JP2006144808A

JP2006144808A - メタルガスケット

Info

Publication number: JP2006144808A
Application number: JP2004331404A
Authority: JP
Inventors: Masayoshi Sakamoto; 昌義坂本
Original assignee: Ishikawa Gasket Co Ltd
Current assignee: Ishikawa Gasket Co Ltd
Priority date: 2004-11-16
Filing date: 2004-11-16
Publication date: 2006-06-08
Also published as: DE102005052614A1; US7793942B2; KR20060055317A; US20060103077A1; KR100647851B1; DE102005052614B4

Abstract

【課題】シリンダヘッドガスケット等の二枚以上の金属基板からなるメタルガスケットにおいて、適切なビード剛性を発揮できるようにして、シリンダボア用穴等のシール対象穴の周辺に最適な面圧分布を発生及び維持できるシール性能に優れたガスケットを提供する。
【解決手段】複数枚の金属基板１０，２０からなるメタルガスケット１Ａであって、第１金属基板１０において、シール対象穴２の周囲に主フルビード１１を設けると共に、前記主フルビード１１の凹部側に積層する第２金属基板２０において、前記主フルビード１１の裾野部分１１ａ，１１ｂと当接する部位に、該裾野部分１１ａ，１１ｂの広がりを拘束する拘束用ビード２１，２２を設けて構成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、内燃機関のシリンダヘッドとシリンダブロック等の二つの部材の間に挟持してシールを行うシリンダヘッドガスケット等のメタルガスケットに関するものである。

自動車のエンジンのシリンダヘッドとシリンダブロック（シリンダボディ）の接合面をシールする場合に、金属製のシリンダヘッドガスケットを間に挟持して燃焼ガスや冷却水や潤滑オイル等をシールしている。

このシリンダヘッドガスケットは、エンジンの軽量化および製造コストの低減等の要請から、多数の金属基板を積層した積層タイプから、一枚や二枚の金属基板で形成する単純な構造のシリンダヘッドガスケットに移行して来ており、構成板が一枚や二枚となるため、また、エンジンの軽量化の面から使用可能な材料も制限されてきているため、シール手段の種類、個数も制限され、比較的単純化したシール手段を使用せざるを得なくなってきている。

一方、シリンダヘッドガスケット等では、同じエンジン部材間で同じガスケットで行うシールであっても、シール対象穴の種類によって要求されるシール性能に大きな差異があり、シリンダボア用穴では、シリンダ内の高温で高圧の燃焼ガスをシールする必要があるのに対して、冷却水やエンジンオイルの循環のための液体穴では、比較的低温で低圧の液体に対するシールが要求される。

また、エンジンの構造上の理由から、締結ボルト用のボルト穴で囲まれるシリンダボア用穴と、外側にあって締結ボルトによる圧着力が片側にしか作用しない場合が多い液体穴とでは発生する面圧も異なる。

特に、シリンダボア用穴の周囲においては、高い面圧が要求されるが、一方で、比較的柔らかいアルミ合金でできているエンジン部材を損傷しないという要求があり、剛性の高い基板金属の使用は難しい。そのため、従来のビード形状と配置では十分な剛性を得られないという問題がある。

このようなシリンダヘッドガスケットにおいて、単純にビードを設けた場合には、ビードの剛性及びシール性能が、ビードの形状と基板金属の材料特性や板厚によって決まってしまうため、設計の自由度が少なく、各シール対象穴に対してそれぞれ最適なシール性能を持たせることが困難となる。

つまり、ビード剛性を向上させるには、板厚、板材質、及び、ビード曲率、高さ等ビード構造等の変更が必要であるが、実際のガスケット設計においては、全体的な最適化が必要なため、板厚、材質等の変更は容易にできない。このような状況で、局部的なビード剛性や追従性の向上を可能とするガスケットが要求されている。

そのため、図８に示すように、主にシリンダヘッドガスケットを対象として、金属基板２に主ビード６Ａとこの主ビード６Ａの裾部に直線的に連接した副ビード６Ｂを形成し、主ビード６Ａと副ビード６Ｂの頂部に集中的に面圧を発生させて、大きい面圧で確実にシールを得ようとしているガスケット２等が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。

しかしながら、この副ビード６Ｂの頂部に発生する摩擦力により、主ビード６Ａの裾野部分が広がるのをある程度阻止して主ビード６Ａの剛性を高め、比較的大きなシール面圧を得ることができるが、摩擦力だけでは副ビード６Ｂの頂部の広がりの阻止に限界があり、大きな剛性を得るのには不十分であるという問題がある。

