示すように、基板50を1枚の薄鋼板から構成し、燃焼室孔などの開口端部全周にグロメットなどを装着して第1増厚部52を形成し、基板50の外周縁近傍をシールラインとして基板50両面から突出するようにゴムを焼き付けてゴムビード53を形成している。また、基板50の外周端部の一部を折り返して第2増厚部54を形成している。なお、グルメットと基板50両面との間には、それぞれ復元弾性体55が介在している。
【0003】
すなわち、基板50に形成したオイル孔や水孔等の開口の外周を、基板50の両面からそれぞれ突出する1条のゴムビード53で囲繞してシールすると共に、増厚部52、54によってゴムビード53の圧縮変形量を規制することで当該ゴムビード53の破壊を防止している。なお、ゴムビード53が圧縮破壊されるのを防止するために、通常、ゴムビード53の圧縮変形量を例えば最大40%程度以下に設定している。
【0004】
また、従来の金属ガスケットとして、特開2001−206687号に記載されているような、金属ガスケットもある。
この金属ガスケットは、図39に示すように、燃焼室孔51側端部を折り返し、折り返し内部にシム板58を挟み込んで第1増厚部52とし、オイル孔や外縁端部の一部を折り返して第2増圧部54としている。そして、当該第1と第2増厚部52、54間の基板50両面側にそれぞれ突出するように屈曲成形して凹凸状(基板50両面に凸部がそれぞれ形成される形状)の金属ビード60を2条、形成すると共に、上記金属ビード60の各凸部裏側の凹部内に弾性シール材61を充填している。なお、安価なガスケットを提供する場合には、基板50の材料として亜鉛メッキ鉄板が使用される。
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
しかしながら、前者の従来例にあっては、ゴムビード53のうち増厚部52、54よりも突出した突出厚さ分だけが圧縮変形してシールのための反発弾力を発生するが、当該ゴムビード53は、平坦部に形成されると共に基板50の両面から突出する形状とする必要があるので、ゴムビード53のゴム量が抑えられて圧縮変形量が小さくなる。この結果、ゴムビード53の寸法精度の要求度が高く、かつ変形追随量も小さく、当該ゴムビード53の成形加工が難しくなると共に加工精度も厳しくなる。
【0006】
例えば、第1増厚部52の板厚0.7tをT0とし基板板厚0.4tをT1とした場合、ゴムビード53の基板より片側に突出する高さT2は、
T2=(T0−T1)÷2 +圧縮変形量
=0.15+0.15×0.4(圧縮変形量MAX40%を意味する)
=0.21となる。
【0007】
したがって、ゴムビード53の基板片側の突出量は、0.21mmとなり、第1増厚部の板厚0.7tと基板の板厚0.4tとの差が大きい割に、ゴムビード53は非常に少ないゴム量となって圧縮変形量が小さくなり、上述のようなゴムビード53の成形加工が難しくなると共に、加工精度も厳しくなる。
更に、ゴムビード53と第1増厚部52の端面や第1増厚部内にある復元弾性体55に冷却水が直接触れるために、発錆や含水して性能低下や変質するおそれがある。
【0008】
また、上述のように、基板50の平坦部にゴムビード53が成形されていると、例えば、エンジンのシリンダーヘッドとシリンダブロックとの間の接合面に介挿される金属ガスケットを想定した場合に、当該シリンダーヘッド材とシリンダーブロック材の素材等の違いによる熱膨張差によるずれで、基板50の表面に沿ったせん断力が入力される結果、上記ゴムビード53が、基板50から剥離する心配もある。
【0009】
また、水孔からシールラインまでの間には基板と接合面との間に隙間があるため、規定外の冷却水が使用されると当該水孔からシールラインまでの基板が、規定外の冷却水によって腐食する可能性がある。
さらに、基板50における外縁端部の折返し部分(第2増厚部54)以外は、当該外縁端部からシールライン(ゴムビード53の形成位置)まで、基板50の両側表面と接合面との間に隙間があるので、船外機などでの使用を想定すると、その隙間に、外部から汚水や塩水等が進入し、もって、鋳鉄やアルミなどからなる上記接合面やガスケット基板50の露出部等が腐食する原因となる。
【0010】
さらに、冷却水が温度の高い燃焼室孔51側の折り返し金属端部やグロメットの折り返し端部からなる第1増厚部52に直接触れるために、沸騰することで気泡が発生して冷却効果を阻害して、オーバーヒートに繋がる恐れも有り、またゴムシールラインに冷却水が直接触れるために、冷却水に含まれるアルコール分やエチレングリコールによって上記ゴムビード53全体が侵食膨潤される等によって耐久性が低下するという問題点もある。
【0011】
また、後者の従来例にあっては、高圧ガスをシールするために燃焼室側端部全周を折り返した第1増厚部52及び、エンジンの変形を防止する為とビード60(弾性シール材61を含む)の過圧縮の保護とを兼ねた第2増厚部54とがあるが、当該第2増厚部54は外縁端部を部分的に折り返し形成するものであるので、基板50の外周近くやボルトの内側に配設されたビード60によるシールラインからエンジン外縁端部までの間は、基板両面において、エンジンのシール面(接合面)とガスケット表面との間に、ゴム厚さ分の隙間が生じる。
したがって、例えば船外機等への使用を想定した場合に、上記隙間に外部から汚水や塩水が飛散して入り込むことが有り、さらに、鋳鉄やアルミニウム製エンジンのシール面やガスケット基板50の露出部はエンジン熱も加わることから、塩水などの付着は塩水腐食の原因となる。
【0012】
また、上記金属ガスケットを使用するエンジンが小型・軽量化するほど、当該エンジンのシール面のデッキ幅も狭くなり、燃焼室周囲の折返し幅に加えて、上下両面に突出する凹凸状の幅広い金属ビード60を成形するだけのスペースを基板50に取れなくなる傾向にある。このことは、ボルト孔、水孔、オイル孔等などの開口部周りでも同じ状況である。このように、金属ガスケットを使用するエンジンが小型・軽量化するほど、上記従来(後者)の金属ガスケット構造は採用し難くなるという問題もある。
【0013】
また、弾性シール材61が本願と異なり凹部のみに配されていることから、基板の硬度が低い場合には、上記弾性シール材61が圧縮変形する際に、金属ビード60が板厚方向に反るように変形するおそれがあり、当該変形が生じると、その分だけシール圧の低下に繋がる。
さらに、従来の金属ガスケットとしては、例えば特開2001−173791号公報に記載されているものがある。
【0014】
この金属ガスケットは、図40に示すように、2枚の基板50から構成されるものである。すなわち、2枚の基板50のうち、板厚の厚い基板(上側の基板)における燃焼室孔51側端部に増厚部52を形成し、また、2枚の基板50のそれぞれについて、その増厚部50を囲む位置に凸状の基板ビード53を、それぞれ増厚部52の厚さより高く成形し、その2枚の基板50を、基板ビード53の凸部側を対向させて積層することで構成される。さらに、外側に向いた各ビード凹部に弾性シール材54を充填して構成される。
【0015】
そして、上記金属ガスケットを、シリンダブロックとシリンダヘッドとの対向する接合面間に介装して、締結ボルトで締め付けることで、燃焼室孔周縁の増厚部の板厚まで基板ビード53が圧縮変形すると共に凹部に充填された上記弾性シール材54も圧縮変形して、当該基板ビード53のバネ力と弾性シール材54のバネ力との合成バネによるシール圧で、燃焼ガス、オイル,冷却水圧等をシールする。勿論、凹部内に弾性シール材53が充填されていない金属ガスケットも有るし、1枚の基板からなる金属ビードもある。
【0016】
しかし、この従来技術の金属ガスケット(図40参照)においては、基板ビード53とビード凹部に充填された弾性シール材54が締め付けによる変形で共働して反発力を発生し所要のシール圧をシールラインに沿って発生している。
しかし、基板ビード53の疲労破壊防止とコスト低減を目的として、硬度の低い金属板から基板50を構成した場合には、上記従来の金属ガスケットでは、ボルトを締付け、ビード凹部の弾性シール材54が圧縮変形することで、基板50及び基板ビード53が板厚方向に反るように変形しようとする外力が働くが、上述のように硬度の低い金属から基板50を構成するとビードの形状保持力が低下していることから、基板50の変形防止力が弱くシール性がその分だけ劣化する。
【0017】
また、エンジンの運転・停止の繰り返しによる繰り返し荷重によって、長期的な使用で、締め付けボルトの軸力低下、基板50に成形した基板ビード53の経時変化、及びビード凹部の弾性シール材54の劣化変質などで、シール面圧が低下するおそれもある。特に、締付けボルトよりも外周側に位置するオーバーハングしている部分で、この問題が生じ易い。
【0018】
さらに、弾性シール材54を基板凹部に焼付け成形するとき、弾性シール材54を高温時に凹部に充填して成形させても、その後の冷却開放工程時に熱膨張分だけ体積変化して、上記弾性シール材54で1番厚さの有る中央部が、熱収縮分だけ凹むこととなるが、このようなことによっても、上述のような面圧が低下した際に更に不利となる。特に、締め付け軸力の弱いエンジンへの組み込みでは、このような現象が起り易いと思われる。
【0019】
本発明は、上記のような点に着目してなされたもので、低コスト化を図ることができると共に、安定したシール性能を長期に亘って確保することができる金属ガスケットを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0020】
上記目的を解決するために、請求の範囲第1項に記載した発明は、1又は2以上の孔を有する薄肉金属板を基板とし、その基板を板厚方向に屈曲して凸状に成形してなる金属ビードをシールラインに沿って形成してなり、対向する接合面間に介挿されることで上記金属ビードが板厚方向に変形してシールする金属ガスケットにおいて、
上記金属ビードに対し、当該金属ビードの変形と共に板厚方向に圧縮変形する弾性シール材を、少なくとも金属ビードの凸部に固着すると共にその凸部裏側の凹部に充填し、且つ上記凸部側表面の弾性シール材の高さを上記凸部と同一若しくは略同一の高さとし、
上記凸部側表面に固着する弾性シール材は、上記基板の平坦部に沿った方向を向く面の少なくとも一部が、金属ビードに拘束されないで金属ビードから開放され、
上記金属ビード凸部側の基板表面における、当該基板表面と対向する側の上記接合面の外周端部及び当該接合面に開設された孔の開口端部の少なくとも一方と対向する部分にも、上記金属ビードの変形と共に板厚方向に圧縮変形する弾性シール材を固着したことを特徴とするものである。
【0021】
なお、凸部側に設ける弾性シール材のビード幅の最大幅は、ボルト締付け部などの圧が大きくなる部分を除いて、金属ビードのビード幅の1.5倍以内に抑えることが好ましい。ゴムビードのビード幅が大きくなるほど、基板への荷重を加える必要があるので、荷重増加を抑えるという観点からは、上述のように弾性シール材のビード幅は、金属ビードのビード幅の1.5倍以内に抑えることが好ましい。ただし、局部的に負担する荷重を増加したい場合は、この限りではない。
【0022】
