JPH10265616A - 樹脂強化エラストマー、その製造方法、及びそれを用いた空気入りタイヤ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 モジュラスが均一で方向性が少なく、引張強
度，耐疲労性及び耐摩耗性に優れ、かつ密度の小さな樹
脂強化エラストマー、その製造方法及びそれを用いた空
気入りタイヤを提供すること。 【解決手段】 ゴム及び平均粒子径が１μｍ以下のポリ
オレフィンを主成分とし、該ゴムとポリオレフィンとが
結合してなる樹脂強化エラストマーであり、またポリオ
レフィン，第１のゴム及び結合剤を溶融混練して得られ
た熱可塑性組成物に、さらに第２のゴムを加え、溶融混
練し、ポリオレフィンをゴム中に分散させることによ
り、樹脂強化エラストマーを製造する方法、及びこの樹
脂強化エラストマーをトレッドに用いた空気入りタイヤ
である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂強化エラスト
マー、その製造方法、及びそれを用いた空気入りタイヤ
に関する。さらに詳しくは、本発明は、モジュラスや強
度、耐摩耗性及び耐疲労性などに優れ、かつ密度の小さ
い樹脂強化エラストマー、これを効率よく製造する方法
及び上記特性を有する樹脂強化エラストマーをトレッド
に用いた空気入りタイヤに関するものでる。

【０００２】

【従来の技術】従来、天然ゴムやポリイソプレンゴム，
ポリブタジエンゴム，エチレン−プロピレンゴムなどの
加硫可能なゴム中に少量のポリオレフィンを分散させ、
耐亀裂成長性，モジュラス及び強度を改善した組成物、
すなわち樹脂強化エラストマーは、一般にゴムにポリエ
チレン，ポリプロピレン，エチレン−プロピレン共重合
体などのポリオレフィンを配合し、加硫するなどの方法
で製造されてきた。例えば、特公平７−１２２００５号
公報には、自動車バンパー部品などにおいて、耐衝撃性
を維持しつつ、引張強度の厚み依存性及び異方性が少な
く、成形性が良好で外観の優れた成形品を提供する熱可
塑性エラストマー組成物が記載されている。また、特開
平７−１８６６０６号公報には、トレッドゴム中に熱可
塑性樹脂を含むゴム組成物よりなる空気入りタイヤが開
示され、良好な牽引特性を保持しながら転がり抵抗が改
善されている。しかしながら、かかる方法により得られ
る樹脂強化エラストマーは、自動車のタイヤ部材などと
して用いるには、樹脂が配向しているため方向性がある
という問題や、強度，耐摩耗性や耐疲労性が不足してい
るなどの問題がある。特にトレッドゴムとしては、耐摩
耗性，耐カット性及び発熱耐久性がバランスよく優れる
とともに、押出加工性が改善されることが望まれるが、
上記従来の樹脂強化エラストマーでは、これらの要求特
性についても十分に満足すべきものではない。そのため
これらの点を改善した樹脂強化エラストマーの開発が求
められているのが実情である。また、低密度ポリエチレ
ンを配合するという方法が、タイヤの諸性能を向上させ
るための有効な手段の一つとして知られているが、低密
度ポリエチレンは融点が低いため、高温でのゴム組成物
の物性の変化が著しく、走行中に温度が上昇するタイヤ
用のゴム組成物としては好ましくない。また、融点を高
めるために、高密度ポリエチレンを用いると、米国特許
第 5,341,863号明細書にもあるように、未加硫ゴム組成
物のムーニー粘度が上昇してしまい、押出し加工が非常
に困難であるという欠点があった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
状況下で、未加硫物は押出加工性に優れるとともに、加
硫物についてはモジュラスが均一で方向性が少なく、引
張強度，耐摩耗性及び耐疲労性に優れるなどの特性を有
し、かつ密度の小さな樹脂強化エラストマーを提供する
こと、ならびにこれを効率よく製造する方法、及び上記
の特性を有する樹脂強化エラストマーを用いた優れた性
能を有する空気入りタイヤを提供することを目的とする
ものである。

【０００４】

【課題を解決のための手段】このような目的のもとに開
発された本発明は、ゴム及びポリオレフィンを主成分と
する樹脂強化エラストマーにおいて、（１）ポリオレフ
ィンの平均粒子径が１μｍ以下であり、かつ（２）ゴム
とポリオレフィンとが結合していることを特徴とする樹
脂強化エラストマーを提供するものである。なお、ここ
でゴムとポリオレフィンとが結合剤（ｃ）を介して結合
した構成の樹脂強化エラストマーが好ましい。また本発
明は、ポリオレフィン（ａ），第１のゴム（ｂ）及び結
合剤（ｃ）を溶融混練して、ポリオレフィン（ａ）のマ
トリックス中に第１のゴム（ｂ）が分散した組織からな
る熱可塑性組成物（Ａ）を調製し、さらに、これに第２
のゴム（Ｂ）を追加して溶融混練し、上記熱可塑性組成
物（Ａ）のマトリックスを相転移させてポリオレフィン
（ａ）をゴム相中に分散させることを特徴とする樹脂強
化エラストマーの製造方法を提供するものである。さら
に本発明は、上記熱可塑性組成物（Ａ）と第２のゴム
（Ｂ）とを、ポリオレフィン（ａ）の含有量が第１のゴ
ム（ｂ）と第２のゴム（Ｂ）の合計１００重量部に対し
て１〜４０重量部となるように配合してなる樹脂強化エ
ラストマーをトレッドに用いたことを特徴とする空気入
りタイヤをも提供するものである。ここで上記樹脂強化
エラストマー中のポリオレフィンの平均粒子径は１μｍ
以下であること、また上記ポリオレフィンは、ポリエチ
レン，ポリプロピレン及びエチレン−プロピレン共重合
体の中から選ばれた少なくとも一種であることが好まし
い。

