JPH0768061A

JPH0768061A - クッション用網状構造体及び製法

Info

Publication number: JPH0768061A
Application number: JP6025441A
Authority: JP
Inventors: Hideo Isoda; 英夫磯田; Takashi Nishida; 孝西田
Original assignee: Toyobo Co Ltd
Current assignee: Toyobo Co Ltd
Priority date: 1993-02-26
Filing date: 1994-02-23
Publication date: 1995-03-14
Anticipated expiration: 2014-07-19
Also published as: JP2921638B2

Abstract

(57)【要約】【目的】耐熱性、耐久性、クッション性の優れた蒸れ
難いクッションにでき、リサイクルも容易なクッション
用網状構造体及びその製法を提供することを目的とす
る。【構成】３００デニール以上の連続線状体を曲がりく
ねらせ、ランダムループを形成し、夫々のループを互い
に溶融状態で接触せしめて、接触部の大部分を融着させ
てなる三次元ランダムループ接合構造体であり、主とし
て連続線状体は熱可塑性弾性樹脂よりなり、見掛密度が
０．００５〜０．２０ｇ／ｃｍ³であることを特徴とす
るクッション用網状構造体とその製法であり、かかるク
ッション用網状構造体はクッション特性として耐熱耐久
性が極めて優れている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、家具、ベッド、車両用
座席、船舶用座席等に適した耐久性とクッション性を有
するリサイクル容易な、熱可塑性弾性樹脂からなるクッ
ション用網状構造体及び、その製法に関する。

【０００２】

【従来の技術】現在、家具、ベッド、電車、自動車等の
クッション材で、発泡ウレタン、非弾性捲縮繊維詰綿、
及び非弾性捲縮繊維を接着した樹脂綿や硬綿などが使用
されている。

【０００３】しかしながら、発泡−架橋型ウレタンはク
ッション材としての耐久性は良好だが、透湿透水性に劣
り蓄熱性があるため蒸れやすく、かつ、熱可塑性では無
いためリサイクルが困難となり焼却される場合、焼却炉
の損傷が大きく、かつ、有毒ガス除去に経費が掛かる。
このため埋め立てされることが多くなったが、地盤の安
定化が困難なため埋め立て場所が限定され経費も高くな
っていく問題がある。また、加工性は優れるが製造中に
使用される薬品の公害問題などもある。また、熱可塑性
ポリエステル接着詰綿では繊維間が固定されていないた
め、使用時形態が崩れたり、繊維が移動して、かつ、捲
縮のへたりで崇高性の低下や弾力性の低下が問題にな
る。

【０００４】ポリエステル繊維を接着剤で接着した樹脂
綿、例えば接着剤にゴム系を用いたものとして特開昭６
０−１１３５２号公報、特開昭６１−１４１３８８号公
報、特開昭６１−１４１３９１号公報等がある。又、架
橋性ウレタンを用いたものとして特開昭６１−１３７７
３２号公報等がある。これらのクッション材は耐久性に
劣り、且つ、熱可塑性でなく、単一組成でもないためリ
サイクルも出来ない等の問題、及び加工性の煩雑さや製
造中に使用される薬品の公害問題などもある。

【０００５】ポリエステル硬綿、例えば特開昭５８−３
１１５０号公報、特開平２−１５４０５０号公報、特開
平３−２２０３５４号公報等があるが、用いている熱接
着繊維の繊維成分が脆い非晶性のポリマーを用いるため
（例えば特開昭５８−１３６８２８号公報、特開平３−
２４９２１３号公報等）接着部分が脆く、使用中に接着
部分が簡単に破壊されて形態や弾力性が低下するなどの
耐久性に劣る問題がある。改良法として、交絡処理する
方法が特開平４−２４５９６５号公報等で提案されてい
るが、接着部分の脆さは解決されず弾力性の低下が大き
い問題がある。また、加工時の煩雑さもある。更には接
着部分が変形しにくくソフトなクッション性を付与しに
くい問題もある。このため、接着部分を柔らかい、且つ
変形しても回復するポリエステルエラストマーを用いた
熱接着繊維が特開平４−２４０２１９号公報で、同繊維
を用いたクッション材がＷＯ−９１／１９０３２号公報
で提案されている。この繊維構造物に使われる接着成分
のポリエステルエラストマーは融点を低くする為に、ハ
ードセグメントの酸成分にテレフタル酸を５０〜８０モ
ル％含有し、ソフトセグメントとしてのポリアルキレン
グリコールの含有量が３０〜５０重量％を含有させ、他
の酸成分組成として特公昭６０−１４０４号公報に記載
された繊維と同様にイソフタル酸等を含有し非晶性が増
加させて融点を１８０℃以下にし、且つ低溶融粘度とし
て熱接着部分の形成を良くしてアメーバー状の接着部を
形成しているが塑性変形しやすいため耐熱抗圧縮性が低
下する問題点がある。

【０００６】土木工事用に使用する熱可塑性のオレフィ
ン網状体が特開昭４７−４４８３９号公報に開示されて
いる。が、細い繊維から構成したクッションとは異なり
表面が凸凹でタッチが悪く、素材がオレフィンのため耐
熱耐久性が著しく劣りクッション材には使用ができない
ものである。また、塩化ビニールを使った網状構造体が
玄関マット用などに提案されているが、塑性変形しやす
く、且つ燃焼時に有毒なハロゲン化水素が発生する等ク
ッション材には不適当な構造体である。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】上記問題点を解決し、
耐熱性、耐久性、クッション性の優れた蒸れ難いクッシ
ョンにでき、リサイクルも容易なクッション用網状構造
体及びその製法を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の手段、即ち本発明は、３００デニール以上の連続線状
体を曲がりくねらせランダムループを形成し、夫々のル
ープを互いに溶融状態で接触せしめて、接触部の大部分
を融着させてなる三次元ランダムループ接合構造体であ
り、主として連続線状体は熱可塑性弾性樹脂よりなり、
見掛密度が０．００５〜０．２０ｇ／ｃｍ³であること
を特徴とするクッション用網状構造体および出発原料に
主として熱可塑性弾性樹脂を用い、複数のオリフィスか
ら、融点より１０°〜８０℃高い温度下に溶融状態の熱
可塑性弾性樹脂を下方に向けて吐出させ、溶融状態で連
続線状体のループを形成し、夫々のループを互いに接触
し、融着させて三次元ランダムループ構造を形成しつ
つ、引取装置で挟み込み、ひき続き冷却せしめることを
特徴とするクッション用網状構造体の製法である。

