JPH09100916A - メタルガスケットとその製造方法 - Google Patents
メタルガスケットとその製造方法Info
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- JPH09100916A JPH09100916A JP25519995A JP25519995A JPH09100916A JP H09100916 A JPH09100916 A JP H09100916A JP 25519995 A JP25519995 A JP 25519995A JP 25519995 A JP25519995 A JP 25519995A JP H09100916 A JPH09100916 A JP H09100916A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 製造工程の能率化を図り、製作費の低廉化を
可能にする。 【構成】 メタルシリンダヘッドガスケット１の両面で
冷却水や潤滑油を通す透孔５の周囲には第二シール層１
１、１１を、スクリーンコーティングにより形成する。
第一、第二の両金属薄板２、３同士の間の第一シール層
１２は、フローコーター方式により形成する。
可能にする。 【構成】 メタルシリンダヘッドガスケット１の両面で
冷却水や潤滑油を通す透孔５の周囲には第二シール層１
１、１１を、スクリーンコーティングにより形成する。
第一、第二の両金属薄板２、３同士の間の第一シール層
１２は、フローコーター方式により形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明に係るメタルガスケット
は、例えば自動車用エンジンのシリンダブロック上面と
シリンダヘッド下面との間に挟持し、両面間の気密及び
液密を保持するシリンダヘッドガスケットとして利用す
る。
は、例えば自動車用エンジンのシリンダブロック上面と
シリンダヘッド下面との間に挟持し、両面間の気密及び
液密を保持するシリンダヘッドガスケットとして利用す
る。
【０００２】
【従来の技術】エンジンのシリンダブロック上面とシリ
ンダヘッド下面との間にはシリンダヘッドガスケットを
挟持して、シリンダブロックに形成したシリンダ孔内で
発生する高圧の燃焼ガスや、シリンダブロックとシリン
ダヘッドとの間で流通する冷却水或は潤滑油が外部に漏
洩する事を防止している。
ンダヘッド下面との間にはシリンダヘッドガスケットを
挟持して、シリンダブロックに形成したシリンダ孔内で
発生する高圧の燃焼ガスや、シリンダブロックとシリン
ダヘッドとの間で流通する冷却水或は潤滑油が外部に漏
洩する事を防止している。
【０００３】この様なシリンダヘッドガスケットとし
て、例えば特開平４−２４８０７１号公報には、図２〜
３に示す様なメタルシリンダヘッドガスケット１が記載
されている。このメタルシリンダヘッドガスケット１
は、第一の金属薄板２と第二の金属薄板３とを積層して
成る。これら第一、第二の金属薄板２、３の互いに整合
する位置には、シリンダブロック上面に開口したシリン
ダ孔の開口部に整合する複数のボア孔４、４と、同じく
シリンダブロック上面に開口した水、油孔１０、１０
（図４）に整合する透孔５、５、及び、シリンダブロッ
クとシリンダヘッドとを結合するボルトを挿通する為の
円孔６、６とを形成している。
て、例えば特開平４−２４８０７１号公報には、図２〜
３に示す様なメタルシリンダヘッドガスケット１が記載
されている。このメタルシリンダヘッドガスケット１
は、第一の金属薄板２と第二の金属薄板３とを積層して
成る。これら第一、第二の金属薄板２、３の互いに整合
する位置には、シリンダブロック上面に開口したシリン
ダ孔の開口部に整合する複数のボア孔４、４と、同じく
シリンダブロック上面に開口した水、油孔１０、１０
（図４）に整合する透孔５、５、及び、シリンダブロッ
クとシリンダヘッドとを結合するボルトを挿通する為の
円孔６、６とを形成している。
【０００４】第一の金属薄板２の一部で、各ボア孔４、
４の周縁部分には、この第一の金属薄板２を１８０度折
り返す事により折り返し部７、７を形成して、各ボア孔
