JP3453760B2 - ポリアミド繊維強化弾性体組成物及びその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 技術分野 本発明は、作業性がよくモジュラス、強度及び摩擦性
能に優れたポリアミド繊維強化弾性体組成物。その加硫
物、前記弾性体組成物の製造方法、並びに前記弾性体組
成物の加硫物の製造方法に関するものである。本発明の
弾性体組成物及びその加硫物は、タイヤにおけるトレッ
ド、及びサイドウオールなどのタイヤ外部部材、カーカ
ス、ビード、ベルト、チェーファーなどのタイヤ内部部
材、ホース、ベルト、ゴムロール、及びゴムクローラな
どの工業製品、並びに履物などに好ましく用いられる。

背景技術 天然ゴムやイソプレンゴム、ブタジエンゴム、及びエ
チレン−プロピレンゴムなどの加硫可能なゴム状ポリマ
ーに短繊維を分散させて、モジュラスや強度などを改善
した組成物、即ち繊維強化弾性体組成物は、ナイロン、
ポリエステル、ビニロンなどの短繊維を弾性体樹脂材料
に配合し、必要に応じてこれを加硫するという方法で製
造されてきた。

上記従来方法により得られた繊維強化弾性体組成物
は、自動車のタイヤ部材などとして用いるには、その強
度及び伸びが不十分であった。そこで、これらの点を改
善した繊維強化弾性体組成物が求められてきた。このよ
うな要求に応える繊維強化弾性体組成物としては、例え
ばナイロンなどの、サブミクロンの平均径を有する微細
な繊維を含む繊維強化弾性体組成物が提案されてきた。
また、加硫可能なゴム、ナイロン、及び結合剤をナイロ
ンの融点以上の温度で溶融混練し、得られた混練物をナ
イロンの融点以上の温度で紐状に押出し、得られた紐状
物を延伸又は圧延するという方法により得られる繊維強
化弾性体組成物に、加硫可能なゴム及び加硫剤を配合し
この配合物を加硫するという方法が知られている。この
ような従来法において、結合剤としてレゾール型アルキ
ルフェノール−フォルムアルデヒド系樹脂の初期縮合物
を用いる製法は、特公平１−17494号公報に開示されて
おり、結合剤としてノボラック型アルキルフェノール−
フォルムアルデヒド系樹脂を用いる製法は特公平５−71
624号公報に開示されており、結合剤としてシランカッ
プリング剤を用いる製法は特公平４−33300号公報、特
公平５−88860号公報、及び特開平７−278360号公報に
記載されている。

しかし、上記従来の繊維強化弾性体組成物は、モジュ
ラス及び強度に優れ、かつ加工性及び耐久性に優れてい
るが、摩擦性能に優れているとは言えるものではなかっ
た。そのためにタイヤやロールなどの用途に対しては、
前記従来の繊維強化弾性体樹脂組成物の使用にある程度
の制限を受けざるをえなかった。

発明の開示 本発明の目的は、従来技術における上記の問題点を解
決し、モジュラス及び強度に優れ、しかも摩擦性能に優
れているポリアミド繊維強化弾性体組成物その加硫物、
ポリアミド繊維強化弾性体組成物の製造方法、並びに、
その硫化物の製造方法を提供することにある。

上記目的は、本発明により解決される。

本発明のポリアミド繊維強化弾性体組成物は、互いに
混合された下記成分： （ａ）０℃以下のガラス転移温度を有する少なくとも１
種のゴム状ポリマー100重量部、 （ｂ）ポリオレフィン樹脂１〜40重量部、 （ｃ）分散している層状珪酸塩を含有する繊維状熱可塑
性ポリアミド１〜70重量部、及び （ｄ）シランカップリング剤 を含有するものである。

上記本発明のポリアミド繊維強化弾性体組成物を加硫
して加硫物にすることができる。

本発明のポリアミド繊維強化弾性体組成物の製造方法
は、 （１）（ａ）０℃以下のガラス転移点を有する少なくと
も１種のゴム状ポリマー100重量部、 （ｂ）ポリオレフィン樹脂１〜40重量部、及び （ｄ）シランカップリング剤 を溶融混練して溶融マトリックスを形成し、 （２）前記溶融マトリックス中に、 （ｃ）層状珪酸塩を含有する熱可塑性ポリアミド１〜
70重量部を溶融混練し、 （３）前記（ａ）〜（ｄ）成分を含む混練組成物を、前
記（ｃ）成分の（熱可塑性ポリアミド）の融点以上の温
度において押出し、 （４）前記押出物を、（ｃ）成分の熱可塑性ポリアミド
の融点よりも低い温度において延伸又は圧延し、それに
よって、前記層状珪酸塩含有熱可塑性ポリアミドを繊維
状に分散させる、 ことを含むものである。

また、前記方法において、（ａ）成分、すなわちゴム
状ポリマー100重量部の一部分を工程（１）において用
い、残余量を工程（４）により得られた組成物において
添加してもよい。

上記ポリアミド繊維強化弾性体製造方法に加硫を施す
工程を追加することができる。

本発明のポリアミド繊維強化弾性体組成物及びその製
造方法において、前記（ａ）成分，（ｂ）成分及び
（ｃ）成分の合計100重量部に対して、前記（ｄ）成分
としてシランカップリング剤が、0.1〜5.5重量部の割合
で配合されることが好ましい。

また、本発明のポリアミド繊維強化弾性体組成物及び
その製造方法において、前記層状珪酸塩は、前記熱可塑
性ポリアミド100重量部に対して、0.05〜30重量部の割
合で配合されることが好ましい。