また、弾性シール材の厚さ(高さ)は、圧縮破壊が起こさない、例えば、接合面間に介装した際に、圧縮変形量が40%以内となる観点から設定すればよい。
本発明によれば、一方の基板の表面側にのみ凸状となるように金属ビードが形成される結果、基板両面にゴムビードを形成する場合と比較して、弾性シール材の量を多くすることができるので、弾性シール材の圧縮変形量も大きくなって、加工精度も緩くなる。また、金属ビードの凸部つまり傾斜面に弾性シール材が固着することで当該弾性シール材の基板からの剥離も起こり難い。また、凸部に弾性シール材を固着されているので、ビード幅も必要以上に広くなることが防止される。凸部側の弾性シール材で、凹部側の弾性シール材による基板の反るような変形を抑えている。
【0023】
さらに、金属ビードの反発力と金属ビード位置に固着した上記弾性シール材の弾性反発力とが相乗して必要なシール圧力が発生するので、基板材料の硬度を低くできる。
また、ビード幅を必要以上に広くすることなく、弾性シール材でシール面積を広く取れる結果、接合面の疵や鋳造時に発生する巣穴や加工面粗さを吸収でき低面圧で良好にシールすることができる。
そして、接合面と基板との間に隙間ができる金属ビード凸部側の基板表面に対し、例えば対向する接合面の外周端部と対向する位置に弾性シール材が固着することで、外部から上記隙間への水などの侵入が防止される。
【0024】
ここで、金属ビード凸部に固着する弾性シール材と、接合面の外周端部等と対向する弾性シール材とは連続して一体となっていることが加工容易性などの点で好ましいが、連続させずに独立して形成しても構わない。
また、接合面の外周端部等と対向する弾性シール材の高さは、必ずしも凸部の高さと同一若しくは略同一である必要はなく、凸部に形成した弾性シール材よりも低くても高くても構わない。
【0025】
次に、請求の範囲第2項に記載した発明は、請求の範囲第1項に記載した構成に対し、上記金属ビードは、フルビード又はステップ状のハーフビードであることを特徴とするものである。
次に、請求の範囲第3項に記載した発明は、請求の範囲第1項に記載した構成に対し、上記金属ビードの延在方向に沿って、上記金属ビードの突出高さ及び幅の少なくとも一方を部分的に変更することで、ビード延在方向に沿ったシール面圧を均等化することを特徴とするものである。
【0026】
本発明によれば、例えば、接合面のうち剛性が低い部分では、相対的にビード高さを高くしたり、ビードの幅を大きくしてバネを大きくすることで、ビード延在方向に沿った、つまりシールラインに沿ったシール圧が均等化する。この結果、ボルトの締付け力の効率化などを図ることができる。
すなわち、接合面におけるシールする面剛性に合わせてビードの幅と高さを変化させることで、ビードの凹部に充填した弾性シール材や、凸部側の弾性シール材によるバネ応力に変化をもたせることによって、剛性低下のシール面に対応可能となる。
【0027】
次に、請求の範囲第4項に記載した発明は、請求の範囲第1項に記載した構成に対し、上記金属ビードは、基板に開口した孔の周囲部及び基板の外周部の少なくとも一方に沿って形成されることを特徴とするものである。
次に、請求の範囲第5項に記載した発明は、請求の範囲第1項に記載した構成に対し、上記基板の外周部の少なくとも一部は、対向する接合面よりも外側に張り出していることを特徴とするものである。
【0028】
本発明によれば、基板の外周輪郭を接合面よりも大きくすることで、基板外周端に余裕を持って、外周端部に固着する弾性シール材が、対向する接合面外周端部に対向可能となって、確実に外部からの塩水などの侵入を防止可能となる。
次に、請求の範囲第6項に記載した発明は、請求の範囲第1項に記載した構成に対し、基板に開口している孔の開口端部及び基板外周端部の少なくとも一方における、全周若しくは一部分に対し、他の基板部分よりも厚く且つ上記金属ビードの凸部よりも低い増厚部を当該基板に設けて、上記弾性シール材の板厚方向の変形量を規制することを特徴とするものである。
【0029】
本発明によれば、弾性シール材の圧縮変形量が、確実に増厚部によって規制される結果、当該弾性シール材が長期的に亘って弾力性を確保可能となる。
次に、請求の範囲第7項に記載した発明は、請求の範囲第1項〜請求の範囲第6項のいずれか1項に記載した構成に対し、上記基板の少なくとも一方の面における、上記弾性シール材を固着しない部分に対し、上記弾性シール材よりも薄い耐食性の皮膜を固着することを特徴とするものである。
【0030】
本発明によれば、基板と接合面との間の隙間に、塩水や汚水が侵入しても、少なくとも基板表面が腐食することが防止可能となる。
次に、請求の範囲第8項に記載した発明は、少なくとも燃焼室孔及び液孔が開口した薄肉金属板を基板とし、上記燃焼室孔端部に増厚部を形成すると共に、板厚方向に変形してシールするビードをシールラインに沿って形成した金属ガスケットであって、
上記シールラインの少なくとも一部は、上記1又は2以上の液孔を囲うように設定し、
少なくとも上記液孔を囲うシールラインに沿って形成されるビードを、上記基板を板厚方向に屈曲して上記増厚部より高い凸状に成形してなる金属ビードと、上記基板の金属ビード凸部側表面に固着すると共に凸部裏側の凹部に充填されて金属ビードの変形と共に板厚方向に圧縮変形する弾性シール材からなるゴムビードと、から構成すると共に、上記凸部側表面の弾性シール材を、少なくとも金属ビード凸部表面に固着すると共に金属ビードのビード高さと同一若しくは略同一の高さに設定し、上記凸部側表面の弾性シール材は、上記基板の平坦部に沿った方向を向く面の少なくとも一部が、金属ビードに拘束されないで金属ビードから開放され、
上記液孔を囲うシールラインに沿って形成されるビードで囲まれる、金属ビード凸部側の基板表面に対し、上記ゴムビードの高さよりも低い耐食性の皮膜を形成したことを特徴とするものである。
上記液孔としては、水穴が好適である。
【0031】
本発明によれば、水孔などの液孔を囲むビードによって液孔からの液体がビードを越えて外方に浸出することが防止される。
このとき、ビードを、上記のような金属ビードとゴムビードとが合体したような構成とすることで、すなわち、一方の基板の表面側にのみ凸状となるように金属ビードが形成される結果、基板両面にそれぞれ凸状のゴムビードのみを形成する場合と比較して、弾性シール材の量を多くすることができる。したがって、弾性シール材の圧縮変形量も大きくなって、加工精度も緩くなる。また、金属ビードの凸部つまり傾斜面に弾性シール材が固着することで当該弾性シール材の基板からの剥離も起こり難い。
【0032】
さらに、金属ビードの反発力と金属ビード位置に固着した上記弾性シール材の弾性反発力とが相乗して必要なシール圧力が発生するので、基板材料の硬度を低くできる。また、弾性シール材でシール面積を広く取れる結果、つまり弾性材料による面シールとなる結果、接合面の疵や鋳造時に発生する巣穴や加工面粗さを吸収でき低面圧で良好にシールすることができる。
【0033】
また、液孔からビード位置までは、金属ビード凸部側の基板表面と接合面との間に隙間ができるが、当該表面に耐食性の皮膜が形成される結果、液孔を流れる液体が腐食性の性質を有していても、上記基板表面が腐食することが防止される。
次に、請求の範囲第9項に記載した発明は、請求の範囲第8項に記載した構成に対し、上記液孔を囲うシールラインに沿って形成されるビードで囲まれる、金属ビード凹部側の基板表面に対し、耐食性の薄い皮膜を形成し、該皮膜は上記凹部に充填された弾性シール材に連続することを特徴とするものである。
【0034】
本発明の金属ビードは一方の面側にのみ突出する構造であるが、ビードよりも液孔側における金属ビード凹側の基板表面においても、対向する接合面にある傷や振動によって液孔を通過する液体が当該金属ビード凹側の基板表面に接触するおそれがあるが、本発明にあって、凹部側の基板表面にも耐食性の皮膜が形成されている結果、液体が腐食性の性質を有していても、当該基板表面が腐食することが防止される。
【0035】
次に、請求の範囲第10項に記載した発明は、請求の範囲第9項に記載した構成に対し、上記液孔を囲うシールラインに沿って形成されるビードで囲まれる基板位置に対し、複数の貫通孔を形成し、該複数の貫通孔によって基板両面に形成した皮膜を接続させることを特徴とするものである。
本発明によれば、貫通孔を介して上下両面の皮膜が連結する結果、当該皮膜が剥がれ難くなる。なお、金属ビード凸側の皮膜は接合面と非接触状態であるが、金属ビード凹側の皮膜は接合面と接触した状態となっている。
【0036】
次に、請求の範囲第11項に記載した発明は、請求の範囲第8項〜請求の範囲第10項のいずれか1項に記載した構成に対し、上記皮膜は、液孔の孔内周面にも被着していることを特徴とするものである。
本発明によれば、液体と接触する孔内周面も皮膜で保護される。このとき、上下両面にも皮膜が形成されている場合には、ビードよりも液孔側の基板表面及び端面の全てが皮膜で保護されることとなる。
【0037】
次に、請求の範囲第12項の発明は、請求の範囲第11に記載した構成に対し、上記液孔を囲うシールラインに沿って形成されるビードの少なくとも一部は、当該液孔の周縁全周に沿って配置されると共に開口端部まで上記凸部側の弾性シール材が配置され、かつ該凸部側の弾性シール材に連続する皮膜が上記液孔の孔内周面に被着し、且つその皮膜の厚さ分を含んだ上記液孔の寸法が、介挿する接合面に開口している液孔の寸法と略同寸となっていることを特徴とするものである。
【0038】
本発明によれば、液孔近傍にゴムビードを形成することで、金属ビード凸側の基板表面については、ゴムビードで保護される結果、当該凸側表面については、上記皮膜が不要となる。
次に、請求の範囲第13項に記載した発明は、請求の範囲第8項〜請求の範囲第10項、請求の範囲第12項のいずれか1項に記載した構成に対し、基板の外周端部の一部に対し第2の増厚部を形成すると共に、当該第2の増厚部を除いて、基板の外周端部若しくはその近傍に当該外周端部に沿って延びるシールラインを設定し、
そのシールラインに沿って形成されるビードを、上記基板を板厚方向に屈曲して上記増厚部より高い凸状に成形してなる金属ビードと、上記基板の金属ビード凸部側表面に固着すると共に凸部裏側の凹部に充填されて金属ビードの変形と共に板厚方向に圧縮変形する弾性シール材からなるゴムビードと、から構成して、上記凸部側表面の弾性シール材を、少なくとも金属ビード凸部表面に固着すると共に金属ビードのビード高さと同一若しくは略同一の高さに設定したことを特徴とするものである。
【0039】
基板外周に沿って上記構成のビードを形成する結果、外周側から塩水などの腐食性の液体が侵入する可能性があっても、基板外周に沿って形成されたゴムビードによってその内側への侵入が防止される。特に、上記構成のビードとすることで、接合面に傷などあっても、また振動しても、接合面に弾性シール材が当接した状態であるので、確実にシールすることが可能である。
【0040】
これによって、液孔を囲むビードと基板外周に沿ったビードとの間の基板表面については、腐食性のある液体に接触しないので、上記皮膜を形成する必要がない。また当該該基板表面部分と対向する接合面も上記腐食性のある液体から保護されることとなる。