【０００５】

【発明の実施の形態】本発明の樹脂強化エラストマー
は、ゴム及びポリオレフィン（ａ）を主成分とするもの
である。ここで成分（ａ）として用いられる該ポリオレ
フィンが、融点，ビカット軟化点の高いものでは、得ら
れるエラストマーの加工性に劣り、逆に低いものでは、
加工性及び強度や耐熱性が悪くなる。したがって、この
成分（ａ）であるポリオレフインとしては、加工性及び
強度や耐熱性のバランスなどの面から、融点が８０〜２
５０℃の範囲にあるものが好ましく、また、ビカット軟
化点が５０℃以上、特に５０〜２００℃の範囲にあるも
のが好ましい。さらに、メルトフロー・インデックス
（ＭＦＩ）が0.２〜１００ｇ／１０ｍｉｎ．の範囲にあ
るものを好ましいものとして挙げることができる。この
ようなポリオレフィンとしては、例えば炭素数が２〜８
のオレフィンの単独重合体又は共重合体、及び炭素数が
２〜８のオレフィンとアクリル酸あるいはそのエステル
との共重合体、炭素数が２〜８のオレフィンとスチレ
ン，クロルスチレンあるいはα−メチルスチレンなどの
芳香族ビニル化合物との共重合体、炭素数が２〜８のオ
レフィンと酢酸ビニルとの共重合体、さらには炭素数が
２〜８のオレフィンとビニルシラン化合物との共重合体
などが好ましく用いられる。

【０００６】この成分（ａ）のポリオレフィンとして
は、特に限定されず様々なものが使用可能であるが、例
えばポリエチレン類やポリプロピレン類、及びポリブテ
ン類，ポリペンテン類，ポリヘキセン類などの高級ポリ
オレフィン類（炭素数４以上のモノマー単位からなるポ
リオレフィン類）、並びに異種のオレフィンモノマーの
共重合体などが挙げられる。具体的には、ポリエチレン
類としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ），低密度
ポリエチレン（ＬＤＰＥ），線状低密度ポリエチレン
（ＬＬＤＰＥ）などのポリエチレン、塩素化ポリエチレ
ン，臭素化ポリエチレン，クロルスルフォン化ポリエチ
レンなどのハロゲン化ポリエチレン、エチレン−酢酸ビ
ニル共重合体，エチレン−アクリル酸共重合体，エチレ
ン−アクリル酸メチル共重合体，エチレン−スチレン共
重合体，エチレン−ビニルシラン共重含体，エチレン−
ビニルトリエトキンシラン共重合体などのエチレンとオ
レフィン以外のモノマーとの共重合体が挙げられ、ポリ
プロピレン類としては、プロピレンホモポリマー（Ｐ
Ｐ）やプロピレン−スチレン共重合体などのプロピレン
とオレフィン以外のモノマーとの共重合体が挙げられ、
異種のオレフィンモノマーの共重合体としては、エチレ
ン−プロピレンブロック共重合体，エチレン−プロピレ
ンランダム共重合体などが挙げられ、また、高級ポリオ
レフィン類としては、ポリ−４−メチルペンテン−１
（Ｐ４ＭＰ１），ポリブテン−１，ポリヘキセン−１な
どが挙げられる。これらのポリオレフィンは、樹脂強化
エラストマーの用途によって適宜選択できるが、特にポ
リエチレン類，ポリプロピレン類及びエチレン−プロピ
レン共重合体が、ゴムとの相容性，工業性などの点から
好ましい。これらのポリオレフィンは、単独で用いても
よく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。

【０００７】一方、樹脂強化エラストマー中のゴム成分
は、成分（ｂ）の第１のゴムと成分（Ｂ）の第２のゴム
とからなるものであって、成分（ｂ）として用いられる
第１のゴムは、加硫可能で室温でゴム状であり、ガラス
転移温度が０℃以下であることが好ましく、特に好まし
くは−２０℃以下である。ガラス転移温度が高すぎる場
合は、低温においてゴムとしての機能を発揮しにくくな
るおそれがある。ムーニー粘度（ＭＬ₁₊₄ ，１００℃）
は、通常２０〜１５０、好ましくは３０〜８０の範囲で
ある。２０未満では加硫ゴムの物性が低下することがあ
る。一方１５０を超えると加工性が悪くなる場合があ
る。

【０００８】成分（ｂ）である第１のゴムとしては、例
えば、天然ゴム（ＮＲ），イソプレンゴム（ＩＲ），ブ
タジエンゴム（ＢＲ），１，２−ポリブタジエン（１，
２−ＢＲ），スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ），液
状イソプレンゴム，液状ブタジエンゴム，液状スチレン
−ブタジエンゴム，ニトリルゴム（ＮＢＲ），クロロプ
レンゴム（ＣＲ），ニトリル−イソプレンゴム，ニトリ
ル−クロロプレンゴム，スチレン−クロロプレンゴム，
スチレン−イソプレンゴム，ビニルピリジン−ブタジエ
ンゴム，ビニルピリジン−スチレン−ブタジエンゴム，
ブチルゴム（ＩＩＲ），塩素化ブチルゴム，臭素化ブチ
ルゴム，カルボキシル化スチレン−ブタジエンゴム，カ
ルボキシル化ニトリル−ブタジエンゴム，スチレン−ブ
タジエンブロック共重合体，スチレン−イソプレンブロ
ック共重合体，カルボキシル化スチレン−ブタジエンブ
ロック共重合体及びカルボキシル化スチレン−イソプレ
ンブロック共重合体などのジエン系ゴム、塩素化ポリエ
チレン，クロロスルフォン化ポリエチレン（ＣＳＭ），
エチレン−酢酸ビニル共重合体，エチレン−プロピレン
ゴム（ＥＰＭ），エチレン−プロピレン−ジエン共重合
体（ＥＰＤＭ），エチレン−ブテンゴム及びエチレン−
ブテン−ジエン共重合体などのポリオレフィン系ゴム、
ポリ塩化三フッ素化エチレン，アクリルゴム（ＡＣ
Ｍ），エチレン−アクリルゴム，フッ素化ゴム及び水素
添加ニトリル−ブタジエンゴムなどのポリメチレン型の
主鎖を有するゴム、ポリエステル系熱可塑性ゴム，エピ
クロロヒドリンゴム（ＣＯ），エチレンオキシド−エピ
クロロヒドリンゴム（ＥＣＯ），エチレンオキシド−エ
ピクロロヒドリン−アリルグリシジルエーテル共重合体
及びプロピレンオキシド−アリルグリシジルエーテル共
重合体などの主鎖に酸素原子を有するゴム、ポリフェニ
ルシロキサン，ポリジメチルシロキサン，ポリメチルエ
チルシロキサン，ポリメチルブチルシロキサンなどのシ
リコーンゴム、ポリアミド系熱可塑性ゴム，ニトロソゴ
ム，ポリエステルウレタン及びポリエーテルウレタンな
どの主鎖に炭素原子の他に窒素原子及び酸素原子を有す
るゴムなどが挙げられる。これらのゴムの誘導体、例え
ばエポキシ変性したものや、シラン変性あるいはマレイ
ン化したものなども用いることができる。これらのゴム
は単独でも、二種以上組み合わせて用いてもよい。