【０００９】本発明の網状構造体は、特徴的構成が上述
のとおりである。特に連続線状体が主として熱可塑性弾
性樹脂よりなり、クッション材としての耐熱耐久性が従
来の網状構造体には見ることが出来ない抜群に優れるも
のである。本発明の網状構造体はかかる耐熱耐久性のパ
ラメータである７０℃の残留歪が３５％以下、好ましく
は３０％以下、より好ましくは２０％以下、特に１５％
以下、驚くべき事には１０％以下にも達するものであ
る。ここで残留歪が３５％を越えるものにあっては、目
的とするクッション材としての特性が満たされないので
好ましくない。

【００１０】本発明の網状構造体を形成する連続線状体
は主として熱可塑性弾性樹脂から成ることが必要である
が、網状構造体の要求性能との関係で、残留歪が３５％
を越えない範囲で熱可塑性弾性樹脂以外の非弾性樹脂か
らなるものを混用しても良い。

【００１１】本発明の網状構造体を形成する熱可塑性弾
性樹脂よりなる連続線状体は、網状構造体の要求性能と
の関係で、残留歪が３５％を越えない範囲で、他の熱可
塑性非弾性樹脂と組み合わせた複合形態としてもよい。
複合形態としては、線状体自身を複合化した場合とし
て、シース・コア型サイドバイサイド型、偏心シースコ
ア型等の線状体が挙げられる。

【００１２】一方、網状構造体層を複合化（一体接着構
造）したものとして、エラストマー層／非エラストマー
層／エラストマー層のサンドウィッチ構造、エラストマ
ー層／非エラストマー層の２層構造、マトリックスのエ
ラストマー層の内部に部分的に非エラストマー層を配し
た複合化構造が挙げられる。

【００１３】本発明の網状構造体は、要求性能との関係
で、ループの大きさの異なるもの、デニールの異なるも
の、組成の異なるもの、密度の異なるもの等の夫々の網
状構造体を適宜選択し、積層あるいは混合してもよい。

【００１４】更には、積層構造体表面に必要に応じ熱接
着層（低融点熱接着繊維又は低融点熱接着フィルム）を
配して、側地やワディング層と接着一体化して座席用ク
ッションとする方法や硬わたクッション（好ましくはエ
ラストマー使いの熱接着繊維からなるもの）をワディン
グ層として併用して側地と熱接着一体化してクッション
とすることも包含する。

【００１５】本発明の網状構造体は耐熱耐久性の特に優
れたものにするためには、熱可塑性弾性樹脂からなる線
状体の含有量を増加すれば良い。特に熱可塑性弾性樹脂
線状体１００％で形成し、後述の疑似結晶化処理された
ものは、７０℃残留歪が１５％以下、特に１０％以下迄
達することが判明している。

【００１６】本発明における熱可塑性弾性樹脂とは、ポ
リエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマ
ー、ポリウレタン系エラストマーなどが挙げられる。熱
可塑性弾性樹脂とすることで、再溶融により再生が可能
となるため、リサイクルが容易となる。

【００１７】例えば、ポリエステル系エラストマーとし
ては、熱可塑性ポリエステルをハードセグメントとし、
ポリアルキレンジオールをソフトセグメントとするポリ
エステルエーテルブロック共重合体、または、脂肪族ポ
リエステルをソフトセグメントとするポリエステルエー
テルブロック共重合体が例示できる。ポリエステルエー
テルブロック共重合体のより具体的な事例としては、テ
レフタル酸、イソフタル酸、ナフタレン２・６ジカルボ
ン酸、ナフタレン２・７ジカルボン酸、ジフェニル４・
４′ジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸、１・４シク
ロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸、琥珀
酸、アジピン酸、セバチン酸、ダイマー酸等の脂肪族ジ
カルボン酸または、これらのエステル形成性誘導体など
から選ばれたジカルボン酸の少なくとも１種と、１・４
ブタンジオール、エチレングリコール、トレメチレング
リコール、テトレメチレングリコール、ペンタメチレン
グリコール、ヘキサメチレングリコール等の脂肪族ジオ
ール、１・１シクロヘキサンジメタノール、１・４シク
ローキサンジメタノール等の脂環族ジオール、またはこ
れらのエステル形成性誘導体などから選ばれたジオール
成分の少なくとも１種、および平均分子量が約３００〜
５０００のポリエチレングリコール、ポリプロピレング
リコール、ポリテトラメチレングリコール、エチレンオ
キシドープロピレンオキシド共重合体等のポリアルキレ
ンジオールのうち少なくとも１種から構成される三元ブ
ロック共重合体である。ポリエステルエステルブロック
共重合体としては、上記ジカルボン酸とジオール及び平
均分子量が約３００〜３０００のポリラクトン等のポリ
エステルジオールのうち少なくとも各１種から構成され
る三元ブロック共重合体である。熱接着性、耐加水分解
性、伸縮性、耐熱性等を考慮すると、ジカルボン酸とし
てはテレフタル酸、または、及びナフタレン２・６ジカ
ルボン酸、ジオール成分としては１・４ブタンジオー
ル、ポリアルキレンジオールとしてはポリテトラメチレ
ングリコールの三元ブロック共重合体または、ポリエス
テルジオールとしてポリラクトンの三元ブロック共重合
体が特に好ましい。特殊な例では、ポリシロキサン系の
ソフトセグメントを導入したものも使うことができる。
また、上記ポリエステルエラストマーは単独または２種
類以上混合して使用できる。更には、ポリエステルエラ
ストマーに非エラストマー成分をブレンドされたもの、
共重合したもの等も本発明に使用できる。

【００１８】ポリアミド系エラストマーとしては、ハー
ドセグメントにナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６
１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２等
及びそれらの共重合ナイロンを骨格とし、ソフトセグメ
ントには、平均分子量が約３００〜５０００のポリエチ
レングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテト
ラメチレングリコール、エチレンオキシドープロピレン
オキシド共重合体等のポリアルキレンジオールのうち少
なくとも１種から構成されるブロック共重合体を単独ま
たは２種類以上混合して用いてもよい。更には、非エラ
ストマー成分をブレンドされたもの、共重合したもの等
も本発明に使用できる。