発明を実施するための最良の形態 下記に、本発明のポリアミド繊維強化弾性体組成物、
及びその加硫物、並びにこれらの製造方法を具体的に説
明する。

本発明のポリアミド繊維強化弾性体組成物において、
その（ａ）成分として、ガラス転移温度は０℃以下、好
ましくは−20℃以下の少なくとも１種のゴム状ポリマー
が用いられる。このゴム状ポリマーは、室温、自然状態
では弾性を帯びた固体である。（ａ）成分用ゴム状ポリ
マーの具体例としては、天然ゴム（NR）、イソプレンゴ
ム（IR）、ブタジエンゴム（BR）、スチレン・ブタジエ
ンゴム（SBR）、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（N
BR）、ブチルゴム（IIR）、塩素化ブチルゴム、臭素化
ブチルゴム、クロロプロピレンゴム（CR）、アクリロニ
トリル−クロロプレン共重合体ゴム、アクリロニトリル
−イソプレン共重合体ゴム、アクリレート−ブタジエン
共重合体ゴム、ビニルピリジン−ブタジエン共重合体ゴ
ム、ビニルピリジン−スチレン−ブタジエン共重合体ゴ
ムなどのジエン系ゴム、エチレン−プロピレン共重合体
ゴム（EPR）、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体
ゴム（EPDM）、エチレン−ブテン共重合体ゴム、エチレ
ン−ブテン−ジエン共重合体ゴム、塩素化ポリエチレン
ゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（CSM）など
のポリオレフィン系ゴム、アクリルゴム、エチレンアク
リルゴム、ポリ塩化三フッ素化ゴム、フッ素化ゴムなど
のポリメチレン型の主鎖を有するゴム、エピクロロヒド
リンゴム、及びエチレンオキシド−エピクロルヒドリン
共重合体ゴムなどのように、主鎖中に酸素原子を含むゴ
ム、ポリフェニルメチルシロキサンゴム、及びポリメチ
ルエチルシロキサンゴムなどのシリコーンゴム、ニトロ
ソゴム、ポリエステルウレタンゴム、ポリエーテルウレ
タンゴムなどのように主鎖中に炭素原子の他に炭素原子
及び酸素原子を有するゴムなどが挙げられる。又、これ
らのゴムをエポキシ変性したもの、シラン変性、或いは
マレイン化したものを（ａ）成分に用いてもよい。

（ａ）成分をなすゴム状ポリマーの別の具体例として
は、熱可塑性エラストマーがある。その例としては、ス
チレン−ブタジエン−スチレンブロックコポリマー、ス
チレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロックコポリ
マー、スチレン−イソプレン−スチレンブロックコポリ
マー、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレンブロ
ックコポリマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマ
ー、塩素化ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ウ
レタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑
性エラストマー、1,2−ポリブタジエン系熱可塑性エラ
ストマー、トランス−1,4−ポリイソプレン系熱可塑性
エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポ
リ塩化ビニル系熱可塑性エラストマーなどを挙げること
ができる。

（ｂ）成分として用いられるポリオレフィン樹脂は、
80〜250℃の範囲の融点を有するものであることが好ま
しく、また、50℃以上、特に好ましくは50〜200℃のビ
カット軟化点を有するものも用いることができる。
（ｂ）成分用ポリオレフィン樹脂の好適な例としては、
炭素数２〜８のオレフィンの単独重合体、及び共重合
体、例えば、炭素数２〜８のオレフィンと酢酸ビニルと
の共重合体、炭素数２〜８のオレフィンとアクリル酸あ
るいはそのエステルとの共重合体、炭素数２〜８のオレ
フィンとメタクリル酸あるいはそのエステルとの共重合
体、及び炭素数２〜８のオレフィンとビニルシラン化合
物との共重合体等が挙げられる。

（ｂ）成分として用いられるポリオレフィン樹脂の具
体例としては、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレ
ン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレ
ン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレ
ンランダム共重合体、ポリ４−メチルペンテン−１、ポ
リブテン−１、ポリヘキセン−１、エチレン−酢酸ビニ
ル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体、エ
チレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸メ
チル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、
エチレン−アクリル酸プロピル共重合体、エチレン−ア
クリル酸ブチル共重合体、エチレン−アクリル酸２−エ
チルヘキシル共重合体、エチレン−アクリル酸ヒドロキ
シエチル共重合体、エチレン−ビニルトリメトキシシラ
ン共重合体、エチレン−ビニルトリエトキシシラン共重
合体、及びエチレン−ビニルシラン共重合体などが挙げ
られる。（ｂ）成分として用いられるポリオレフィン樹
脂の別の具体例としては、塩素化ポリエチレンや臭素化
ポリエチレン、クロロスルホン化ポリエチレンなどのハ
ロゲン化ポリオレフィンが挙げられる。

上記ポリオレフィン樹脂の中でも特に好ましいものと
しては、高密度ポリエチレン（HDPE）、低密度ポリエチ
レン（LDPE）、線状低密度ポリエチレン（LLDPE）、ポ
リプロピレン（PP）、エチレン−プロピレンブロック共
重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体、ポリ
４−メチルペンテン−１（P4MP1）、エチレン−酢酸ビ
ニル共重合体（EVA）、及びエチレン−ビニルアルコー
ル共重合体が挙げられ、さらにこれらの中でもメルトフ
ローインデックス（MFI）が0.2〜50g/10分の範囲のもの
が最も好ましいものとして挙げられる。（ｂ）成分は、
１種類のポリオレフィン樹脂からなるものであってもよ
く、或は２種以上のポリオレフィン樹脂を組合わせて使
用してもよい。

（ｃ）成分をなす層状珪酸塩含有熱可塑性ポリアミド
中には層状珪酸塩が均一に分散して含有され、熱可塑性
ポリアミドは、押出し及び延伸又は圧延によって強靱な
繊維状に形成されている。この熱可塑性ポリアミドは、
135〜350℃の範囲内、特に160〜265℃の範囲内の融点を
有することが好ましく、その融点は、（ｂ）成分として
用いられるポリオレフィン樹脂の融点より高い。

（ｃ）成分用熱可塑性ポリアミドの具体例としては、
ナイロン６、ナイロン66、ナイロン６−ナイロン66共重
合体、ナイロン610、ナイロン612、ナイロン46、ナイロ
ン11、ナイロン12、ナイロンMXD6、キシリレンジアミン
とアジピン酸との重縮合体、キシリレンジアミンとピメ
リン酸との重縮合体、キシリレンジアミンとスペリン酸
との重縮合体、キシリレンジアミンとアゼライン酸との
重縮合体、キシリレンジアミンとセバシン酸との重縮合
体、テトラメチレンジアミンとテレフタル酸の重縮合
体、ヘキサメチレンジアミンとテレフタル酸の重縮合
体、オクタメチレンジアミンとテレフタル酸の重縮合
体、トリメチルヘキサメチレンジアミンとテレフタル酸
の重縮合体、デカメチレンジアミンとテレフタル酸の重
縮合体、ウンデカメチレンジアミンとテレフタル酸の重
縮合体、ドデカメチレンジアミンとテレフタル酸の重縮
合体、テトラメチレンジアミンとイソフタル酸の重縮合
体、ヘキサメチレンジアミンとイソフタル酸の重縮合
体、オクタメチレンジアミンとイソフタル酸の重縮合
体、トリメチルヘキサメチレンジアミンとイソフタル酸
の重縮合体、デカメチレンジアミンとイソフタル酸の重
縮合体、ウンデカメチレンジアミンとイソフタル酸の重
縮合体、及びドデカメチレンジアミンとイソフタル酸の
重縮合体などが挙げられる。