【０００９】また、成分（Ｂ）として用いられる第２の
ゴムは、前記成分（ｂ）の第１のゴムとして用いられる
ものと同じグループから選ぶことができる。これらのゴ
ムは単独で用いてもよく、二種以上を組合わせて用いて
もよい。本発明の樹脂強化エラストマーにおいては、前
記のゴムとポリオレフィンとが結合しており、特に結合
剤（ｃ）を介して結合しているのが好ましい。この成分
（ｃ）の結合剤としては、特に制限はなく高分子の結合
剤として通常用いられているものが使用できるが、例え
ばシランカップリング剤，チタネートカップリング剤，
ノボラック型アルキルフェノールホルムアルデヒド初期
縮合物，レゾール型アルキルフェノールホルムアルデヒ
ド初期縮合物，ノボラック型フェノールホルムアルデヒ
ド初期縮合物，レゾール型フェノールホルムアルデヒド
初期縮合物，不飽和カルボン酸，不飽和カルボン酸の誘
導体及び有機過酸化物などが挙げられる。これらの結合
剤のうち、成分（ａ）や成分（ｂ）をゲル化させること
が少なく、かつこれらの成分の界面に強固に結合する点
からシランカップリング剤が好ましい。

【００１０】シランカップリング剤の具体例として、ビ
ニルトリメトキシシラン，ビニルトリエトキシシラン，
ビニルトリス（β−メトキシエトキシ）シラン，ビニル
トリアセトキシシラン，γ−メタクリロキシプロピルト
リメトキシシラン，β−（３，４−エポキシシクロヘキ
シル）エチルトリメトキシシラン，γ−グリシドキシプ
ロピルメチルジメトキシシラン，γ−グリシドキシプロ
ピルエチルジメトキシシラン，γ−グリシドキシプロピ
ルエチルジエトキシシラン，Ｎ−β−（アミノエチル）
アミノプロピルトリメトキシシラン，Ｎ−β−（アミノ
エチル）アミノプロピルトリエトキシシラン，Ｎ−β−
（アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラ
ン，Ｎ−β−（アミノエチル）アミノプロピルエチルジ
エトキシシラン，γ−アミノプロピルトリエトキシシラ
ン，Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルメトキシシラ
ン，γ−［Ｎ−（β−メタクリロキシエチル）−Ｎ，Ｎ
−ジメチルアンモニウム（クロライド）］プロピルメト
キシシラン及びスチリルジアミノシランなどか挙げられ
る。中でも、アルコキシ基などから水素原子を奪って脱
離し易い基，極性基あるいはビニル基などを有するもの
が特に好ましい。これらは、単独で用いても、二種類以
上を混合して用いてもよい。

【００１１】このシランカップリング剤以外では、チタ
ネート系カップリング剤として、イソプロピルイソステ
アロイルチタネート，イソプロピルトリ（Ｎ−アミノエ
チル）チタネート，テトラ（２，２−ジアリルオキシメ
チル−１−ブチル）ビス（ジトリデシル）ホスファイト
チタネート，ビス（ジオクチルピロホスフェート）オキ
シアセテートチタネート，イソプロピルトリオクタノイ
ルチタネート，イソプロピルイソステアロイルジアクリ
ルチタネート及びイソプロピルジメタクロイルジアクリ
ルチタネートなどが挙げられる。

【００１２】成分（ｃ）としてシランカップリング剤を
用いる場合には、有機過酸化物を併用することができ
る。有機過酸化物を併用することにより成分（ａ）のポ
リオレフィンの分子鎖上にラジカルが形成され、このラ
ジカルがシランカップリング剤と反応することにより、
成分（ａ）とシランカップリング剤との間の反応を促進
させると考えられる。この際の有機過酸化物の使用量
は、成分（ａ）１００重量部に対して0.０１〜1.０重量
部の範囲が好ましい。成分（ｂ）に天然ゴムやポリイソ
プレン（イソプレン構造を有するゴム）を使用するとき
には有機過酸化物の使用は不要である。混練時の剪断に
よる上記反応か起こるからである。有機過酸化物として
は１分間の半減期温度か溶融混練温度ないし、この温度
より３０℃程度高い温度の範囲にあるもの、具体的には
１分間の半減期温度が１１０℃〜２００℃程度のものが
好ましく用いられる。

【００１３】この有機過酸化物としては、様々なものが
使用できるが、好ましい具体例としては、１，１−ジ
（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシ
クロヘキサン；１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）シ
クロヘキサン；２，２−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ブ
タン；４，４−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）バレリアン
酸ｎ一ブチルエステル；２，２−ビス（４，４−ジ−ｔ
−ブチルパーオキシシクロヘキサン）プロパンなどのパ
ーオキシケタール類、パーオキシネオデカン酸２，２，
４−トリメチルペンチル；パーオキシネオデカン酸α−
クミル；パーオキシネオヘキサン酸ｔ−ブチル；パーオ
キシネオピバリン酸ｔ−ブチル；パーオキシ酢酸ｔ−ブ
チル；パーオキシラウリル酸ｔ−ブチル；パーオキシ安
息香酸ｔ−ブチル；パーオキシフタル酸ｔ−ブチル；パ
ーオキシイソフタル酸ｔ−ブチルなどのアルキルパーエ
ステル類などが挙げられる。この有機過酸化物の使用量
は、状況に応じて適宜選定すればよいが、成分（ａ）１
００重量部に対して0.０１〜1.０重量部の範囲が好まし
い。

【００１４】本発明の樹脂強化エラストマーは、第１の
ゴム（ｂ）及び第２のゴム（Ｂ）からなるゴム成分がマ
トリックスを形成し、ポリオレフィン（ａ）がゴム成分
中に島状に分散した構造を有し、上記成分（ａ）と成分
（ｂ）とが互いに結合、特に結合剤（ｃ）を介して界面
で結合することにより、補強性充填剤の効果を十分に発
現しうる。また、樹脂強化エラストマー中の成分（ａ）
は、平均粒子径が１μｍ以下、好ましくは0.０１〜１μ
ｍの微細な粒子として均一に分散している。この樹脂強
化エラストマー中の各成分の含有割合は、成分（ａ）１
００重量部に対して成分（ｂ）は２０〜２５０重量部の
範囲が好ましく、特に５０〜２００重量部の範囲が好ま
しい。成分（ａ）１００重量部に対して成分（ｂ）の量
が２５０重量部より多いと、後述する熱可塑性組成物
（Ａ）において、成分（ａ）がマトリックスを形成する
ことが難しく、ペレット化が困難で作業性が悪くなり、
一方２０重量部より少ないと、成分（Ｂ）との溶融混練
時に十分な相転移が行えず、成分（ａ）の分散が悪くな
る傾向にある。