次に、請求の範囲第14項に記載した発明は、請求の範囲第13項に記載した構成に対し、上記第2の増厚部を省略すると共に、上記ゴムビードの延在方向に沿った一部のゴムビード幅を大きく設定して上記第2の増厚部の代替とすることを特徴とするものである。
【0041】
本発明によれば、第2の増厚部を省略することが可能となる。これによって、スペースの関係から金属製の第2の増厚部を成形出来ない場合でも第2の増厚部の代替が出来る構造となる。
次に、請求の範囲第15項に記載した発明は、請求の範囲第14項に記載した構成に対し、上記基板外周に沿ったシールラインよりも外側の基板全面に対し耐食性の皮膜を形成したことを特徴とするものである。
【0042】
本発明によれば、船外機など基板外周が塩水などの腐食性のある液体に触れる可能性があっても上記皮膜によって保護される。
次に、請求の範囲第16項に記載した発明は、請求の範囲第1項〜6項、第8項〜10項、第12項、第14項、第15項のいずれか1項に記載した構成に対し、上記凸部側表面に固着した弾性シール材表面、及び上記凹部に充填された弾性シール材表面の少なくとも一方に対し、1条若しくは2条以上の突起をシールラインに沿って設けたことを特徴とするものである。
【0043】
次に、請求の範囲第17項に記載した発明は、請求の範囲第1項〜6項、第8項〜10項、第12項、第14項、第15項のいずれか1項に記載した構成に対し、上記凸部側表面に固着した弾性シール材表面、及び上記凹部に充填された弾性シール材表面の少なくとも一方における、シール面圧が相対的に低い部分に対し、1条若しくは2条以上の突起を設けたことを特徴とするものである。
【0044】
次に、請求の範囲第18項に記載した発明は、請求の範囲第16項に記載した構成に対し、上記各条の突起は、延在方向に沿った突起高さ及び幅の少なくとも一方が、突起形成位置におけるシール面圧に応じて変更され、シール面圧が小さいほど、上記突起高さ及び幅の少なくとも一方の値を大きく設定することを特徴とするものである。
次に、請求の範囲第19項に記載した発明は、請求の範囲第16項に記載した構成に対し、上記凸部側表面に固着した弾性シール材表面、及び上記凹部に充填された弾性シール材表面の少なくとも一方に複数条の突起を設け、その複数条の突起において、突起高さ及び単位長さ当たりの面積の少なくとも一方を、突起形成位置のシール面圧に応じて異ならせることを特徴とするものである。
【0045】
次に、請求の範囲第20項に記載した発明は、請求の範囲第16項、第18項、第19項のいずれか1項に記載した構成に対し、複数枚の基板が積層されて構成されることを特徴とするものである。
【発明の実施のの形態】
次に、本発明の第1実施形態について図面を参照しつつ説明する。
【0046】
図1は、本実施形態の金属ガスケットを説明するための平面図である。図2は図1のA−A断面図、図3は図1のB−B断面図である。
まず、本実施形態の金属ガスケットの構成について説明する。
本実施形態の金属ガスケット1は、基板外周部にボルト孔が位置する場合の例であるが、これに限定されるわけではない。その金属ガスケット1の基板2は、例えばステンレス鋼板又は軟鋼板、アルミニウム板等の金属薄板からなる。
【0047】
その基板2の中央部には、図1に示すように、高温の排気ガスが通る排気ガス孔3が大きく開口し、その排気ガス孔3の周囲を囲むようにして、無端環状に第1シールラインSL1が設定されている。その該1シールラインSL1の外周側位置には、排気ガスを冷却する冷却水が通過するための冷却水孔4が、当該排気ガス孔3を取り巻くようにして4箇所開口している。さらに、その4個の冷却水孔4の外周を囲むように、基板2の外周端部に沿って延びて無端環状となっている第2シールラインSL2が設定されている。さらに、上記第2シールラインSL2よりも外周側の4箇所には、締結ボルトを挿通するためのボルト孔5が開口している。
【0048】
上記第1及び第2シールラインSL1、SL2に沿って、図2及び図3に示すように、それぞれ凸状のフルビード6、7が、基板2を屈曲成形して形成されている。
そのフルビード6、7の各凸部側の基板2表面に、例えばフッ素ゴム、NBR、シリコンゴム等のゴム材料や樹脂材料等からなる弾性シール材8〜11を固着すると共に、フルビード6、7の各凸部の裏側に位置する凹部にも、同様の弾性シール材12、13を充填している。
【0049】
各フルビード6、7の凸部側に固着された弾性シール材8〜11は、フルビード6、7の幅方向両側を覆うと共に、凸部両側8a、9a、10a、11aからそれぞれ近くに位置する排気ガス孔3、冷却水孔4、若しくは基板2の外周端部2aの位置まで、該凸部表面に連続する基板2の平坦面にも固着している。符号8b、9b、10b、11bが平坦面に固着した弾性シール材部分である。これによって、金属ガスケット1が介挿される接合面のうち、上記凸部側の接合面SA1の排気ガス孔3の開口端部、冷却水孔4の開口端部、当該接合面SA1の外周端部全周と対向する基板2表面にも弾性シール材8b、9b、10b、11bが配置された状態となる。
【0050】
また、上記各フルビード6、7の凸部側に固着された弾性シール材8〜11の高さは、上記フルビード6、7の各凸部高さと略同一とされ、且つ上面が基板2の平坦面と略平行とされている。
一方、各フルビード6、7の凹部内に充填される弾性シール材12、13の充填量は該凹部内の容積と略同一とされて基板2の平坦面と略面一になっている。
【0051】
なお、この実施の形態では、弾性シール材8〜13を、モールド成形によってフルビード6、7の凸部側の基板2表面および凹部側に固着・充填するようにして成形すればよい。このため、例えば、各フルビード6、7に成形材料の通過孔(不図示)を形成して凸部側と凹部側との同時成形を可能にしても良い。
ここで、図3に示すように、冷却水孔4間の凸部側平坦面には、上記弾性シール材よりも薄い耐久性を有する弾性シール膜14が固着している。また、凹部側の平坦面全面にも、薄い弾性シール膜15が固着している。なお、上下の弾性シール膜14,15を連通させるべく、基板2に貫通孔を開口しても良い。このように上下を連通させると、その分、弾性シール膜14,15が剥離しにくくなる。
【0052】
なお、上記金属ガスケット1の例では、シールする排気ガス圧が、燃焼室内の圧力よりも低いことから、弾性シール材8〜13の圧縮量を規制する増幅部を形成していない。
そして、上記構造をした金属ガスケット1を、対象とする接合面間に介挿して締結ボルトで締め付けると、フルビード6、7の各凸部側に固着された弾性シール材8〜11および各凹部内に充填された弾性シール材12、13が各フルビード6、7と共働して板厚方向に圧縮変形する。これにより、該1シールラインSL1及び第2シールラインSL1、SL2に沿って形成された、各フルビード6、7(凸部および凹部側の弾性シール材8〜13を含む)の弾性反発力により、2重シールがなされる。
【0053】
上記構成の金属ガスケット1においては、フルビード6、7の各凸部側に弾性シール材8〜11を固着すると共に、フルビード6、7の各凹部に同様の弾性シール材12、13を充填しているため、基板2から板厚方向に突出する弾性シール材はフルビード6、7の凸部側のみ、即ち、基板2の片面のみとなる。
従って、ボルトの締付け完了後における変形後のビード高さをt0とすると、例えばフルビード6、7の凸部に固着された弾性シール材8〜11の高さは、t0+圧縮変形量(t0×0.4(max40%))となり、仮にt0を0.5mmとした場合には弾性シール材8〜11の高さは上式より0.7mmとなる。このため、フルビード6、7の凸部側の弾性シール材8〜11の量が多くなって圧縮変形量が大きくなり、この結果、弾性シール材8〜11の成形加工がしやすくなると共に、弾性シール材8〜11の厚さも厚くできるため、変形追随量も大きくなり加工公差を大きくとることができ、製作コストの低減を図ることができる。
【0054】
また、フルビード6、7の各凸部の幅方向の両側に固着された弾性シール材8〜11は冷却水孔4側を向く部分だけが冷却水に曝され、フルビード6、7の各凹部内に充填された弾性シール材12、13についてはフルビード6、7で覆われて冷却水に曝されることがないため、各弾性シール材の劣化が防止されて長期に亘って安定したシール性能を確保することができる。
【0055】
さらに、フルビード6、7の反発力と、該フルビード6、7の凸部側および凹部側に固着、充填された弾性シール材8〜13の弾性反発力とが相乗して必要なシール圧力を得るようにしているため、基板2の素材の硬度を低くすることが可能になって基板2のビード6、7の疲労破壊の心配をなくすことができる。さらに、エンジンの振動振幅を吸収すると共にシール面荒さを吸収して、冷却水圧や排気ガス圧を少ない面圧で良好にシールすることができる。
【0056】
さらに、フルビード6、7の凸部側の弾性シール材8〜11および凹部側の弾性シール材12、13は共にシール面積を広くとれるため、接合面の疵や鋳造時に発生する巣孔や加工面粗さを吸収でき低面圧で良好にシールすることができる。しかも、弾性シール材8〜13は弾性材(特にゴム系)からなるシール材であるため、ガスケット係数が低く、この結果、限られた軸力荷重を条件の悪い箇所に有効に使用でき、全体の荷重を減少させることができる。なお、ゴムビードを構成する弾性シール材自体は、金属ビードの凸部に主として配置されているので、ビード幅を必要以上に広くすることはない。
【0057】
ここで、外周側である第2シールラインSL2に形成したフルビード7においては、ボルト締結部近傍位置で面圧が一番高くなるので、ボルト孔5近傍のビード部分について、他の部分よりも相対的にビード幅を狭くしたりビード高さを低くすることで、ボルト締結部近傍の面圧を下げて、第2シールラインSL2に沿ったフルビード7(弾性シール材10、11を含む)によるシール面圧の均等化を図っても良い。均等化させることで、締結ボルトの軸力も軽減することができる。
【0058】
また、上記金属ガスケット1では、ビード6、7が一方の基板表面側だけに突出していると共にビード6、7の凹部に弾性シール材12、13を充填しているから、ビード6、7の凹部側の基板2表面は全面に亘って対向する接合面に接触した状態となる。このため、基板2表面と上記接合面との間には隙間ができる部分が無い。
一方、該1シールラインSL1のビード6の凸部側の面には、対向する接合面に設けられた排気ガス孔3の開口端部の全周と対向する部分にもビード高さ相当の弾性シール材8bが設けられているので、ボルト締付け時に当該弾性シール材8bが圧縮変形することで、当該排気ガス孔3の開口端部全周が当該弾性シール材8bでシールされる。
【0059】
また、ビード7の凸部側の面における基板2外周部側にも、対向する接合面の外周端部に対向する位置に、ビード高さ相当の弾性シール材11bが設けられていることから、ボルト締付け時に当該弾性シール材11bが圧縮変形することで、当該対向する接合面の端部全周が当該弾性シール材11bでシールされる。これによって、外部から基板2表面と接合面SA1との間に水などが侵入することが防止される。