【００１９】ポリウレタン系エラストマーとしては、通
常の溶媒（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミ
ド等）の存在または不存在下に、（Ａ）数平均分子量１
０００〜６０００の末端に水酸基を有するポリエーテル
及び又はポリエステルと（Ｂ）有機ジイソシアネートを
主成分とするポリイソシアネートを反応させた両末端が
イソシアネート基であるプレポリマーに、（Ｃ）ジアミ
ンを主成分とするポリアミンにより鎖延長したポリウレ
タンエラストマーを代表例として例示できる。（Ａ）の
ポリエステル、ポリエーテル類としては、平均分子量が
約１０００〜６０００、好ましくは１３００〜５０００
のポリブチレンアジペート共重合ポリエステルやポリエ
チレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテ
トラメチレングリコール、エチレンオキシドープロピレ
ンオキシド共重合体等のポリアルキレンジオールが好ま
しく、（Ｂ）のポリイソシアネートとしては、従来公知
のポリイソシアネートを用いることができるが、ジフェ
ニルメタン４・４′ジイソシアネートを主体としたシソ
シアネートを用い、必要に応じ従来公知のトリイソシア
ネート等を微量添加使用してもよい。（Ｃ）のポリアミ
ンとしては、エチレンジアミン、１・２プロピレンジア
ミン等公知のジアミンを主体とし、必要に応じて微量の
トリアミン、テトラアミンを併用してもよい。これらの
ポリウレタン系エラストマーは単独又は２種類以上混合
して用いてもよい。

【００２０】本発明において、連続線状体の原料あるい
は複合線状体の原料として用いる熱可塑性弾性樹脂以外
の熱可塑性非弾性樹脂とは、ポリエステル、ポリアミ
ド、ポリウレタン等が例示できる。熱可塑性弾性樹脂と
熱可塑性非弾性樹脂との組み合わせは、クッション網状
構造体のリサイクル使用の面から、好ましくはポリエス
テル系エラストマーとポリエステル系樹脂、ポリウレタ
ン系エラストマーとポリウレタン樹脂、ポリアミド系エ
ラストマーとポリアミド系樹脂との組み合わせが良い。

【００２１】ここでポリエステル系樹脂は、ポリエチレ
ンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレー
ト（ＰＥＮ）、ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフ
タレート（ＰＣＨＤＴ）、ポリシクロヘキシレンジメチ
レンナフタレート（ＰＣＨＤＮ）、ポリブチレンテレフ
タレート（ＰＢＴ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢ
Ｎ）等、及びそれらの共重合ポリエステル等が例示でき
る。ポリアミド系樹脂では、ポリカプロラクタム（ＮＹ
６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ＮＹ６６）、ポ
リヘキサメチレンセバカミド（ＮＹ６−１０）等及びそ
れらの共重合ポリアミドが例示できる。

【００２２】本発明の熱可塑性弾性樹脂の融点は耐熱耐
久性が保持できる１４０℃以上が好ましく、１６０℃以
上のものを用いると耐熱耐久性が向上するのでより好ま
しい。ここで融点が高ければ高い程、耐熱耐久性が向上
するが、逆に加工性の面で困難性が生じてくるので３０
０℃程度迄とすることが好ましい。なお、必要に応じ、
抗酸化剤や耐光剤等を添加して耐久性を向上させること
ができる。本発明実施形態からは少なくとも１％以上の
抗酸化剤を添加して耐熱性を向上させるのが好ましい。
ここで抗酸化剤の添加量は多くする程耐熱性は向上する
が、コストＵＰになるので１０重量％迄とすることが好
ましい。

【００２３】本発明の網状構造体を構成する熱可塑性弾
性樹脂からなる連続線状体は、示差走査型熱量計にて測
定した融解曲線において、融点以下に吸熱ピークを有す
るものが特に好ましい。融点以下に吸熱ピークを有する
ものは、耐熱耐へたり性が吸熱ピークを有しないものよ
り著しく向上する。この理由は明確ではないが、疑似結
晶化様の架橋点が形成され、耐熱抗へたり性が向上して
いるのではないかと考えられる。例えば、本発明の好ま
しいポリエステル系エラストマーとして、酸成分として
テレフタル酸やナフタレン２・６ジカルボン酸などを９
０モル％以上含有するもの、より好ましくはテレフタル
酸やナフタレン２・６ジカルボン酸の含有量は９５モル
％以上、特に好ましくは１００モル％とグリコール成分
をエステル交換後、必要な重合度まで重合し、次いで、
ポリアルキレンジオールとして、好ましくは平均分子量
が５００以上５０００以下、特に好ましくは１０００以
上３０００以下のポリテトラメチレングリコールを１５
重量％以上７０重量％以下、より好ましくは３０重量％
以上６０重量％以下共重合量させた場合、テレフタル酸
やナフタレン２・６ジカルボン酸の含有量が多いとハー
ドセグメントの結晶性が向上し、塑性変形しにくく、か
つ、耐熱抗へたり性が向上するが、溶融熱接着後更に融
点より少なくとも１０℃以上低い温度でアンーリング処
理すると更に耐熱抗へたり性が向上する。この場合、示
差走査型熱量計（ＤＳＣ）により測定した連続線状体の
融解曲線は、融点以外に融点以下の温度で吸熱ピークを
より明確に発現する。このことから類推するに、アンー
リングにより、ハードセグメントが再配列され、疑似結
晶化様の架橋点が形成され、耐熱抗へたり性が向上して
いるのではないかとも考えられる。本発明に於けるこの
ような目的でアニーリングすることを以下疑似結晶化処
理という。

【００２４】本発明の網状構造体は、主として熱可塑性
弾性樹脂からなる３００デニール以上の連続線状体を曲
がりくねらせ多数のループを形成し、各々のループを互
いに溶融状態で接触させ、接触部の大部分が互いに融着
して三次元ランダムループからなる網状構造を形成して
いる。このことで、非常に大きい応力で、大変形を与え
ても、融着一体化した三次元ランダムループからなる網
状構造全体が変形して応力を吸収し、応力が解除される
と弾性樹脂のゴム弾性が発現して、構造体は元の形態に
回復することができる。公知の非弾性樹脂からなる連続
線状体で構成された網状構造体をクッション材に用いた
場合、塑性変形を生じ、このような回復が起こらないの
で耐熱耐久性が劣る。融着していない場合は、形態保持
が出来ず、構造体が一体で変形しないため、応力集中に
よる疲労現象が起こり耐久性が劣ると同時に、形態が変
形してしまうので好ましくない。本発明のより好ましい
融着の程度は、接触部分が全て融着した状態である。な
お本発明の連続線状体の繊度は３００デニール以下では
強度が低くなり反発力が低下するので好ましくない。本
発明の連続線状体の好ましい繊度は反発力の得られる４
００デニール以上１０００００デニール以下であり、１
０００００デニール以上では線状体の構成本数が少なく
なり圧縮特性が悪くなるので使用部分が限定される場合
がある。より好ましくは５００〜５００００デニールで
ある。断面形状は特に限定されないが、細い繊度の連続
線状体とする場合、異形断面や中空断面は反発力が向上
するので好ましい。