また、図９に示すように、二枚構成のメタルガスケットとして、シール対象はエンジンの吸排気系のポート孔であるが、このポート孔２を囲繞する環状ビード４の断面形状を、金属基板１の平坦部から互いに逆方向に突出するとともに、互いに連続する二つの山形部分４ａ，４ｂを持つ波状に形成し、この環状ビード４の山形部分４ａの頂上同士が互いに当接する向きで二枚積層したメタルガスケットが提案され、一枚で山形部分の高さ二つ分の潰れ量の環状ビード４を持たして、各層の環状ビード４を十分に弾性変形させるようにして、シールすべき媒体の漏れをより効果的に防止しようとしている（例えば、特許文献２参照。）。なお、この図９の参照番号の３はボルト穴である。

しかしながら、この二枚構成の波状の山形の頂部４ａを当接するガスケットでは、当接するビード４がずれた場合にはビード４の圧縮剛性が所定の圧縮剛性にならず、所望の効果を得ることができないので、当接するビード４の位置合わせを高精度で行なう必要があるが、この位置決めは、高度な技術を要することになり、ビード幅が３ｍｍ以下となるような微細なビ−ドを有する構造のシリンダヘッドガスケット等では実際上は難しいという問題がある。
特開平１１−２３０３５５号公報（第２頁、第２図）特開２００２−５４５０２号公報（第３頁、第２図）

本発明はこれらの問題を解決するためになされたものであり、本発明の目的は、シリンダヘッドガスケット等の複数枚構成のメタルガスケットで、第１金属基板において、シール対象穴に主フルビードを設けると共に、この主フルビードの凹部側に積層する第２金属基板において、この主フルビードの裾野部分が当接する部位に、この裾野部分の広がりを拘束する拘束用ビードを設けて、この主フルビードの裾野部分の拡幅方向の変形を第２金属基板の拘束用ビードで拘束することにより、適切なビード剛性を発揮して、シリンダボア用穴等の周辺に最適な面圧分布を発生及び維持できるシール性能に優れたメタルガスケットを提供することにある。

上記目的を達成するための本発明に係るガスケットは、複数枚の金属基板からなるメタルガスケットであって、第１金属基板において、シール対象穴の周囲に主フルビードを設けると共に、前記主フルビードの凹部側に積層する第２金属基板において、前記主フルビードの裾野部分が当接する部位に、該裾野部分の広がりを拘束する拘束用ビードを設けて構成される。

この構成によれば、主フルビードの裾野部分の広がりを拘束する拘束用ビードにより、主フルビードの拡幅方向の変形を阻止できるので、主フルビードの剛性及びシール面圧を著しく高めることができ、適切なビード剛性を発揮して、シリンダボア用穴等の周辺に最適な面圧分布を発生及び維持できる。

そして、上記のメタルガスケットにおいて、前記拘束用ビードを、前記第２金属基板において、前記主フルビードの裾野部分が当接する部位が凹部となる内側フルビードと外側フルビードで形成すると、ガスケットの押圧時に、主フルビードのそれぞれの裾野部分が内側ビードの凹部と外側ビードの凹部に嵌め込まれるので、主フルビードの拡幅化を阻止できる。

また、上記のメタルガスケットにおいて、前記拘束用ビードを、前記第２金属基板において、前記主フルビードの裾野部分が当接する部位が凹部の両側斜面となるように設けた前記主フルビードよりも幅広な副フルビードで形成すると、ガスケットの押圧時に、主フルビードの裾野部分が幅広な副フルビードの凹部斜面に当接するので、主フルビードの拡幅化を阻止できる。なお、この幅広なフルビードは見方を変えれば、２つのハーフビードの組み合わせと見ることもできる。

更に、上記のメタルガスケットにおいて、前記拘束用ビードを、前記第２金属基板において、前記主フルビードの幅よりも広い間隔で配置され、前記主フルビードの内側裾野部分が当接する部位が凸部の外側斜面となる内側フルビードと、前記主フルビードの外側裾野部分が当接する部位が凸部の内側斜面となる外側フルビードで形成すると、ガスケットの押圧時に、主フルビードのそれぞれの裾野部分が内側ビードと外側ビードの凸部斜面に当接するので、主フルビードの拡幅化を阻止できる。

