JP2919289B2 - メタルガスケット - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明に係るメタルガスケット
は、例えば次の〜として利用できる。 エンジンのシリンダブロックとシリンダヘッドとの
突き合わせ部を密封する為のシリンダヘッドガスケッ
ト。 エンジンのシリンダヘッド側面とエキゾーストマニ
ホールドとの突き合わせ部を密封する為のエキゾースト
マニホールド用ガスケット。 排気管の端部に設けたフランジと消音器或は触媒コ
ンバータの端部に設けたフランジとの突き合わせ面を密
封する為のガスケット。
は、例えば次の〜として利用できる。 エンジンのシリンダブロックとシリンダヘッドとの
突き合わせ部を密封する為のシリンダヘッドガスケッ
ト。 エンジンのシリンダヘッド側面とエキゾーストマニ
ホールドとの突き合わせ部を密封する為のエキゾースト
マニホールド用ガスケット。 排気管の端部に設けたフランジと消音器或は触媒コ
ンバータの端部に設けたフランジとの突き合わせ面を密
封する為のガスケット。
【０００２】
【従来の技術】内燃機関（図示せず）のシリンダヘッド
の下面（第一の平坦面）とシリンダブロックの上面（第
二の平坦面）との間には、シリンダヘッドガスケットを
挟持し、シリンダ内で発生する高圧の燃焼ガス、或はシ
リンダブロックとシリンダヘッドとの間を流通する冷却
水や潤滑油が外部に漏洩するのを防止する。この様なシ
リンダヘッドガスケットとして、複数枚の金属板を重ね
合わせたメタルシリンダヘッドガスケットが、従来から
知られている。
の下面（第一の平坦面）とシリンダブロックの上面（第
二の平坦面）との間には、シリンダヘッドガスケットを
挟持し、シリンダ内で発生する高圧の燃焼ガス、或はシ
リンダブロックとシリンダヘッドとの間を流通する冷却
水や潤滑油が外部に漏洩するのを防止する。この様なシ
リンダヘッドガスケットとして、複数枚の金属板を重ね
合わせたメタルシリンダヘッドガスケットが、従来から
知られている。
【０００３】図６は、この様なメタルシリンダヘッドガ
スケットの一例を示している。このメタルシリンダヘッ
ドガスケット１には、シリンダ頂部の開口形状に合わせ
た円形のボア孔２、２、シリンダヘッドをシリンダブロ
ックに固定する為のボルトを挿通する小孔３、３、冷却
水又は潤滑油を通す為の透孔４、４が、それぞれ設けら
れている。
スケットの一例を示している。このメタルシリンダヘッ
ドガスケット１には、シリンダ頂部の開口形状に合わせ
た円形のボア孔２、２、シリンダヘッドをシリンダブロ
ックに固定する為のボルトを挿通する小孔３、３、冷却
水又は潤滑油を通す為の透孔４、４が、それぞれ設けら
れている。
【０００４】この様なメタルシリンダヘッドガスケット
１は、従来から、図８に示す様に、亜鉛メッキ鋼板、ス
テンレス鋼板等の金属板５、６を複数枚（図示の例では
３枚）重ね合わせる事で構成されている。これら複数枚
の金属板５、６の外周縁の複数箇所には図６〜７に示す
様に舌片状の突出部７、７を形成し、各突出部７、７部
分に於いて、上記複数の金属板５、６同士を結合してい
る。
１は、従来から、図８に示す様に、亜鉛メッキ鋼板、ス
テンレス鋼板等の金属板５、６を複数枚（図示の例では
３枚）重ね合わせる事で構成されている。これら複数枚
の金属板５、６の外周縁の複数箇所には図６〜７に示す
様に舌片状の突出部７、７を形成し、各突出部７、７部
分に於いて、上記複数の金属板５、６同士を結合してい
る。
【０００５】これら突出部７、７同士の結合は、従来、
図６〜８に示す様に、鳩目８により行なっていた。即
ち、上記突出部７部分に於いて各金属板５、６に、互い
に整合する通孔９、９を穿設する。そして、各通孔９、
９に挿通し、更にかしめ付けた鳩目８により結合部を形