【００２５】本発明の連続線状体が形成する三次元ラン
ダムループが接触部で大部分が互いに融着した網状構造
体の見掛密度は０．００５ｇ／ｃｍ³以上０．２０ｇ／
ｃｍ ³以下である。見掛密度が０．００５ｇ／ｃｍ³未
満では、反発力が失われるのでクッション材に不適当で
あり、０．２０ｇ／ｃｍ³を越えると弾発性が強くな
り、座り心地が悪くなるので、クッション材には不適当
なものとなる。本発明の好ましい見掛密度は０．００５
〜０．１０ｇ／ｃｍ³、より好ましくは０．０１〜０．
０５ｇ／ｃｍ³である。なお、本発明の網状構造体はク
ッション材に使用するため、座席に座った場合の嵩保持
性と弾発性を保持でき、通気性を保持して快適な座り心
地を満たす圧縮時の見掛密度として、１００ｇ／ｃｍ²
の荷重下での０．０３ｇ／ｃｍ³〜０．２５ｇ／ｃｍ³
の嵩高性を有するものが好ましく、０．０５ｇ／ｃｍ³
〜０．２０ｇ／ｃｍ³の嵩高性を有するものが特に好ま
しい。本発明の網状構造を形成する三次元ランダムルー
プの好ましい平均直径は５０ｍｍ以下である。５０ｍｍ
以上になると厚み方向にループが広がり空隙率に斑が出
来やすくなりクッション性の斑になる場合がある。空隙
斑の発生が起こりにくいより好ましい平均直径は２〜２
５ｍｍである。なお、網状構造体の厚みは、特に限定さ
れないが、クッション体としての機能が発現されやすい
３ｍｍ以上とするのが好ましく、５ｍｍ以上とするのが
特に好ましい。

【００２６】次に本発明の製法について述べる。本発明
において一般的な溶融押出機を用いて溶融した例えば特
開昭５５−１２０６２６号公報等の公知の方法で得た熱
可塑性弾性樹脂を融点より１０〜８０℃高い温度に加熱
して溶融状態とし、複数のオリフィスを持つノズルより
下向きに吐出させ、自然降下させループを形成させる。
このときノズル面と樹脂を固化させる冷却媒体上に設置
した引取りコンベアとの距離、樹脂の溶融粘度、オリフ
ィスの孔径と吐出量などによりループ径と線状体の繊度
がきまる。冷却媒体上に設置した間隔が調整可能な一対
の引取りコンベアで溶融状態の吐出線状体を挟み込み停
留させることでループが発生し、オリフィスの孔間隔を
発生ループが接触できる孔間隔にしておくことで発生し
たループを互いに接触させ、接触することでループがラ
ンダムな三次元形態を形成しつつ接触部は融着する。次
いでランダムな三次元形態を形成しつつ接触部が融着し
た連続線状体を連続して冷却媒体中に引込み固化させ網
状構造体を形成する。次いで所望の長さや形状に切断し
て必要に応じ積層成形加工してクッション材に用いる。
本発明は熱可塑性弾性樹脂を融点より１０〜８０℃高い
温度に加熱して溶融状態として複数のオリフィスを持つ
ノズルより下向きに吐出させる。熱可塑性弾性樹脂を融
点より１０℃未満高い温度では吐出された線状体が冷え
て流動しにくくなり線状体同士の接触部の融着が不充分
になり好ましくない。他方、融点より８０℃を越える温
度で溶融させると熱可塑性弾性樹脂の分解が著しくなり
ソフトセグメントの切断によるゴム弾性の低下が著しく
なるので好ましくない。吐出時の溶融温度を熱可塑性弾
性樹脂の融点より３０〜５０℃高い温度とすることで溶
融粘度を比較的高く維持できるため、ループ形成が良好
なためランダムな三次元形態を形成し易くかつ接触部は
融着しやすい状態を保持できるので好ましい。

【００２７】本発明の方法に於ける好ましい実施形態と
して、前述したごとく疑似結晶化処理により耐熱抗へた
り性が著しく向上する。疑似結晶化処理は、ランダムな
三次元形態を形成しつつ接触部が融着した連続線状体を
連続して冷却媒体中に引込み固化させ網状構造体を形成
するとき冷却媒体の温度をアニーリング温度とすること
で冷却と同時に疑似結晶化処理を行うことができる。ま
た、一旦冷却後、乾燥工程を経する場合、乾燥温度をア
ニーリング温度とすることで同時に疑似結晶化処理を行
うことができる。また、別途疑似結晶化処理を行うこと
ができる。疑似結晶化処理温度は、少なくとも融点（Ｔ
ｍ）より１０℃以上低く、Ｔａｎδのα分散立ち上がり
温度（Ｔαｃｒ）以上で行う。この処理で、融点以下に
吸熱ピークを持ち、疑似結晶化処理しないもの（吸熱ピ
ークを有しないもの）より耐熱耐へたり性が著しく向上
する。本発明の好ましい疑似結晶化処理温度は（Ｔαｃ
ｒ＋１０℃）から（Ｔｍ−２０℃）である。なお、吸熱
ピーク温度は種々の条件により異なるが疑似結晶化処理
温度以上から疑似結晶化処理温度＋２０℃の範囲に発現
する。

【００２８】本発明のクッション用網状構造体を構成す
る連続線状体のループ径と線状体の繊度はノズル面と樹
脂を固化させる冷却媒体上に設置した引取りコンベアと
の距離、樹脂の溶融粘度、オリフィスの孔径と吐出量な
どによりきまる。例えば熱可塑性弾性樹脂の吐出量を少
なくしたり、吐出時の溶融粘度を低くする条件では、線
状体の繊度が細くなり、且つランダムループの平均ルー
プ直径も小さくなる。また、ノズル面と樹脂を固化させ
る冷却媒体上に設置した引取りコンベアとの距離を短く
すれば、線状体の繊度は少し太くなり、且つランダムル
ープの平均ループ直径も大きくなる。このような条件を
組み合わせて本発明の好ましい範囲である連続線状体の
繊度が５００デニールから５００００デニール、ランダ
ムループの平均直径を５０ｍｍ以下、より好ましくは２
〜２５ｍｍとなるように条件をきめるのが望ましい。上
記コンベアの間隔を調整することで、融着した網状体が
溶融状態でいる間で厚み調節が可能となり、更には挟ま
れた面がフラット化された所望の厚みのものが得られ
る。コンベア速度が速すぎると、融着するまでに冷却さ
れ、接触部が融着されなくなる。また、速度が遅過ぎる
と溶融物が滞留し過ぎ、密度が高くなるので、本発明の
好ましい所望の見掛密度０．００５〜０．１ｇ／ｃ
ｍ³、より好ましくは０．０１〜０．０５ｇ／ｃｍ³と
なるようにコンベアの間隔やコンベア速度を設定するの
が望ましい。かくして得られる本発明の網状構造体は、
クッション材とした場合、従来の短繊維の集合体からな
るクッション材では見られない優れた耐熱耐久性を有し
ており、かかる耐熱耐久特性、即ち、７０℃の残留歪が
３５％以下、好ましくは３０％以下、より好ましくは２
０％以下、特に１５％以下、驚くべきことには１０％以
下にも達する。