【００１５】また、成分（ｃ）の割合は、特に制限はな
いが、成分（ａ）１００重量部に対し、0.１〜2.０重量
部の範囲が好ましく、特に0.２〜1.０重量部の範囲が好
ましい。成分（ｃ）の割合が0.１重量部より少ないと、
強度の高い熱可塑性組成物〔後述するように、成分
（ａ）のマトリックス中に成分（ｂ）が分散した組織か
らなるもの〕が得られにくくなり、2.０重量部よりも多
いとモジュラスに優れた熱可塑性組成物が得られにくく
なる。成分（ｃ）の割合が上記範囲内では、成分（ａ）
と成分（ｂ）との間で強固な結合が形成される。その結
果、ＭＦＩが0.０１〜５０ｇ／１０ｍｉｎ.(１９０℃，
5.０ｋｇ）程度、密度が0.９００〜1.２００ｇ／ｃｍ³
程度の熱可塑性組成物が得られる。ＭＦＩが５０ｇ／１
０ｍｉｎ．を超えると機械的強度が弱くなり、0.０１ｇ
／１０ｍｉｎ．より小さいと流動性が低く取扱いが難し
くなり好ましくない。密度が1.２００ｇ／ｃｍ³ 程度を
超えるとカーボンブラックや無機充填剤などの通常のゴ
ム補強剤との差が小さくなり、軽量化の効果が減少する
ので好ましくない。

【００１６】さらに、成分（ａ）の含有量は、加硫可能
なゴム成分（成分（ｂ）の第１のゴム及び成分（Ｂ）の
第２のゴムの総量）１００重量部に対して、１〜４０重
量部であることが好ましい。成分（ａ）が１重量部より
少ないと、加硫物のモジュラス，強度，耐摩耗性，耐疲
労性などが低くなり、軽量化の効果に乏しい傾向にあ
る。反対に成分（ａ）が４０重量部より多いと、ゴム弾
性が低くなる傾向にある。成分（ａ）は、２〜３０重量
部含まれることがより好ましく、更に好ましい含有量は
３〜２０重量部である。

【００１７】本発明の樹脂強化エラストマーを製造する
方法としては、前記の性状を有する樹脂強化エラストマ
ーが得られる方法であればよく、特に制限はないが、以
下に示す本発明の方法に従えば、所望の樹脂強化エラス
トマーを効率よく製造することができる。本発明の方法
においては、まず、成分（ａ）のポリオレフィン１００
重量部に対して、成分（ｂ）の第１のゴムを、好ましく
は２０〜２５０重量部、より好ましくは５０〜２００重
量部の割合で、また成分（ｃ）の結合剤を、好ましくは
0.１〜2.０重量部、より好ましくは0.２〜1.０重量部の
割合で溶融混練することにより熱可塑性組成物（Ａ）を
調製する。ここでこの熱可塑性組成物（Ａ）は、成分
（ａ）のマトリックス中に成分（ｂ）が分散した組織か
らなり、ＭＦＩが0.０１〜５０ｇ／１０ｍｉｎ.(１９０
℃，5.０ｋｇ）程度、密度が0.９００〜1.２００ｇ／ｃ
ｍ³ 程度の組成物である。この熱可塑性組成物（Ａ）と
しての形態は、特に制限はないが、ペレット状のものが
好ましい。ペレット状であると移動や取扱いが簡単で後
記の成分（Ｂ）と容易に均一に混練りでき、カーボンブ
ラックなどとの配合，混練り，分散が均一に、しかも簡
単に行われ、微細なポリオレフィン粒子が均一に分散し
た樹脂強化エラストマーが容易に得られるからである。

【００１８】次に、このようにして得られた熱可塑性組
成物（Ａ）に、成分（Ｂ）の第２のゴムを、成分（ｂ）
と成分（Ｂ）の合計１００重量部に対して、成分（ａ）
が、好ましくは１〜４０重量部、より好ましくは２〜３
０重量部の割合になるように追加して溶融混練し、上記
熱可塑性組成物（Ａ）のマトリックスを相転移させ、成
分（ａ）をゴム相中に分散させることにより、所望の樹
脂強化エラストマーが得られる。この場合、熱可塑性組
成物（Ａ）中の成分（ａ）の融点より高い温度、好まし
くは融点より５℃以上、さらに好ましくは融点より１０
℃以上高い温度で溶融混練することにより、熱可塑性組
成物中でマトリックスを形成していた成分（ａ）が相転
移を起こして第１のゴム及び第２のゴムからなるマトリ
ックス中に成分（ａ）がミクロ分散する。成分（ａ）の
融点より低い温度では、相転移が起こらず十分な分散を
得ることが難しい。

【００１９】本発明の樹脂強化エラストマーは、例えば
以下に示す工程により製造される。 工程（１）：成分（ａ）及び成分（ｃ）を成分（ａ）の
融点以上、好ましくは融点より１０℃以上高い温度で３
〜５分間程度溶融混練して反応させる。 工程（２）：工程（１）の反応生成物と成分（ｂ）とを
成分（ａ）の融点以上、好ましくは融点より１０℃以上
高い温度で３〜５分間程度溶融混練する。 工程（３）：工程（２）の溶融混練物を成分（ａ）の融
点以上の温度で押出し、押出し物を成分（ａ）の融点以
下の温度でペレット化する。 工程（４）：工程（３）で得られたペレット状の熱可塑
性組成物（Ａ）と成分（Ｂ）とを成分（ａ）の融点以
上、好ましくは融点より１０℃以上高い温度で溶融混練
する。 また、工程（１）と工程（２）は同時に行っても逆に行
ってもよい。すなわち工程（１）で成分（ａ）と成分
（ｂ）とを溶融混練後、工程（２）で成分（ｃ）を反応
させてもよい。また、成分（ａ），成分（ｂ）及び成分
（ｃ）を同時に溶融，混練，反応させる方法でもよい。