成し、上記各金属板５、６同士の分離防止を図ってい
た。又、図９〜１０に示す様に、上記突出部７に互いに
平行且つ不連続な２本１組の切目１１、１１を形成し、
これら両切目１１、１１の間部分を、重なり合った複数
枚の金属板５、６ごと表裏方向（図１０の上下方向）
に、例えばプレス作業により一挙動で膨出させ塑性変形
させる事で形成された係止突部１２、１２から成る結合
部１０も、従来から知られている。
図６〜８に示す様に、鳩目８により行なっていた。即
ち、上記突出部７部分に於いて各金属板５、６に、互い
に整合する通孔９、９を穿設する。そして、各通孔９、
９に挿通し、更にかしめ付けた鳩目８により結合部を形
成し、上記各金属板５、６同士の分離防止を図ってい
た。又、図９〜１０に示す様に、上記突出部７に互いに
平行且つ不連続な２本１組の切目１１、１１を形成し、
これら両切目１１、１１の間部分を、重なり合った複数
枚の金属板５、６ごと表裏方向（図１０の上下方向）
に、例えばプレス作業により一挙動で膨出させ塑性変形
させる事で形成された係止突部１２、１２から成る結合
部１０も、従来から知られている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来の
結合構造にあっては、結合部分が接合面（シリンダブロ
ックの上面及びシリンダヘッドの下面）と干渉するのを
防止する為、互いに結合される複数枚の金属板５、６の
外周縁複数箇所に、上記接合面よりも外方に突出する突
出部７、７を形成している。そして、この突出部７、７
に鳩目８を設けたり、或は結合部１０を形成している。
この為、上記突出部７、７がシリンダヘッドとシリンダ
ブロックとの接合面の縁部から平面方向外方に突出す
る。従って、狭いエンジンルーム内に配設された補機等
との接触を避ける為、前記補機等の配置の自由度が制約
される等の問題がある。この様な不都合は、前記だけ
でなく、の用途でも生じる。又、上記突出部７、７
を設ける関係上、各金属板５、６の材料の歩留りが悪
く、しかも前記突出部７、７の分だけ重量が増す等、改
良すべき問題があった。本発明のメタルガスケットは、
上述の様な問題を解消すべく発明したものである。
結合構造にあっては、結合部分が接合面（シリンダブロ
ックの上面及びシリンダヘッドの下面）と干渉するのを
防止する為、互いに結合される複数枚の金属板５、６の
外周縁複数箇所に、上記接合面よりも外方に突出する突
出部７、７を形成している。そして、この突出部７、７
に鳩目８を設けたり、或は結合部１０を形成している。
この為、上記突出部７、７がシリンダヘッドとシリンダ
ブロックとの接合面の縁部から平面方向外方に突出す
る。従って、狭いエンジンルーム内に配設された補機等
との接触を避ける為、前記補機等の配置の自由度が制約
される等の問題がある。この様な不都合は、前記だけ
でなく、の用途でも生じる。又、上記突出部７、７
を設ける関係上、各金属板５、６の材料の歩留りが悪
く、しかも前記突出部７、７の分だけ重量が増す等、改
良すべき問題があった。本発明のメタルガスケットは、
上述の様な問題を解消すべく発明したものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明のメタルガスケッ
トは、前述した従来のメタルガスケットと同様に、互い
に対向する第一の平坦面と第二の平坦面との間に挟持
し、これら第一、第二の平坦面同士の突き合わせ部を密
封すべく、それぞれに流体を通過させる通孔を形成した
３枚以上の金属板を、これら各金属板の通孔同士を整合
させた状態で互いに重ね合わせると共に、これら各金属
板同士を接合して成る。
トは、前述した従来のメタルガスケットと同様に、互い
に対向する第一の平坦面と第二の平坦面との間に挟持
し、これら第一、第二の平坦面同士の突き合わせ部を密
