KR20180049150A

KR20180049150A - 망상 구조체

Info

Publication number: KR20180049150A
Application number: KR1020187011711A
Authority: KR
Inventors: 신이치 고부치; 데루유키 다니나카; 히로유키 와쿠이; 다카히로 구라모토; 노리키 후쿠니시; 다쿠오 이노우에; 아키후미 야스이
Original assignee: 도요보 가부시키가이샤
Priority date: 2015-04-28
Filing date: 2016-04-28
Publication date: 2018-05-10
Also published as: EP3290556B1; PL3290556T3; CN107532356B; WO2016175293A9; US20180282924A1; EP3290556A4; CN111809309B; WO2016175293A1; KR102288683B1; TW201718971A; CN111809309A; KR20170139639A; CN107532356A; EP3290556A1; TWI691628B; KR101866710B1

Abstract

망상 구조체는, 섬유 직경이 0.1mm 이상 3.0mm 이하인 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머 연속 선상체 및 폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머 연속 선상체 중 어느 열가소성 엘라스토머 연속 선상체를 포함하는 삼차원 랜덤 루프 접합 구조를 갖는 망상 구조체이며, 망상 구조체의 두께 방향으로, 주로 중실 단면 섬유를 포함하는 중실 단면 섬유 주 영역과, 주로 중공 단면 섬유를 포함하는 중공 단면 섬유 주 영역과, 양쪽 영역 사이에 위치하는 중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유가 혼재하여 이루어지는 혼재 영역이 존재하고, 망상 구조체의 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형 및 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형이 모두 20％ 이하이며, 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과의 차가 10포인트 이하이다.

Description

망상 구조체{NET-LIKE STRUCTURE}

본 발명은, 오피스 체어, 가구, 소파, 침대 등의 침구, 철도ㆍ자동차ㆍ이륜차ㆍ유모차ㆍ카시트ㆍ휠체어 등의 차량용 좌석, 플로어 매트나 충돌이나 끼임 방지 부재 등의 충격 흡수용 매트 등에 사용되는 망상 쿠션재에 적합한 망상 구조체에 관한 것이다.

현재, 가구, 침대 등의 침구, 전철ㆍ자동차ㆍ이륜차 등의 차량용 좌석에 사용되는 쿠션재로서, 망상 구조체가 널리 사용되고 있다. 일본 특허 공개 평7-68061호 공보(특허문헌 1) 및 일본 특허 공개 제2004-244740호 공보(특허문헌 2)에는, 망상 구조체의 제조 방법이 개시되어 있다. 망상 구조체는, 발포-가교형 우레탄과 비교하여, 동일 정도의 내구성을 갖고, 투습 투수성이나 통기성이 우수하며, 축열성이 적기 때문에 땀이 차기 어렵다라는 장점이 있다. 또한, 열가소성 수지를 포함하고, 리사이클이 용이하며, 잔류 약품의 우려도 없고, 친환경적이라는 이점도 들 수 있다. 그러나, 이들 망상 구조체에는 일부의 예외를 제외하고, 표면과 이면이라는 개념은 없으며 어느 쪽 면을 사용해도 쿠션감은 동일하였다.

망상 구조체는, 독특한 쿠션 성능을 갖고 있지만, 그 단체로는 쿠션 성능을 변화시키는 것은 곤란하였다. 이 과제에 대하여, 일본 특허 공개 평7-189105호 공보(특허문헌 3)에 있어서, 이섬도(異纖度) 망상 구조체 및 그 제법이 개시되어 있다. 이것은, 진동 흡수와 체형 유지를 담당하는 기본층과, 부드럽게 압력 분산을 균일하게 하는 특성을 담당하는 표면층을 포함하고 있다. 이렇게 각 층이 작용이 다른 역할을 담당하여, 표면층측에서 앉았을 때의 착석감을 향상시키는 것을 목적으로 하고 있지만, 표면층측에서 착좌하는 사용과, 기본층측에서 착좌하는 사용의 양면에서 착좌하는 사용은 고려되지 않았고, 표면층측에서 착좌한 경우 쪽이 기본층측에서 착좌한 경우에 비해 압축 내구성이 낮아져, 표면층측에서 착좌한 경우와 기본층측에서 착좌한 경우의 압축 내구성이 상이하였다.

또한, 다른 설계의 망상 구조체를 접착으로 맞대거나, 결속 밴드로 묶거나, 사이드 천(side cloth)으로 일체로 하는 경우가 있지만, 생산 비용이 높은 것, 접착제의 사용에 의해 쿠션감이 변화되어 이물감을 느낄 우려가 있다는 문제에 더하여, 양면에서 압축 내구성도 크게 상이하다는 문제도 있었다.

일본 특허 공개 평7-68061호 공보 일본 특허 공개 제2004-244740호 공보 일본 특허 공개 평7-189105호 공보

본 발명은, 상기 종래 기술의 과제를 배경으로 이루어진 것으로, 양면에서 다른 쿠션 성능을 부여할 수 있고, 양면 중 어느 쪽으로부터 가압해도 압축 내구성의 차가 작다는 효과를 갖는 망상 구조체를 제공하는 것을 과제로 하는 것이다.