また、上記のメタルガスケットにおいて、前記拘束用ビードの代わりに、前記第２金属基板において、前記主フルビードの裾野部分が当接する部位を圧印加工（コイニング）で形成された拘束用凹部で形成すると、ガスケットの押圧時に、主フルビードのそれぞれの裾野部分が拘束用凹部に嵌め込まれるので、主フルビードの拡幅化を阻止できる。

なお、上記の主フルビードの裾野部分の上記の凹部斜面への嵌合や、主フルビードの裾野部分がビードの凸部斜面との当接は、メタルガスケットが押圧された状態で発生すればよく、所定の圧力で押圧される前、つまり、押圧されず初期の形状のままでは発生しない場合も含む。例えば、シリンダヘッドガスケットでは、ガスケット単体の初期状態では当接しなくても、シリンダヘッドとシリンダブロックに挟持して締結ボルトで所定の圧力で押圧された状態、あるいは、エンジンの運転時に大きな押圧力がガスケットに生じた状態等で発生すればよい。

これらの構成によれば、主フルビードの変形を拘束することにより、主ビードの剛性の多様化及び微調整を実現でき、しかも、主フルビードの拡幅方向の拘束の程度は、拘束用ビードの形状や拘束用凹部の形状や、及び、第２金属基板の材料特性や板厚によって調整できるので、主フルビードの形状等との組合せにより、多様なシール面圧を発生することができるようになり、それぞれのシール対象穴に対してより適正なシールラインを形成してシール性能を向上することができる。

そして、前記拘束ビードを、円周方向に不連続に形成することにより、主フルビードの円周方向に対して局所的に拘束力の強弱を調整することが容易にできるようになる。

あるいは、上記の目的を達成するためのメタルガスケットは、金属基板からなるメタルガスケットであって、シール対象穴の周囲に主フルビードを有するビード板を設けると共に、前記主フルビードの凹部側に積層する第２金属基板において、前記ビード板の端部の広がりを拘束する拘束用ビードを設け、該拘束用ビードを、前記ビード板の端部と当接する部位が、凹部の両側斜面となるように設けた前記ビード板よりも幅広なフルビードで、形成して構成される。

この構成によれば、主フルビードを有するビード板の端部広がりを拘束する拘束用ビードにより、主フルビードの拡幅方向の変形を阻止できるので、主フルビードの剛性及びシール面圧を著しく高めることができ、適切なビード剛性を発揮して、シリンダボア用穴等の周辺に最適な面圧分布を発生及び維持できる。

以上説明したように、本発明のメタルガスケットによれば、積層されたガスケットシールビード部において、第１金属基板に成型されたフルビードの裾野部分の幅方向の拡がりを拘束することにより、ビード剛性を向上させることができる。

そして、この主フルビードの拡幅方向の拘束の程度は、拘束用ビードの形状や拘束用凹部の形状、及び、第２金属基板の材料特性や板厚によって調整できるので、これらと主ビードの形状、及び、第１金属基板の材料特性や板厚等の組合せにより、多様な面圧を発生することができるようになる。

従って、それぞれのシール対象穴に対して適切なビード剛性を発揮して、要求されるシール性能のそれぞれにきめ細かく対応することができ、シリンダボア用穴等の周辺に最適な面圧分布を発生及び維持できるので、優れたシール性能を発揮できる。

次に、図面を参照して本発明に係るメタルガスケットの実施の形態について、シリンダヘッドガスケットを例にして説明する。なお、図１〜図７は、模式的な説明図であり、シリンダヘッドガスケット１Ａ〜１Ｆの板厚やビードや塗料膜の寸法及び縦横比を実際のものとは異ならせて、シール部分を誇張して示すことにより、より理解し易いようにしている。また、ここで用いている内側はシリンダボア用穴側の意味であり、外側は、シリンダボア用穴から遠ざかる方向を意味する。

図１〜図７に示す、本発明に係る実施の形態のメタルガスケット１Ａ〜１Ｆは、エンジンのシリンダヘッドとシリンダブロック（シリンダボディ）との間に挟持されるシリンダヘッドガスケットであって、シリンダボアの高温・高圧の燃焼ガス、及び、冷却水通路や冷却オイル通路等の冷却水やオイル等の液体をシールする。