封すべく、それぞれに流体を通過させる通孔を形成した
３枚以上の金属板を、これら各金属板の通孔同士を整合
させた状態で互いに重ね合わせると共に、これら各金属
板同士を接合して成る。
【０００８】特に、本発明のメタルガスケットに於いて
は、上記３枚以上の金属板のうちで重ね合わせ方向中間
部に位置する中間金属板は、使用時に上記第一、第二の
平坦面同士の間に位置する部分に、この中間金属板の一
部を除去する事により形成された除肉部を備える。又、
上記３枚以上の金属板のうちで重ね合わせ方向両端部に
位置する２枚の表面金属板同士は、これら両表面金属板
自体を互いに近づき合う方向に、上記除肉部の内側に膨
出させる事により形成した第一、第二の係止突部同士を
互いに嵌合させた結合部により互いに結合されている。
そして、この結合部の厚さ寸法を上記３枚以上の金属板
の合計厚さ寸法以下としている。
は、上記３枚以上の金属板のうちで重ね合わせ方向中間
部に位置する中間金属板は、使用時に上記第一、第二の
平坦面同士の間に位置する部分に、この中間金属板の一
部を除去する事により形成された除肉部を備える。又、
上記３枚以上の金属板のうちで重ね合わせ方向両端部に
位置する２枚の表面金属板同士は、これら両表面金属板
自体を互いに近づき合う方向に、上記除肉部の内側に膨
出させる事により形成した第一、第二の係止突部同士を
互いに嵌合させた結合部により互いに結合されている。
そして、この結合部の厚さ寸法を上記３枚以上の金属板
の合計厚さ寸法以下としている。
【０００９】
【作用】上述の様に構成される本発明のメタルガスケッ
トは、複数枚の金属板を結合する結合部が、シール保持
を図るべき互いに対向する２面間より外方に突出する事
がなく、上記結合部を含めてその全面が、上記第一の平
坦面と第二の平坦面との２面間の平面内に挟持される。
そして、上記結合部に基づいて上記２面間に隙間が生じ
る事もなく、上記両平端面同士が完全に密着して、この
両面間のシール保持を図る。
トは、複数枚の金属板を結合する結合部が、シール保持
を図るべき互いに対向する２面間より外方に突出する事
がなく、上記結合部を含めてその全面が、上記第一の平
坦面と第二の平坦面との２面間の平面内に挟持される。
そして、上記結合部に基づいて上記２面間に隙間が生じ
る事もなく、上記両平端面同士が完全に密着して、この
両面間のシール保持を図る。
【００１０】この様に、本発明のメタルガスケットに於
いては、上記結合部を形成する為に特別の突出部を有し
ない為、組み付け回りの部品の配設に自由度が増して、
装置全体の組み付けが容易となる。
いては、上記結合部を形成する為に特別の突出部を有し
ない為、組み付け回りの部品の配設に自由度が増して、
装置全体の組み付けが容易となる。
【００１１】
【実施例】図１〜３は本発明の第一実施例を示してい
る。尚、本実施例、並びに後述する第二〜第三実施例
は、本発明をメタルシリンダヘッドガスケットに適用し
たものである。メタルシリンダヘッドガスケット１ａ
は、後述する結合部１０ａの位置及び構造を除き、前述
した従来のメタルシリンダヘッドガスケットと同様であ
って、複数枚（本実施例では３枚）の金属板５、６を積
層して成る。そして、それぞれが流体を通過させる通孔
である、シリンダ頂部の開口形状に合わせた円形のボア
孔２、２と、冷却水又は潤滑油を通す為の複数個の透孔
４、４とを有する。又、互いに接続すべき部材である、
シリンダヘッドとシリンダブロックとを結合する為のボ
ルトを挿通する、複数の小孔３、３を有する。
る。尚、本実施例、並びに後述する第二〜第三実施例
は、本発明をメタルシリンダヘッドガスケットに適用し
たものである。メタルシリンダヘッドガスケット１ａ
は、後述する結合部１０ａの位置及び構造を除き、前述