본 발명자들은, 상기 과제를 해결하기 위해 예의 연구한 결과, 드디어 본 발명을 완성하기에 이르렀다. 즉, 본 발명은 이하와 같다.

［1］ 섬유 직경이 0.1mm 이상 3.0mm 이하인 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머 연속 선상체 및 폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머 연속 선상체 중 어느 열가소성 엘라스토머 연속 선상체를 포함하는 삼차원 랜덤 루프 접합 구조를 갖는 망상 구조체이며, 망상 구조체의 두께 방향으로, 주로 중실 단면을 갖는 섬유를 포함하는 중실 단면 섬유 주 영역과, 주로 중공 단면을 갖는 섬유를 포함하는 중공 단면 섬유 주 영역과, 중실 단면 섬유 주 영역과 중공 단면 섬유 주 영역 사이에 위치하는 중실 단면을 갖는 섬유와 중공 단면을 갖는 섬유가 혼재하여 이루어지는 혼합 영역이 존재하고, 망상 구조체의 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 750N 정하중 반복 압축 후의 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형 및 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 750N 정하중 반복 압축 후 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형이 모두 20 % 이하이며, 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과의 차이가 10 포인트 이하인 망상 구조체. 여기서, 섬유 직경은, 후술하는 측정 방법의 기재와 같이, 복수의 측정값의 평균 섬유 직경을 말한다.

[2] 겉보기 밀도가 0.005g/cm³ 이상 0.20g/cm³ 이하인, 상기 [1]에 기재된 망상 구조체.

[3] 중공 단면을 갖는 섬유가 중실 단면을 갖는 섬유와 비교하여 굵은 섬유 직경을 갖고, 중실 단면을 갖는 섬유와 중공 단면을 갖는 섬유와의 섬유 직경의 차가 0.07mm 이상인, 상기 [1] 또는 [2]에 기재된 망상 구조체. 여기서, 섬유 직경의 차란, 후술하는 측정 방법의 기재와 같이, 중실 단면을 갖는 섬유의 평균 섬유 직경과 중공 단면을 갖는 섬유의 평균 섬유 직경과의 차를 말한다.

[4] 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와의 비가 1.03 이상인, 상기 [1] 내지 [3] 중 어느 한 항에 기재된 망상 구조체.

[5] 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와의 비가 1.05 이상인, 상기 [1] 내지 [4] 중 어느 한 항에 기재된 망상 구조체.

[6] 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와의 차가 5 이하인, 상기 [1] 내지 [5] 중 어느 한 항에 기재된 망상 구조체.

[7] 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실의 차가 5포인트 이하인, 상기 [1] 내지 [6] 중 어느 한 항에 기재된 망상 구조체.

[8] 열가소성 엘라스토머 연속 선상체는 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머 연속 선상체이며, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때 및 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실이 모두 30％ 이하인, 상기 [1] 내지 [7] 중 어느 한 항에 기재된 망상 구조체.

[9] 열가소성 엘라스토머 연속 선상체는 폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머 연속 선상체이며, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때 및 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실이 모두 60％ 이하인, 상기 [1] 내지 [7] 중 어느 한 항에 기재된 망상 구조체.

[10] 쿠션 내부에 상기 [1] 내지 [9] 중 어느 한 항에 기재된 망상 구조체를 포함하고, 리버시블(reversible)로 사용할 수 있는 쿠션재.

본 발명에 의한 망상 구조체는, 망상 구조체의 표리 양면에서 다른 쿠션 성능을 갖는 망상 구조체이며, 그 양면의 어느 쪽으로부터 가압해도 압축 내구성의 차가 작다는 효과를 갖는 망상 구조체이다. 그 때문에, 망상 구조체를 리버시블로 사용할 수 있고, 오피스 체어, 가구, 소파, 침대 등의 침구, 철도ㆍ자동차ㆍ이륜차 등의 차량용 좌석 등에 적합하게 사용되는 망상 구조체를 제공하는 것이 가능해졌다. 리버시블로 사용 가능한 것의 효과의 일례로서는, 여름철에는 굵은 섬유 직경을 갖는 중공 단면을 갖는 섬유측을 표면으로 사용함으로써, 비교적 단단한 쿠션감과, 접촉 면적의 저감에 의해 시원하게 느껴진다는 특징을 갖고, 겨울철에는 가는 섬유 직경을 갖는 중실 단면을 갖는 섬유측을 표면으로 사용함으로써, 비교적 부드러운 쿠션감과, 접촉 면적의 증대에 의해 따뜻하게 느껴지는 특징을 갖는 쿠션재로 할 수 있다는 효과를 들 수 있다.

또한, 본 발명에 의한 망상 구조체는, 가는 섬유 직경인 중실 단면을 갖는 섬유측을 표면으로 사용하는 경우에, 가는 섬유 직경인 중실 단면을 갖는 섬유 100％로 구성되는 망상 구조체에 비하여 압축 내구성이 우수하다. 그 때문에, 가는 섬유 직경인 중실 단면을 갖는 섬유측을 표면으로 사용하는 경우에 있어서도, 종래품에 비해 압축 내구성이 우수하기 때문에, 바람직하게 사용할 수 있는 것이다.