このシリンダヘッドガスケット１Ａ〜１Ｆは、ステンレス焼鈍材（アニール材）（例えば、ＳＵＳ３０４）等からなる第１金属基板１０と、ステンレス調質材（バネ鋼板）（例えば、ＳＵＳ３０１）や軟鋼板等からなる第２金属基板２０で構成される。これらの金属基板１０，２０は、シリンダブロック等のエンジン部材の形状に合わせて製造され、シリンダボア用穴２、冷却水やエンジンオイルの循環のための液体穴、締結ボルト用のボルト穴等が形成される。

そして、図１及び図２に示す第１の実施の形態のメタルガスケット１Ａでは、第１金属基板１０において、シール対象穴であるシリンダボア用穴２の周囲に主フルビード１１を設けると共に、主フルビード１１の凹部側に積層する第２金属基板２０において、主フルビード１１の裾野部分１１ａ，１１ｂが当接する部位が凹部２１ｃ，２２ｃとなる内側フルビード２１と外側フルビード２２で形成する。即ち、主フルビード１１の裾野部分１１ａ，１１ｂが当接する部位に、裾野部分１１ａ，１１ｂの広がりを拘束する拘束用ビード２１，２２を設ける。

この構成によれば、メタルガスケット１Ａが押圧された時に、主フルビード１１の内側裾野部分１１ａが内側ビード２１の凹部２１ｃに嵌合し、外側裾野部分１１ｂが外側ビード２２の凹部２２ｃに嵌合するので、主フルビード１１の拡幅化、即ち、水平方向（ガスケット面内の方向）に主フルビード１１の幅は拡がるのを阻止でき、主フルビード１１の剛性及びシール面圧を著しく高めることができる。

図３に示す第２の実施の形態のメタルガスケット１Ｂでは、第１金属基板１０において、シール対象穴であるシリンダボア用穴２の周囲に主フルビード１１を設けると共に、主フルビード１１の凹部側に積層する第２金属基板２０において、主フルビード１１よりも幅広な副フルビード２３を、凹部２３ｃの内側斜面２３ｄが主フルビード１１の内側裾野部分１１ａが当接する部位となり、また、凹部２３ｃの外側斜面２３ｅが主フルビード１１の外側裾野部分１１ｂが当接する部位となるように形成して設ける。即ち、主フルビード１１の裾野部分１１ａ，１１ｂが当接する部位に、裾野部分１１ａ，１１ｂの広がりを拘束する拘束用ビード２３を設ける。なお、この幅広なフルビード２３は見方を変えれば、２つのハーフビードの組み合わせと見ることもできる。

この構成によれば、メタルガスケット１Ｂの押圧時に、主フルビード１１の裾野部分１１ａ，１１ｂが幅広な副フルビード２３の凹部斜面２３ｄ，２３ｅにそれぞれ当接するので、主フルビード１１の拡幅化を阻止でき、主フルビード１１の剛性及びシール面圧を著しく高めることができる。

図４に示す第３の実施の形態のメタルガスケット１Ｃでは、第１金属基板１０において、シール対象穴であるシリンダボア用穴２の周囲に主フルビード１１を設けると共に、主フルビード１１の凹部側に積層する第２金属基板２０において、主フルビード１１の幅よりも広い間隔で配置され、主フルビード１１の内側裾野部分１１ａが当接する部位が凸部の外側斜面２４ｆとなる内側フルビード２４と、主フルビード１１の外側裾野部分１１ｂが当接する部位が凸部の内側斜面２５ｆとなる外側フルビード２５で形成する。即ち、主フルビード１１の裾野部分１１ａ，１１ｂが当接する部位に、裾野部分１１ａ，１１ｂの広がりを拘束する拘束用ビード２４，２５を設ける。

この構成によれば、メタルガスケット１Ｃの押圧時に、主フルビード１１の裾野部分１１ａ，１１ｂが内側フルビード２４とフルビード２５の凸部斜面２４ｆ，２５ｆにそれぞれ当接するので、主フルビード１１の拡幅化を阻止でき、主フルビード１１の剛性及びシール面圧を著しく高めることができる。

図５に示す第４の実施の形態のメタルガスケット１Ｄでは、第２金属基板２０において、第１の実施の形態のメタルガスケット１Ａの拘束用ビード２１，２２の代わりに、主フルビード１１の裾野部分１１ａ，１１ｂが当接する部位を圧印加工（コイニング）で形成された内側凹部３１と外側凹部３２で形成する。即ち、拘束用ビード２１，２２の代わりに、圧印加工で形成された拘束用凹部３１，３２を形成する。この構成によれば、メタルガスケット１Ｄの押圧時に、主フルビード１１の内側裾野部分１１ａ，１１ｂが内側凹部３１に嵌合し、外側裾野部分１１ｂが外側凹部３２に嵌合するので、主フルビード１１の拡幅化を阻止でき、主フルビード１１の剛性及びシール面圧を著しく高めることができる。