【００２０】溶融混練は樹脂やゴムの混練に通常用いら
れる装置で行うことができ、このような装置として、バ
ンバリー型ミキサー，ニーダー，ニーダーエキストルー
ダー，オープンロール，一軸混練機及び二軸混練機など
が挙げられる。また、本発明の樹脂強化エラストマーに
は、さらに通常の短繊維を配合することができる。短繊
維としては、例えばナイロン短繊維，ポリエステル短繊
維，アラミド短繊維，綿短繊維，ビニロン短繊維，レー
ヨン短繊維，天然セルローズ短繊維，アクリル短繊維な
どを用いることができる。

【００２１】成分（Ｂ）の混練工程においては、必要に
応じて、加硫剤，加硫助剤，充填剤，老化防止剤，プロ
セスオイル，亜鉛華，ステアリン酸など、通常ゴム業界
で用いられる薬品を投入して混練してもよい。この際の
加硫剤の量は、特に制限はないが、通常はゴム成分１０
０重量部に対して0.１〜5.０重量部、特に0.５〜3.０重
量部の範囲が好ましい。加硫助剤を加える場合、その量
はゴム成分１００重量部に対して0.０１〜2.０重量部、
特に0.１〜1.０重量部の範囲が好ましい。加硫剤として
は、公知の加硫剤、例えば硫黄，有機過酸化物，樹脂加
硫剤，酸化マグネシウムなどの金属酸化物などが用いら
れる。加硫助剤としては、公知の加硫助剤、例えばアル
デヒド類，アンモニア類，アミン類，グアニジン類，チ
オウレア類，チアゾール類，チウラム類，ジチオカーバ
メイト類，キサンテート類などから選択される。充填剤
としては、各種のカーボンブラック，ホワイトカーボ
ン，活性化炭酸カルシウム，超微粒子珪酸マグネシウ
ム，ハイスチレン樹脂，フェノール樹脂，リグニン，変
性メラミン樹脂，クマロンインデン樹脂及び石油樹脂な
どの補強剤、炭酸カルシウム，塩基性炭酸マグネシウ
ム，クレー，リサージュ，珪藻土，再生ゴム及び粉末ゴ
ムなどが挙げられる。

【００２２】老化防止剤としては、アミン−ケトン系，
イミダゾール系，アミン系，フェノール系，硫黄系及び
燐系などが挙げられる。プロセスオイルは、アロマティ
ック系，ナフテン系，パラフィン系のいずれを用いても
よい。本発明の樹脂強化エラストマーの加硫温度は、通
常のゴムの加硫温度で良く、１００〜１９０℃程度が好
ましい。本発明の樹脂強化エラストマーは、タイヤのト
レッドやサイドウォールなどのタイヤ外部部材、カーカ
ス，ビード及びチェーファーなどのタイヤ内部部材、さ
らにホース，ベルト，ゴムロール及びゴムクローラーな
どの工業製品のゴム部材として幅広く有効に適用され
る。

【００２３】次に、樹脂強化エラストマーを用いた本発
明の空気入りタイヤへの適用について説明する。本発明
の空気入りタイヤは、前記の熱可塑性組成物（Ａ）、す
なわち、成分（ａ）のポリオレフィン１００重量部に対
して、成分（ｂ）の第１のゴムを、好ましくは２０〜２
５０重量部、より好ましくは５０〜２００重量部の割合
で、かつ成分（ｃ）の結合剤を、好ましくは0.１〜2.０
重量部、より好ましくは0.２〜1.０重量部の割合で溶融
混練することにより得られた成分（ａ）のマトリックス
中に成分（ｂ）が分散した組織からなる熱可塑性組成物
（Ａ）と、成分（Ｂ）の第２のゴムとを配合し、溶融混
練してなる樹脂強化エラストマーをトレッドに用いたも
のである。なお、ここで熱可塑性組成物（Ａ）の形態は
作業性等の点からペレット状のものが特に好適である。
上記樹脂強化エラストマーは、第１のゴム（ｂ）及び第
２のゴム（Ｂ）からなるゴム成分がマトリックスを形成
し、ポリオレフィン（ａ）が、該ゴム成分中にその１０
０重量部に対して、１〜４０重量部、好ましくは２〜３
０重量部の割合で島状に分散した構造を有し、上記成分
（ａ）と成分（ｂ）とが互いに結合剤（ｃ）を介して界
面で結合することにより、補強性充填剤の効果を発現し
得る。また、樹脂強化エラストマー中の成分（ａ）は、
平均粒子径が好ましくは１μｍ以下、より好ましくは0.
０１〜１μｍの微細な粒子として均一に分散している。

【００２４】また、成分（ａ）のポリオレフィンとして
は、前述したものの中から適宜選び用いることができる
が、特にポリエチレン，ポリプロピレン，エチレン−プ
ロピレン共重合体が好ましく、これらは単独で用いても
よく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。一方、第
１のゴム（ｂ）及び第２のゴム（Ｂ）の種類は、前述し
たように各種のものが挙げられるが、好ましくは天然ゴ
ム（ＮＲ），イソプレンゴム（ＩＲ），ブタジエンゴム
（ＢＲ），１，２−ポリブタジエン（１，２−ＢＲ），
スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）などがあり、特に
全ゴム分（第１のゴム（ｂ）及び第２のゴム（Ｂ）の合
計）の４０重量％以上が天然ゴムあるいはイソプレンゴ
ムであることが好ましい。さらに、この樹脂強化エラス
トマーには、カーボンブラックを充填剤として配合する
ことができるが、このカーボンブラックは全ゴム分１０
０重量部に対して、通常３０〜７０重量部の割合で配合
される。

【００２５】

【実施例】以下、実施例及び比較例を示して、本発明に
ついて具体的に説明するが、本発明はこれらによって制
約されるものではない。各種測定は以下のように測定し
た。 （１）熱可塑性組成物（Ａ）の評価方法 ペレット化の可否 ペレット化可能のものを○、ペレット化不能のものを×
とした。 メルトフローインデックス（ＭＦＩ） １９０℃，５０００ｇの荷重で、内径２ｍｍ，長さ８ｍ
ｍのオリフィスを溶融樹脂が通過した量をｇ／１０ｍｉ
ｎ．で表した値で示した。 密度 ＪＩＳ Ｋ７１１２に従い、密度勾配管を用いて測定し
た。