【0060】
さらに、ビード6、7の凸部側の面における各冷却水孔4の開口端部についても弾性シール材9b、10bが配置される結果、対向する接合面における各冷却水孔4の開口端部に当該弾性シール材9b、10bが当接してシールされた状態となっている。なお、冷却水孔4間の部分には、ビード高さ相当の弾性シール材が無いが、当該基板2表面は、弾性シール膜が固着されて冷却水から基板2の表面が保護されている。もっとも、各冷却水孔4の開口端部全周を巡るようにビード高さ相当の弾性シール材を別途、固着させても良い。
【0061】
以上のことから、例えば、上記金属ガスケット1が船外機の内燃機関に使用されることを想定すると、船外機では冷却水に海水を使用することが多く、当該冷却水でステンレス鋼板は電位差腐食が起こり、軟鋼板では塩水腐食が起こる可能性があるが、本実施形態の金属ガスケット1を使用すると、上述のようなビード構造及び弾性シール材の配置構造を採用することで、コスト低減のために安価な軟鋼板を使用しても塩水の侵入が遮断されて塩水腐食が防止され防錆効果が向上すると共に、フランジの振動振幅や熱による変形追随や締め付け軸力の低下を防止することができる。さらに、基板2としてアルミニウム板を採用した場合には、塩水腐食の心配は無くなり、弾力性は凸状のフルビード6、7の凹部に充填した弾性シール材12、13と凸部側に形成した弾性シール材8〜11で発生させ、シール性は、ビードを覆う範囲に成形した弾性シール材8a、9a、10a、11aで確保できる。
【0062】
ここで、上記実施形態では、凸状のビードとしてフルビード6、7を例示しているが、例えば、シール面積が狭い部分では、凸状のビードとして、図4に示すようなステップ状のハーフビード6、7を採用しても良い。なお、この図4では、傾斜部の上面がビードの凸部側の面となり、傾斜部の下面が凹部の面を形成し、上側の弾性シール8、11の高さが、ビード高さ相当となっていると共に、下側の弾性シール材12、13は、基板2下面まで充填されている。作用・効果は上述と同様である。
【0063】
次に、第2実施形態について図面を参照しつつ説明する。なお、上記実施形態と同様な部分については同一の符号を付して説明する。
図5は本実施形態に係る金属ガスケット1を説明するための平面図、図6は図5のA−A断面図、図7は図5のB−B断面図である。また、図8及び図9は、エンジンに組み込まれた状態を示す。
【0064】
本実施形態の金属ガスケット1は、シリンダブロックとシリンダヘッドとの間に介挿されるガスケットの例である。
まず構成について説明する。
本実施形態の金属ガスケット1の基板2としては、例えばステンレス鋼板又は軟鋼板等の金属板が例示できるが、ここでは、安価なガスケットを提供するために軟鋼板を使用したこととする。
【0065】
上記基板2には、燃焼室孔20が大きく開口し、この燃焼室孔20の開口端部全周が上方に折り返されて最も厚肉の第1増厚部21が形成され、これにより、他の部分との間に板厚差が設けられている。また、基板2の外周側の端部の一部も同様に上方に折り返されて第2増厚部22が形成されている。該第2増厚部22は、例えば鍛圧成形等によって第1増厚部21より薄くされている。そして、基板2の第1増厚部21の折り返し部分は、後述のボルト孔5近傍が薄肉部とされると共に、各ボルト孔5間を厚肉部に形成して、燃焼室孔20の周方向に沿って板厚に変化(抑揚)が付けられている。また、第1増厚部21の薄肉部部分の総板厚は上記第2増厚部22の総板厚より厚くなっている。
【0066】
基板2の第1増厚部21の周囲全周を巡るように無端環状の該1シールラインSL1が設定されている。その該1シールラインSL1よりも外周には、水孔23、油孔24、チェーンチャンバ孔25などの孔が開口し、また、基板2の外縁全周及びテェーンチャンバ孔25等の開口部周りに沿って第2シールラインSL2が設定されている。符号26は、第2シールラインSL2よりも外周に配されたボルト孔5である。
【0067】
そして、上記第1及び第2シールラインSL1、SL2に沿って、図6や図7に示すように、それぞれ凸状のフルビード6、7が、基板2を屈曲成形することで形成されている。
そのフルビード6、7の各凸部側の基板2表面に、例えばフッ素ゴム、NBR、シリコンゴム等のゴム材料や樹脂材料等からなる弾性シール材8〜11を固着すると共に、フルビード6、7の各凸部の裏側に位置する凹部内にも、同様の弾性シール材12、13を充填している。
【0068】
各フルビード6、7の凸部側に固着された弾性シール材8〜11は、少なくともフルビード6、7の幅方向両側を覆うように基板2の表面に固着している。但し、上記ビード6、7の凸部側に設けた弾性シール材8〜11のうち、基板2の外縁2aに沿って形成されたフルビード7の外周側部分11は基板2の外周端部2aまで、上記凸部表面に連続する基板2の平坦部表面にも固着し、該平坦部表面に固着した弾性シール材11bは、対向する接合面の外周端部と対向可能となっている。
【0069】
ここで、本実施形態にあっては、基板2の外周端部2aは、上記接合面の外周端部よりも外方に張り出すことで、モールド成形における弾性シール材11の成形誤差を吸収して、確実に上記弾性シール材11bが対向する接合面の外周端部と対向可能としている。
また、上記ビード6、7の凸部側に設けた弾性シール材のうち、チェーンチャンバ孔25などの開口部の外周を囲むようにシールラインSL2aが形成された部分については、フルビード7の内周側部分はチェーンチャンバ孔25の開口端部まで、上記凸部表面に連続する基板2の平坦部表面にも固着し、該平坦部表面に固着した弾性シール材は、対向する接合面に開口した対応する開口部の開口端部と対向可能となっている。
【0070】
また、上記各フルビード6、7の凸部側に固着された上記弾性シール材8〜11の高さは、それぞれ上記フルビード6、7の凸部高さと同一若しくは略同一とされ、且つ上面が基板2の平坦面と略平行とされている。
一方、各フルビード6、7の凹部内に充填される弾性シール材12、13の充填量は該凹部内の容積と略同一とされて基板2の平坦面と略面一になっている。
【0071】
そして、かかる構成の金属ガスケット1を、シリンダブロック30とシリンダヘッド31との対向する接合面間に介装して締結ボルトで締め付けると、フルビード6、7の各凸部側に固着された弾性シール材8〜11および各凹部内に充填された弾性シール材12、13が各フルビード6、7と共働して板厚方向に圧縮変形し、締め付け終了時においては、最も板厚が厚い基板2の第1増厚部21と他の部分との板厚差により該第1増厚部21に最も面圧が集中して最大荷重が作用する。
【0072】
これにより、第1増厚部21の最大面圧、2条のフルビード6、7(凸部および凹部側の弾性シール材含む)の弾性反発力による3重シールがなされると共に、第1増厚部21のストッパー効果によりフルビード6の凸部側および凹部側に固着、充填された弾性シール材8、9、12の全屈が防止され、また、第2増厚部22のストッパー効果によりフルビード7の各凸部側および各凹部側に固着、充填された弾性シール材10、11、13の全屈が防止される。
【0073】
上記構成の金属ガスケット1においても、フルビード6、7の各凸部に弾性シール材8〜11を固着すると共に、フルビード6、7の各凹部12、13に同様の弾性シール材を充填しているため、基板2から板厚方向に突出する弾性シール材はフルビード6、7の凸部側のみ、即ち、基板2の片面のみとなる。
従って、例えばフルビード6、7の凸部に固着された弾性シール材8〜11の高さは、第1増厚部21の基板2の折り返し部分の板厚をt0とすると、t0+圧縮変形量(t0×0.4(max40%))となり、仮にt0を0.5mmとした場合にはゴムビードの高さは上式より0.7mmと図13に示す従来例と比較して2倍となる。
【0074】
このため、フルビード6、7の凸部側の弾性シール材8〜11の量が多くなって圧縮変形量が大きくなり、この結果、弾性シール材8〜11の成形加工がしやすくなると共に、弾性シール材8〜11、及び12、13の厚さも厚くできるため、加工公差を大きくとることができ、製作コストの低減を図ることができる。
また、フルビード6、7の各凸部の幅方向の両側に固着された弾性シール材8〜11は水孔23側を向く部分のみ冷却水に曝され、フルビード6、7の各凹部内に充填された弾性シール材についてはフルビード6、7で覆われて冷却水に曝されることがないため、弾性シール材の劣化が防止されて長期に亘って安定したシール性能を確保することができる。
【0075】
さらに、フルビード6、7の反発力と該フルビード6、7の凸部側および凹部側に固着、充填された弾性シール材8〜13の弾性反発力とが相乗して必要なシール圧力を得るようにしているため、基板2の硬度を低くすることが可能になって基板2のビード6、7の疲労破壊の心配をなくすことができ、さらに、エンジンの振動振幅を吸収すると共にシール面荒さを吸収して冷却水圧やオイル圧を少ない面圧で良好にシールすることができる。
【0076】
さらに、フルビード6、7の凸部側の弾性シール材8〜11および凹部側の弾性シール材12、13は、共にシール面積を広くとれるため、接合面の疵や鋳造時に発生する巣孔や加工面粗さを吸収でき低面圧で良好にシールすることができ、しかも、弾性シール材8〜13は弾性材(特にゴム系)からなるシール材であるため、ガスケット係数が低く、この結果、限られた軸力荷重を条件の悪い箇所に有効に使用でき、全体の荷重を減少させることができる。
【0077】
さらに、上記基板2の第1増厚部21は、ボルト孔5近傍が薄肉部とされると共に、各ボルト孔5間が厚肉部とされているので、ボルト締結時における上記第1増厚部21の反発力が締め付け力の大きい締結ボルト近傍では弱く、締め付け力が比較的小さい各締結ボルト間では強くなり、この結果、上記第1増厚部21に作用する面圧を燃焼室孔20の周方向に均等にすることができると共に、締結ボルトの軸力も軽減することができるのでエンジンの変形、特に低剛性エンジンの変形を良好に防止することかできる。
【0078】
また、最近のエンジンは小型軽量化、高性能化か進み、さらに省エネから希薄燃料を燃焼させるために、燃焼室温は上がり、高圧ガスをシールする為に、上述のように、燃焼室孔20側端部を折り返して第1増厚部21を形成して高い面圧を発生させている。このとき、本実施形態では、上述のように、第1増厚部21の周方向に沿った板厚に変化を付けることで、シリンダーボア周囲の締め付け面圧を平均化させ、もって、燃焼ガスのシール効率を向上させている。
【0079】
また、本実施形態では、凸状のビード6、7を、燃焼室孔20の端部の第1増厚部21廻りや油孔24、水孔23、ボルト孔5、チェーンチャンバ孔25廻りに必要に応じて配設しているが、その各凸状のビード6、7について、当接する位置における、接合面の剛性などに応じてビード高さやビード幅を変更するようにして、シールラインに沿ったシール圧の均等化を図り、もってシール効率を向上させても良い。上記ビード高さやビード幅の変更は、剛性が無く面圧の弱い箇所ほど、ビードの幅を広くしたり、高くすることで、シール面圧の均等化が図られる。