【００２９】本発明の網状構造体をクッション材に用い
る場合、その使用目的、使用部位により使用する樹脂、
繊度、ループ径、嵩密度を選択する必要がある。例え
ば、表層のワディングに用いる場合は、ソフトなタッチ
と適度の沈み込みと張りのある膨らみを付与するため
に、低密度で細い繊度、細かいループ径にするのが好ま
しく、中層のクッション体としては、共振振動数を低く
し、適度の硬さと圧縮時のヒステリシスを直線的に変化
させて体型保持性を良くし、耐久性を保持させるため
に、中密度で太い繊度、やや大きいループ径が好まし
い。また、三次元構造を損なわない程度に成形型等を用
いて使用目的にあった形状に成形して側地を被せ車両用
座席、船舶用座席、ベッド、椅子、家具等に用いること
が出来る。もちろん、用途との関係で要求性能に合うべ
く、他の詰物体、例えば短繊維集合体からなる硬わたク
ッション材、不織布と組み合わせて用いることも可能で
ある。また、ポリマーの製造過程から成形体に加工する
任意の段階で難燃化、防虫抗菌化、耐熱化、撥水撥油
化、着色、芳香等の機能付与を薬剤添加等の処理加工が
できる。

【００３０】

【実施例】以下に実施例で本発明を詳述する。

【００３１】なお、実施例中の評価は以下の方法で行っ
た。（１）融点（Ｔｍ）および融点以下の吸熱ピーク島津製作所製ＴＡ５０、ＤＳＣ５０型示差熱分析計を使
用し、昇温速度２０℃／分で測定した吸発熱曲線から吸
熱ピーク（融解ピーク）温度を求めた。（２）Ｔαｃｒオリエンテック社製バイブロンＤＤＶII型を用い、１１
０Ｈｚ、昇温速度１℃／分で測定したＴａｎδ（虚数弾
性率Ｍ″と弾性率の実数部分Ｍ′との比″／Ｍ′）のゴ
ム弾性領域から融解領域への転移点温度に相当するα分
散の立ち上がり温度。（３）見掛嵩密度試料を１５ｃｍ×１５ｃｍの大きさに切断し、４か所の
高さを測定し、体積を求め、試料の重さを体積で除した
値で示す。（ｎ＝４の平均値）（４）融着試料を目視判断で融着しているか否かを接着している繊
維同士を手で引っ張って外れないか否かで外れないもの
を融着していると判断する。（５）繊度試料を２０ｃｍ×２０ｃｍの大きさに切断し、１０か所
で採集した線状体の密度勾配管を用いて４０℃にて測定
した比重を顕微鏡で３０倍に拡大した写真にして求めた
線状体の断面積で乗して求めた線状体の長さを９０００
ｍの重さに換算した値で示す。（ｎ＝１０の平均値）（６）ランダムループの平均直径試料を２０ｃｍ×２０ｃｍの大きさに切断し、長手方向
に形成した不規則な形状のランダムループの３６０°旋
回点までの描いたループの内接円と外接円の平均の直径
を求めた。（ｎ＝２０の平均値）（７）７０℃残留歪（耐熱耐久性）試料を１５ｃｍ×１５ｃｍの大きさに切断し、５０％圧
縮して７０℃乾熱中２２時間放置後冷却して圧縮歪みを
除き１日放置後の厚み（ｂ）を求め、処理前の厚み
（ａ）から、次式、即ち（ａ−ｂ）／（ａ）×１００よ
り算出する：単位％（ｎ＝３の平均値）（８）繰り返し圧縮歪試料を１５ｃｍ×１５ｃｍの大きさに切断し、島津製作
所製サーボパルサーにて、２５℃６５％ＲＨ室内にて５
０％の厚みまで１Ｈｚのサイクルで圧縮回復を繰り返し
２万回後の試料を１日放置後の厚み（ｂ）を求め、処理
前の厚み（ａ）から、次式、即ち（ａ−ｂ）／（ａ）×
１００より算出する：単位％（ｎ＝３の平均値）（９）５０％圧縮反発力試料を２０ｃｍ×２０ｃｍの大きさに切断し、オリエン
テックス社製テンシロンにてφ１５０圧縮板にて６５％
まで圧縮して得た応力−歪み曲線の５０％圧縮時反発力
で示す。（ｎ＝３の平均値）（１０）１００ｇ／ｃｍ²荷重下の見掛嵩密度試料を２０ｃｍ×２０ｃｍの大きさに切断し、オリエン
テックス社製テンシロンにて２５ｃｍ×２５ｃｍの圧縮
板にて４０Ｋｇまで圧縮して得た網状構造体の厚みを測
定して求めた見掛け容積を切断試料の重さで除した値で
示す。（ｎ＝４の平均値）

【００３２】実施例１〜３ジメチルテレフタレート（ＤＭＴ）又は、ジメチルナフ
タレート（ＤＭＮ）と１・４ブタンジオール（１・４Ｂ
Ｄ）を少量の触媒と仕込み、常法によりエステル交換
後、ポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ）を添加
して昇温減圧しつつ重縮合せしめポリエーテルエステル
ブロック共重合エラストマーを生成させ、次いで抗酸化
剤１％を添加混合練込み後ペレット化し、５０℃４８時
間真空乾燥して得られた熱可塑性弾性樹脂原料の処方を
表１に示す。

【００３３】

【表１】

【００３４】得られた熱可塑性弾性樹脂原料を幅５０ｃ
ｍ、長さ５ｃｍのノズル有効面に孔径０．５ｍｍのオリ
フィスを孔間ピッチ５ｍｍ間隔で配列したノズルより、
各熱可塑性弾性樹脂の融点より４０℃高い温度で溶融し
て、単孔吐出量を０．５から１．５ｇ／分に変更して吐
出させ、ノズル面５０ｃｍ下に冷却水を配し、幅６０ｃ
ｍのステンレス製エンドレスネットを平行に５ｃｍ間隔
で一対の引取りコンベアを水面上に一部出るように配し
た上に引取り、接触部分を融着させつつ、両面を挟み込
みつつ毎分１ｍの速度で７０℃に加熱した冷却水中へ引
込み固化させつつ、疑似結晶化処理した後、所定の大き
さに切断して網状構造体を得た。得られた面がフラット
化された網状構造体の特性を表２に示す。尚、各網状構
造体の線状体の繊度とループの平均直径は実施例１が４
３００デニール及び７．５ｍｍ、実施例２が１２６００
デニール及び９．８ｍｍ、実施例３が１３４００デニー
ル及び１０．２ｍｍであった。実施例１はソフトで適度
の沈み込みがあり、耐熱耐久性が良好なクッション材に
適した網状構造体であり、実施例２及び実施例３は少し
硬く体型保持性、耐熱耐久性の良好なクッション材に適
した網状構造体である。