４、４周囲部分の押圧力を大きくし、エンジンの運転に
伴って上記シリンダ孔内で発生する高圧の燃焼ガスが、
外部に漏洩する事の防止を図っている。又、第二の金属
薄板３の一部で、上記各ボア孔４、４を囲む位置には、
それぞれ突条８、８を形成している。
４の周縁部分には、この第一の金属薄板２を１８０度折
り返す事により折り返し部７、７を形成して、各ボア孔
４、４周囲部分の押圧力を大きくし、エンジンの運転に
伴って上記シリンダ孔内で発生する高圧の燃焼ガスが、
外部に漏洩する事の防止を図っている。又、第二の金属
薄板３の一部で、上記各ボア孔４、４を囲む位置には、
それぞれ突条８、８を形成している。
【０００５】更に、上記各透孔５、５の周囲にも、図４
に示す様に突条９を形成して、これら各透孔５、５の内
側を流通する冷却水や潤滑油の漏洩防止を図っている。
尚、一般的にこれら各透孔５、５の大きさは、図４に示
す様に、シリンダブロック上面及びシリンダヘッド下面
に開口した水、油孔１０、１０の開口部よりも小さくし
ている。この理由は、鉄、アルミニウム等を鋳造する事
により造るシリンダブロック或はシリンダヘッドに形成
する水、油孔１０、１０の開口面積を適性流量に見合っ
た面積にする事が難しい為である。言い換えれば、これ
ら各水、油孔１０、１０の開口部は必要以上に大きい
為、上記各透孔５、５を水、油孔１０、１０の開口部よ
りも小さくする事により、冷却水や潤滑油の流量を適正
値に規制している。
に示す様に突条９を形成して、これら各透孔５、５の内
側を流通する冷却水や潤滑油の漏洩防止を図っている。
尚、一般的にこれら各透孔５、５の大きさは、図４に示
す様に、シリンダブロック上面及びシリンダヘッド下面
に開口した水、油孔１０、１０の開口部よりも小さくし
ている。この理由は、鉄、アルミニウム等を鋳造する事
により造るシリンダブロック或はシリンダヘッドに形成
する水、油孔１０、１０の開口面積を適性流量に見合っ
た面積にする事が難しい為である。言い換えれば、これ
ら各水、油孔１０、１０の開口部は必要以上に大きい
為、上記各透孔５、５を水、油孔１０、１０の開口部よ
りも小さくする事により、冷却水や潤滑油の流量を適正
値に規制している。
【０００６】尚、図３〜４には省略したが、上記第一、
第二の金属薄板２、３の接触面間には、耐熱性ゴム等の
弾性材製の第一シール層を設けている。この第一シール
層は、上記第一、第二の金属薄板２、３同士の合わせ面
から冷却水や潤滑油が漏洩するのを防止する役目を有す
る。又、やはり図３〜４には省略したが、上記第一、第
二の金属薄板２、３の片面で他の金属薄板とは対向しな
い面には第二シール層を形成している。この第二シール
層は、メタルシリンダヘッドガスケット１の両面とシリ
ンダブロック上面及びシリンダヘッド下面との間から上
記冷却水や潤滑油が漏洩するのを防止する役目を有す
る。
第二の金属薄板２、３の接触面間には、耐熱性ゴム等の
弾性材製の第一シール層を設けている。この第一シール
層は、上記第一、第二の金属薄板２、３同士の合わせ面
から冷却水や潤滑油が漏洩するのを防止する役目を有す
る。又、やはり図３〜４には省略したが、上記第一、第
二の金属薄板２、３の片面で他の金属薄板とは対向しな
い面には第二シール層を形成している。この第二シール
層は、メタルシリンダヘッドガスケット１の両面とシリ
ンダブロック上面及びシリンダヘッド下面との間から上
記冷却水や潤滑油が漏洩するのを防止する役目を有す
る。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】第一、第二の金属薄板
２、３の片面に第二シール層を、これら両金属薄板２、
３の全面に亙って形成すると、エンジンのトラブル発生
の原因となる。即ち、透孔５が水、油孔１０、１０より
も小さい関係上、上記第一、第二の金属薄板２、３の他
面で透孔５の周囲部分は水、油孔１０、１０の開口部に
露出し、冷却水や潤滑油の流れに晒される。この結果、
長期間に亙る使用に伴って第一、第二の金属薄板２、３
の片面から上記第二シール層を構成する弾性材が剥離
し、更に剥離部分が破断する事により発生した小片が上