上記の熱可塑性ポリアミドの内、特に好ましいもの
は、（ｂ）成分をなすポリオレフィン樹脂よりも30℃以
上高い融点を有するものである。具体的に述べるなら
ば、ナイロン６（PA6）、ナイロン66（PA66）、ナイロ
ン６−ナイロン66共重合体、ナイロン610、ナイロン61
2、ナイロン46、ナイロン11、及びナイロン12などが特
に好ましい。これら熱可塑性ポリアミドは単一種で使用
されてもよく、２種以上を併用してもよい。またこれら
の熱可塑性ポリアミドは、10,000〜200,000の範囲の分
子量を有していることが好ましい。

（ｃ）成分中に均一に分散し含有される層状珪酸塩
は、ポリアミド樹脂組成物に優れた機械特性及び摩擦性
能を付与することに有効である。この層状珪酸塩は、通
常0.6〜2nmの厚さと0.002〜１μｍ長さを有することが
好ましい。本発明の（ｃ）成分中において、層状珪酸塩
が熱可塑性ポリアミド中にそれぞれが2nm以上の平均層
間距離を保持して均一に分散していることが特徴であ
る。ここで言う「層間距離」とは、珪酸塩層の重心間距
離を言い、「均一に分散する」とは層状珪酸塩の50％以
上、好ましくは70％以上が、凝集塊を形成することなく
互に平行に、及び／又はランダムに、平行とランダムが
混在した状態で分散する状態を言う。従って層状珪酸塩
とは長さが１〜1,000nm、厚さが0.6〜2nmの微細層から
なるものである。このような層状珪酸塩としては、珪酸
マグネシウムまたは珪酸アルミニウムの層状粒子から構
成される層状フィロ珪酸鉱物を例示することができる。
層状珪酸塩は、具体的には、モンモリロナイト、サポナ
イト、ノントロナイト、ヘクトライト、スティブンサイ
トなどのスメクタイト系粘土鉱物、並びにバミューキュ
ライト、及びハラサイトなどを包含する。これら層状珪
酸塩は天然物であってもよく、或は合成されたものであ
ってもよい。これらのなかでもモンモリロナイトを用い
ることが好ましい。このような層状珪酸塩をポリアミド
樹脂中に均一に分散させる方法に制限がないが、本発明
の層状珪酸塩の原料が多層状粘土鉱物である場合には、
これを膨潤化剤と接触させて予め層間を拡げて層間にモ
ノマーを取り込み易くした後にポリアミド形成用モノマ
ーと混合し、このモノマーを重合する方法（特公平８−
22946号）を用いてもよい。また、膨潤化剤として高分
子化合物を用いて予め層間を10nm以上に拡げて、これを
ポリアミド樹脂もしくは、これを含む樹脂と溶融混練し
て均一分散させる方法を用いてもよい。層状珪酸塩の配
合割合は、ポリアミド成分100重量部に対して0.05〜30
重量部であることが好ましく、更に好ましくは0.1〜10
重量部である。層状珪酸塩の配合割合が0.05重量部未満
であると得られる成形体の剛性、及び耐熱性の向上が小
さくなり、またそれが30重量部を超えると樹脂組成物の
流動性が極端に低下するので好ましくない。

膨潤化剤としてはアミノ酸、又はナイロン塩などがあ
る。その具体例としてはω−アミノウンデカン酸、ω−
アミノドデカン酸など、及びジアミンとジカルボン酸の
等モルからなる塩、例えばテトラメチレンジアムモニウ
ムアジペイト、ヘキサメチレンジアムモニウムアジペイ
ト、ヘキサメチレンジアムモニウムセバケイトからなる
ナイロン塩などがある。

（ｄ）成分として用いられるシランカップリング剤は
（ａ）成分、（ｂ）成分及び（ｃ）成分を相互に結合さ
せる結合剤である。このシランカップリング剤の具体例
としては、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエト
キシシラン、ビニルトリス（β−メトキシエトキシ）シ
ラン、ビニルトリアセチルシラン、γ−メタクリロキシ
プロピルトリメトキシシラン、β−（3,4−エポキシシ
クロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシ
ドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシ
プロピルメチルジメトキシシラン、γ−グリシドキシプ
ロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロ
ピルエチルジメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピ
ルエチルジエトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）
アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（アミノ
エチル）アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β−
（アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラ
ン、Ｎ−β−（アミノエチル）アミノプロピルエチルジ
メトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）アミノプロ
ピルエチルジエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリ
エトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルト
リメトキシシラン、γ−〔Ｎ−（β−メタクリロキシエ
チル）−N,N−ジメチルアンモニウム（クロライド）〕
プロピルメトキシシラン、及びスチリルジアミノシラン
などが挙げられる。これらの中でも、アルコキシ基など
から水素原子を奪って脱離し易い基及び／又は極性基と
ビニル基とを有するものが特に好ましく用いられる。

シランカップリング剤の配合量は（ａ）成分、（ｂ）
成分及び（ｃ）成分の合計100重量部に対して0.1〜5.5
重量部であることが好ましく、特に好ましくは0.2〜3.0
重量部である。シランカップリング剤の含有量が0.1重
量部未満では、（ａ）成分、（ｂ）成分及び（ｃ）成分
の相互結合が不十分になり、このため強度の高い組成物
が得られないことがある。またそれが5.5重量部を超え
ると、（ｃ）成分中のポリアミドが微細な繊維構造を形
成することが困難になるのでモジュラス（弾性率）に優
れた組成物を得ることが困難になることがある。