【００３５】

【表２】

【００３６】比較例１〜２メルトインデックス３５のポリプロピレン（ＰＰ）及び
固有粘度０．６３のポリエチレンテレフタレート（ＰＥ
Ｔ）を幅５０ｃｍ、長さ５ｃｍのノズル有効面に孔径
０．５ｍｍのオリフィスを孔間ピッチ５ｍｍ間隔で配列
したノズルより、それぞれ２２０℃及び２８０℃にて溶
融して単孔吐出量を１．５ｇ／分で吐出させ、ノズル面
５０ｃｍ下に冷却水を配し、幅６０ｃｍのステンレス製
エンドレスネットを平行に５ｃｍ間隔で一対の引取りコ
ンベアを水面上に一部出るように配した上に引取り、接
触部分を融着させつつ、両面を挟み込みつつ毎分１ｍの
速度で２０℃の冷却水中へ引込み固化させた後、所定の
大きさに切断して網状構造体を得た。得られた網状構造
体の特性を表２に示す。比較例１は、非弾性樹脂で耐熱
性の悪いポリプロピレンを用いた例で耐熱耐久性が劣り
クッション材に不適当なものである。比較例２は非弾性
樹脂で耐熱性の良好なポリエチレンテレフタレートを用
いた例で、硬くて座り心地が極めて悪くクッション材に
適さないものである。

【００３７】比較例３〜５吐出量を０．３ｇ／分とし、引取りコンベア速度を２ｍ
／分にした以外、実施例１と同様にして得た網状構造
体、吐出量を６．５ｇ／分とし、引取りコンベアの速度
を５０ｃｍ／分にした以外、実施例２と同様にして網状
構造体、及び引取りコンベアの位置を冷却水面下にした
以外、実施例２と同様にして網状構造体の特性を表２に
示す。比較例３は、見掛けの嵩密度が低くい例で、圧縮
時の反発応力が低いため床つき感が著しく座り心地が劣
悪なクッション材に適さない例である。比較例４は密度
が高く、反発力が高くなり過ぎて硬く感じて座り心地が
やや悪いクッション材に使い難いものである。比較例５
は繊維同士が互いに融着していない例で、形態保持が極
めて悪くクッション材に適さないものである。

【００３８】実施例４単孔吐出量を７ｇ／分にした以外、実施例２と同様にし
て得た網状構造体の特性を表２に示す。実施例４は密度
がやや高く共振振動数を低くできる例で、やや硬い反発
性、耐熱耐久性の良好なクッション材に適した網状構造
体である。

【００３９】比較例６幅５０ｃｍ、長さ５ｃｍのノズル有効面に孔径０．５ｍ
ｍのオリフィスを孔間ピッチ２ｍｍ間隔で配列したノズ
ルより、単孔吐出量０．０６ｇ／分とし、引取りコンベ
アの速度を１５０ｃｍ／分にし、ノズル面１０ｃｍ下に
冷却水を配し、幅６０ｃｍのステンレス製エンドレスネ
ットを平行に５ｃｍ間隔で一対の引取りコンベアを水面
上に一部出るように配した上に引取った以外比較例１と
同様の方法にて得た網状構造体の特性を表２に示す。
尚、網状構造体の線状体の繊度とループの平均直径は２
６０デニール及び３．０ｍｍであった。比較例６は線状
体の繊度が細く沈み込みが大きく体型保持が悪くなりク
ッション材にはやや不適当なものである。

【００４０】実施例５〜６ポリエステルエラストマー（東洋紡績社製Ｐ１５０Ｂ）
及びポリウレタン系エラストマーとして東洋紡績社製Ａ
１０６４Ｄを用い、幅３０ｃｍ、厚み方向５ｃｍの範囲
内に０．６ｍｍの単孔径で５０個を有するノズルより
０．８Ｋｇ／分の吐出量にて紡糸し、ついでこのノズル
吐出面より５０ｃｍ下に冷却水を配するとともに幅５０
ｃｍのステンレス網製のエンドレスコンベアを５ｃｍの
間隔で平行に取りつけた一対のコンベアを一部水面上に
出るようにして水面に対して種々の角度をなすべく設置
した装置を用い、毎分１ｍの速度にて水中に上記押し出
された線状を引取り、三次元構造を有する網状集合体を
形成し、各接点で融着した状態でそのまま水中で固化さ
せた後、所定の大きさに切断した平均繊度７０００デニ
ール、平均ループ径２０ｍｍ、空隙率９４％のクッショ
ン材及び平均繊度１００００デニール、平均ループ径２
５ｍｍ、空隙率９３％のクッション材を得た。得られた
クッション材の性能を表２に示す。実施例５及び６は密
度が少し高く共振振動数を低くでき、反発力もあり、耐
熱耐久性が座席に使用可能なクッション材である。

【００４１】実施例７実施例２で得た網状クッション材を用いて、座席形状に
切断し、１６０℃にて熱成形してバケットシート状クッ
ションモールド品を作成し、座席フレームに設置し、ポ
リエステル繊維のモケット側地で包んで座席を作成し
た。この座席を３０℃ＲＨ７５％室内に持ち込み、座席
にパネラーを４時間座らせ床つき感、蒸れ感、及び腰の
疲れを定性的に評価した結果、床つき感、蒸れ感は殆ど
感じず、腰の疲れをあまり感じない座り心地の良好な座
席であった。

【００４２】比較例７比較例１で得た網状クッション材を用いて実施例７と同
様に作成した座席で、実施例７と同様に評価した座り心
地は、臀部が温かくなり蒸れ感を少し感じ、床つき感と
腰の疲れが著しく１時間程度しか座席に我慢しても座れ
なかった。本発明を外れたクッション材を用いた座席は
座り心地の劣る座席であった。