記冷却水や潤滑油に混入し、上記トラブルを発生する。
２、３の片面に第二シール層を、これら両金属薄板２、
３の全面に亙って形成すると、エンジンのトラブル発生
の原因となる。即ち、透孔５が水、油孔１０、１０より
も小さい関係上、上記第一、第二の金属薄板２、３の他
面で透孔５の周囲部分は水、油孔１０、１０の開口部に
露出し、冷却水や潤滑油の流れに晒される。この結果、
長期間に亙る使用に伴って第一、第二の金属薄板２、３
の片面から上記第二シール層を構成する弾性材が剥離
し、更に剥離部分が破断する事により発生した小片が上
記冷却水や潤滑油に混入し、上記トラブルを発生する。
【０００８】この様な原因によるトラブルの発生を防止
する為には、上記第一、第二の金属薄板２、３の片面で
透孔５の周囲部分に上記第二シール層を形成せず、この
第二シール層が上記冷却水や潤滑油の流れに晒されない
様にする事が考えられる。即ち、本発明の実施例を示す
図１の様に、第二シール層１１、１１の内周形状を上記
水、油孔１０、１０の開口形状よりも大きくして、この
第二シール層１１、１１がこれら各水、油孔１０、１０
の開口部に露出しない様にする。この様に、第一、第二
の金属薄板２、３の片面の一部にのみ第二シール層１
１、１１を形成するには、スクリーンコーティングによ
らなければならない。
する為には、上記第一、第二の金属薄板２、３の片面で
透孔５の周囲部分に上記第二シール層を形成せず、この
第二シール層が上記冷却水や潤滑油の流れに晒されない
様にする事が考えられる。即ち、本発明の実施例を示す
図１の様に、第二シール層１１、１１の内周形状を上記
水、油孔１０、１０の開口形状よりも大きくして、この
第二シール層１１、１１がこれら各水、油孔１０、１０
の開口部に露出しない様にする。この様に、第一、第二
の金属薄板２、３の片面の一部にのみ第二シール層１
１、１１を形成するには、スクリーンコーティングによ
らなければならない。
【０００９】スクリーンコーティングを行なう際には、
弗素ゴム等の弾性材を、ジイソブチルケトン、酢イソア
ミル等の高沸点（１３０℃程度）溶剤に溶かす。そし
て、上記第二シール層１１、１１の形状に合わせた透過
部を有するスクリーンを第一、第二の金属薄板２、３の
片面に当接させた状態で、上記高沸点溶剤に溶かされた
弾性材を、上記透過部を通して上記片面に付着させる。
弗素ゴム等の弾性材を、ジイソブチルケトン、酢イソア
ミル等の高沸点（１３０℃程度）溶剤に溶かす。そし
て、上記第二シール層１１、１１の形状に合わせた透過
部を有するスクリーンを第一、第二の金属薄板２、３の
片面に当接させた状態で、上記高沸点溶剤に溶かされた
弾性材を、上記透過部を通して上記片面に付着させる。
【００１０】ところが、スクリーンコーティングにより
形成されたシール層は乾燥が遅く（乾燥時間を要し）、
直ちに次の工程に移る事ができない。従って、重なり合
う第一、第二の金属薄板２、３同士の接触面間に設ける
第一シール層をスクリーンコーティングにより形成した
場合には、メタルシリンダヘッドガスケットの製造能率
が悪くなって、このメタルシリンダヘッドガスケットの
コストを高くしてしまう。本発明のメタルガスケットと
その製造方法は、この様な事情に鑑みて発明したもので
ある。
形成されたシール層は乾燥が遅く（乾燥時間を要し）、
直ちに次の工程に移る事ができない。従って、重なり合
う第一、第二の金属薄板２、３同士の接触面間に設ける
第一シール層をスクリーンコーティングにより形成した
場合には、メタルシリンダヘッドガスケットの製造能率
が悪くなって、このメタルシリンダヘッドガスケットの
コストを高くしてしまう。本発明のメタルガスケットと
その製造方法は、この様な事情に鑑みて発明したもので
ある。
【００１１】
【課題を解決する為の手段】本発明のメタルガスケット
とその製造方法のうち、請求項１に記載したメタルガス
ケットの発明は、少なくとも２枚の金属薄板を積層して
成り、各金属薄板の互いに整合する部分に流体を通過さ
せる為の通孔を形成し、金属薄板同士の接触面間に弾性
材製の第一シール層を、表裏に位置する金属薄板の片面
で他の金属薄板とは対向しない面の上記通孔を囲む位置