【0080】
また図8に示す組み込み時の断面図のように、外周端部の折り返し部(第2増厚部22)を除く部分の凸部側の基板2表面に弾性シール材11bを固着することで、当該弾性シール材11bが、対向する接合面30aの外周端面に圧縮状態で接触して、外周側からの汚水や塩水等の侵入を防止することが出来る。すなわち、シリンダーヘッド30の接合面30aよりも基板2を外方に突出させ、隙間の発生するビード凸側の外側に成形する弾性シール材11bもシール面より突出させる事で汚水や塩水等の侵入を防止している。図9は、ビード6、7の凸部側を下方に向けて配置した場合の例である。
【0081】
ここで、図8及び図9のように、対向する接合面のうち、外周輪郭が小さい側の接合面と、ビード凸部側の基板2表面が対向するように設計すると良い。
また、図10は、弾性シール材の圧縮変形量を規制する第2増厚部22を、基板2の外周端部ではなく、ボルト孔5やオイル孔等の開口部の一部を折り返して形成した場合の例である。この場合に、C−C断面図である図11のように、弾性シール材と第1増厚部21及び第2増厚部22の折り返し部を除いた部分に、薄い弾性シール膜14、15を成形し基板2の腐食を防止するようにすると良い。また、図12に示すように、第2シールラインSL2に沿ったビード7側に対し、ビード凸部側の弾性シール材を基板2平坦面にも固着して、弾性シール材の面積を増大することで、ボルト孔5やオイル孔等に設ける折り返しによる第2増厚部22を廃止しても良い。
【0082】
なお、本発明の金属ガスケット1の各構成は上記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、上記実施の形態では、第2増厚部22を基板2の外周側の端部を折り返した後に鍛圧成形等によって第1増厚部21より薄くしているが、これに代えて、基板2の外周部に該基板2より薄いシム板を溶接等により取り付けて第2増厚部22として該第2増厚部22の鍛圧成形を省略してもよく、また、第1増厚部21の折り返し部分にシム板を内包して第2増厚部22の鍛圧成形を省略してもよい。
【0083】
また、上記実施の形態では、第1増厚部21を基板2の燃焼室孔20側の端部を折り返して形成しているが、これに代えて、基板2の燃焼室孔20の端部に基板2と略同一厚さのシム板を溶接等により取り付けて第1増厚部21としてもよく、或いは基板2の燃焼室孔20の端部にグロメットを挟み込んだり、基板2の燃焼室孔20の端部に弾性板を介してグロメットを挟み込んだりして上記第1増厚部21としてもよく、さらには、基板2の燃焼室孔20の端部にフルビード6、7を形成したシム板を溶接等により取り付けて上記第1増厚部21としてもよい。
【0084】
さらに、上記第2実施の形態では、基板2の第1増厚部21の周囲にフルビード6、7を形成すると共に、基板2の第2増厚部22の内側にフルビード6、7を形成してフルビード6、7の各凸部および各凹部に弾性シール材を固着、充填した場合を例に採ったが、必ずしもこれに限定されず、基板2の第2増厚部22の内側に、フルビード6、7に代えて、ステップ状のハーフビードを基板2を屈曲成形することにより形成して該ハーフビードの凸部および凹部に弾性シール材を固着、充填するようにしてもよく、さらには、基板2の第1増厚部21の周囲に、フルビード6、7に代えて、ステップ状のハーフビードを基板2を屈曲成形することにより形成して該ハーフビードの凸部および凹部に弾性シール材を固着、充填するようにしてもよい。
【0085】
ここで、ハーフビードの凹部に充填された弾性シール材は基板2の平坦面と略面一とされるため冷却水に曝されることはないが、凸部側に固着された弾性シール材は基板2の平坦面から板厚方向に突出してるため冷却水に直接曝されることになる。この場合、凸部側に固着された弾性シール材の幅を広くとることで、弾性シール材全体の劣化を回避して良好なシール性能を確保することができる。
【0086】
さらに、上記実施の形態では、フルビード6、7の凸部高さを第1増厚部21より若干高くして該凸部側に固着された弾性シール材の高さと略同一高さとすると共に、フルビード6、7の凸部高さを第2増厚部22より若干高くしているが、必ずしもこのようにする必要はなく、例えば、フルビード6、7の凸部高さを第1増厚部21より若干低くしてフルビード6、7を弾性シール材に埋設させるようにしたり、或いは図示は省略するが、フルビード6、7の凸部を弾性シール材から突出させてもよい。これらはハーフビードについても同様である。
【0087】
さらに、上記実施の形態では、フルビード6、7やハーフビードの凸部側に固着された弾性シール材の上面を基板2の平坦面と略平行にしているが、必ずしもこのようにする必要はなく、ビードと共働して板厚方向に圧縮変形できる限りにおいて、種々の形状を採用することができる。
さらに、上記実施の形態では、フルビード6、7やハーフビードの凹部内に充填された弾性シール材を基板2の平坦面と略面一にしているが、ビードと共働して板厚方向に圧縮変形できる限りにおいて、弾性シール材が基板2の平坦面に対して多少凹凸状になっていてもよい。例えば、フルビード6、7の凹部側に充填された弾性シール材に窪みを設けて該弾性シール材の変形を容易にする形状としてもよい。
【0088】
さらに、上記実施の形態では、フルビード6、7の凸部側に固着される弾性シール材を凸部の幅方向の両側に配置した場合を例に採ったが、これに限定されず、例えば、フルビード6、7の凸部側に固着される弾性シール材を凸部の幅方向の燃焼室孔20側にのみ配置するようにしてもよい。このようにすると、凸部側の弾性シール材(ゴム等)が冷却水や油に接触しないため耐久性の向上を図ることができ、特に、フルビード6、7からボルト孔5や水孔23までの距離が近い場合に最適な構造となる。また、ビードの幅に周方向に変化を付けて面圧の調整をすることもできる。
【0089】
さらに、上記各実施の形態では、締結ボルトによる締め付け前においてフルビード6、7の凹部内に弾性シール材を基板2の平坦面と略面一になるように充填しているが、これに代えて、フルビード6、7の凹部内に該凹部内の容積と略同等の弾性シール材を充填して、締結ボルトによる締め付け時に、凹部内の弾性シール材が圧縮変形して基板2の平坦面と略面一になるようにしてもよい。
【0090】
さらに、基板2の片面或いは両面に、エンジンとガスケットの熱膨張差や振動振幅によるずれや叩かれにより起こるフレッチングを防止すべく、シール性と滑り性を兼ね備えた二流化モリブデン等の減摩剤を塗布するようにしてもよい。
次に、本発明の第3実施形態について図面を参照しつつ説明する。
図13は、本実施形態の金属ガスケットを説明するための平面図である。図14は図13のA−A断面図、図15は図1のB−B断面図、図16は図1のC−C断面図、図17は図13のD−D断面図、図18は図13のE−E断面図である。
【0091】
まず、本実施形態の金属ガスケットの構成について説明する。
本実施形態の金属ガスケット1は、内燃機関のシリンダヘッドとシリンダブロックとの接合面間に介挿されるガスケットの一例である。その金属ガスケット1の基板2としては、例えば薄肉のステンレス鋼板、軟鋼板、アルミニウム板等が例示できるが、本実施形態では、安価なガスケットを提供するために軟鋼板を使用したことにする。後述のように、軟鋼板などの剛性の低い薄肉金属板からなる基板2を使用しても、十分なシール性能を確保することができる。
【0092】
上記基板2の略中央には、燃焼ガスを爆発させる燃焼室に位置する燃焼室孔3が大きく開口している。この燃焼室孔3の開口端部の周縁全周が上方に折り返されて最も厚肉の第1増厚部21が形成され、これにより、他の部分との間に板厚差が設けられている。この第1増厚部21は、主要部が金属から構成され接合面間に取り付けられた状態で面圧が一番高く出るように設計される結果、シール圧力の一番高い燃焼ガスを十分にシールできるようになっている。なお、第1増厚部21は、上述のような折り返しによる形成に限定させず。従来例のようなグロメットなどから形成されていても良い。また、延在方向に沿って、上記第1増厚部21の折り返し部分の厚さは、ボルト孔5近傍を相対的に薄肉部に形成すると共に、各ボルト孔5間を厚肉部に形成して、燃焼室孔3の周方向に沿って板厚に変化(抑揚)を付けて周方向に沿った第1増厚部21で負担するシール面圧が均等化するように設定している。
【0093】
ここで、多気筒用の金属ガスケットでは、基板2の外周側の端部の一部についても折り返して第2増厚部を形成することが多いが、本実施形態では、単気筒用の金属ガスケットであるため、つまり締付けのボルト軸力も小さく燃焼室孔3から外周端部までの距離が小さいので、後述のように金属製の第2増厚部の代替として、幅広のゴムビードで第2増厚部としている。勿論、金属製の第2増厚部を設けても良い。
【0094】
また、基板2の第1増厚部21の周囲全周を巡るように無端環状の該1シールラインSL1が設定されている。その該1シールラインSL1よりも外周には、水孔4、油孔24、チェーンチャンバ孔25などの孔が開口している。また、基板2の外縁全周に沿って第2シールラインが設定されると共に、チェーンチャンバ孔25や油孔24を囲むように第3シールライン得SL3が設定されている。さらに、液孔である水孔4を囲むように第4シールラインSL4が設定されている。水孔4を囲む第4シールラインSL4は、スペースの関係などから一つのシールラインで複数個の水孔4を囲むように配置されているものもある。また、近傍かつ平行に配置される重複するシールライン部分については、共通化つまり一本のシールラインに統合されている。
【0095】
そして、上記全シールラインSL1〜SL4に沿ってビードBDが形成されている。本実施形態のビードBDは、例えば図14に示すように、金属ビード6、8とゴムビード7、9とを合成した構成となっている。
金属ビード6、8は、基板2の一方の面側(上側)にのみ突出するように当該基板2を屈曲成形してなるフルビードであって、そのビード高さが、上記第1増厚部21よりも高くなるように設定されて、板厚方向に変形することでシール圧を発生可能となっている。
【0096】
上記ゴムビード7、9は、上記金属ビード6、8の凸部側の基板2表面に固着した弾性シール材7a、7b、9a、9b、及び金属ビード6、8の各凸部の裏側に位置する凹部内に充填された弾性シール材7c、9cから構成されている。この弾性シール材は、例えばフッ素ゴム、NBR、シリコンゴム等のゴム材料や樹脂材料等の、耐食性かつ弾性を有する素材から構成すれば良い。
【0097】
各金属ビード6、8の凸部側に固着された弾性シール材7a、7b、9a、9bは、少なくとも金属ビード6、8の幅方向両側を覆うように基板2の表面に固着している。但し、基板2外周に沿って形成されたゴムビード7、9の一部については、図19に示すように、幅広に設定されて、第2増厚部を兼ねさせている。