した従来のメタルシリンダヘッドガスケットと同様であ
って、複数枚（本実施例では３枚）の金属板５、６を積
層して成る。そして、それぞれが流体を通過させる通孔
である、シリンダ頂部の開口形状に合わせた円形のボア
孔２、２と、冷却水又は潤滑油を通す為の複数個の透孔
４、４とを有する。又、互いに接続すべき部材である、
シリンダヘッドとシリンダブロックとを結合する為のボ
ルトを挿通する、複数の小孔３、３を有する。
【００１２】上記互いに積層された３枚の金属板５、６
のうち、重ね合わせ方向（図３の上下方向）中間に位置
する、中間金属板である金属板６の一部外周寄り複数箇
所で、上記ボア孔２、２、透孔４、４、小孔３、３の何
れとも干渉しない部分には、後述する結合部１０ａを収
める為の除肉部を設けている。本実施例に於いては、こ
の除肉部を、透孔である矩形の結合孔１３により形成し
ている。
のうち、重ね合わせ方向（図３の上下方向）中間に位置
する、中間金属板である金属板６の一部外周寄り複数箇
所で、上記ボア孔２、２、透孔４、４、小孔３、３の何
れとも干渉しない部分には、後述する結合部１０ａを収
める為の除肉部を設けている。本実施例に於いては、こ
の除肉部を、透孔である矩形の結合孔１３により形成し
ている。
【００１３】これら各結合孔１３は、その方向を異にし
て（ランダムに）形成されている。この様に各結合孔１
３の方向を異ならせるのは、エンジンの運転と停止との
繰り返しに伴うシリンダヘッドの熱膨張と収縮とにより
剪断方向に加わる力によって、互いに重ね合わされた複
数枚の金属板５、６同士が面方向にずれるのを防止する
為である。
て（ランダムに）形成されている。この様に各結合孔１
３の方向を異ならせるのは、エンジンの運転と停止との
繰り返しに伴うシリンダヘッドの熱膨張と収縮とにより
剪断方向に加わる力によって、互いに重ね合わされた複
数枚の金属板５、６同士が面方向にずれるのを防止する
為である。
【００１４】上記中間の金属板６の両面に、この金属板
６を挟む様に重ね合わされた、それぞれが表面金属板で
ある、表裏１対の金属板５、５の一部で、上記中間の金
属板６に形成した上記結合孔１３と対向する部分は、上
記結合孔１３の内側に向って、それぞれの表面から結合
孔１３内に押し込んでいる。そして、これら両金属板
５、５同士を部分的に密着係合して、上記複数の金属板
５、６同士を結合する結合部１０ａとしている。これら
各結合部１０ａは、上記結合孔１３内に位置する。そし
て、これら各結合部１０ａの厚さｔ1 は、上記積層され
た３枚の金属板５、６の合計厚さｔ2 の寸法より小さく
（ｔ1 ＜ｔ2 ）している。従って、上記各結合部１０ａ
は、上記３枚の金属板５、６の合計厚さｔ2 内に没入す
る。
６を挟む様に重ね合わされた、それぞれが表面金属板で
ある、表裏１対の金属板５、５の一部で、上記中間の金
属板６に形成した上記結合孔１３と対向する部分は、上
記結合孔１３の内側に向って、それぞれの表面から結合
孔１３内に押し込んでいる。そして、これら両金属板
５、５同士を部分的に密着係合して、上記複数の金属板
５、６同士を結合する結合部１０ａとしている。これら
各結合部１０ａは、上記結合孔１３内に位置する。そし
て、これら各結合部１０ａの厚さｔ1 は、上記積層され
た３枚の金属板５、６の合計厚さｔ2 の寸法より小さく
（ｔ1 ＜ｔ2 ）している。従って、上記各結合部１０ａ
は、上記３枚の金属板５、６の合計厚さｔ2 内に没入す
る。
【００１５】上記１対の金属板５、５の一部で互いに整
合する部分の押し出しにより、上記各結合部１０ａを形
成する作業は、次の様にして行なう。先ず、上記金属板
５、５の一部で上記結合孔１３と整合する位置に、この
結合孔１３の長手方向の縁部に近接する、互いに平行な
２本の切目１１ａ、１１ａを形成する。そして、この切