【００４３】実施例８ノズル有効面を幅１２０ｃｍ、長さ１２ｃｍとし、引取
りコンベアのステンレス製エンドレスネット幅を１４０
ｃｍとし平行に１２ｃｍ間隔で引取った以外実施例２と
同様にして得られた長さ２ｍに切断した網状構造体の特
性及び線状体の繊度とループの平均直径は実施例２と同
じであった。この網状構造体を幅１１０ｃｍに切断し
て、難燃ポリエステル繊維からなる幅１１０ｃｍ、長さ
２００ｃｍ、厚み１２ｃｍに縫製されたキルティング側
地に入れてマットレスを作成した。このマットレスをベ
ッドに設置し、２５℃ＲＨ６５％室内にてパネラー４人
に７時間使用させて寝心地を官能評価した。なお、ベッ
ドにはシーツを掛け、掛け布団は１．８Ｋｇのダウン／
フェザー：９０／１０を中綿にしたもの、枕はパネラー
が毎日使用しているものを着用させた。評価結果は、床
つき感がなく、沈み込みが適度で、蒸れを感じない快適
な寝心地のベッドであった。比較のため、密度０．０４
ｇ／ｃｍ³で厚み１０ｃｍの発泡ウレタン板状体で同様
のマットレスを作成し、ベッドに設置して寝心地を評価
した結果、床つき感は少ないが沈み込みが大きくやや蒸
れを感じる寝心地の悪いベッドであった。

【００４４】比較例８ノズル有効面を幅１２０ｃｍ、長さ１２ｃｍとし、引取
りコンベアのステンレス製エンドレスネット幅を１４０
ｃｍとし平行に１２ｃｍ間隔で引取った以外、比較例１
と同様にして得られた長さ２ｍに切断した網状構造体の
特性及び線状体の繊度とループの平均直径は比較例１と
同じであった。この網状構造体を幅１１０ｃｍに切断し
て、難燃ポリエステル繊維からなる幅１１０ｃｍ、長さ
２００ｃｍ、厚み１２ｃｍに縫製されたキルティング側
地に入れてマットレスを作成した。このマットレスをベ
ッドに設置し、実施例８と同様に寝心地の官能評価を行
った結果、沈み込みが少なく硬い為か床つき感が大きく
且つベッドマットと接する部分が痛くなってすぐ目覚
め、しかも蒸れを感じ寝苦しい寝心地の悪いベッドであ
った。

【００４５】実施例９実施例８で得た網状構造体を幅５８ｃｍ、長さ５８ｃｍ
に切断してポリエステル繊維からなるモケットの側地を
掛け、座部は４か所、背部は２か所のキルトを入れたク
ッションを作成し、ソファーの座部と背部に設置し、実
施例７と同様に座り心地を評価した結果、背部はもたれ
た時に適度の反発を示し、座部は床つき感、蒸れ感は殆
ど感じず、腰の疲れをあまり感じない座り心地の良好な
ソファーであった。

【００４６】比較例９比較例８で得た網状構造体を実施例９と同様のクッショ
ンを作成し、ソファーの座部と背部に設置し、実施例９
と同様に座り心地を評価した結果、背部はもたれた時に
硬く異物感を感じ、座部は床つき感、蒸れ感が著しく、
臀部が痛くなり長時間座れない座り心地の劣悪なソファ
ーであった。

【００４７】実施例１０実施例６で得た網状構造体を幅３８ｃｍ、長さ４０ｃｍ
で角を丸くアールをつけて切断してポリエステル繊維か
らなるモケットの側地を掛け、事務用椅子に設置し、実
施例７と同様に座り心地を評価した結果、床つき感、蒸
れ感は殆ど感じず、腰の疲れをあまり感じない座り心地
の良好な事務用椅子であった。

【００４８】実施例１１実施例１で得られたポリエステル系の熱可塑性弾性樹脂
融着（Ａ−１）と熱可塑性非弾性樹脂として相対粘度
１．０８、融点２３９℃のポリブチレンテレフタレート
（ＰＢＴ）を２本の押出機にて溶融し、幅５０ｃｍ、長
さ５ｃｍのノズル有効面に全ホール数９０６で長さ方向
に１１列で次の孔間ピッチの孔が配されたノズル、即
ち、長さ方向に列間ピッチを５ｍｍ、１列目から６列目
及び１１列目の孔間ピッチを５ｍｍ、オリフィス径を
０．８ｍｍとし、７列目から１０列目までの孔間ピッチ
を１０ｍｍ、オリフィス径を１．０ｍｍとしたノズル
に、Ａ−１を１列目から３列目及び１１列目に分配し、
ＰＢＴを４列目から１０列目に分配して、溶融温度２６
５℃にて、単孔吐出量をＡ−１は１．２６ｇ／分孔、Ｐ
ＢＴは４列目から６列目を０．８２ｇ／分孔、７列目か
ら１０列目は２．００ｇ／分孔にて吐出させ、ノズル面
１０ｃｍ下に冷却水を配し、幅６０ｃｍのステンレス製
エンドレスネットを平行に５ｃｍ間隔で一対の引取りコ
ンベアを水面上に一部出るように配した上に引取り、接
触部分を融着させつつ、両面を挟み込みつつ毎分１ｍの
速度で７０℃の冷却温浴中へ引き込んで固化させ、次い
で所定の大きさに切断して得られた特性を表−３に示
す。平均の見掛密度は、０．０４７ｇ／ｃｍ³、各層の
見掛密度と厚みは、Ａ−１層の１列から３列目の層
（表）は、０．０６１ｇ／ｃｍ³で約１２．５ｍｍ、１
１列目の層（裏）は０．１０２ｇ／ｃｍ ³で約３ｍｍ、
ＰＢＴ層の４列目から６列目は、０．０３３ｇ／ｃｍ³
で約１５ｍｍと７列目から１０列目は、０．０４１ｇ／
ｃｍ³で約２０ｍｍ、Ａ−１の層は実質的にフラット化
された構成本数の多い緻密化された層であった。得られ
た網状構造体の特性を表３に示す。実施例１１のものは
耐熱耐久性特性が良好でありクッション材としての適応
性は良好である。

【００４９】

【表３】

【００５０】実施例１２ノズルの孔配列として、５列目の５個目〜１０個目及び
５３個目〜５８個目、６列目の５個目〜１２個目及び５
１個目〜５８個目、７列目の４個目〜９個目及び４２個
目〜４８個目、８列目〜１０列目は４個目〜４８個目迄
のオリフィスにＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）
を押し出すように分配し、ＰＢＴの各単孔吐出量をφ
０．８ｍｍオリフィスからは１．３ｇ／分孔、φ１．０
ｍｍオリフィスからは２．０ｇ／分孔、Ａ−１の各単孔
吐出量をφ０．８ｍｍオリフィスからは１．３ｇ／分
孔、φ１．０ｍｍオリフィスからは２．０ｇ／分孔とし
た以外は、実施例１１と同一の条件で網状構造体を得
た。得られた網状構造体の平均の見掛密度は０．０５７
ｇ／ｃｍ³であった。得られた網状構造体の特性を表３
に示す。この構造体を長さ５０ｃｍに切断して、側地を
覆し、座席フレームに取り付けて座り心地を見ると臀部
の沈み込みが適正であり、サイドはやや反発力を有して
おり、座席座部に適する網状構造体であった。