도 1a는, 망상 구조체의 히스테리시스 손실 측정에 있어서의 2회째의 응력 변형 곡선을 나타내는 모식적인 그래프이다.
도 1b는, 망상 구조체의 히스테리시스 손실 측정에 있어서의 2회째의 압축 시의 응력 변형 곡선을 나타내는 모식적인 그래프이다.
도 1c는, 망상 구조체의 히스테리시스 손실 측정에 있어서의 2회째의 제압 시의 응력 변형 곡선을 나타내는 모식적인 그래프이다.

이하, 본 발명을 상세하게 설명한다. 본 발명은, 섬유 직경이 0.1mm 이상 3.0mm 이하인 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머 연속 선상체 및 폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머 연속 선상체 중 어느 열가소성 엘라스토머 연속 선상체를 포함하는 삼차원 랜덤 루프 접합 구조를 갖는 망상 구조체이며, 망상 구조체의 두께 방향으로, 주로 중실 단면을 갖는 섬유(이하, 「중실 단면 섬유」라 함)를 포함하는 중실 단면 섬유 주 영역과, 주로 중공 단면을 갖는 섬유(이하, 「중공 단면 섬유」라 함)를 포함하는 중공 단면 섬유 주 영역과, 중실 단면 섬유 주 영역과 중공 단면 섬유 주 영역 사이에 위치하는 중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유가 혼재하여 이루어지는 혼합 영역이 존재하고, 망상 구조체의 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 750N 정하중 반복 압축 후의 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형 및 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 750N 정하중 반복 압축 후의 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형이 모두 20％ 이하이고, 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과의 차가 10포인트 이하인 망상 구조체이다.

본 발명의 망상 구조체는, 섬유 직경이 0.1mm 이상 3.0mm 이하인 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머 및 폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머 연속 선상체 중 어느 열가소성 엘라스토머 연속 선상체를 포함하는 연속 선상체를 꼬불꼬불 구부려 랜덤 루프를 형성하고, 각각의 루프를 서로 용융 상태에서 접촉하게 하여 접합시킨 삼차원 랜덤 루프 접합 구조를 갖는 구조체이다. 본 발명에 있어서의 열가소성 엘라스토머 연속 선상체는, 섬유 직경이 0.1mm 이상 3.0mm 이하인 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머 및 폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머 연속 선상체 중 어느 것이다.

폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머로서는, 열가소성 폴리에스테르를 하드 세그먼트로 하고, 폴리알킬렌디올을 소프트 세그먼트로 하는 폴리에스테르에테르 블록 공중합체, 또는 지방족 폴리에스테르를 소프트 세그먼트로 하는 폴리에스테르 블록 공중합체를 예시할 수 있다.

폴리에스테르에테르 블록 공중합체로서는, 테레프탈산, 이소프탈산, 나프탈렌-2,6-디카르복실산, 나프탈렌-2,7-디카르복실산, 디페닐-4,4'-디카르복실산 등의 방향족 디카르복실산, 1,4-시클로헥산디카르복실산 등의 지환족 디카르복실산, 숙신산, 아디프산, 세바스산 다이머산 등의 지방족 디카르복실산, 또는 이들의 에스테르 형성성 유도체 등으로부터 선택된 디카르복실산 중 적어도 1종과, 1,4-부탄디올, 에틸렌글리콜, 트리메틸렌글리콜, 테트라메틸렌글리콜, 펜타메틸렌글리콜, 헥사메틸렌글리콜 등의 지방족 디올, 1,1-시클로헥산디메탄올, 1,4-시클로헥산디메탄올 등의 지환족 디올, 또는 이들의 에스테르 형성성 유도체 등으로부터 선택된 디올 성분 중 적어도 1종, 및 수 평균 분자량이 약 300 내지 5000인 폴리에틸렌글리콜, 폴리프로필렌글리콜, 폴리테트라메틸렌글리콜, 에틸렌옥시드-프로필렌옥시드 공중합체를 포함하는 글리콜 등의 폴리알킬렌디올 중 적어도 1종으로 구성되는 3원 블록 공중합체이다.

폴리에스테르 블록 공중합체로서는, 상기 디카르복실산과 디올 및 수 평균 분자량이 약 300 내지 5000인 폴리락톤 등의 폴리에스테르디올 중 적어도 각 1종으로 구성되는 3원 블록 공중합체이다. 열접착성, 내가수분해성, 신축성, 내열성 등을 고려하면, 디카르복실산으로서는 테레프탈산 및/또는 나프탈렌2,6-디카르복실산, 디올 성분으로서는 1,4-부탄디올, 폴리알킬렌디올로서는 폴리테트라메틸렌글리콜의 3원 블록 공중합체, 또는 폴리에스테르디올로서 폴리락톤의 3원 블록 공중합체가 특히 바람직하다. 특수한 예로는, 폴리실록산계의 소프트 세그먼트를 도입한 것도 사용할 수 있다.