目１１ａ、１１ａの間部分を、金属板５、５のそれぞれ
の表面から結合孔１３内に押し出し膨出させる事で、そ
れぞれが塑性変形部である、断面凸字形の第一の係止突
部１４ａと断面凹字形の第二の係止突部１４ｂとを形成
し、両係止突部１４ａ、１４ｂを互いに密着嵌合させ、
嵌合部を上記結合部１０ａとする。
合する部分の押し出しにより、上記各結合部１０ａを形
成する作業は、次の様にして行なう。先ず、上記金属板
５、５の一部で上記結合孔１３と整合する位置に、この
結合孔１３の長手方向の縁部に近接する、互いに平行な
２本の切目１１ａ、１１ａを形成する。そして、この切
目１１ａ、１１ａの間部分を、金属板５、５のそれぞれ
の表面から結合孔１３内に押し出し膨出させる事で、そ
れぞれが塑性変形部である、断面凸字形の第一の係止突
部１４ａと断面凹字形の第二の係止突部１４ｂとを形成
し、両係止突部１４ａ、１４ｂを互いに密着嵌合させ、
嵌合部を上記結合部１０ａとする。
【００１６】上記各結合部１０ａの成形作業は、例え
ば、上記各結合孔１３の形状に近似の寸法形状を持った
雄、雌の成形型によるプレス加工によって一挙動で行な
い、切目１１ａ、１１ａを形成すると同時に上記第一、
第二の各係止突部１４ａ、１４ｂを押し出し成形する。
そして、１対の金属板５、５は、中間の金属板６をその
両面から互いに整合挟持した状態で、上記凸字形、又は
凹字形の断面形状を有する第一、又は第二の係止突部１
４ａ、１４ｂの各側壁１５ａ、１５ｂ同士の嵌合による
摩擦係合によって非分離に結合される。この結果、上記
１対の金属板５、５の間に挟持された中間の金属板６
も、これら両金属板５、５と一体に取り扱い自在とな
る。
ば、上記各結合孔１３の形状に近似の寸法形状を持った
雄、雌の成形型によるプレス加工によって一挙動で行な
い、切目１１ａ、１１ａを形成すると同時に上記第一、
第二の各係止突部１４ａ、１４ｂを押し出し成形する。
そして、１対の金属板５、５は、中間の金属板６をその
両面から互いに整合挟持した状態で、上記凸字形、又は
凹字形の断面形状を有する第一、又は第二の係止突部１
４ａ、１４ｂの各側壁１５ａ、１５ｂ同士の嵌合による
摩擦係合によって非分離に結合される。この結果、上記
１対の金属板５、５の間に挟持された中間の金属板６
も、これら両金属板５、５と一体に取り扱い自在とな
る。
【００１７】上述の様に構成される本実施例のメタルシ
リンダヘッドガスケット１ａは、結合部１０ａを形成し
た部分が、互いに対向する、第一の平坦面であるシリン
ダブロックの上面と第二の平坦面であるシリンダヘッド
の下面との突き合わせ部分から外方に突出する事がな
く、しかもこの互いに対向する突き合わせ部分を確実に
シールする。
リンダヘッドガスケット１ａは、結合部１０ａを形成し
た部分が、互いに対向する、第一の平坦面であるシリン
ダブロックの上面と第二の平坦面であるシリンダヘッド
の下面との突き合わせ部分から外方に突出する事がな
く、しかもこの互いに対向する突き合わせ部分を確実に
シールする。
【００１８】次に、図４は、本発明の第二実施例を示し
ている。本実施例では、除肉部を、上述した第一実施例
に於ける結合孔１３（図１〜３参照）に代えて、中間の
金属板６の外周縁に開口した切り欠き１６としている。
その他の構成及び作用は、上述した第一実施例と同様で
ある。尚、単一のメタルシリンダヘッドガスケットに、
それぞれが除肉部である、結合孔１３と切り欠き１６と
の両方を設けても良い。
ている。本実施例では、除肉部を、上述した第一実施例
に於ける結合孔１３（図１〜３参照）に代えて、中間の
金属板６の外周縁に開口した切り欠き１６としている。
その他の構成及び作用は、上述した第一実施例と同様で
ある。尚、単一のメタルシリンダヘッドガスケットに、
それぞれが除肉部である、結合孔１３と切り欠き１６と