【００５１】実施例１３幅５０ｃｍ、長さ５ｃｍのノズル有効面に、列間ピッチ
５ｍｍ、各列の孔間ピッチ１０ｍｍのオリフィスを配
し、オリフィスはシース・コアに分配可能にした複合紡
糸ノズルより、２６５℃にてシース成分に（Ａ−１）、
コア成分にＰＢＴ（実施例１１と同じ）を５０ｗｔ％／
５０ｗｔ％で、単孔吐出量２ｇ／分孔にて吐出させた以
外は実施例１１と同一条件で網状構造体を得た。得られ
た網状構造体の特性を表３に示す。本例で得られた網状
構造体は接着点のマイグレードが良好で繰り返し圧縮時
のヘタリが非エラストマー併用でも比較的良好であっ
た。

【００５２】

【発明の効果】本発明のクッション用網状構造体は耐熱
耐久性、嵩高で、適度の圧縮反発力を持ち、網状体のた
め蒸れにくく座り心地の良好なクッション材に適したリ
サイクルが容易な網状構造体であり、快適な車両用座
席、船舶用座席、家具用クッション、寝装用品を提供で
きる。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】３００デニール以上の連続線状体を曲が
りくねらせランダムループを形成し、夫々のループを互
いに溶融状態で接触せしめて、接触部の大部分を融着さ
せてなる三次元ランダムループ接合構造体であり、主と
して連続線状体は熱可塑性弾性樹脂よりなり、見掛密度
が０．００５〜０．２０ｇ／ｃｍ³であることを特徴と
するクッション用網状構造体。
【請求項２】網状構造体の７０℃残留歪（％）が３５
％以下である請求項１記載のクッション用網状構造体。
【請求項３】熱可塑性弾性樹脂がポリエステル系エラ
ストマー、ポリウレタン系エラストマーおよびポリアミ
ド系エラストマーである請求項１記載のクッション用網
状構造体。
【請求項４】網状構造体の７０℃残留歪（％）が３０
％以下である請求項１記載のクッション用網状構造体。
【請求項５】網状構造体の７０℃残留歪（％）が２０
％以下である請求項１記載のクッション用網状構造体。
【請求項６】網状構造体の７０℃残留歪（％）が１５
％以下である請求項１記載のクッション用網状構造体。
【請求項７】網状構造体の７０℃残留歪（％）が１０
％以下である請求項１記載のクッション用網状構造体。
【請求項８】連続線状体が示差走査型熱量計にて測定
した融解曲線において融点以下に吸熱ピークを有する請
求項１記載のクッション用網状構造体。
【請求項９】連続線状体が熱可塑性弾性樹脂よりなる
ものと熱可塑性非弾性樹脂よりなるものとが混合されて
いる請求項１記載のクッション用網状構造体。
【請求項１０】連続線状体が熱可塑性弾性樹脂からな
る網状構造体と熱可塑性非弾性樹脂からなる網状構造体
との積層構造である請求項１記載のクッション用網状構
造体。
【請求項１１】連続線状体が、熱可塑性弾性樹脂と熱
可塑性非弾性樹脂との複合線状体である請求項１記載の
クッション用網状構造体。
【請求項１２】連続線状体の繊度が４００〜１０００
０デニールである請求項１記載のクッション用網状構造
体。
【請求項１３】連続線状体の繊度が５００〜５０００
０デニールである請求項１記載のクッション用網状構造
体。
【請求項１４】ランダムループの直径が５０ｍｍ以下
である請求項１記載のクッション用網状構造体。
【請求項１５】ランダムループの直径が２〜２５ｍｍ
である請求項１記載のクッション用網状構造体。
【請求項１６】網状構造体の見掛密度が０．００５〜
０．１０ｇ／ｃｍ³である請求項１記載のクッション用
網状構造体。
【請求項１７】網状構造体の見掛密度が０．０１〜
０．０５ｇ／ｃｍ³である請求項１記載のクッション用
網状構造体。
【請求項１８】網状構造体の厚みが３ｍｍ以上である
請求項１記載のクッション用網状構造体。
【請求項１９】網状構造体の厚みが５ｍｍ以上である
請求項１記載のクッション用網状構造体。
【請求項２０】請求項１記載の網状構造体をクッショ
ン材として用いた自動車用座席。
【請求項２１】請求項１記載の網状構造体をクッショ
ン材として用いた船舶用座席。
【請求項２２】請求項１記載の網状構造体をクッショ
ン材として用いたベッド。
【請求項２３】請求項１記載の網状構造体をクッショ
ン材として用いた家具。
【請求項２４】出発原料に主として熱可塑性弾性樹脂
を用い、複数のオリフィスから、融点より１０°〜８０
℃高い温度下に溶融状態の熱可塑性弾性樹脂を下方に向
けて吐出させ、溶融状態で連続線状体のループを形成
し、夫々のループを互いに接触し、融着させて三次元ラ
ンダムループ構造を形成しつつ、引取装置で挟み込み、
ひき続き冷却せしめることを特徴とするクッション用網
状構造体の製法。
【請求項２５】熱可塑性弾性樹脂がポリエステル系エ
ラストマー、ポリウレタン系エラストマーおよびポリア
ミド系エラストマーである請求項24記載のクッション用
網状構造体の製法。
【請求項２６】一旦冷却後、融点より少なくとも１０
℃以上低い温度でアニーリングを行なう請求項24記載の
クッション用網状構造体の製法。
【請求項２７】連続線状体の繊度が４００〜１０００
０デニールである請求項24記載のクッション用網状構造
体の製法。
【請求項２８】連続線状体の繊度が５００〜５０００
０デニールである請求項24記載のクッション用網状構造
体の製法。
【請求項２９】ランダムループの直径が５０ｍｍ以下
である請求項24記載のクッション用網状構造体の製法。
【請求項３０】ランダムループの直径が２〜２５ｍｍ
である請求項24記載のクッション用網状構造体の製法。
【請求項３１】網状構造体の見掛密度が０．００５〜
０．１０ｇ／ｃｍ³である請求項24記載のクッション用
網状構造体の製法。
【請求項３２】網状構造体の見掛密度が０．０１〜
０．０５ｇ／ｃｍ³である請求項24記載のクッション用
網状構造体の製法。