또한, 상기 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머에 비엘라스토머 성분을 블렌딩한 것, 공중합한 것, 폴리올레핀계 성분을 소프트 세그먼트로 한 것 등도 본 발명의 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머에 포함된다. 또한, 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머에 각종 첨가제 등을 필요에 따라서 첨가한 것도 포함된다.

본 발명의 과제인 양면에서 다른 쿠션 성능을 부여할 수 있고, 양면의 어느 쪽으로부터 가압해도 압축 내구성의 차가 작다는 효과를 갖는 망상 구조체를 실현하기 위해, 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머의 소프트 세그먼트 함유량은 바람직하게는 15중량％ 이상, 보다 바람직하게는 25중량％ 이상이며, 더욱 바람직하게는 30중량％ 이상이며, 특히 바람직하게는 40중량％ 이상이며, 경도 확보와 내열 내마모성으로부터는 바람직하게는 80중량％ 이하, 보다 바람직하게는 70중량％ 이하이다.

본 발명의 망상 구조체를 구성하는 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머를 포함하는 성분은, 시차 주사형 열량계로 측정한 융해 곡선에 있어서, 융점 이하에 흡열 피크를 갖는 것이 바람직하다. 융점 이하에 흡열 피크를 갖는 것은, 내열 내마모성이 흡열 피크를 갖지 않는 것보다 현저하게 향상된다. 예를 들어, 본 발명의 바람직한 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머로서, 하드 세그먼트의 산 성분에 강직성이 있는 테레프탈산이나 나프탈렌-2,6-디카르복실산 등을 90몰％ 이상 함유하는 것, 보다 바람직하게는 테레프탈산이나 나프탈렌-2,6-디카르복실산의 함유량은 95몰％ 이상, 특히 바람직하게는 100몰％와 글리콜 성분을 에스테르 교환 후, 필요한 중합도까지 중합시키고, 이어서, 폴리알킬렌디올로서, 평균 분자량이, 바람직하게는 500 이상 5000 이하, 보다 바람직하게는 700 이상 3000 이하, 더욱 바람직하게는 800 이상 1800 이하인 폴리테트라메틸렌글리콜을, 바람직하게는 15중량％ 이상 80중량％ 이하, 보다 바람직하게는 25중량％ 이상 70중량％ 이하, 더욱 바람직하게는 30중량％ 이상 70중량％ 이하, 특히 바람직하게는 40중량％ 이상 70중량％ 이하를 공중합시킨 경우, 하드 세그먼트의 산 성분에 강직성이 있는 테레프탈산이나 나프탈렌-2,6-디카르복실산의 함유량이 많으면, 하드 세그먼트의 결정성이 향상되어, 소성 변형되기 어려우며, 또한 내열 내마모성이 향상되지만, 용융 열접착 후 추가로 융점보다 적어도 10℃ 이상 낮은 온도에서 어닐링 처리하면 보다 내열 내마모성이 향상된다. 어닐링 처리는, 융점보다 적어도 10℃ 이상 낮은 온도에서 샘플을 열처리할 수 있으면 되지만, 압축 변형을 부여함으로써 내열 내마모성이 더욱 향상된다. 이러한 처리를 한 망상 구조체를 시차 주사형 열량계로 측정하면, 융해 곡선에 실온(예를 들어 20℃) 이상 융점 이하의 온도에서 흡열 피크를 보다 명확하게 발현한다. 또한 어닐링하지 않은 경우에는 융해 곡선에 실온(20℃) 이상 융점 이하에서 흡열 피크를 명확하게 발현하지 않는다. 이러한 점에서 유추하면, 어닐링에 의해 하드 세그먼트가 재배열된 준안정 중간상을 형성하여, 내열 내마모성이 향상된 것은 아닐까라고 생각된다. 본 발명에 있어서의 내열성 향상 효과의 활용 방법으로서는, 히터가 사용되는 차량용 쿠션이나 바닥 난방된 바닥의 깔개 매트 등, 비교적 고온이 될 수 있는 용도에 있어서, 내마모성이 양호해지기 때문에 유용하다.

본 발명에 있어서의 폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머로서는, 에틸렌과 α-올레핀이 공중합하여 이루어지는 에틸렌ㆍα-올레핀 공중합체인 것이 바람직하고, 올레핀 블록 공중합체인 에틸렌ㆍα-올레핀을 포함하는 멀티 블록 공중합체인 것이 보다 바람직하다. 에틸렌ㆍα-올레핀을 포함하는 멀티 블록 공중합체인 것이 보다 바람직한 것은, 일반적인 랜덤 공중합체에서는, 주쇄의 연결쇄 길이가 짧아져, 결정 구조가 형성되기 어려워, 내구성이 저하되기 때문이다. 에틸렌과 공중합하는 α-올레핀은, 탄소수 3 이상의 α-올레핀인 것이 바람직하다.