図６に示す第５の実施の形態のメタルガスケット１Ｅでは、第２金属基板２０において、第２の実施の形態のメタルガスケット１Ｂの拘束用ビード２３の代わりに、主フルビード１１の裾野部分１１ａ，１１ｂが当接する部位を圧印加工（コイニング）で形成された凹部３３で形成する。この凹部３３は主フルビード１１よりも幅広に形成し、凹部３３の内側斜面３３ａが、主フルビード１１の内側裾野部分１１ａが当接する部位となり、また、凹部３３の外側斜面３３ｂが、主フルビード１１の外側裾野部分１１ｂが当接する部位となるように形成して設ける。

この構成によれば、メタルガスケット１Ｅの押圧時に、主フルビード１１の裾野部分１１ａ，１１ｂが幅広な凹部３３の斜面３３ａ，３３ｂにそれぞれ当接するので、主フルビード１１の拡幅化を阻止でき、主フルビード１１の剛性及びシール面圧を著しく高めることができる。

また、図１〜図６のいずれの構成においても、拘束用ビード２１，２２，２３，２４，２５及び凹部３１，３２，３３を円周方向において、全周に設けても良く、不連続的に設けてもよい。この円周方向の長さと位置により、主ビード１１の拡幅方向の拘束の大きさ（強さ）を微調整できる。

また、図１〜図６のいずれの構成においても、拘束用ビード２１，２２，２３，２４，２５及び拘束用凹部３１，３２，３３を円周方向において、全周に設けても良く、不連続的に設けてもよい。この円周方向の長さと位置により、主ビード１１の拡幅方向の拘束の大きさ（強さ）を微調整できる。

なお、寸法の一例を示すと、図１の第１の実施の形態のメタルガスケット１Ａにおいて、シリンダボア用穴２の径が、５０ｍｍφ〜９０ｍｍφ程度の場合には、第１金属基板１０及び第２金属基板２０の板厚が、それぞれ０．１０ｍｍ〜０．４０ｍｍで、主ビード１１のビード高さ０．０５ｍｍ〜０．３０ｍｍ、ビード幅（裾部間の距離）が１．０ｍｍ〜５．０ｍｍで、内側フルビード２１及び外側フルビード２２のビード高さが０．０１ｍｍ〜０．１５ｍｍ、ビード幅が０．５ｍｍ〜３．０ｍｍである。

これらの構成のシリンダヘッドガスケット１Ａ〜１Ｅによれば、シリンダボア用穴２の周辺のシール部において、第１金属基板１０に成型された主フルビード１１の裾野部分１１ａ，１１ｂの幅方向の拡がりを拘束することにより、主フルビード１１のビード剛性を向上させることができる。

そして、この主フルビード１１の拡幅方向の拘束の程度は、拘束用ビード２１〜２５の形状又は拘束用凹部３１〜３３の形状、及び、第２金属基板の材料特性や板厚によって調整できるので、これらと主ビード１１の形状や第１金属基板１０の材料特性や板厚等の組合せにより、多様な面圧を発生することができるようになる。

従って、それぞれのシリンダボア用穴２に対して、要求されるシール性能にきめ細かく対応することができ、シリンダボア用２穴等の周辺に最適な面圧分布を発生及び維持でき、優れたシール性能を発揮できる。

そして、図７に示す第６の実施の形態のメタルガスケット１Ｆでは、第１金属基板１０と主フルビード１１の代わりに、ステンレス焼鈍材（アニール材）（例えば、ＳＵＳ３０４）等からなる、主フルビード４１を有する円環状のビード板４０が設けられる。

それと共に、主フルビード４１の凹部側に積層する第２金属基板２０において、ビード板４０よりも幅広な副フルビード２６を、凹部の内側斜面２６ａｄが、ビード板４０の内側端部４０ａが当接する部位となり、また、凹部の外側斜面２６ｂが、ビード板４０の外側端部４０ｂが当接する部位となるように形成して設ける。即ち、主フルビード４１を有するビード板４０の内側及び外側の端部４０ａ、４０ｂが当接する部位に、主フルビードの裾野部分の広がりを拘束する拘束用ビード２６を設ける。なお、この幅広なフルビード２６は見方を変えれば、２つのハーフビードの組み合わせと見ることもできる。