に第二シール層を、それぞれ形成したメタルガスケット
に於いて、上記第一シール層がフローコーター方式によ
り形成されたものであり、上記第二シール層がスクリー
ンコーティング方式により形成されたものである。
とその製造方法のうち、請求項１に記載したメタルガス
ケットの発明は、少なくとも２枚の金属薄板を積層して
成り、各金属薄板の互いに整合する部分に流体を通過さ
せる為の通孔を形成し、金属薄板同士の接触面間に弾性
材製の第一シール層を、表裏に位置する金属薄板の片面
で他の金属薄板とは対向しない面の上記通孔を囲む位置
に第二シール層を、それぞれ形成したメタルガスケット
に於いて、上記第一シール層がフローコーター方式によ
り形成されたものであり、上記第二シール層がスクリー
ンコーティング方式により形成されたものである。
【００１２】又、請求項２に記載したメタルガスケット
の製造方法は、少なくとも２枚の金属薄板を積層して成
り、各金属薄板の互いに整合する部分に流体を通過させ
る為の通孔を形成し、金属薄板同士の接触面間に弾性材
製の第一シール層を、表裏に位置する金属薄板の片面で
他の金属薄板とは対向しない面の上記通孔を囲む位置に
第二シール層を、それぞれ形成したメタルガスケットを
製造する方法であって、互いに重ね合わされる金属薄板
のうち、少なくとも一方の金属薄板の片面で他の金属薄
板と対向する面の全面に上記第一シール層を、フローコ
ーター方式により形成した後、メタルガスケットを構成
する複数枚の金属薄板同士を重ね合わせ、その後、上記
第二シール層をスクリーンコーティング方式により形成
する。
の製造方法は、少なくとも２枚の金属薄板を積層して成
り、各金属薄板の互いに整合する部分に流体を通過させ
る為の通孔を形成し、金属薄板同士の接触面間に弾性材
製の第一シール層を、表裏に位置する金属薄板の片面で
他の金属薄板とは対向しない面の上記通孔を囲む位置に
第二シール層を、それぞれ形成したメタルガスケットを
製造する方法であって、互いに重ね合わされる金属薄板
のうち、少なくとも一方の金属薄板の片面で他の金属薄
板と対向する面の全面に上記第一シール層を、フローコ
ーター方式により形成した後、メタルガスケットを構成
する複数枚の金属薄板同士を重ね合わせ、その後、上記
第二シール層をスクリーンコーティング方式により形成
する。
【００１３】
【作用】上述の様に構成される本発明のメタルガスケッ
トとその製造方法の場合、第一シール層を乾燥時間が短
くて済むフローコーター方式で形成する為、第一シール
層を形成した後に行なう金属薄板同士の重ね合わせ作業
並びに結合作業までの時間を短くできる。即ち、フロー
コーター方式により形成される第一シール層の厚さは小
さく、しかもシール材を溶かす溶剤として低沸点のもの
を使用できる。この為、形成された第一シール層を極く
短時間の間に乾燥させて、次の工程に移せる。従って、
上記第一シール層を形成する工程とそれに続く工程とを
連続して行なう事ができて、メタルガスケットの製造作
業の能率化を図れる。しかも、フローコーター方式は、
コンベアとの組み合わせにより連続塗布が可能な、カー
テン塗布機により実施できるので、製造作業の連続化が
容易である。
トとその製造方法の場合、第一シール層を乾燥時間が短
くて済むフローコーター方式で形成する為、第一シール
層を形成した後に行なう金属薄板同士の重ね合わせ作業
並びに結合作業までの時間を短くできる。即ち、フロー
コーター方式により形成される第一シール層の厚さは小
さく、しかもシール材を溶かす溶剤として低沸点のもの
を使用できる。この為、形成された第一シール層を極く
短時間の間に乾燥させて、次の工程に移せる。従って、
上記第一シール層を形成する工程とそれに続く工程とを
連続して行なう事ができて、メタルガスケットの製造作
業の能率化を図れる。しかも、フローコーター方式は、
コンベアとの組み合わせにより連続塗布が可能な、カー
テン塗布機により実施できるので、製造作業の連続化が
容易である。
【００１４】一方、スクリーンコーティングにより形成
される第二シール層の乾燥には比較的長い時間を要する
が、この第二シール層を形成する作業は最終工程で良
い。従って、第二シール層の乾燥時間が長い事がメタル