여기서, 탄소수 3 이상의 α-올레핀으로서는, 예를 들어 프로필렌, 1-부텐, 1-펜텐, 1-헥센, 4-메틸-1-펜텐, 1-헵텐, 1-옥텐, 1-노넨, 1-데센, 1-운데센, 1-도데센, 1-트리데센, 1-테트라데센, 1-펜타데센, 1- 헥사데센, 1-헵타데센, 1-옥타데센, 1-노나데센, 1-에이코센 등을 들 수 있고, 바람직하게는 1-부텐, 1-펜텐, 1-헥센, 4-메틸-1-펜텐, 1-헵텐, 1-옥텐, 1-노넨, 1-데센, 1-운데센, 1-도데센, 1-트리데센, 1-테트라데센, 1-펜타데센, 1- 헥사데센, 1-헵타데센, 1-옥타데센, 1-노나데센, 1-에이코센이다. 또한, 이들 2종류 이상을 사용할 수도 있다.

본 발명의 에틸렌ㆍα-올레핀 공중합체인 랜덤 공중합체는, 특정한 메탈로센 화합물과 유기 금속 화합물을 기본 구성으로 하는 촉매계를 사용하여, 에틸렌과 α-올레핀을 공중합함으로써 얻을 수 있고, 멀티 블록 공중합체는, 체인 셔틀링 반응 촉매를 사용하여, 에틸렌과 α-올레핀을 공중합함으로써 얻을 수 있다. 필요에 따라서, 상기 방법에 의해 중합된 2종류 이상의 중합체나, 수소 첨가 폴리부타디엔이나 수소 첨가 폴리이소프렌 등의 중합체를 블렌딩할 수 있다.

본 발명에 있어서의 에틸렌ㆍα-올레핀 공중합체의 에틸렌과 탄소수가 3 이상인 α-올레핀과의 비율은, 에틸렌이 70mol％ 이상 95mol％ 이하, 탄소수가 3 이상인 α-올레핀이 5mol％ 이상 30mol％ 이하가 바람직하다. 일반적으로, 고분자 화합물이 엘라스토머성을 얻는 것은, 고분자쇄 내에, 하드 세그먼트 및 소프트 세그먼트가 존재하기 때문인 것이 알려져 있다. 본 발명의 폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머에 있어서는, 에틸렌은 하드 세그먼트, 탄소수 3 이상의 α-올레핀은 소프트 세그먼트의 역할을 담당하고 있다고 생각된다. 그 때문에, 에틸렌의 비율이 70mol％ 미만에서는, 하드 세그먼트가 적기 때문에, 고무 탄성의 회복 성능이 저하된다. 에틸렌의 비율은 보다 바람직하게는 75mol％ 이상, 더욱 바람직하게는 80mol％ 이상이다. 한편, 에틸렌의 비율이 95mol％를 초과하는 경우에는, 소프트 세그먼트가 적기 때문에, 엘라스토머성이 발휘되기 어려워, 쿠션 성능이 열악하다. 에틸렌의 비율은 보다 바람직하게는 93mol％ 이하, 더욱 바람직하게는 90mol％ 이하이다.

본 발명의 망상 구조체에 있어서는, 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머 또는 폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머 이외에, 필요에 따라서, 부재로서, 폴리부타디엔계, 폴리이소프렌계, 또는 스티렌계 열가소성 엘라스토머로서 스티렌ㆍ이소프렌 공중합체나 스티렌ㆍ부타디엔 공중합체나 그들의 수소 첨가 공중합체 등의 중합체 개질제를 블렌딩할 수 있다. 또한, 프탈산에스테르계, 트리멜리트산에스테르계, 지방산계, 에폭시계, 아디프산에스테르계 또는 폴리에스테르계 가소제, 공지된 힌더드 페놀계, 황계, 인계 또는 아민계 산화 방지제, 힌더드 아민계, 트리아졸계, 벤조페논계, 벤조에이트계, 니켈계 또는 살리실계 등의 광안정제, 대전 방지제, 과산화물 등의 분자량 조정제, 에폭시계 화합물, 이소시아네이트계 화합물, 카르보디이미드계 화합물 등의 반응기를 갖는 화합물, 금속 불활성제, 유기 및 무기계 핵제, 중화제, 제산제, 방균제, 형광 증백제, 충전제, 난연제, 난연 보조제, 유기 및 무기계 안료를 첨가할 수 있다. 또한, 내열 내구성이나 내마모성을 향상시키기 위해, 폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머의 분자량을 높이는 것도 효과적이다.

본 발명의 하나의 특징은, 양면에서 다른 쿠션 성능을 부여할 수 있는 것이다. 양면에서 다른 쿠션 성능이 부여된 망상 구조체를 얻는 방법은, 양면 각각으로부터 압축했을 때에, 쿠션성을 변화시키기 위해, 적어도 망상 구조체의 두께 방향으로, 주로 중실 단면 섬유를 포함하여 그에 의해 두께를 형성한 중실 단면 섬유 주 영역과, 주로 중공 단면 섬유를 포함하여 그에 의해 두께를 형성한 중공 단면 섬유 주 영역과, 중실 단면 섬유 주 영역과 중공 단면 섬유 주 영역 사이에 위치하는 그 이외의 영역인 혼재 영역이 존재하는 것이다.