この構成によれば、ガスケット１Ｆの押圧時に、ビード板４０の端部４０ａ，４０ｂが幅広な副フルビード２６の凹部斜面２６ａ、２６ｂに当接するので、主フルビード４１の拡幅化を阻止でき、主フルビード４１の剛性及びシール面圧を著しく高めることができる。

なお、本発明は、これらの実施の形態のみに限定されるものではなく、また、シリンダヘッドガスケットに限定されず、吸気マニホールドや排気マニホールド等の他の用途のメタルガスケットにも適用可能である。

また、上記では、二枚の金属基板１０，２０で構成されるシリンダヘッドガスケットについて説明したが、本発明は、三枚以上の金属基板で構成されるシリンダヘッドガスケットにも適用でき、この場合は、シリンダヘッドガスケットを構成する金属基板の二枚が上記の金属基板１０，２０の構成を有して構成され、この金属基板１０，２０に別の金属基板が積層される。

本発明に係る第１の実施の形態のシリンダヘッドガスケットを示す断面を含む部分斜視図である。図１のシリンダヘッドガスケットの押圧状態を示す断面を含む部分斜視図である。本発明に係る第２の実施の形態のシリンダヘッドガスケットを示す断面を含む部分斜視図である。本発明に係る第３の実施の形態のシリンダヘッドガスケットを示す断面を含む部分斜視図である。本発明に係る第４の実施の形態のシリンダヘッドガスケットを示す断面を含む部分斜視図である。本発明に係る第５の実施の形態のシリンダヘッドガスケットを示す断面を含む部分斜視図である。本発明に係る第６の実施の形態のシリンダヘッドガスケットを示す断面を含む部分斜視図である。従来技術のガスケットを示す部分断面図である。従来技術のメタルガスケットを示す部分断面図である。

符号の説明

１Ａ〜１Ｆシリンダヘッドガスケット
２シリンダボア用穴
１０第１金属基板
１１主フルビード
１１ａ内側裾野部分
１１ｂ外側裾野部分
２０第２金属基板
２１〜２６拘束用ビード
３１〜３３拘束用凹部
４０ビード板
４１主フルビード
４０ａ内側端部
４０ｂ外側端部

Claims

複数枚の金属基板からなるメタルガスケットであって、第１金属基板において、シール対象穴の周囲に主フルビードを設けると共に、前記主フルビードの凹部側に積層する第２金属基板において、前記主フルビードの裾野部分と当接する部位に、該裾野部分の広がりを拘束する拘束用ビードを設けたことを特徴とするメタルガスケット。
前記拘束用ビードを、前記第２金属基板において、前記主フルビードの裾野部分が当接する部位が凹部となる内側フルビードと外側ビードで形成したことを特徴とする請求項１記載のメタルガスケット。
前記拘束用ビードを、前記第２金属基板において、前記主フルビードの裾野部分が当接する部位が凹部の両側斜面となるように設けた前記主フルビードよりも幅広なフルビードで形成したことを特徴とする請求項１記載のメタルガスケット。
前記拘束用ビードを、前記第２金属基板において、前記主フルビードの幅よりも広い間隔で配置され、前記主フルビードの内側裾野部分が当接する部位が凸部の外側斜面となる内側フルビードと、前記主フルビードの外側裾野部分が当接する部位が凸部の内側斜面となる外側フルビードで形成したことを特徴とする請求項１記載のメタルガスケット。
前記拘束用ビードを、円周方向に不連続に形成したことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のメタルガスケット。
前記拘束用ビードの代わりに、前記第２金属基板において、前記主フルビードの裾野部分が当接する部位を圧印加工で形成された拘束用凹部で形成したことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のメタルガスケット。
金属基板からなるメタルガスケットであって、シール対象穴の周囲に主フルビードを有するビード板を設けると共に、前記主フルビードの凹部側に積層する第２金属基板において、前記ビード板の端部の広がりを拘束する拘束用ビードを設け、該拘束用ビードを、前記ビード板の端部と当接する部位が、凹部の両側斜面となるように設けた前記ビード板よりも幅広なフルビードで、形成したことを特徴とするメタルガスケット。