【００２６】（２）樹脂強化エラストマーの評価方法 引張応力，引張強度及び伸び ＪＩＳ Ｋ６２５１に従い、加硫物の１００％及び３０
０％引張応力，引張強度及び伸びをＪＩＳ３号ダンベル
に打ち抜いてシート出し方向に対して平行及び垂直につ
いて測定した。 硬度 ＪＩＳ Ｋ６２５１に従い、Ａ型で測定した。 耐摩耗性 ＪＩＳ Ｋ６４６４に従い、ランボーン摩耗を測定し比
較例１を１００として指数で評価した。 耐疲労性 定伸長疲労試験機（安田精機製作所製）を用い、５００
ｇの荷重と１００％の定歪みを繰り返しかけて、試験片
が切断するまでの回数で評価した。 粒子径 樹脂強化エラストマーの加硫物の電子顕微鏡写真からゴ
ムマトリックス中に分散したポリオレフィンの粒子径を
測定して平均粒子径とした。

【００２７】（３）試験タイヤ性能の評価方法 耐カット性及び耐チッピング性 タイヤを１０トントラックに装着し、内圧０.7１ＭＰａ
で主として悪路を完摩（最大残溝深さが３ｍｍ以下の状
態）まで走行させた。 ・耐カット性は、タイヤトレッド部を剥がし、ベルトま
で到達しているカットの個数を測定した。 ・耐チッピング性は、タイヤトレッド接地面内で、１ｃ
ｍ² 以上のもげ欠けが生じている部分の個数を測定し
た。 発熱耐久性 ＪＩＳ Ｄ４２３０−１９８６ 表５.5. に示された耐
久性試験に準拠してステップロードにて、タイヤが走行
不能になるレベルの破壊を起こすまでの走行距離を測定
し、比較例Ｔ−２の値を１００とする指数で評価した。
数値が大きいほど、発熱耐久性に優れていることを表わ
す。 耐摩耗性 それぞれのタイヤを実際にトラックに装着し、２万ｋｍ
走行した時点でのトレッドの溝の深さを測定し、比較例
Ｔ−２の値を１００とする指数で評価した。数値が大き
いほど耐摩耗性に優れていることを表わす。 加工性 上記タイヤトレッド用に混練した未加硫ゴムについて、
モンサント社製，加工性試験機（ＭＰＴ）を用い、１０
０℃，剪断速度１０ｓｅｃ^-1の条件下での粘度を測定
し、比較例Ｔ−２の値を１００とする指数で評価した。
数値が大きいほど押し出し加工性は良好である。

【００２８】＜熱可塑性組成物（Ａ）の調製＞ 調製例１ サンプル１の調製 成分（ａ）として高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ，丸善
ポリマー社製，商品名ケミレッツＨＤ３０７０：密度0.
９５２ｇ／ｃｍ³ ，ＭＦＩ8.０ｇ／１０ｍｉｎ．，融点
１３０℃）を用い、成分（ｂ）としてＮＲ（ＳＭＲ−
Ｌ）を、成分（ｃ）としてγ−メタクリロキシプロピル
トリメトキシシランを用いた。先ず、成分（ａ）１００
重量部と成分（ｃ）1.０重量部をＢ型バンバリーミキサ
ー（容量1.７リットル）で溶融混練（温度１４０℃，時
間３分）した。得られた溶融混練物と成分（ｂ）１３０
重量部（成分（ａ）１００重量部に対して）を同様にし
てＢ型バンバリー型ミキサー（容量1.７リットル）で溶
融混練（温度１５０℃，時間３分）した後、１７０℃で
ダンプし、４０ｍｍ押出機を用いてダイ温度１６０℃で
ペレット化した。密度は0.９３４ｇ／ｃｍ³ ，ＭＦＩは
2.０ g／１０ｍｉｎ．であった。組成及び物性を第１表
に示す。

【００２９】調製例２ サンプル２の調製 成分（ａ）としてポリプロピレン（ＰＰ，字部興産社
製，商品名ウベポリプロＪ３０９Ｇ：密度0.９０５ｇ／
ｃｍ³ ，ＭＦＩ＝9.０ｇ／１０ｍｉｎ．，融点１４８
℃）を用いて溶融混練（温度１５０℃，時間３分）した
以外は、調製例１と同様にして、サンプル２を調製し、
これをペレット化した。密度は0.９１３ｇ／ｃｍ³ ，Ｍ
ＦＩは1.９ｇ／１０ｍｉｎ．であった。組成及び物性を
第１表に示す。

【００３０】調製例３ サンプル３の調製 成分（ｃ）を使用しなかった以外は、調製例２と同様に
して、サンプル３を調製し、これをペレット化した。密
度は0.９１２ｇ／ｃｍ³ 、ＭＦＩは2.５ｇ／１０ｍｉ
ｎ．であった。組成及び物性を第１表に示す。

【００３１】調製例４ サンプル４の調製 成分（ａ）として超高分子量ポリエチレン（ＨＭＰＥ，
三井石油化学社製，商品名ハイゼックス・ミリオン３４
０Ｍ：密度0.９３０ｇ／ｃｍ³ 、融点１３６℃）を用い
た以外は、調製例２と同様にしたが、ペレット化できな
かった。組成及び物性を第１表に示す。

【００３２】調製例５ サンプル５の調製 成分（ｂ）としてＮＲを５００重量部にした以外は、調
製例２と同様にしたが、ぺレット化できなかった。組成
及び物性を第１表に示す。

【００３３】

【表１】

【００３４】

【表２】

【００３５】＜樹脂強化エラストマーの調製＞ 実施例１〜４ １２０℃，６８ｒｐｍにセットしたラボプラストミル
（容量２５０ｍｌ）で熱可塑性組成物（Ａ）のサンプル
と成分（Ｂ）のＮＲを、第２表に示す配合処方で投入し
３０秒間素練し、次いでカーボンブラック（三菱化学社
製，商品名ＩＳＡＦ，平均粒子径２１μｍ，ＤＢＰ吸油
量１１７ｍｌ／１００ｇ），亜鉛華，ステアリン酸，老
化防止剤（商品名８１０ＮＡ（Ｎ−フェニル−Ｎ’−イ
ソプロピル−ｐ−フェニレンジアミン））を混合して３
分間混練した。ダンプ物温度は１６０〜１７０℃であっ
た。次に、８０℃にセットしたオープンロール上で加硫
促進剤ＤＭ（ジベンゾチアジルジスルフィド），加硫促
進剤Ｄ（ジフェニルグアニジン）及び硫黄を配合した。
得られた混練物を金型に入れて１４５℃で２５分間加硫
して、樹脂強化エラストマーを得、その物性を評価し
た。結果を第２表に示す。