중실 단면 섬유 주 영역 및 중공 단면 섬유 주 영역에 있어서, 「주로」란, 그 영역에 포함되는 총 섬유 개수에 대하여, 그 단면을 갖는 섬유 개수가 차지하는 비율이 90％ 이상인 것을 의미한다. 또한, 중실 단면 섬유 주 영역과 중공 단면 섬유 주 영역 사이에 위치하는 중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유가 혼재하여 이루어지는 혼재 영역에서는, 그 영역에 포함되는 총 섬유 개수에 대한 중실 단면 섬유의 섬유 개수가 차지하는 비율이 중실 단면 섬유 주 영역에 비해 낮고, 또한 그 영역에 포함되는 총 섬유 개수에 대한 중공 단면 섬유의 섬유 개수가 차지하는 비율이 중공 단면 섬유 주 영역에 비해 낮다. 즉, 혼합 영역은, 그 영역에 포함되는 총 섬유 개수에 대하여, 중실 단면 섬유의 섬유 개수 및 중공 단면 섬유의 섬유 개수 각각이 90％ 미만인 영역을 의미한다.

여기서, 소정의 영역에 있어서의 각 섬유의 섬유 개수가 차지하는 비율은 이하의 방법으로 측정한다. 먼저, 시료를, 폭 방향 3cm×길이 방향 3cm×시료 두께의 크기로 10 샘플 잘라내고, 각 샘플의 무게를 전자 천칭에 의해 측정한다. 이어서, 각 샘플의 동일한 표면측으로부터 시료를 구성하고 있는 섬유를 1개씩 샘플 두께가 가능한 한 균일하게 감소하도록 뽑아낸다. 샘플 무게가 최초에 준비한 샘플 무게의 90％ 이하의 무게가 처음으로 될 때까지, 섬유를 1개씩 뽑아내는 작업을 계속한다. 뽑아낸 섬유의 섬유 단면을 눈으로 또는 광학 현미경 등에 의해 확인하여, 중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유로 나누어, 중실 단면 섬유 및 중공 단면 섬유의 섬유 개수를 센다. 10 샘플의 중실 단면 섬유 및 중공 단면 섬유의 섬유 개수를 더하여 그 영역에 포함되는 총 섬유 개수로 한다. 그 영역에 포함되는 총 섬유 개수에 대한 중실 단면 섬유의 섬유 개수 및 중공 단면 섬유의 섬유 개수로부터, 중실 단면 섬유의 섬유 개수 및 중공 단면 섬유의 섬유 개수가 차지하는 비율을 각각 계산하고, 그 영역이 중실 단면 섬유 주 영역, 중공 단면 섬유 주 영역, 또는 혼재 영역인지를 판단한다.

이어서, 각 샘플로부터 섬유를 뽑아내는 작업을 재개하여, 샘플 무게가 최초에 준비한 샘플 무게의 80％ 이하의 무게가 처음으로 될 때까지, 섬유를 1개씩 뽑아내는 작업을 계속하고, 상기와 동일하게 하여, 그 영역에 포함되는 총 섬유 개수에 대한 중실 단면 섬유의 섬유 개수 및 중공 단면 섬유의 섬유 개수로부터, 중실 단면 섬유의 섬유 개수 및 중공 단면 섬유의 섬유 개수가 차지하는 비율을 각각 계산하고, 그 영역이 중실 단면 섬유 주 영역, 중공 단면 섬유 주 영역, 또는 혼재 영역인지를 판단한다.

그 후, 샘플 무게가 최초에 준비한 샘플 무게의 70％ 이하의 무게가 처음으로 될 때까지, 샘플 무게가 최초에 준비한 샘플 무게의 60％ 이하의 무게가 처음으로 될 때까지, 샘플 무게가 최초에 준비한 샘플 무게의 50％ 이하의 무게가 처음으로 될 때까지, 샘플 무게가 최초에 준비한 샘플 무게의 40％ 이하의 무게가 처음으로 될 때까지, 샘플 무게가 최초에 준비한 샘플 무게의 30％ 이하의 무게가 처음으로 될 때까지, 샘플 무게가 최초에 준비한 샘플 무게의 20％ 이하의 무게가 처음으로 될 때까지, 샘플 무게가 최초에 준비한 샘플 무게의 10％ 이하의 무게가 처음으로 될 때까지, 나아가 샘플 무게의 0％의 무게가 될 때까지, 샘플 무게의 거의 10％마다, 각 샘플로부터 섬유를 뽑아내는 작업을 반복하고, 상기와 동일하게 하여, 표면측으로부터 두께 방향으로 10개로 구분한 각 영역에 포함되는 총 섬유 개수에 대한 중실 단면 섬유의 섬유 개수 및 중공 단면 섬유의 섬유 개수로부터, 중실 단면 섬유의 섬유 개수 및 중공 단면 섬유의 섬유 개수가 차지하는 비율을 각각 계산하고, 각 영역이 중실 단면 섬유 주 영역, 중공 단면 섬유 주 영역, 또는 혼재 영역인지를 판단한다.