ガスケットの製造作業の能率化を妨げる事はない。
される第二シール層の乾燥には比較的長い時間を要する
が、この第二シール層を形成する作業は最終工程で良
い。従って、第二シール層の乾燥時間が長い事がメタル
ガスケットの製造作業の能率化を妨げる事はない。
【００１５】
【実施例】図１は本発明の実施例を示している。本実施
例は、前述の図２〜４に示したメタルシリンダヘッドガ
スケット１に本発明を実施したものである。メタルシリ
ンダヘッドガスケット１を構成する第一、第二の金属薄
板２、３の片面で他の金属薄板とは対向しない面には、
第二シール層１１、１１を形成している。これら第二シ
ール層１１、１１は、シリンダヘッドガスケット１の両
面とシリンダブロック上面及びシリンダヘッド下面との
間から上記冷却水や潤滑油が漏洩するのを防止する役目
を有する。
例は、前述の図２〜４に示したメタルシリンダヘッドガ
スケット１に本発明を実施したものである。メタルシリ
ンダヘッドガスケット１を構成する第一、第二の金属薄
板２、３の片面で他の金属薄板とは対向しない面には、
第二シール層１１、１１を形成している。これら第二シ
ール層１１、１１は、シリンダヘッドガスケット１の両
面とシリンダブロック上面及びシリンダヘッド下面との
間から上記冷却水や潤滑油が漏洩するのを防止する役目
を有する。
【００１６】これら各第二シール層１１、１１の内周形
状は、シリンダヘッド及びシリンダブロックに形成した
水、油孔１０、１０の開口形状よりも大きくしている。
従って上記メタルシリンダヘッドガスケット１の使用時
にこれら各第二シール層１１、１１は、これら各水、油
孔１０、１０の開口部に露出しない。この様な各第二シ
ール層１１、１１は、メタルシリンダヘッドガスケット
の最終工程で、スクリーンコーティングにより形成す
る。
状は、シリンダヘッド及びシリンダブロックに形成した
水、油孔１０、１０の開口形状よりも大きくしている。
従って上記メタルシリンダヘッドガスケット１の使用時
にこれら各第二シール層１１、１１は、これら各水、油
孔１０、１０の開口部に露出しない。この様な各第二シ
ール層１１、１１は、メタルシリンダヘッドガスケット
の最終工程で、スクリーンコーティングにより形成す
る。
【００１７】一方、上記第一、第二の金属薄板２、３の
接触面間には、耐熱性ゴム等の弾性材製の第一シール層
１２を、フローコーター方式により、第一の金属薄板２
の他面（図１の下面）全体を覆う状態で形成している。
この第一シール層１２は、上記第一、第二の金属薄板
２、３同士の合わせ面から冷却水や潤滑油が漏洩するの
を防止する役目を有する。尚、この第一シール層１２の
一部は、シリンダブロック及びシリンダヘッドに形成し
た水、油孔１０、１０の内側にはみ出しているが、この
はみ出し部分は上記第一、第二の金属薄板２、３により
完全に挟まれている。従って、この第一シール層１２が
冷却水や潤滑油の流れに晒される事はなく、この第一シ
ール層１２から発生した小片がこれら冷却水や潤滑油に
混入する事もない。尚、突条９を形成した点等、第一、
第二両シール層１１、１２以外の点に就いては、前述し
た従来のメタルシリンダヘッドガスケットと同様であ
る。
接触面間には、耐熱性ゴム等の弾性材製の第一シール層
１２を、フローコーター方式により、第一の金属薄板２
の他面（図１の下面）全体を覆う状態で形成している。
この第一シール層１２は、上記第一、第二の金属薄板
２、３同士の合わせ面から冷却水や潤滑油が漏洩するの
を防止する役目を有する。尚、この第一シール層１２の
一部は、シリンダブロック及びシリンダヘッドに形成し
た水、油孔１０、１０の内側にはみ出しているが、この
はみ出し部分は上記第一、第二の金属薄板２、３により
完全に挟まれている。従って、この第一シール層１２が
冷却水や潤滑油の流れに晒される事はなく、この第一シ
ール層１２から発生した小片がこれら冷却水や潤滑油に
混入する事もない。尚、突条９を形成した点等、第一、
第二両シール層１１、１２以外の点に就いては、前述し
た従来のメタルシリンダヘッドガスケットと同様であ
る。
【００１８】上述の様に、第一、第二の金属薄板２、３