【００３６】比較例１ 第２表に示す処方に従って、熱可塑性組成物（Ａ）を使
用しないで、ポリプロピレン樹脂を配合した以外は、実
施例１〜４と同様にして樹指強化エラストマーを得、そ
の物性を評価した。結果を第２表に示す。実施例に比較
し耐摩耗性及び耐疲労性が劣っていた。

【００３７】比較例２ 第２表に示す処方に従って、熱可塑性組成物（Ａ）（サ
ンプル２）と成分（Ｂ）のＮＲ量を変えた以外は、実施
例１〜４と同様にして樹脂強化エラストマーを得、その
物性を評価した。結果を第２表に示す。実施例と比較し
てモジュラスは非常に大きいが、完全な海−島構造を形
成せず引張強度や伸びが低く、耐摩耗性及び耐疲労性も
劣っていた。

【００３８】比較例３〜５ 第２表に示す処方に従って、熱可塑性組成物（Ａ）（サ
ンプル３〜５）と成分（Ｂ）のＮＲ量を変えた以外は、
実施例１〜４と同様にして樹脂強化エラストマーを得、
その物性を評価した。結果を第２表に示す。実施例に比
較し引張強度や耐摩耗性及び耐疲労性が劣っていた。

【００３９】

【表３】

【００４０】

【表４】

【００４１】（注）上記以外の配合剤（重量部）：カー
ボンブラック（４０），亜鉛華（３），ステアリン酸
（２），老化防止剤８１０ＮＡ（１），加硫促進剤ＤＭ
（0.６），加硫促進剤Ｄ（0.２），硫黄（1.５）

【００４２】＜試験タイヤの作製と性能評価＞第３表の
配合処方に従って、熱可塑性組成物（Ａ）と成分
（Ｂ）、さらにカーボンブラック（ＨＡＦ）およびアロ
マオイルなどの配合剤を添加して調製した樹脂強化エラ
ストマーをトレッドに用い、常法により、サイズ１0.０
０Ｒ２０ １４ＰＲのタイヤを作製し、その性能を調べ
た。

【００４３】比較例Ｔ−１〜比較例Ｔ−４ タイヤトレッドの特性を変更する代表的な手法の１つで
ある、カーボンブラック（ＨＡＦ）の配合量を４０重量
部から５５重量部まで変量させたゴム組成物をタイヤの
トレッドに使用してタイヤを作製し、その性能を調べ
た。結果を第３表に示す。

【００４４】比較例Ｔ−５ 熱可塑性組成物のサンプル１を、全ゴム分１００重量部
に対してポリオレフィンの量が0.５重量部になるように
配合した以外は、比較例Ｔ−４と同様に実施した。結果
を第３表に示す。この結果からわかるように、同じカー
ボンブラックの添加量である比較例Ｔ−４に対して改良
の効果が認められない。

【００４５】実施例Ｔ−１〜実施例Ｔ−５ 熱可塑性組成物のサンプル１を、全ゴム分１００重量部
に対してポリオレフィンの量が1.５重量部から１０量量
部になるように配合した以外は、比較例Ｔ−４と同様に
実施した。結果を第３表に示す。この結果から、比較例
Ｔ−１〜比較例Ｔ−４と比べれば、発熱耐久性と耐摩耗
性の双方が著しく優れているとともに、押出加工性も極
めて良好であることがわかる。

【００４６】実施例Ｔ−６及び実施例Ｔ−７ 熱可塑性組成物のサンプル１を、全ゴム分１００重量部
に対してポリオレフィンの量が１５重量部から１８量量
部になるように配合した以外は、比較例Ｔ−４と同様に
実施した。結果を第３表に示す。この結果から、押出加
工性がほぼ同等である比較例Ｔ−１と比べれば、発熱耐
久性，耐摩耗性及び耐カット性の全てにおいて優れてい
ることがわかる。

【００４７】実施例Ｔ−８ カーボンブラックの添加量を増加した以外は、実施例Ｔ
−３と同様に実施した。タイヤの各種性能を第３表に示
す。この場合も、比較例Ｔ−１に対して耐カット性，発
熱耐久性，耐摩耗性が優位であることがわかる。 実施例Ｔ−９ ポリオレフィンとしてポリプロピレンを用いた熱可塑性
組成物のサンプル２を用いた以外は、実施例Ｔ−３と同
様に実施した。タイヤの各種性能を第３表に示す。この
場合、比較例Ｔ−１〜比較例Ｔ−４に対して、押出し加
工性，発熱耐久性，耐摩耗性等にバランス的に優れてい
る。また、成分（Ａ）としての熱可塑性組成物を使用せ
ずに単にポリプロピレンを配合時に添加した後述の比較
例Ｔ−７に比べれば、押出し加工性，耐摩耗性に優れて
いることがわかる。

【００４８】比較例Ｔ−６及び比較例Ｔ−７ 熱可塑性組成物（Ａ）を使用しないで単にポリオレフィ
ンを配合したこと以外は、実施例Ｔ−３と同様に試験タ
イヤを作製した。結果を第３表に示す。ポリエチレンを
配合時に添加した場合の比較例Ｔ−６は、熱可塑性組成
物のサンプル１を使用した実施例Ｔ−３に比べて、押出
し加工性，発熱耐久性，耐摩耗性など、特に押出し加工
性に劣ることがわかる。

【００４９】実施例Ｔ−１０及び比較例Ｔ−８ 成分（Ｂ）としてＮＲとＢＲ（日本合成ゴム社製，商品
名ＢＲ０１）のブレンド物を使用した以外は、各々実施
例Ｔ−３及び比較例Ｔ−４と同様に試験タイヤを作製し
た。結果を第３表に示す。この結果からわかるように、
実施例Ｔ−１０は、比較例Ｔ−８に比べて、発熱耐久性
はほぼ同じであるが、耐チッピング性，耐カット性及び
耐摩耗性が大幅に改善されている。

【００５０】実施例Ｔ−１１，比較例Ｔ−９及び比較例
Ｔ−１０ カーボンブラック及びアロマオイルを増量してスタッド
レスタイヤ配合にしたこと以外は、各々実施例Ｔ−１０
及び比較例Ｔ−８と同様にして、実施例Ｔ−１１及び比
較例Ｔ−９の試験タイヤを作製した。また、比較例Ｔ−
１０は、比較例Ｔ−６において、カーボンブラック及び
アロマオイルを増量するとともに、成分（Ｂ）としてＮ
ＲとＢＲのブレンド物を使用した以外は、比較例Ｔ−６
と同様に試験タイヤを作製した。結果を第３表に示す。