の両方を設けても良い。
【００１９】次に、図５は、本発明の第三実施例を示し
ている。本実施例では、除肉部を、透孔である円形孔１
７により形成している。この様な円形孔１７を含んで構
成する本実施例の場合、金属板５、６の結合部１０ｂ
は、表裏１対の金属板５の一部で、上記中間の金属板６
に形成した上記円形孔１７と対向する部分を、切目を形
成する事なしに円形孔１７内に押し出す事で構成してい
る。即ち、各押し出し部を塑性変形させる事によって、
それぞれの金属板５、５に、それぞれが塑性変形部であ
る、丸盆状の係止突部１８、１８ａを形成する。そし
て、これら両係止突部１８、１８ａ同士を互いに密着嵌
合して、結合部１０ｂを形成する。結合部１０の直径方
向に亙る断面形状は、前記図３に示した第一実施例の場
合と同様になる。
ている。本実施例では、除肉部を、透孔である円形孔１
７により形成している。この様な円形孔１７を含んで構
成する本実施例の場合、金属板５、６の結合部１０ｂ
は、表裏１対の金属板５の一部で、上記中間の金属板６
に形成した上記円形孔１７と対向する部分を、切目を形
成する事なしに円形孔１７内に押し出す事で構成してい
る。即ち、各押し出し部を塑性変形させる事によって、
それぞれの金属板５、５に、それぞれが塑性変形部であ
る、丸盆状の係止突部１８、１８ａを形成する。そし
て、これら両係止突部１８、１８ａ同士を互いに密着嵌
合して、結合部１０ｂを形成する。結合部１０の直径方
向に亙る断面形状は、前記図３に示した第一実施例の場
合と同様になる。
【００２０】上記金属板５、５同士の結合は、上記係止
突部１８の外周面と係止突部１８ａの内周面との互いの
嵌合による摩擦力によって図られる。この様な図５に示
した第三実施例では、結合部１０ｂが丸盆状の係止突部
１８、１８ａにより構成される為、剪断方向の力に関し
ては、何れの方向からの力も均等に受けられる。
突部１８の外周面と係止突部１８ａの内周面との互いの
嵌合による摩擦力によって図られる。この様な図５に示
した第三実施例では、結合部１０ｂが丸盆状の係止突部
１８、１８ａにより構成される為、剪断方向の力に関し
ては、何れの方向からの力も均等に受けられる。
【００２１】尚、上記各実施例に於いて、各結合部１０
ａ、１０ｂを構成する係止突部１４ａ、１４ｂ、１８、
１８ａを形成する側、言い換えれば、どちらの金属板５
に断面凸字形の係止突部１４ａ、１８を形成し、どちら
の金属板５に断面凹字形の係止突部１４ｂ、１８ａを形
成するかは、メタルシリンダヘッドガスケット１ａの表
裏何れかに統一しても良い。但し、隣り合う結合部１０
ａ、１０ｂ同士で、上記各係止突部１４ａ、１４ｂ、１
８、１８ａを形成する金属板５、５を表裏逆にしても良
い。この様に、隣り合う結合部１０ａ、１０ｂ同士の間
で、係止突部１４ａ、１４ｂ、１８、１８ａの押し出し
方向を互いに逆にする事で、表裏１対の金属板５、５内
に残留する引っ張り応力に差をなくして、メタルシリン
ダヘッドガスケット１ａの反りを小さく抑えられる。
ａ、１０ｂを構成する係止突部１４ａ、１４ｂ、１８、
１８ａを形成する側、言い換えれば、どちらの金属板５
に断面凸字形の係止突部１４ａ、１８を形成し、どちら
の金属板５に断面凹字形の係止突部１４ｂ、１８ａを形
成するかは、メタルシリンダヘッドガスケット１ａの表
裏何れかに統一しても良い。但し、隣り合う結合部１０
ａ、１０ｂ同士で、上記各係止突部１４ａ、１４ｂ、１
８、１８ａを形成する金属板５、５を表裏逆にしても良
い。この様に、隣り合う結合部１０ａ、１０ｂ同士の間
で、係止突部１４ａ、１４ｂ、１８、１８ａの押し出し
方向を互いに逆にする事で、表裏１対の金属板５、５内
に残留する引っ張り応力に差をなくして、メタルシリン
ダヘッドガスケット１ａの反りを小さく抑えられる。