の片面一部に第二シール層１１、１１をスクリーンコー
ティング方式により形成し、第一の金属薄板２の他面全
体に第一シール層１２をフローコーター方式で形成した
メタルシリンダヘッドガスケット１は、製造作業の能率
化を図れる。即ち、中間工程で形成しなければならない
第一シール層１２を乾燥時間が短くて済むフローコータ
ー方式で形成する為、第一シール層１２を形成した後に
行なう第一、第二の両金属薄板２、３同士の重ね合わせ
作業並びに結合作業までの時間を短くできる。即ち、フ
ローコーター方式により形成される第一シール層１２の
厚さは小さく、しかもシール材を溶かす溶剤として低沸
点のものを使用できる。この為、形成された第一シール
層１２を極く短時間の間に乾燥させて、次の工程に移せ
る。従って、上記第一シール層１２を形成する工程とそ
れに続く工程とを連続して行なう事ができて、メタルシ
リンダヘッドガスケット１の製造作業の能率化を図れ
る。しかも、フローコーター方式は、コンベアとの組み
合わせにより連続塗布が可能な、カーテン塗布機により
実施できるので、製造作業の連続化が容易である。
の片面一部に第二シール層１１、１１をスクリーンコー
ティング方式により形成し、第一の金属薄板２の他面全
体に第一シール層１２をフローコーター方式で形成した
メタルシリンダヘッドガスケット１は、製造作業の能率
化を図れる。即ち、中間工程で形成しなければならない
第一シール層１２を乾燥時間が短くて済むフローコータ
ー方式で形成する為、第一シール層１２を形成した後に
行なう第一、第二の両金属薄板２、３同士の重ね合わせ
作業並びに結合作業までの時間を短くできる。即ち、フ
ローコーター方式により形成される第一シール層１２の
厚さは小さく、しかもシール材を溶かす溶剤として低沸
点のものを使用できる。この為、形成された第一シール
層１２を極く短時間の間に乾燥させて、次の工程に移せ
る。従って、上記第一シール層１２を形成する工程とそ
れに続く工程とを連続して行なう事ができて、メタルシ
リンダヘッドガスケット１の製造作業の能率化を図れ
る。しかも、フローコーター方式は、コンベアとの組み
合わせにより連続塗布が可能な、カーテン塗布機により
実施できるので、製造作業の連続化が容易である。
【００１９】一方、スクリーンコーティングにより形成
される第二シール層１１、１１の乾燥には比較的長い時
間を要するが、この第二シール層１１、１１を形成する
作業は最終工程で良い。従って、第二シール層１１、１
１の乾燥時間が長い事がメタルシリンダヘッドガスケッ
トの製造作業の能率化を妨げる事はない。
される第二シール層１１、１１の乾燥には比較的長い時
間を要するが、この第二シール層１１、１１を形成する
作業は最終工程で良い。従って、第二シール層１１、１
１の乾燥時間が長い事がメタルシリンダヘッドガスケッ
トの製造作業の能率化を妨げる事はない。
【００２０】
【発明の効果】本発明のメタルガスケットとその製造方
法は、以上に述べた通り構成され作用する為、メタルシ
リンダヘッドガスケットを含む各種メタルガスケットの
製造工程を能率化して、メタルガスケットの低廉化に寄
与できる。
法は、以上に述べた通り構成され作用する為、メタルシ
リンダヘッドガスケットを含む各種メタルガスケットの
製造工程を能率化して、メタルガスケットの低廉化に寄
与できる。
【図１】本発明の実施例を示す、図２の拡大Ｃ−Ｃ断面
に相当する図。
に相当する図。
【図２】本発明の対象となるメタルシリンダヘッドガス
ケットの１例を示す平面図。
ケットの１例を示す平面図。
【図３】（Ａ）は図２の拡大Ａ−Ａ断面に、（Ｂ）は同
じく拡大Ｂ−Ｂ断面に、それぞれ相当する図。
じく拡大Ｂ−Ｂ断面に、それぞれ相当する図。
【図４】図２の拡大Ｃ−Ｃ断面図。
１ メタルシリンダヘッドガスケット ２ 第一の金属薄板 ３ 第二の金属薄板 ４ ボア孔 ５ 透孔 ６ 円孔 ７ 折り返し部 ８、９ 突条 １０ 水、油孔 １１ 第二シール層 １２ 第一シール層
Claims (2)
- 【請求項１】 少なくとも２枚の金属薄板を積層して成
り、各金属薄板の互いに整合する部分に流体を通過させ
る為の通孔を形成し、金属薄板同士の接触面間に弾性材