【００５１】上記実施例Ｔ−１０，実施例Ｔ−１１及び
比較例Ｔ−９，比較例Ｔ−１０の結果から、成分（Ｂ）
として使用するゴムの種類を変更した場合でも、オイル
の量を変更した場合でも熱可塑性組成物を使用した場合
は、使用しない場合、あるいはポリオレフィンを配合時
に添加した場合に比べて、耐カット性，耐摩耗性などに
優れていることがわかる。また、実施例Ｔ−１１による
タイヤは、発熱耐久性は比較例Ｔ−９とほぼ同じである
が、耐チッピング性，耐カット性及び耐摩耗性では優れ
ており、さらに、比較例Ｔ−１０と比べれば、タイヤの
性能は殆ど同じであるにもかかわらず、特に押出加工性
が著しく改善されていることがわかる。

【００５２】

【表５】

【００５３】

【表６】

【００５４】

【表７】

【００５５】

【表８】

【００５６】（注）上記以外の配合剤（重量部）：亜鉛
華（４），ステアリン酸（２），パラフィンワックス
（２），老化防止剤サントフレックス１３（１），加硫
促進剤ＣＺ（１），硫黄（２）

【００５７】

【発明の効果】この発明によれば、モジュラスが均一で
方向性が少なく、引張特性，耐疲労性及ぴ耐摩耗性に優
れており、かつ密度が小さく、しかも成形加工性に優
れ、生産性のよい樹脂強化エラストマーが提供される。
また、この樹脂強化エラストマーをトレッドに用いた空
気入りタイヤは、耐カット性，耐チッピング性，耐摩耗
性及び発熱耐久性のバランスが、従来のタイヤに比べて
一段と向上したものとなる。しかも、トレッドゴムの押
出加工性も改善することができる。

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ゴム及びポリオレフィンを主成分とする
   樹脂強化エラストマーにおいて、（１）ポリオレフィン
   の平均粒子径が１μｍ以下であり、かつ（２）ゴムとポ
   リオレフィンとが結合していることを特徴とする樹脂強
   化エラストマー。
2. 【請求項２】 ゴムとポリオレフィンとが結合剤（ｃ）
   を介して結合していることを特徴とする請求項１に記載
   の樹脂強化エラストマー。
3. 【請求項３】 樹脂強化エラストマー中のゴムが、第１
   のゴム（ｂ）及び第２のゴム（Ｂ）とからなり、かつポ
   リオレフィン（ａ）１００重量部に対して、第１のゴム
   （ｂ）の含有量が２０〜２５０重量部及び結合剤（ｃ）
   の含有量が0.１〜2.０重量部であって、樹脂強化エラス
   トマー中のポリオレフィン（ａ）の含有量が第１のゴム
   （ｂ）及び第２のゴム（Ｂ）の合計１００重量部に対し
   て１〜４０重量部であることを特徴とする請求項２に記
   載の樹脂強化エラストマー。
4. 【請求項４】樹脂強化エラストマー中のポリオレフィン
   の粒子が、0.０１〜１μｍの平均粒子径を有することを
   特徴とする請求項１，２又は３に記載の樹脂強化エラス
   トマー。
5. 【請求項５】 ポリオレフィン（ａ），第１のゴム
   （ｂ）及び結合剤（ｃ）を溶融混練して、ポリオレフィ
   ン（ａ）のマトリックス中に第１のゴム（ｂ）が分散し
   た組織からなる熱可塑性組成物（Ａ）を調製し、さら
   に、これに第２のゴム（Ｂ）を追加して溶融混練し、上
   記熱可塑性組成物（Ａ）のマトリックスを相転移させて
   ポリオレフィン（ａ）をゴム相中に分散させることを特
   徴とする樹脂強化エラストマーの製造方法。
6. 【請求項６】 樹脂強化エラストマー中の各成分の含有
   割合が、ポリオレフィン（ａ）１００重量部に対して、
   第１のゴム（ｂ）が２０〜２５０重量部及び結合剤
   （ｃ）が0.１〜2.０重量部であり、かつ第１のゴム
   （ｂ）と第２のゴム（Ｂ）の合計１００重量部に対し
   て、ポリオレフィン（ａ）が１〜４０重量部であること
   を特徴とする請求項５に記載の樹脂強化エラストマーの
   製造方法。
7. 【請求項７】 熱可塑性組成物（Ａ）のメルトフロー・
   インデックスが0.０１０〜５０ｇ／１０ｍｉｎ．である
   とともに、該組成物の密度が0.９００〜1.２００ｇ／ｃ
   ｍ³ であることを特徴とする請求項５又は６に記載の樹
   脂強化エラストマーの製造方法。
8. 【請求項８】 ポリオレフィン（ａ），第１のゴム
   （ｂ）及び結合剤（ｃ）を溶融混練して得られた、ポリ
   オレフィン（ａ）のマトリックス中に第１のゴム（ｂ）
   が分散した組織からなる熱可塑性組成物（Ａ）と、第２
   のゴム（Ｂ）とを、ポリオレフィン（ａ）の含有量が第
   １のゴム（ｂ）と第２のゴム（Ｂ）の合計１００重量部
   に対して１〜４０重量部となるように配合してなる樹脂
   強化エラストマーをトレッドに用いたことを特徴とする
   空気入りタイヤ。
9. 【請求項９】 熱可塑性組成物（Ａ）において、ポリオ
   レフィン（ａ）１００重量部に対して、第１のゴム
   （ｂ）の含有量が２０〜２５０重量部及び結合剤（ｃ）
   の含有量が0.１〜2.０重量部であることを特徴とする請
   求項８に記載の空気入りタイヤ。
10. 【請求項１０】 樹脂強化エラストマー中のポリオレフ
    ィンの平均粒子径が、１μｍ以下であることを特徴とす
    る請求項８又は９に記載の空気入りタイヤ。
11. 【請求項１１】 ポリオレフィンが、ポリエチレン，ポ
    リプロピレン及びエチレン−プロピレン共重合体の中か
    ら選ばれた少なくとも一種であることを特徴とする請求
    項８，９又は１０に記載の空気入りタイヤ。