【００２２】又、上記各実施例では、複数枚の金属板
５、６を金属接触のまま重ね合わせた例に就いて説明し
たが、シール性を高める為に、各金属板５、６の表面に
耐熱性を有するゴムのコーティング層を形成する事もで
きる。
５、６を金属接触のまま重ね合わせた例に就いて説明し
たが、シール性を高める為に、各金属板５、６の表面に
耐熱性を有するゴムのコーティング層を形成する事もで
きる。
【００２３】更に、上述の各結合部１０ａ、１０ｂを構
成する係止突部１４ａ、１４ｂ、１８、１８ａの形状、
分離防止の為の係止構造は、上記実施例に限定されるも
のではなく、特許請求の範囲内で適宜実施できる。又、
積層される金属板の枚数も、使用条件によって変更され
るものであり、３枚以上であればこれを限定しない。
成する係止突部１４ａ、１４ｂ、１８、１８ａの形状、
分離防止の為の係止構造は、上記実施例に限定されるも
のではなく、特許請求の範囲内で適宜実施できる。又、
積層される金属板の枚数も、使用条件によって変更され
るものであり、３枚以上であればこれを限定しない。
【００２４】
【発明の効果】本発明のメタルガスケットは上述の通り
構成され作用するので、複数枚の金属板同士の結合度を
確保したまま、取り付け作業の容易化を図れる。又、取
り付け回りの部品配置の自由度が損なわれる事もなく十
分なシール性能が発揮できる。又、ガスケット自体の製
作に当たっては、使用材料の歩留りが向上し、同時に軽
量化が図れる。
構成され作用するので、複数枚の金属板同士の結合度を
確保したまま、取り付け作業の容易化を図れる。又、取
り付け回りの部品配置の自由度が損なわれる事もなく十
分なシール性能が発揮できる。又、ガスケット自体の製
作に当たっては、使用材料の歩留りが向上し、同時に軽
量化が図れる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一実施例を示す部分平面図。
【図２】図１のＡ部拡大図。
【図３】図２の拡大Ｂ−Ｂ断面図。
【図４】本発明の第二実施例を、一部を切り欠いて示
す、図２と同様の図。
す、図２と同様の図。
【図５】本発明の第三実施例を、一部を切り欠いて示
す、図２と同様の図。
す、図２と同様の図。
【図６】従来のメタルシリンダヘッドガスケットを示す
部分平面図。
部分平面図。
【図７】図６のＣ部拡大図。
【図８】図７の拡大Ｄ−Ｄ断面図。
【図９】従来の結合部を示す図７と同様の図。
【図１０】図９の拡大Ｅ−Ｅ断面図。
１、１ａ メタルシリンダヘッドガスケット ２ ボア孔 ３ 小孔 ４ 透孔 ５、６ 金属板 ７ 突出部 ８ 鳩目 ９ 通孔 １０、１０ａ、１０ｂ 結合部 １１、１１ａ 切目 １２ 係止突部 １３ 結合孔 １４ａ 第一の係止突部 １４ｂ 第二の係止突部 １５ａ、１５ｂ 側壁 １６ 切り欠き １７ 円形孔 １８、１８ａ 係止突部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 岸 文男 神奈川県大和市深見西１丁目５番２号 日本ラインツ株式会社内 (56)参考文献 実開 平４−105267（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭63−69856（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) F16J 15/08 F02F 11/00
Claims (2)
- 【請求項１】 互いに対向する第一の平坦面と第二の平
坦面との間に挟持し、これら第一、第二の平坦面同士の
突き合わせ部を密封すべく、それぞれに流体を通過させ
る通孔を形成した３枚以上の金属板を、これら各金属板
の通孔同士を整合させた状態で互いに重ね合わせると共
に、これら各金属板同士を接合して成るメタルガスケッ