본 발명의 다른 하나의 특징은, 망상 구조체의 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압한 경우와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압한 경우의 압축 내구성의 차가 작은 것이다. 구체적으로는, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 750N 정하중 반복 압축 후의 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 750N 정하중 반복 압축 후의 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과의 차가, 10포인트 이하이고, 바람직하게는 9포인트 이하이고, 보다 바람직하게는 8포인트 이하이고, 더욱 바람직하게는 6포인트 이하이다. 750N 정하중 반복 압축 후의 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과의 차가 10포인트를 초과하면, 중실 단면 섬유 주 영역측과 중공 단면 섬유 주 영역측에서 압축 내구성의 차가 너무 커져, 본 발명의 망상 구조체를 리버시블로 사용하는 경우, 사용하는 방향에 따라서 망상 구조체의 마모 상태가 다르기 때문에 바람직하지 않다. 750N 정하중 반복 압축 후의 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과의 차의 하한은, 중실 단면 섬유 주 영역측과 중공 단면 섬유 주 영역측에서 압축 내구성의 차가 전혀 없는 경우가 0포인트이다. 여기서, 본원에 있어서, 「차」란, 2개의 값에 있어서, 큰 값으로부터 작은 값을 뺀 것을 말한다. 또한, 「포인트」란, 단위가 「％」인 2개 값의 차, 예를 들어 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과의 차를 나타내는 단위이다.

본 발명의 망상 구조체의 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형 및 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형은 모두 20％ 이하이고, 바람직하게는 15％ 이하이고, 보다 바람직하게는 13％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 11％ 이하이다. 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형 및 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형 중 적어도 어느 것이 높은 값으로 되면, 압축 내구성이 나쁜 것을 의미한다.

상술한 750N 정하중 반복 압축 후의 잔류 변형에 있어서, 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과의 차를 작게 하기 위해서는, 중실 단면 섬유 주 영역과 중공 단면 섬유 주 영역 사이의 위치를 중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유가 혼재하여 이루어지는 혼재 영역을 존재시키고, 이들 영역이 분리되지 않고 일체화됨으로써 망상 구조체 전체의 두께가 형성되어 있는 것이 중요하다.

중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유가 혼재하여 이루어지는 혼재 영역이 존재하지 않고, 주로 중실 단면 섬유를 포함하는 망상 구조체와, 주로 중공 단면 섬유를 포함하는 망상 구조체를 중첩시킨 것뿐이며, 용이하게 분리할 수 있고 일체화되지 않은 2장 중첩 적층 망상 구조체라도, 양면에서 다른 쿠션 성능을 부여하는 것은 가능하다. 그러나, 상기 중첩 적층 망상 구조체에서는, 압축 경도가 낮은 망상 구조체의 면으로부터 가압 압축해가면, 먼저 압축 경도가 낮은 망상 구조체만이 압축 변형되어, 압축 경도가 낮은 망상 구조체만이 압축 경도가 높은 망상 구조체로부터 독립적으로 휜다. 그리고, 압축 경도가 낮은 망상 구조체만으로는 압축 부하를 더는 견디어낼 수 없게 된 단계에서야 겨우 압축 경도가 높은 망상 구조체로 압축 응력이 전파되어, 압축 경도가 높은 망상 구조체의 변형이나 휨이 시작된다. 이 때문에 가압 압축이 반복되면 압축 경도가 낮은 망상 구조체 쪽이 먼저 피로가 축적되어, 압축 경도가 높은 망상 구조체보다도 두께 저하나 압축 경도 저하가 진행되어간다. 즉, 양면에서 다른 쿠션 성능을 부여할 수는 있지만, 양면으로부터 각각 가압했을 때의 압축 내구성의 차가 크게 다른 망상 구조체가 되어버린다.

또한, 중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유가 혼재하여 이루어지는 혼재 영역은 존재하지 않지만, 주로 중실 단면 섬유를 포함하는 망상 구조체와, 주로 중공 단면 섬유를 포함하는 망상 구조체를 접착에 의해 접합시켜 일체화된 2장 접합 적층 망상 구조체라도, 양면에서 다른 쿠션 성능을 부여하는 것은 가능하다. 그러나, 상기 접합 적층 망상 구조체에서는, 반복 압축의 초기 단계는, 가압 압축 부하에 대하여 양쪽의 망상 구조체가 일체로 되어 변형되어 휘지만, 압축이 반복됨에 따라 접착면에 응력이 집중되어, 접착력의 저하나 박리가 발생하기 때문에, 2장 접합 적층 망상 구조체도 양면으로부터 각각 가압했을 때의 압축 내구성의 차가 크게 다른 망상 구조체가 되어버린다.