（ｄ）成分として用いられるシランカップリング剤と
ともに、有機過酸化物を併用することができる。有機過
酸化物を併用することにより（ａ）成分、（ｂ）成分、
及び（ｃ）成分樹脂の分子鎖上にラジカルが形成され、
これがシランカップリング剤と反応して（ａ）成分及び
（ｃ）成分樹脂の相互の結合が促進され、このようにす
ると（ａ）成分、（ｂ）成分、（ｂ）成分及び（ｃ）成
分がその界面において相互に結合することになる。有機
過酸化物としては、１分間の半減期温度が、（ａ）成分
の融点或いは（ｃ）成分の融点のいずれか高い方と同一
温度からこの温度より30℃程高い温度迄の範囲内にある
ものが好ましく用いられる。具体的に述べるならば有機
過酸化物として、１分間の半減期温度が110〜250℃程度
のものが好ましく用いられる。このときの有機過酸化物
の使用量は、（ｂ）成分100重量部に対して、0.01〜1.0
重量部の範囲にあることが好ましい。

本発明に用いられる有機過酸化物の具体例としては、
1,1−ジ−ｔ−ブチルパーオキシ−3,3,5−トリメチルシ
クロヘキサン、1,1−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロ
ヘキサン、2,2−ジ−ｔ−ブチルパーオキシブタン、4,4
−ジ−ｔ−ブチルパーオキシバレリン酸ｎ−ブチルエス
テル、2,2−ビス（4,4−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシク
ロヘキサン）プロパン、パーオキシネオデカン酸、2,2,
4−トリメチルペンチル、パーオキシネオデカン酸α−
クミル、パーオキシネオヘキサン酸ｔ−ブチル、パーオ
キシピバリン酸ｔ−ブチル、パーオキシ酢酸ｔ−ブチ
ル、パーオキシラウリン酸ｔ−ブチル、パーオキシ安息
香酸ｔ−ブチル、パーオキシイソフタル酸ｔ−ブチルな
どが挙げられる。

これらの中でも、１分間の半減期温度が、溶融混練温
度ないしこの温度より30℃程高い温度の範囲にあるも
の、具体的には１分半減期温度が80〜250℃程度のもの
が好ましく用いられる。

本発明のポリアミド繊維強化弾性体組成物において、
（ａ）成分、（ｂ）成分、及び（ｃ）成分の配合割合は
下記の通りである。（ａ）成分100重量部に対して、
（ｂ）成分のポリオレフィン樹脂は１〜40重量部、好ま
しくは２〜30重量部、の割合で含まれる。（ｂ）成分の
含有割合が１重量部未満であると、得られる繊維強化弾
性体組成物を成形、例えばペレツト状に成形することが
困難であり、ポリアミド繊維の配列方向に対して直角を
なす方向の物性が低下するので好ましくない。また
（ｄ）成分の含有割合が40重量部を超えると、ゴム弾性
の低い組成物しか得られないので好ましくない。また、
（ｃ）成分は、（ａ）成分100重量部に対し１〜70重量
部、好ましくは１〜60重量部の割合で含まれる。（ｃ）
成分の割合が１重量部未満であると、得られる組成物の
モジュラス及び制動性能が不十分になる。また（ｃ）成
分の含有割合が70重量部を越えると、得られる繊維強化
弾性体の伸びが不十分になる。（ｃ）成分はその殆どが
微細な繊維として（ａ）成分、（ｂ）成分及び（ｄ）成
分からなるマトリックス中に均一に分散している。具体
的には、好ましくは（ｃ）成分の70重量％、より好まし
くは80重量％、更に好ましくは90重量％が微細な繊維と
して前記マトリックス中分散している。この分散繊維の
平均繊維径は１μｍ以下であることが好ましくそのアス
ペクト比（繊維長／平均繊維径の比）は20以上でありか
つ1,000以下であることが好ましく、このようにする
と、ｃ成分繊維の分散性が良好になる。そして、（ａ）
成分、（ｂ）成分、（ｃ）成分はそれぞれの界面におい
て互に結合している。

本発明のポリアミド繊維強化弾性体組成物の製造方法
について下記に説明する。本発明方法は下記工程（１）
〜（４）及び必要により工程（５）を含むものである。

（１）（ａ）成分のガラス転移温度が０℃以下の少なく
とも１種のゴム状ポリマーの少なくとも１部分（１部分
又は全部）及び（ｂ）成分のポリオレフィンを、（ｂ）
成分のシランカップリング剤と溶融混練して（ａ）成分
と（ｂ）成分とを含む溶融マトリックスを調製する工
程、 （２）上記溶融マトリックスと、（ｃ）成分の層状珪酸
塩が分散した熱可塑性ポリアミドとを、この熱可塑性ポ
リアミドの融点以上の温度で混練して化学変性した溶融
混練組成物を製造する工程、 （３）上記化学変性溶融混練組成物を、（ｃ）成分の熱
可塑性ポリアミドの融点以上の温度（好ましくは当該融
点より10℃以上高い温度）でダイスから押出す工程、 （４）上記押出物を、（ｃ）成分の熱可塑性ポリアミド
の融点より低い温度においてドラフトをかけつつ延伸ま
たは圧延する工程、このときの延伸または圧延温度は
（ｂ）成分の融点以下であってもよい。

（５）前記工程（１）において、（ａ）成分のうちの一
部分のみが用いられたときは、（ａ）成分のうちの残余
分を、前記工程（４）によって得られた組成物と混練し
てポリアミド繊維強化弾性体組成物を得る。前記工程
（１）において、（ａ）成分の全部が用いられたとき
は、工程（５）は不要である。

本発明のポリアミド繊維強化樹脂組成物の製造方法に
おける各工程を更に詳細に説明する。

工程（１）：（ａ）成分のガラス転移温度が０℃以下
のゴム状ポリマーの全部又は一部分及び（ｂ）成分のポ
リオレフィンを、（ｄ）成分のシランカップリング剤と
溶融混練して（ａ）成分と（ｂ）成分のマトリックスを
調製する。この工程（１）において、溶融混練温度は
（ｂ）成分の融点以上であり、この融点よりも10℃以上
高い温度であることが好ましい。この混練を（ｂ）成分
の融点より10度以上高い温度で行うと（ａ）成分と
（ｂ）成分とが（ｄ）成分のシランカップリング剤と反
応して反応性マトリックスを形成する。溶融混練操作は
樹脂及びゴムの混練において通常に使用されている装置
を用いることができる。このような装置として、バンバ
リー型ミキサー、ニーダー、ニーダーエキストルーダ
ー、オープンロール、一軸混練機、二軸混練機などが用
いられる。これらの装置は、工程（１）以降の工程にお
いても用いられる。