また、上記各金属ビード6、8の凸部側に固着された上記弾性シール材7a、7b、9a、9bの高さは、それぞれ金属ビード6、8の凸部高さと同一若しくは略同一とされ、且つ上面が基板2の平坦面と略平行とされている。なお、上記弾性シール材7a、7b、9a、9bの高さを金属ビード6、8の凸部高さよりも若干高めに設定しても良い。但し、第1増厚部21の高さで規制される圧縮変形量が35%以内(予め素材によって判明している、座屈しない圧縮変形量)に抑えられる高さにする必要がある。
【0098】
一方、各金属ビード6、8の凹部内に充填される弾性シール材7c、9cの充填量は該凹部内の容積と略同一とされて基板2の平坦面と略面一になっている。
また、少なくとも水孔4を囲むシールライン内の基板2上下両面には、例えば図14、図15に示すように、上記弾性シール材7a〜7c、9a〜9cと同じ素材からなる薄い皮膜14、15が固着すると共に、水孔4の内径面(孔内周面)にも上記皮膜16が形成することで、水孔4を囲むシールラインよりも内側の基板2は、当該ゴムビード7、9及び上記皮膜14、15、16によって完全に被覆された状態となっている。このとき、凹部に充填した弾性シール材7c、9cについて上記皮膜15側の部分を当該皮膜15と同等の高さに設定して皮膜15との連続性を良くしている。図14で示される断面A−A部分にも皮膜14、15があるが、水孔の近傍全てを囲むビードがある場合には、不要である。
【0099】
また、複数の水孔4をまとめて囲うように設定されたシールライン内の基板2に対して、図16のように、上下に貫通する小孔17を開設して、基板2の上下表面に被着した皮膜14、15を接続、つまり連結して、皮膜14、15が基板2から剥離しにくくしている。
ここで、水孔4を囲むシールラインを水孔4の端部周縁に近づけて設定し、図15に示すように、凸部側の弾性シール材7a、7b、9a、9bのうち水孔4に近い側の弾性シール材7b、9bを水孔4の端部周縁まで覆うように設定するようにしても良い。
【0100】
また、水孔4の内径面に皮膜16を形成すると、図15に示すように、その膜厚分だけ水孔4の径が小さくなるので、その皮膜14、15の膜厚分を差し引いた水孔4の径φがシリンダヘッド等の水孔の径と等しくなるように設定して、水の流路がガスケット位置で局所的に狭くなることを防止する。
次に、上記金属ガスケットの作用・効果等について説明する。
【0101】
上記構成の金属ガスケット1を、シリンダブロックとシリンダヘッドとの対向する接合面間に介装して締結ボルトで締め付けると、ゴムビード7、9を構成する弾性シール材7a、7b、9a、9bおよび弾性シール材7c、9cが、各金属ビード6、8と共働して板厚方向に圧縮変形すると共に、締め付け終了時においては、最も板厚が厚い基板2の第1増厚部21と他の部分との板厚差により該第1増厚部21に最も面圧が集中して最大荷重が作用する。
【0102】
これにより、主として、第1増厚部21の最大面圧、各ビードBD(金属ビード6、8とゴムビード7、9)の弾性反発力による3重シールがなされると共に、第1増厚部21のストッパー効果により金属ビード6、8の凸部側および凹部側に固着、充填された弾性シール材7a〜7c、9a〜9c8、9の全屈が防止され、また、第2増厚部22のストッパー効果により金属ビード6、8の各凸部側および各凹部側に固着、充填された弾性シール材7a〜7c、9a〜9c、の全屈が防止される。
【0103】
また、水孔4の周りが上記構成のビードBDで囲まれることで、そのビードBDの外側に冷却水が移動することが阻止される。
上記構成の金属ガスケット1においても、金属ビード6、8の各凸部に弾性シール材7a、7b、9a、9bを固着すると共に、金属ビード6、8の各凹部に同様の弾性シール材7c、9cを充填しているため、基板2から板厚方向に突出する弾性シール材7a、7b、9a、9bは金属ビード6、8の凸部側のみ、即ち、基板2の片面のみとなる。
【0104】
従って、例えば金属ビード6、8の凸部に固着された弾性シール材7a、7b、9a、9bの高さは、基板2の板厚をT1とし第1増厚部21の板厚をT0とすると、(T0−T1)+圧縮変形量((T0−T1)×0.4(max40%))となる。仮に、T0を0.5mmとした場合、基板板厚T1は0.25mm(本実施形態では第1増厚部21を折り返して形成しているためT0の半分とした。)であり、ゴムビード7、9の高さは、上式より0.35mmと図25に示す従来例と比較して1.7倍となる。
【0105】
このため、金属ビード6、8の凸部側の弾性シール材7a、7b、9a、9bの量が多くなって圧縮変形量が大きくなり、この結果、弾性シール材7a、7b、9a、9bの成形加工がしやすくなると共に、弾性シール材7a〜7c、9a〜9cの厚さも厚くできるため、加工公差を大きくとることができ、製作コストの低減を図ることができる。
また、金属ビード6、8の各凸部の幅方向の両側に固着された弾性シール材7a、7b、9a、9bのうち、水孔4側を向く部分7b、9bのみ冷却水に曝され、また、金属ビード6、8の各凹部内に充填された弾性シール材7c、9cについては金属ビード6、8で覆われて冷却水に曝されることがない、弾性シール材7a、7c、9a、9cの劣化が防止されて長期に亘って安定したシール性能を確保することができる。
【0106】
しかも、水孔4を囲むように形成したシールラインSL4内の基板2の全面(上下両面及び孔の内径面)は耐食性の皮膜14、15で覆われているので、冷却水として規定外のものが使用されるなど、基板2を腐食する可能性のある液体が水孔4内を流れるようなことがあっても、基板2が当該液体によって腐食することが防止できる。
さらに、金属ビード6、8の反発力と該金属ビード6、8の凸部側および凹部側に固着、充填された弾性シール材7a〜7c、9a〜9cの弾性反発力とが相乗して必要なシール圧力を得るようにしているため、基板2自体の硬度を低くすることが可能になって基板2の金属ビード6、8の疲労破壊の心配をなくすことができ、さらに、エンジンの振動振幅を吸収すると共にシール面荒さを吸収して、冷却水圧やオイル圧を、少ない面圧で良好にシールすることができる。
【0107】
さらに、金属ビード6、8の凸部側の弾性シール材7a、7b、9a、9bおよび凹部側の弾性シール材7c、9cは、共にシール面積を広く、つまり面シールとなると共に接合面に接触する部分がゴム若しくはゴム状のものであるので、接合面の疵や鋳造時に発生する巣孔や加工面粗さを吸収でき低面圧で良好にシールすることができ、しかも、弾性シール材7a〜7c、9a〜9cは弾性材(特にゴム系)からなるシール材であるため、ガスケット係数が低く、この結果、限られた軸力荷重を条件の悪い箇所に有効に使用でき、全体の荷重を減少させることができる。
【0108】
さらに、上記基板2の第1増厚部21は、ボルト孔5近傍が薄肉部とされると共に、各ボルト孔5間が厚肉部とされているので、ボルト締結時における上記第1増厚部21の反発力が締め付け力の大きい締結ボルト近傍では弱く、締め付け力が比較的小さい各締結ボルト間では強くなり、この結果、上記第1増厚部21に作用する面圧を燃焼室孔3の周方向に均等にすることができると共に、締結ボルトの軸力も軽減することができるのでエンジンの変形、特に低剛性エンジンの変形を良好に防止することかできる。また、最近のエンジンは小型軽量化、高性能化か進み、さらに省エネから希薄燃料を燃焼させるために、燃焼室温は上がり、高圧ガスをシールする為に、上述のように、燃焼室孔3側端部を折り返して第1増厚部21を形成して高い面圧を発生させている。このとき、本実施形態では、上述のように、第1増厚部21の周方向に沿った板厚に変化を付けることで、シリンダーボア周囲の締め付け面圧を平均化させ、もって、オイル消費、パワーロスを抑えると共に、燃焼ガスのシール効率を向上させている。
【0109】
また、本実施形態では、凸状の金属ビード6、8を、燃焼室孔3の端部の第1増厚部21廻りや油孔24、水孔4、ボルト孔5、チェーンチャンバ孔25廻りに必要に応じて配設しているが、その各凸状の金属ビード6、8について、当接する位置における、接合面の剛性などに応じてビード高さやビード幅を変更するようにして、シールラインに沿ったシール圧の均等化を図り、もってシール効率を向上させても良い。上記ビード高さやビード幅の変更は、剛性が無く面圧の弱い箇所ほど、金属ビード6、8の幅を広くしたり、高くすることで、シール面圧の均等化が図られる。
【0110】
ここで、外周端部について図20や図21にように、ビードBDよりも外側部分に皮膜を形成することで、汚水や塩水等との接触による腐食を防止している。
なお、本発明の金属ガスケット1の各構成は上記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、上記実施の形態では、第1増厚部21を基板2の燃焼室孔3側の端部を折り返して形成しているが、これに代えて、基板2の燃焼室孔3の端部に基板2と略同一厚さのシム板を溶接等により取り付けて第1増厚部21としてもよく、或いは基板2の燃焼室孔3の端部をグロメットで挟み込んだり、基板2の燃焼室孔3の端部に弾性板を介してグロメットで挟み込んだりして上記第1増厚部21としてもよく、さらには、基板2の燃焼室孔3の端部に金属ビード6、8を形成したシム板を溶接等により取り付けて上記第1増厚部21としてもよい。
【0111】
さらに、フルビードからなる金属ビード6、8に代えて、図22に示すように、ステップ状のハーフビードからなる金属ビード29を基板2を屈曲成形することにより形成し、該金属ビード29の凸部および凹部に弾性シール材30、31を固着、充填するようにしてもよい。
ここで、ハーフビードからなる金属ビード29の凹部に充填された弾性シール材30は基板2の平坦面と略面一とされるため冷却水に曝されることは少ないが、凸部側に固着された弾性シール材31は基板2の平坦面から板厚方向に突出してるため冷却水に直接曝されることになる。この場合、凸部側に固着された弾性シール材7a、7b、9a、9bの幅を広くとることで、弾性シール材7a、7b、9a、9b全体の劣化を回避して良好なシール性能を確保することができる。
【0112】
さらに、上記実施の形態では、金属ビード6、8の凸部側に固着された弾性シール材7a、7b、9a、9bの上面を基板2の平坦面と略平行にしているが、必ずしもこのようにする必要はなく、金属ビード6、8と共働して板厚方向に圧縮変形できる限りにおいて、種々の形状を採用することができる。
さらに、上記実施の形態では、金属ビード6、8の凹部内に充填された弾性シール材7c、9cを基板2の平坦面と略面一にしているが、金属ビード6、8と共働して板厚方向に圧縮変形できる限りにおいて、弾性シール材7c、9cが基板2の平坦面に対して多少凹凸状になっていてもよい。例えば、金属ビード6、8の凹部側に充填された弾性シール材7c、9cに窪みを設けて該弾性シール材7c、9cの変形を容易にする形状としてもよい。
【0113】
なお、図23や図24のように、基板2の外周端部の一部を折り返して金属製の第2増厚部を形成しても良い。
また、上記ゴムビードを構成する、弾性シール材7a〜7c、9a〜9c、30、31は、モールド成形によって金属ビード6、8の凸部側の基板2表面および凹部側に固着、充填するようにして成形すればよい。このため、例えば、各金属ビード6、8に成形材料の通過孔(不図示)を形成して凸部側と凹部側との同時成形を可能にしても良い。