製の第一シール層を、表裏に位置する金属薄板の片面で
他の金属薄板とは対向しない面の上記通孔を囲む位置に
第二シール層を、それぞれ形成したメタルガスケットに
於いて、上記第一シール層がフローコーター方式により
形成されたものであり、上記第二シール層がスクリーン
コーティング方式により形成されたものであるメタルガ
スケット。 - 【請求項２】 少なくとも２枚の金属薄板を積層して成
り、各金属薄板の互いに整合する部分に流体を通過させ
る為の通孔を形成し、金属薄板同士の接触面間に弾性材
製の第一シール層を、表裏に位置する金属薄板の片面で
他の金属薄板とは対向しない面の上記通孔を囲む位置に
第二シール層を、それぞれ形成したメタルガスケットを
製造する方法であって、互いに重ね合わされる金属薄板
のうち、少なくとも一方の金属薄板の片面で他の金属薄
板と対向する面の全面に上記第一シール層を、フローコ
ーター方式により形成した後、メタルガスケットを構成
する複数枚の金属薄板同士を重ね合わせ、その後、上記
第二シール層をスクリーンコーティング方式により形成
するメタルガスケットの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25519995A JPH09100916A (ja) | 1995-10-02 | 1995-10-02 | メタルガスケットとその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25519995A JPH09100916A (ja) | 1995-10-02 | 1995-10-02 | メタルガスケットとその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09100916A true JPH09100916A (ja) | 1997-04-15 |
Family
ID=17275408
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25519995A Pending JPH09100916A (ja) | 1995-10-02 | 1995-10-02 | メタルガスケットとその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09100916A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1031422A2 (en) | 1994-03-03 | 2000-08-30 | Fujitsu Limited | Ink jet head |
| WO2003085293A1 (fr) * | 2002-04-04 | 2003-10-16 | Japan Metal Gasket Co., Ltd. | Joint metallique |
-
1995
- 1995-10-02 JP JP25519995A patent/JPH09100916A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1031422A2 (en) | 1994-03-03 | 2000-08-30 | Fujitsu Limited | Ink jet head |
| WO2003085293A1 (fr) * | 2002-04-04 | 2003-10-16 | Japan Metal Gasket Co., Ltd. | Joint metallique |
| US7073795B2 (en) | 2002-04-04 | 2006-07-11 | Japan Metal Gasket Co., Ltd. | Metallic gasket |
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Legal Events
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| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050301 |