工程（２）：上記反応マトリックスを（ｃ）成分の層
状珪酸塩が分散した熱可塑性ポリアミドの複合体を、熱
可塑性ポリアミドの融点以上の温度で混練して化学変性
した混練組成物を製造する。（ｃ）成分を溶融混練する
温度は（ｃ）成分のポリアミドの融点以上、好ましくは
融点より10℃以上高い温度である。このようにすると
（ｃ）成分は（ａ）成分、（ｂ）成分及び（ｄ）成分か
らなる溶融マトリックス中に微細な球状粒子の形成で分
散する。

工程（３）：上記化学変性混練物を（ｃ）成分の融点
以上の温度（好ましくは当該融点より10℃以上高い温
度）でダイスから押出して、延伸又は圧延に供し得る形
状に成形する。押出工程において化学変性溶融混練物
を、紡糸口金或いはインフレーションダイ又はＴダイか
ら押出す。この押出し工程（３）は、（ｃ）成分の熱可
塑性ポリアミドの融点より高い温度で行われる。具体的
には、（ｃ）成分の熱可塑性ポリアミドの融点以上の温
度、好ましくは10℃以上高い温度で実施される。（ｃ）
成分の熱可塑性ポリアミドの融点以下で押出しても
（ｃ）成分のポリアミド溶融粒子を微細な繊維状にする
ことができない。

工程（４）：上記押出物を（ｃ）成分の融点より低い
温度において、ドラフトをかけつつ延伸または圧延す
る。押出された紐状乃至糸状物を連続的（ｃ）成分の融
点より低い温度に冷却して延伸または圧延処理する。延
伸または圧延処理は（ｃ）成分の融点より低い温度で行
われる。延伸または圧延処理することにより、弾性体組
成物を強化する強靱なポリアミド繊維が形成される。延
伸または圧延は、例えば混練物を紡糸口金から押し出し
て紐状ないし糸状に紡糸して、これを冷却し、ドラフト
をかけつつボビンなどに巻き取るか又は切断してペレツ
トにするなどの方法で実施される。ここでドラフトを掛
けるとは紡糸口金速度より巻取速度を早くとることを言
う。巻取速度／口金速度の比（ドラフト比）は1.5〜100
の範囲が好ましく、更に好ましくは２〜50の範囲であ
り、特に好ましくは３〜30の範囲である。

上記のように（１），（２），（３）及び（４）工程
の各々を工程毎に説明してきたが、（ａ）成分、（ｂ）
成分、（ｃ）成分及び（ｄ）成分と、必要により有機過
酸化物などの夫々を供給できる第１供給口、第２供給
口、第３供給口及び第４供給口などを有し、かつこれら
を混練するための第１混練帯、第２混練帯、第３混練帯
及び第４混練帯などを有する二軸押出機などを用いて連
続的に処理することも可能である。そうすることにより
本発明の製造方法をより経済的に、かつより安定して実
施することができる。

工程（５）：工程（１）において、（ａ）成分100重
量部の一部分のみが用いられたときには、工程（４）に
より得られた組成物中に、（ａ）成分の残余分が添加混
練される。

工程（５）に用いられる残余量の（ａ）成分は、工程
（１）に用いられた一部分の（ａ）成分と同種のもので
あってもよく、或は０℃以下のガラス転移温度を有する
異種のゴム状ポリマーであってもよい。

工程（５）を実施する場合、100重量部の（ａ）成分
のうちの0.05〜70重量部を工程（１）において用い、残
余の30〜99.5重量部を工程（５）において用いることが
好ましい。この場合、工程（５）において用いられる
（ａ）成分残余量は、それが添加されるポリアミド繊維
強化弾性体組成物〔工程（４）の製品〕の重量の1/20以
下であることが好ましく、1/10〜1/0.5であることがさ
らに好ましい。このようにすると混練操作が容易にな
る。

本発明のポリアミド繊維強化弾性体組成物は、加硫に
よって加硫物にすることができる。この加硫は下記の方
法により行うことができる。上記ポリアミド繊維強化弾
性体組成物を素練しながらこれに所定量のカーボンブラ
ック、プロセスオイル、老化防止剤、亜鉛華、ステアリ
ン酸、その他の一次配合剤を添加して混練する。この混
練に用いられる装置は通常のゴムの配合で使用される装
置、例えばプラベンダープラストグラフ、ロール、バン
バリーミキサーなどを用いることが好ましい。この混練
の後、混練物に硫黄などの加硫剤及び加硫促進剤をオー
プンロール上で添加してさらに混練するこの混練物を、
圧縮成形機、押出機、射出成形機などを用いて成形し、
加熱して加硫する。このようにして本発明のポリアミド
繊維強化弾性体組成物の加硫物が得られる。

この発明のポリアミド繊維強化弾性体組成物は主に
（ａ）成分及び（ｂ）成分がマトリックスを形成してお
り、このマトリックス中に（ｃ）成分の層状珪酸塩とポ
リアミドとの複合体の微細な繊維が均一に分散してお
り、（ａ）成分及び（ｂ）成分と、層状珪酸塩分散ポリ
アミドの微細な繊維とが（ｄ）成分のシランカップリン
グ剤を介してそれらの界面で互いに強固に結合してい
る。そしてこの構造によって、繊維強化効果が発現され
る。

工程（５）における繊維強化樹脂組成物とそれに添加
される残余量の（ａ）成分との混練温度は、繊維強化樹
脂組成物中の微細な短繊維を構成する（ｃ）成分の熱可
塑性ポリアミドの融点より低く、（ｂ）成分のポリオレ
フィンの融点より高い温度であればよい。工程（５）に
おいて熱可塑性ポリアミドの融点より高い温度で混練を
行うと、繊維強化樹脂組成物中の微細な短繊維が溶解し
て球状の粒子などに変形してしまうことがあるから好ま
しくない。また、（ｂ）成分のポリオレフィン樹脂の融
点より低い温度で混練すると、ポリアミド繊維の分散の
均一性が不十分になりこのため目標強度、及び伸びが得
られないことがある。具体的には（ｃ）成分の熱可塑性
ポリアミドの融点よりも20℃低く、（ｂ）成分のポリオ
レフィンの融点より10℃高い温度を用いることが好まし
い。