【0114】
また、上記皮膜は、クロムめっきなどで構成しても良い。
さらに、ここでは、水冷エンジンを中心に記述しているが、空冷エンジンの場合、第1増厚部21の外周部のビードラインを廃止することができる。
次に、本発明の第4実施形態について図面を参照しつつ説明する。
本願発明の金属ガスケット1は、シールラインに沿ったビード以外の構成は、上記各実施形態と同様である。
【0115】
すなわち、各シールラインSL1,SL2に沿ってビードが形成されている。本実施形態のビードBDは、図25及び図26に示すように、フルビードからなる基板ビード6とゴムビード8,10との合成により構成されている。
上記基板ビード6は、基板2を板厚方向に屈曲して成形され、上記増厚部16側に当該増厚部16よりも高い凸状の形状となっている。
【0116】
また、上記ゴムビードは、上記基板ビード6の凹部内に充填された第1の弾性シール材10と、上記基板ビード6の凸部側に固着した第2の弾性シール材8とから構成されている。
上記第1の弾性シール材10は、その表面が、基板2下面と略面一の平面となるように設定されているが、そのビード幅方向略中央部には、下側に凸の突起11がシールラインSL1,SL2に沿って延びるように形成されている。
【0117】
また、第2の弾性シール材8は、ビード凸部表面とそれに連続する平坦面部分に、つまり基板ビード6幅よりも僅かに広い幅で第2の弾性シール材8が形成されている。また、第2の弾性シール材8の高さは、基板ビード6の高さとほぼ同じ高さであって、その表面(上面)はほぼ平坦となるように設計されている。
ここで、上記第2の弾性シール材8の幅は、基板ビード6の幅の1.5倍以内が好ましい。余り広くなると荷重が必要以上に増加してしまう。また、第2の弾性シール材8の高さは、基板ビード6の高さの0.9〜1.1倍の範囲の高さが好ましい。
【0118】
また、基板2に設けたボルト孔4などの開口の数やその種類、シールラインSL1,SL2の位置などは、金属ガスケット1を介装するシリンダヘッド及びシリンダブロックの種類によって当然に異なる。
そして、上記構成の金属ガスケット1は、エンジンのシリンダブロックとシリンダヘッドとの接合面間に介装して締結ボルトで締め付けることが組み付けられ、上記締結ボルトの締付け力によってビードが変形し、シールラインSL1,SL2に沿って所要のシール圧を発生することで、オイルなどのシールを行う。
【0119】
また、上記締付け時に、燃焼室孔3の端部に設けた増厚部16によって、ビードの圧縮変形量が制限されると共に、当該増厚部16に高い面圧が発生し、当該増厚部16によって、高温、高圧な燃焼ガスをシールしている。
ここで、ガスケット価格を下げるために増厚部16の面上に何も塗布しない場合には、エンジン加工面(接合面)とガスケット増厚部16との接触はメタル接触となり、エンジン加工ツールマークによる3〜6ミクロンの凹凸が上記加工面に存在する。そして、エンジンの稼働による爆発圧は常時加圧では無く、脈動加圧であることで、増厚部16から外周側に向けて若干の圧漏れは有る。しかし、増厚部16の外周側を囲むビードBDによってシールされる。
【0120】
本実施形態のビードBDは、圧縮変形した基板ビード6とゴムビードとの合成バネによって所要のシール圧を発生する構造であるので、基板ビード6を構成する基板2の硬度をその分下げることが可能となっている。また、上下両接合面と接触するビードの部分は、圧縮変形した弾性シール材8,10の平坦面となり、その軟質な弾性シール材8,10が、当接した接合面部分にあるエンジンの加工ツールマークを埋めることで、上記のように脈動加圧であっても、増厚部16から漏れた燃焼ガスを完全にシールすることができる。
【0121】
ここで、弾性シール材を基板ビード6の凹部内のみに充填した構造の場合には、その弾性シール材10が圧縮変形することで、基板ビード6及び基板ビード6に続く両側の平坦部分が上側に反るように変形させる外力が発生する。そして、基板ビード6の疲労破壊を抑え且つ基板2コストを抑える目的で基板2の硬度を下げるほど、上記上側に反るような変形が顕在化するおそれがあるが、本実施形態では、凸部側にも第2の弾性シール材8を配置することにより、当該第2の弾性シール材8の圧縮変形によって、基板ビード6及び基板2の上記変形を防止して、凹部の第1の弾性シール材10によるシール性能の劣化を防止している。
【0122】
また、第1の弾性シール材10を充填成形する際に、高温→冷却開放過程で中央部が僅かに凹むおそれがあるが、本実施形態では、上記中央部に突起11,9を形成することで、締付け軸力が弱いエンジンに採用しても、低コストで安定したシール性能を燃焼室孔3外周に確保することができる。なお、ボルト締付けによって上記突起11,9は押しつぶされた状態となって、平坦になっている。
また、ボルト孔4の近傍位置は、締め付け条件が良ければ問題とならない。しかし、オイル孔5やチェーンチャンバー孔17は締めボルトから遠いために締め付け条件が悪く、また、エンジンは使用回数だけ冷熱サイクルを繰り返しある程度の軸力低下が発生し、さらに、エンジン稼動中の熱で変形して運転中にはシール条件を更に悪くしている。
【0123】
これらの悪条件下でも完全シールを果たすために、既存技術は基板ビード6の凹面の弾性シール材10を充填したビード構造は、基板2の硬度を上げればバネ力は発生するが、振動振幅で疲労破壊することがあり、余り硬度を上げることは好ましくなく、一方、硬度を落とすと上述のような変形が発生してバネ力を低下する原因となる。この欠点を補うために、本実施形態では、上述のように、基板ビード6の凹面部に第1の弾性シール材10を充填することに併せて、反対側の凸部側にビード幅以上の幅で、高さが基板ビード6高さとほぼ同じ高さの第2の弾性シール材8を成形して、基板2及び基板ビード6の変形を防止している。
【0124】
ここで、基板2の硬度を低くすることでバネ力は低下するがビード凹部に充填した第2の弾性シール材8を、ビード凸側に基板ビード6高さと同じ高さで成形したために凹部に充填した弾性シール材10による変形を規制し、硬度の高い材質で基板2を構成したときと同等かそれ以上のばね力をビードBDに持たせることが可能となっている。
さらに、弾性シール材10をモールド加工する際、基板ビード6の凹部側は、基板2の平面部と面一となるように加工するが、加工中は温度が高く熱膨張しており冷却開放した時にゴム厚の厚い中央部で熱膨張差分だけ収縮して微少に凹み、締め付け条件の悪い、締め付けボルトからオーバハングしている部分で、面圧が低下して圧漏れすることが有る。
【0125】
これに対し、本願発明では、基板ビード6の凹部に充填する弾性シール材10表面の中央部に小さな突起11を形成することで、締め付け荷重を余り増加させることなく変形して、面圧が低下した時に第2の弾性シール材8表面に形成した突起11が隆起して変形追従する。この突起11の面積は狭いが、高い面圧を発生してシールを完全にする事が出来る。すなわち、締付けボルトから外周側に離れた位置のために、面圧が相対的に小さくなりがちであるが、通常時は締め付け荷重によるビードの圧縮変形による基板ビード6の両面に設けた弾性シール材が対向する接合面に押し付けられてシールする。このとき、凹部側の弾性シール材10に形成した突起11は凹部内に押し込まれた状態に変形して、接合面の平面に追従し、ほぼ基板2の平坦面(下面)と面一の状態となっている。
【0126】
この定常状態から、振動などで、上記ビード位置における対向する接合面間のクリアランスが大きくなって一時的に面圧が低下すると、ビードの圧縮変形量が小さくなり、シール圧が低下するが、凹部側の弾性シール材10にあっては、上記クリアランスの拡大に応じて突起11が自動的に隆起して対向する接合面との間の接触を確保すると共に接触面積が小さくなることで突起11による面圧が高くなってシール状を保持することができる。また、クリアランスが小さくなるにつれて上記定常状態に復帰する。
【0127】
なお、上記説明では、対向する接合間のクリアランスの変化による面圧低下を例に説明しているが、対向する接合間のクリアランスが変化しない場合であっても、経時劣化でバネ力が弱くなって面圧が小さくなる場合でも、上記のように、面圧の低下に応じて上記突起11位置に荷重が集中することで(この場合には突起11,9は必ずしも隆起しない)、突起11位置での面圧が高くなって所定のシール圧が確保することができる。
【0128】
ここで、上記ビード位置における接合面間の変動幅が大きい場合には、図27に示すように、基板ビード6凸部側の弾性シール材にも突起9を形成しておくと良い。
また、ビード幅方向に並ぶ突起11,9の数は、1条に限定されず、図28〜図30に示すように、2条以上であっても良い。また、2条以上設ける場合には、その突起11,9高さを異ならしても良いし、その大きさについても異ならしても良い。複数条の突起11,9を形成すると、面圧の負荷を抑え、且つ面圧低下時には、複数の突起11,9でラビリンス効果を持たせたり、シールラインSの事実上の増加によって安定したシール性を長期間に渡って確保出来ると言う効果が得られる。
【0129】
さらに、複数条の突起11,9について、図31〜図34に示すように、各突起11,9の大きさや形状(縦断面形状や平面視における単位長さ当たりの面積)を異ならせて突起11,9の最適化を図ることで上記効果の増大を図ることが出来る。すなわち、ビード幅方向に並んで2条以上設ける場合は、相対的に、面圧が高い側の突起11,9を低くしたり、単位長さ当たりの面積を小さく設定することが好ましい。
【0130】
シールラインに沿って延びる1条の突起11,9においても、突起11,9形成位置における面圧に応じて、突起11,9高さや形状を変更するようにしても良い。すなわち、相対的に面圧が小さくなる部分ほど、突起11,9高さを高くしたり、突起11,9の幅を広くする。
ここで、上記突起11,9は、シールラインSL1,SL2に沿って、シールラインSL1,SL2の全部に連続して設けても良いし、所定間隔毎に断続的に形成しても良い。
【0131】
上記突起11,9を、シールラインSL1,SL2に対し部分的に形成する場合には、ボルト孔4から離れた相対的に面圧の低い位置や対向する接合面間のクリアランスの変動が相対的に大きい部分(面圧変動の振幅が相対的に大きい部分)に形成することが好ましい。
また、上記実施形態では、基板ビード6は、フルビードの場合で説明しているが、基板ビード6がステップ状のハーフビードであっても適用可能となる。すなわち、図35及び図36に示すように、ステップ状の基板ビード6の凸側(基板平坦より凸となる部分)に第2の弾性シール材12を固着し、その凸の裏側の凹部分に第1の弾性シール材14を設けると共に肉厚の厚い部分に突起13,15を形成する。作用・効果については、上記実施形態と同様である。
【0132】
ここで、増厚部16近傍のビードBDにあっては、図37に示すように、凸側の第2弾性シール材について、凸部の斜面の両側に必ずしも設ける必要はない。すなわち、増厚部16側は、面圧が相対的に高く且つ基板を拘束するが力が強いので、基板の変形が抑止されるためである。締付けボルト近傍についても同様である。