トに於いて、上記３枚以上の金属板のうちで重ね合わせ
方向中間部に位置する中間金属板は、使用時に上記第
一、第二の平坦面同士の間に位置する部分に、この中間
金属板の一部を除去する事により形成された除肉部を備
え、上記３枚以上の金属板のうちで重ね合わせ方向両端
部に位置する２枚の表面金属板同士は、これら両表面金
属板自体を互いに近づき合う方向に、上記除肉部の内側
に膨出させる事により形成した第一、第二の係止突部同
士を互いに嵌合させた結合部により互いに結合されてお
り、この結合部の厚さ寸法は上記３枚以上の金属板の合
計厚さ寸法以下である事を特徴とするメタルガスケッ
ト。 - 【請求項２】 除肉部が、中間金属板の外周縁部に形成
された切り欠きとこの中間金属板の内側部分に形成され
た透孔とのうちの少なくとも一方である、請求項１に記
載したメタルガスケット。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7007162A JP2919289B2 (ja) | 1995-01-20 | 1995-01-20 | メタルガスケット |
| US08/987,301 US5979035A (en) | 1994-12-16 | 1997-12-09 | Method of producing metal gasket |
| US08/987,297 US6044537A (en) | 1994-12-16 | 1997-12-09 | Method of making a metal gasket |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7007162A JP2919289B2 (ja) | 1995-01-20 | 1995-01-20 | メタルガスケット |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08200504A JPH08200504A (ja) | 1996-08-06 |
| JP2919289B2 true JP2919289B2 (ja) | 1999-07-12 |
Family
ID=11658389
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7007162A Expired - Fee Related JP2919289B2 (ja) | 1994-12-16 | 1995-01-20 | メタルガスケット |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2919289B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| KR100935388B1 (ko) * | 2007-07-03 | 2010-01-06 | 동아공업 주식회사 | 낌방지 적층형 가스켓 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0240348Y2 (ja) * | 1986-10-27 | 1990-10-29 | ||
| JP2539275Y2 (ja) * | 1991-02-19 | 1997-06-25 | 石川ガスケット株式会社 | 金属積層形ガスケット |
-
1995
- 1995-01-20 JP JP7007162A patent/JP2919289B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08200504A (ja) | 1996-08-06 |
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