又、工程（５）に供される、繊維強化樹脂組成物はペ
レットの形状を有していることが好ましい。ペレット状
の繊維強化樹脂組成物を用いることにより、この繊維強
化樹脂組成物は、（ａ）成分の添加分と均一に混練さ
れ、微細な繊維が均一に分散したポリアミド繊維強化弾
性体組成物が容易に得られる。

工程（５）におけるこの混練の際にカーボンブラッ
ク、プロセスオイル、亜鉛華、ステアリン酸、老化防止
剤を投入し混練してもよい。この時混練物の温度が上昇
するが、（ｃ）成分の熱可塑性ポリアミドの融点より高
くならないように必要に応じて温度を制御する。混練温
度は、好ましくは160〜180℃であり、混練時間は好まし
くは１〜５分である。この時には室温〜100℃で各種加
硫剤及び加硫助剤の必要量を一緒に又は順次に混練して
もよい。十分に混練分散された組成物をシート状に引き
出す。得られたシートを成形し加硫すると繊維強化弾性
体の加硫物が得られる。この時の加硫剤の量は、（ａ）
成分の合計量100重量部に対して0.1〜5.0重量部、であ
ることが好ましく特に0.5〜3.0重量部であることがさら
に好ましい。加硫助剤の量は、（ａ）成分の合計量100
重量部に対して0.01〜2.0重量部であることが好ましく
特に0.1〜1.0重量部であることがより好ましい。

本発明方法において、加硫剤として、公知の加硫剤、
例えば硫黄、有機過酸化物、樹脂加硫剤、酸化マグネシ
ウムなどの金属酸化物などを用いることができる。

また加硫助剤としてはアルデヒド・アンモニア類、ア
ルデヒド・アミン類、グアニジン類、チオウレア類、チ
アゾール類、チウラム類、ジチオカルバメート類、キサ
ンテートなどを用いることができる。

本発明のポリアミド繊維強化弾性体組成物に加硫剤な
どを添加して行われる加硫において、その加硫温度は、
100〜180℃程度であることが好ましい。但し、加硫温度
はポリアミド繊維強化弾性体組成物中の微細な繊維を構
成する熱可塑性樹脂の融点よりも低い温度である必要が
ある。この熱可塑性樹脂の融点以上の温度で加硫を行う
と、繊維強化樹脂組成物の調製の段階で形成された繊維
が溶解してしまい、モジュラスの高いポリアミド繊維強
化弾性体組成物を得ることができなくなる。

本発明のポリアミド繊維強化弾性体組成物には、前記
成分の他に、カーボンブラック、ホワイトカーボン、活
性炭酸カルシウム、超微粒子珪酸マグネシウム、ハイス
チレン樹脂、フェノール樹脂、リグニン、変成メラミン
樹脂、クマロンインデン樹脂、石油樹脂などの補助剤、
炭酸カルシウム、塩基性炭酸マグネシウム、クレー、亜
鉛華、珪草土、再生ゴム、粉末ゴム、エボナイト粉など
各種の充填剤、アミン・アルデヒド類、アミン・ケトン
類、アミン類、フェノール類、イミダゾール類、含硫黄
系酸化防止剤、含燐系酸化防止剤などの安定剤、及び各
種顔料を含んでいてもよい。

実施例 本発明を下記実施例によりさらに説明するが、これら
の実施例は、本発明の範囲を制限するものではない。

下記実施例及び比較例において、ポリアミド繊維強化
弾性体組成物、及びその他の繊維強化樹脂組成物の物性
は下記方法により測定した。

（１）未加硫物の物性； （Ａ）有機複合層状珪酸塩含有量:;熱重量分析法で層状
珪酸塩複合ポリアミド（モンモリロナイト複合ナイロ
ン）を650℃で強熱して、その灼熱残差重量から次式で
換算して求めた。

有機複合モンモリロナイト含有量（％）＝w/（ａ×
ｂ） W;灼熱残差重量％ a;有機分を換算した無機分割合
（0.791） b;結晶水を換算した無機分割合（0.9462） （Ｂ）繊維形状:;形態・分散性と平均繊維径：熱キシレ
ンに溶解して繊維分を取り出して洗浄した後に走査型電
子顕微鏡で観察して微細な繊維で分散している場合は分
散性良好として分散した微細繊維200本について上記の
走査型電子顕微鏡で観察して電子顕微鏡画像から繊維径
を測定し、その平均を求めて平均繊維径とした。

（Ｃ）ムーニー粘度:;温度100℃でムーニー粘度ML1＋４
を測定した。

（２）加硫物の物性； （Ａ）引張物性:;JIS K6251に準じて23℃、引張速度500
mm/min.で引張強度、100％弾性率、300％弾性率及び伸
びを測定してMPa及び％でそれぞれ示した。

（Ｂ）硬度:;JIS K6253に準じてJIS−Ａタイプで測定し
た。

（Ｃ）耐摩耗性:;JIS K6254に準じてランボーン摩耗試
験を行って比較例１を100として指数で示した。

（Ｄ）動摩擦係数:;JIS K7125に準じて試料厚さ0.2mm以
下として幅80mm、長さ200mmの長方形として相手材とし
て透明ガラス板を使用して荷重200g、引張強度500mm/mi
n.で測定して滑りにくさの目安として値が大きい方が優
れている。

参考例１（層状珪酸塩含有ポリアミドの調製） 大気圧下で、撹拌機及び温度調節器を装備した容量20
リットルのハステロイ製反応器中に、層状珪酸塩とし
て、一単位の幅が平均0.95nm、長さが約100nmのモンモ
リロナイト100gと蒸留水10リットルとを入れ、モンモリ
ロナイトを水中に分散させた。この分散液を35℃に保持
しながら、これに51.2gの12−アミノドデカン酸と24ミ
リリットルの濃塩酸を加えて５分間撹拌した後、粒子を
濾過捕集した。更にこの粒子を、濾液が中性になるまで
水洗した後これを濾過捕集し、80℃において48時間真空
乾燥した。この操作により12−アミノドデカン酸イオン
とモンモリロナイトの複合体（以下、モンモリロナイト
複合体と記す）を調製した。複合体中の層状珪酸塩含有
量は80％であった。次に10kgのε−カプロラクタム、1k
gの蒸留水及び180gの上記モンモリロナイト複合体を前
記反応器中に入れて100℃で反応系が均一になるように
撹拌した。更に温度を260℃に上げて15kg/cm²の加圧
（窒素加圧）下で１時間撹拌した。その後常圧にもどし
て260℃で３時間反応させて、反応容器の下部ノズルか
ら反応混合物をストランド状に取出し、水冷し、カッテ
ィングして、ポリアミド（平均分子量15,000）とモンモ
リロナイト粒子とからなるペレットを得た。このペレッ
トを90℃の熱水中に浸漬して未反応のモノマー及びオリ
ゴマーを抽出・除去し、90℃において48時間真空乾燥し
た。得られた層状珪酸塩含有ポリアミド（モンモリロナ
イト複合ナイロン６）を650℃に強熱し、その灼熱残差
重量からモンモリロナイト複合体の含有量を測定したと
ころ、2.0％であった。この結果を表１に示す。