なお、上記突起11,9の高さは、突起形状を問わず、増厚部16の板厚まで変形した際の変形率が25%以下となるように設計することが好ましい。
【0133】
また、上記例は、基板が一枚からなる金属ガスケットの場合であるが、介装する接合面間に応じて、上記の構成の基板を複数枚積層して金属ガスケットとしても良い。この場合、必ずしも、従来例のように基板ビードの凸部側が対向するように積層する必要はない。
その他の構成や作用・効果などは、上記他の実施形態と同様である。
産業上の利用可能性
以上説明してきたように、本発明を採用すると、外部からの塩水などの水分の侵入が抑えられて防錆効果を有すると共に、振動振幅の激しいエンジンのシール面などの面粗度が粗いシール面、高温、低温の繰り返し、締め付け面圧の低い条件下においても良好なシール性を長期間にわたり確保出来る金属ガスケットを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0156】
【図1】 本発明に基づく第1実施形態に係る金属ガスケットを説明するための平面図である。
【図2】 図1のA−A断面図である。
【図3】 図1のB−B断面図である。
【図4】 ハーフビードによる凸状のビードを構成した場合を説明するB−B断面図である。
【図5】 本発明に基づく第1実施形態に係る金属ガスケットを説明するための平面図である。
【図6】 図5のA−A断面図である。
【図7】 図5のB−B断面図である。
【図8】 本発明に基づく第2実施形態に係る金属ガスケットをエンジンに組み込んだ状態を示す断面図である。
【図9】 本発明に基づく第2実施形態に係る金属ガスケットをエンジンに組み込んだ状態を示す別の断面図である。
【図10】 ボルト孔の一部に第2増厚部を形成した場合を説明するための平面図である。
【図11】 図10におけるC−C断面図である。
【図12】 ボルト孔に形成する第2増厚部を廃止する場合の例である。
【図13】 本発明に基づく第3実施形態に係る金属ガスケットを説明するための平面図である。
【図14】 図13のA−A断面図である。
【図15】 図13のB−B断面図である。
【図16】 図13のC−C断面図である。
【図17】 図13のD−D断面図である。
【図18】 図13のE−E断面図である。
【図19】 第2増厚部をゴムビードで代替した例を示す断面図である。
【図20】 基板外周部も被覆する例である。
【図21】 基板外周部も被覆する例である。
【図22】 金属ビードを凸状のハーフビードで形成した例である。
【図23】 金属製の第2増厚部を形成した場合の例である。
【図24】 金属製の第2増厚部を形成した場合の例である。
【図25】 本発明に基づく第4実施形態に係るビードを示す断面図である。
【図26】 本発明に基づく第4実施形態に係るビードを示す断面図である。
【図27】 本発明に基づく第4実施形態に係るビードを示す断面図である。
【図28】 突起形成の別の例である。
【図29】 突起形成の別の例である。
【図30】 突起形成の別の例である。
【図31】 突起形成の別の例である。
【図32】 突起形成の別の例である。
【図33】 突起形成の別の例である。
【図34】 突起形成の別の例である。
【図35】 基板ビードがハーフビードの例である。
【図36】 基板ビードがハーフビードの例である。
【図37】 第2の弾性シール材の変形例である。
【図38】 従来の金属ガスケットを説明するための図である。
【図39】 従来の別の金属ガスケットを説明するための図である。
【図40】 従来の金属ビードを説明する図である。
Claims (20)
- 1又は2以上の孔を有する薄肉金属板を基板とし、その基板を板厚方向に屈曲して凸状に成形してなる金属ビードをシールラインに沿って形成してなり、対向する接合面間に介挿されることで上記金属ビードが板厚方向に変形してシールする金属ガスケットにおいて、
上記金属ビードに対し、当該金属ビードの変形と共に板厚方向に圧縮変形する弾性シール材を、少なくとも金属ビードの凸部に固着すると共にその凸部裏側の凹部に充填し、且つ上記凸部側表面の弾性シール材の高さを上記凸部と同一若しくは略同一の高さとし、
上記凸部側表面の弾性シール材は、上記基板の平坦部に沿った方向を向く面の少なくとも一部が、金属ビードに拘束されないで金属ビードから開放され、
上記金属ビード凸部側の基板表面における、当該基板表面と対向する側の上記接合面の外周端部及び当該接合面に開設された孔の開口端部の少なくとも一方と対向する部分にも、上記金属ビードの変形と共に板厚方向に圧縮変形する弾性シール材を固着したことを特徴とする金属ガスケット。 - 上記金属ビードは、フルビード又はステップ状のハーフビードであることを特徴とする請求の範囲第1項に記載した金属ガスケット。
- 上記金属ビードの延在方向に沿って、上記金属ビードの突出高さ及び幅の少なくとも一方を部分的に変更することで、ビード延在方向に沿ったシール面圧を均等化することを特徴とする請求の範囲第1項に記載した金属ガスケット。
- 上記金属ビードは、基板に開口した孔の周囲部及び基板の外周部の少なくとも一方に沿って形成されることを特徴とする請求の範囲第1項に記載した金属ガスケット。
- 上記基板の外周部の少なくとも一部は、対向する接合面よりも外側に張り出していることを特徴とする請求の範囲第1項に記載した金属ガスケット。
- 基板に開口している孔の開口端部及び基板外周端部の少なくとも一方における、全周若しくは一部分に対し、他の基板部分よりも厚く且つ上記金属ビードの凸部よりも低い増厚部を当該基板に設けて、上記弾性シール材の板厚方向の変形量を規制することを特徴とする請求の範囲第1項に記載した金属ガスケット。
- 上記基板の少なくとも一方の面における、上記弾性シール材を固着しない部分に対し、上記弾性シール材よりも薄い耐食性の皮膜を固着することを特徴とする請求の範囲第1項〜請求の範囲第6項のいずれか1項に記載した金属ガスケット。
- 少なくとも燃焼室孔及び液孔が開口した薄肉金属板を基板とし、上記燃焼室孔端部に増厚部を形成すると共に、板厚方向に変形してシールするビードをシールラインに沿って形成した金属ガスケットであって、
上記シールラインの少なくとも一部は、上記1又は2以上の液孔を囲うように設定し、
少なくとも上記液孔を囲うシールラインに沿って形成されるビードを、上記基板を板厚方向に屈曲して上記増厚部より高い凸状に成形してなる金属ビードと、上記基板の金属ビード凸部側表面に固着すると共に凸部裏側の凹部に充填されて金属ビードの変形と共に板厚方向に圧縮変形する弾性シール材からなるゴムビードと、から構成すると共に、
上記凸部側表面の弾性シール材を、少なくとも金属ビード凸部表面に固着すると共に金属ビードのビード高さと同一若しくは略同一の高さに設定し、上記凸部側表面の弾性シー ル材は、上記基板の平坦部に沿った方向を向く面の少なくとも一部が、金属ビードに拘束されないで金属ビードから開放され、
上記液孔を囲うシールラインに沿って形成されるビードで囲まれる、金属ビード凸部側の基板表面に対し、上記ゴムビードの高さよりも低い耐食性の皮膜を形成したことを特徴とする金属ガスケット。 - 上記液孔を囲うシールラインに沿って形成されるビードで囲まれる、金属ビード凹部側の基板表面に対し、耐食性の薄い皮膜を形成し、該皮膜は上記凹部に充填された弾性シール材に連続することを特徴とする請求の範囲第8項に記載した金属ガスケット。
- 上記液孔を囲うシールラインに沿って形成されるビードで囲まれる基板位置に対し、複数の貫通孔を形成し、該複数の貫通孔によって基板両面に形成した皮膜を接続させることを特徴とする請求の範囲第9項に記載した金属ガスケット。
- 上記皮膜は、液孔の孔内周面にも被着していることを特徴とする請求の範囲第8項〜請求の範囲第10項のいずれか1項に記載した金属ガスケット。
- 上記液孔を囲うシールラインに沿って形成されるビードの少なくとも一部は、当該液孔の周縁全周に沿って配置されると共に開口端部まで上記凸部側の弾性シール材が配置され、かつ該凸部側の弾性シール材に連続する皮膜が上記液孔の孔内周面に被着し、且つその皮膜の厚さ分を含んだ上記液孔の寸法が、介挿する接合面に開口している液孔の寸法と略同寸となっていることを特徴とする請求の範囲第11項に記載した金属ガスケット。
- 基板の外周端部の一部に対し第2の増厚部を形成すると共に、当該第2の増厚部を除いて、基板の外周端部若しくはその近傍に当該外周端部に沿って延びるシールラインを設定し、
そのシールラインに沿って形成されるビードを、上記基板を板厚方向に屈曲して上記増厚部より高い凸状に成形してなる金属ビードと、上記基板の金属ビード凸部側表面に固着すると共に凸部裏側の凹部に充填されて金属ビードの変形と共に板厚方向に圧縮変形する弾性シール材からなるゴムビードと、から構成して、上記凸部側表面の弾性シール材を、少なくとも金属ビード凸部表面に固着すると共に金属ビードのビード高さと同一若しくは略同一の高さに設定したことを特徴とする請求の範囲第8項〜請求の範囲第10項、請求の範囲第12項のいずれか1項に記載した金属ガスケット。 - 上記第2の増厚部を省略すると共に、上記ゴムビードの延在方向に沿った一部のゴムビード幅を大きく設定して上記第2の増厚部の代替とすることを特徴とする請求の範囲第13項に記載した金属ガスケット。
- 上記基板外周に沿ったシールラインよりも外側の基板全面に対し耐食性の皮膜を形成したことを特徴とする請求の範囲第14項に記載した金属ガスケット。
- 上記凸部側表面に固着した弾性シール材表面、及び上記凹部に充填された弾性シール材表面の少なくとも一方に対し、1条若しくは2条以上の突起をシールラインに沿って設けたことを特徴とする、請求の範囲第1項〜6項、第8項〜10項、第12項、第14項、第15項のいずれか1項に記載した金属ガスケット。
- 上記凸部側表面に固着した弾性シール材表面、及び上記凹部に充填された弾性シール材表面の少なくとも一方における、シール面圧が相対的に低い部分に対し、1条若しくは2条以上の突起を設けたことを特徴とする、請求の範囲第1項〜6項、第8項〜10項、第12項、第14項、第15項のいずれか1項に記載した金属ガスケット。
- 上記各条の突起は、延在方向に沿った突起高さ及び幅の少なくとも一方が、突起形成位置におけるシール面圧に応じて変更され、シール面圧が小さいほど、上記突起高さ及び幅の少なくとも一方の値を大きく設定することを特徴とする請求の範囲第16項に記載した金属ガスケット。
- 上記凸部側表面に固着した弾性シール材表面、及び上記凹部に充填された弾性シール材表面の少なくとも一方に複数条の突起を設け、その複数条の突起において、突起高さ及び単位長さ当たりの面積の少なくとも一方を、突起形成位置のシール面圧に応じて異ならせることを特徴とする請求の範囲第16項に記載した金属ガスケット。
- 複数枚の基板が積層されて構成されることを特徴とする請求の範囲第16項、第18項、第19項のいずれか1項に記載した金属ガスケット。
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