参考例２〜４（層状珪酸塩含有ポリアミドの調製） 参考例２〜４の各々において、参考例１と同様にして
層状珪酸塩含有ポリアミドを調製した。但し、参考例１
に使用したものと同一のモンモリロナイト複合体の使用
量を、270g、360g又は720gとし、これを10kgのε−カプ
ロラクタム及び水１リットルを使用して参考例１と同様
にしてモンモリロナイト複合ナイロン６を製造した。こ
のモンリトナイト複合ナイロン６中のモンモリロナイト
複合体含有量はそれぞれ3.0％、4.1％及び7.9％であっ
た。この結果を表１に示す。

参考例５（（ａ）成分の１部分を含む本発明用ポリアミ
ド繊維強化樹脂組成物の調製） （ａ）成分とし天然ゴム（SRM−Ｌ）100重量部、
（ｂ）成分とし低密度ポリエチレン（宇部興産製、F52
2、融点110℃、メルトフローインデックス5g/10分）100
重量部、（ｄ）成分として1.5重量部のγ−メタクリロ
キシプロピルトリメトキシシランとをバンバリー型ミキ
サーで（ｂ）成分の融点以上の温度110℃で溶融混練し
てシラン変性マトリックスを調製し、これを温度170℃
においてダンプした後、ペレット化した。このペレット
200重量部と、参考例１において用いられたものと同一
のモンモリロナイト複合ナイロン６からなる（ｃ）成分
50重量部とを、250℃に加熱した二軸押出機で混練して
ノズルからストランド状に押出し、ドラフト比20で、室
温で引き取り、これらペレタイザーを用いてペレット化
した。このペレットから（ａ）成分と（ｂ）成分を熱キ
シレンで抽出除去して（ｃ）成分のモンモリロナイト複
合ナイロン６からなる微細な繊維を走査型電子顕微鏡で
観察したところ平均繊維径は0.2μｍであった。結果を
表２に示した。

参考例６〜７（（ａ）成分の１部分を含む本発明用ポリ
アミド繊維強化樹脂組成物の調製） 参考例６〜７の各において、（ｃ）成分のモンモリロ
ナイト複合ナイロン６ 100重量部及び200重量部を使用
したことを除き、その他は参考例５と同様にして繊維強
化樹脂組成物を得た。評価結果を表２に示す。

参考例８〜10（（ａ）成分の１部分を含む本発明用ポリ
アミド繊維強化樹脂組成物の調製） 参考例８〜10の各々において、（ｃ）成分のモンモリ
ロナイト複合ナイロン６ 50重量部を使用したことを除
き、その他は参考例５と同様にして、繊維強化樹脂組成
物を得た。評価結果を表２に示す。

参考例11（比較用ポリアミド繊維強化樹脂組成物の調
製） （ｃ）成分のモンモリロナイト複合ナイロン６を使用
せず、その代りに、ナイロン６ 50重量部を使用したこ
とを除き、その他は参考例５と同様にして、繊維強化樹
脂組成物を得た。評価結果を表２に示す。

実施例１ 参考例５の繊維強化樹脂組成物５重量部及び、（ａ）
成分追加分として天然ゴム（SRM−Ｌ）の98重量部に、
カーボンブラック（HAF）、プロセスオイル、亜鉛華、
ステアリン酸、老化防止剤、加硫促進剤及び硫黄を表４
の配合表に従って配合した。配合手順は160℃に加熱し
たブラベンダープラストグラフに天然ゴム、繊維強化樹
脂組成物を投入して30秒間素練し、次にこれにカーボン
ブラック、プロセスオイル、亜鉛華、ステアリン酸、及
び老化防止剤を記載の順に添加して４分間混練し、これ
に、80℃に加熱されたオープンロール上において、硫黄
及び加硫促進剤を配向した。得られた配合物を145℃で3
0分間加硫してポリアミド繊維強化弾性体組成物を得
た。カーボンブラックを配合した時の配合物のムーニー
粘度、及び加硫物の物性を測定した。その結果を表３に
示す。

実施例２〜５ 実施例２〜５の各々において、参考例５の繊維強化樹
脂組成物、10,15,25又は50重量部と、（ａ）成分追加分
96,94,90又は80重量部とを用いたことを除き、その他
は、実施例１と同様にして配合、加硫して加硫ポリアミ
ド繊維強化弾性体組成物を得た。配合物のムーニー粘
度、及び加硫物の物性を測定した。その結果を表３に示
す。

比較例１ 参考例５の繊維強化樹脂組成物を使用せず、天然ゴム
のみを使用して実施例１と同様にして配合し、加硫し
た。結果を表３に示す。この加硫物の動摩擦係数が低く
劣っていた。

比較例２〜３ 比較例２及び３の各々において、繊維強化樹脂組成物
として参考例６のもの240重量部又は参考例７のもの120
重量部を使用し、天然ゴムの添加量を20又は80重量部と
したことを除き、その他は実施例１と同様にして配合、
加硫した。結果を表３に示す。得られた加硫物の伸びが
小さく非弾性体であり、耐摩耗性も小さく劣っていた。

実施例６〜７ 実施例6,7の各々において、参考例５の繊維強化樹脂
組成物10又は25重量部と、（ａ）成分追加分として天然
ゴム66又は50重量部、及びブタジエンゴム（宇部興産
製、UBEPOL−150）30重量部又は40重量部と、表４に示
す組成の配合剤を用いたことを除き、その他は実施例１
と同様に配合、加硫した。結果を表５に示す。

比較例４〜５ 比較例４〜５の各々において繊維強化樹脂組成物を配
合せず、実施例６又は７と同様にして、（ａ）成分の追
加物として天然ゴム70又は60重量部、及びブタジエンゴ
ム30重量部又は40重量部を用いたことを除き、その他は
実施例４と同様にして弾性体組成物の加硫物を調製し
た。結果を表５に示す。得られた加硫体の引張弾性率が
小さく劣っていた。

実施例８〜12 実施例８〜12において、それぞれ参考例6,7,8,9,10又
は11の繊維強化樹脂組成物9,10,10,10又は10重量部と、
（ａ）成分の追加分として天然ゴム97,97.5,97,97又は9
7重量部を用いたことを除き、その他は実施例６と同様
にして弾性体組成物加硫物を調製した。結果を表５に示
す。

比較例６ 参考例11の繊維強化樹脂組成物25重量部と、（ａ）成
分の追加分として、天然ゴム90重量部を用いたことを除
き、その他は実施例６と同様にして弾性体組成物加硫物
を調製した。結果を表５に示す。得られた加硫物の動摩
擦係数が小さく劣っていた。

産業上の利用可能性 本発明のポリアミド繊維強化弾性体組成物は、ゴム状
ポリマーとポリオレフィンを含むマトリックス中に熱可
塑性ポリアミドの微細な繊維が分散した繊維強化弾性体
であり、更にこのポリアミドの微細な繊維中に層状珪酸
塩がミクロに分散しているので、本発明の組成物は加工
性がよく、引張強度及び弾性率において、優れており、
さらに、特に耐摩耗性と摩擦性能とのバランスにおいて
優れている。本発明のポリアミド繊維強化弾性体組成物
は、タイヤ、ローラー、床材及び履物などの用途に好適
なものである。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ Ｃ０８Ｌ 23:00 Ｃ０８Ｋ 5/54 77:00） (72)発明者 浅野 之彦 千葉県市原市五井南海岸８番の１ 宇部 興産株式会社高分子研究所内 (56)参考文献 特開 平７−278360（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−74957（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C08K 3/34 C08K 5/54 C08K 7/00 - 7/02 C08L 7/00 - 21/02 C08L 23/00 - 23/36 C08L 53/02 C08L 75/00 - 75/16 C08L 77/00 - 77/12 C08L 101/00 - 101/12 ＷＰＩ／Ｌ（ＱＵＥＳＴＥＬ)

Claims (11)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】互いに混合された下記成分： （ａ）０℃以下のガラス転移温度を有する少なくとも１
   種のゴム状ポリマー100重量部、 （ｂ）ポリオレフィン樹脂１〜40重量部、 （ｃ）分散している層状珪酸塩を含有する繊維状熱可塑
   性ポリアミド１〜70重量部、及び （ｄ）シランカップリング剤 を含有するポリアミド繊維強化弾性体組成物。
2. 【請求項２】前記成分（ａ）成分，（ｂ）成分及び
   （ｃ）成分の合計100重量部に対して、前記（ｄ）成分
   としてシランカップリング剤が、0.1〜5.5重量部の割合
   で配合されている、請求の範囲第１項に記載のポリアミ
   ド繊維強化弾性体組成物。
3. 【請求項３】前記層状珪酸塩含有熱可塑性ポリアミド繊
   維が１μｍ以下の平均繊維径を有する、請求の範囲第１
   項に記載のポリアミド繊維強化弾性体組成物。
4. 【請求項４】前記層状珪酸塩含有熱可塑性ポリアミド繊
   維において、前記熱可塑性ポリアミド100重量部に対し
   て前記層状珪酸塩が0.05〜30重量部の割合で配合されて
   いる、請求の範囲第１項に記載のポリアミド繊維強化弾
   性体組成物。
5. 【請求項５】請求項１〜４のいずれか１項に記載のポリ
   アミド繊維強化弾性体組成物の加硫物。
6. 【請求項６】（１）（ａ）０℃以下のガラス転移点を有
   する少なくとも１種のゴム状ポリマー100重量部、 （ｂ）ポリオレフィン樹脂１〜40重量部、及び （ｄ）シランカップリング剤 を溶融混練して溶融マトリックスを形成し、 （２）前記溶融マトリックス中に、 （ｃ）層状珪酸塩を含有する熱可塑性ポリアミド１〜70
   重量部を溶融混練し、 （３）前記成分（ａ）成分〜（ｄ）成分を含む混練組成
   物を、前記（ｃ）成分の熱可塑性ポリアミドの融点以上
   の温度において押出し、 （４）前記押出物を、（ｃ）成分の熱可塑性ポリアミド
   の融点より低い温度において延伸又は圧延し、それによ
   って、前記層状珪酸塩含有熱可塑性ポリアミドを繊維状
   に分散させる、 ことを含む、ポリアミド繊維強化弾性体組成物の製造方
   法。
7. 【請求項７】前記工程（１）における溶融マトリックス
   の形成において前記（ａ）成分100重量部のうちの１部
   分のみを用い、前記工程（４）によって得られた組成物
   に、前記（ａ）成分100重量部のうちの残余分を添加混
   合する、請求項６に記載のポリアミド繊維強化弾性体組
   成物の製造方法。
8. 【請求項８】前記成分（ａ）成分，（ｂ）成分及び
   （ｃ）成分の合計100重量部に対して、前記（ｄ）成分
   としてシランカップリング剤が、0.1〜5.5重量部の割合
   で配合される、請求の範囲第７又は８項に記載のポリア
   ミド繊維強化弾性体組成物の製造方法。
9. 【請求項９】前記延伸又は圧延工程（４）において、前
   記層状珪酸塩含有熱可塑性ポリアミドが、平均繊維径が
   １μｍ以下の繊維状に分散される、請求の範囲第７又は
   ８項に記載のポリアミド繊維強化弾性体組成物の製造方
   法。
10. 【請求項１０】前記（ｃ）成分において、前記熱可塑性
    ポリアミド100重量部に対し、前記層状珪酸塩が、0.05
    〜30重量部の割合で配合されている、請求の範囲第７又
    は８項に記載のポリアミド繊維強化弾性体組成物の製造
    方法。
11. 【請求項１１】請求項７〜10のいずれか１項に記載の方
    法により得られたポリアミド繊維強化弾性体組成物に加
    硫剤を混合し、これに加硫を施すことを含む、ポリアミ
    ド繊維強化弾性体組成物加硫物の製造方法。