또한, 중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유가 혼재하여 이루어지는 혼재 영역은 존재하지 않지만, 주로 중실 단면 섬유를 포함하는 중실 단면 섬유 주 영역과, 주로 중공 단면 섬유를 포함하는 중공 단면 섬유 주 영역이 융착 일체화된 망상 구조체라도, 양면에서 다른 쿠션 성능을 부여하는 것은 가능하다. 이러한 망상 구조체는, 주로 중공 단면 섬유를 포함하는 망상 구조체 위에 중실 단면 섬유를 토출하여 주로 중실 단면 섬유를 포함하는 망상 구조체를 융착 적층하는 방법에 의해 얻을 수 있다. 그러나, 이 방법으로 얻어진 상기 망상 구조체는, 일단 중공 단면 섬유가 고화된 후, 중실 단면 섬유를 융착시키기 때문에, 중공 단면 섬유층과 중실 단면 섬유층의 경계면의 융착력이 낮아, 반복 압축 부하를 받으면 경계면에 응력이 집중되어 계면 박리가 발생하고, 결과적으로 내구성이 열악해진다.

본 발명의 망상 구조체는, 중실 단면 섬유 주 영역과 중공 단면 섬유 주 영역 사이에 위치하는 중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유가 혼재하여 이루어지는 혼재 영역이 존재하고, 이들 영역을 분리하지 않고 일체화함으로써 망상 구조체 전체의 두께를 형성한 망상 구조체의 경우, 압축 경도가 낮은 측으로부터 가압 압축해도, 혼재 영역을 통해, 압축 초기의 단계부터 압축 경도가 높은 측으로 응력이 전파되어, 두께 방향으로 응력이 효율적으로 분산되어, 가압 압축 부하에 대하여 망상 구조체 전체가 변형되어 휜다. 이에 의해, 압축 경도가 낮은 측으로부터 가압했을 때의 반복 압축 내구성과, 압축 경도가 높은 측으로부터 가압했을 때의 반복 압축 내구성의 차를 작게 하는 것이 가능해진 것이다.

본 발명의 망상 구조체는, 일본 특허 공개 제2014-194099호 공보 등에 기재된 공지된 방법에 새로운 기술을 부가함으로써 얻어진다. 예를 들어, 후술하는 복수의 오리피스이면서 상이한 오리피스 구멍 직경을 복수 갖는 다열 노즐로부터 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머 및 폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머 중 어느 열가소성 엘라스토머를 노즐 오리피스로 분배하고, 상기 열가소성 엘라스토머의 융점보다 20℃ 이상 120℃ 미만 높은 방사 온도(용융 온도)에서, 상기 노즐로부터 하방을 향해 토출시켜, 용융 상태에서 서로 연속 선상체를 접촉시키고 융착시켜 3차원 구조를 형성하면서, 인취 컨베이어 네트 사이에 끼워 넣어, 냉각조 중의 냉각수로 냉각시킨 후, 인출하고, 물기 제거 후 또는 건조시켜, 양면 또는 편면이 평활화된 망상 구조체를 얻는다. 편면만을 평활화시키는 경우에는, 경사를 갖는 인취 네트 상에 토출시켜, 용융 상태에서 서로 접촉시키고 융착시켜 3차원 구조를 형성하면서 인취 네트면만 형태를 완화시키면서 냉각하면 된다. 얻어진 망상 구조체를 어닐링 처리할 수도 있다. 또한, 망상 구조체의 건조 처리를 어닐링 처리로 해도 된다.

얻어진 망상 구조체에 열처리(어닐링 처리)를 행할 수도 있다. 열처리는, 열가소성 엘라스토머의 융점 이하에서 행해지는 것이 바람직하고, 융점보다 5℃ 이상 낮은 온도, 보다 바람직하게는 융점보다 10℃ 이상 낮은 온도에서 처리하는 것이 바람직하다. 열처리 온도는, 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머에서는, 90℃ 이상이 바람직하고, 95℃ 이상이 보다 바람직하고, 100℃ 이상이 더욱 바람직하다. 폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머에서는, 70℃ 이상이 바람직하고, 80℃ 이상이 보다 바람직하고, 90℃ 이상이 더욱 바람직하다. 열처리 시간은 1분 이상이 바람직하고, 10분 이상이 보다 바람직하고, 20분 이상이 더욱 바람직하고, 30분 이상이 특히 바람직하다. 열처리 시간은 긴 것이 바람직하지만, 일정 시간 이상으로 해도 열처리의 효과가 증가하지 않고, 반대로 수지의 열화를 야기하기 때문에, 열처리 시간은 1시간 이내로 행하는 것이 바람직하다.

본 발명의 망상 구조체를 구성하는 연속 선상체를, 시차 주사형 열량계로 측정하면, 융해 곡선에 있어서, 실온(20℃)으로부터 융점 이하에 흡열 피크를 갖는 것이 바람직하다. 융점 이하의 흡열 피크는 2개 이상 갖는 경우도 있고, 융점과의 근접이나 베이스 라인 형상에 따라서는 숄더처럼 나타나는 경우도 있다. 이 흡열 피크를 갖는 것은, 흡열 피크를 갖지 않은 것에 비해 내열 내습열성이 향상된다. 본 발명에 있어서의 내열 내마모성 향상 효과의 활용 방법으로서는, 히터가 사용되는 차량용 쿠션이나 바닥 난방된 바닥의 깔개 매트 등, 비교적 고온이 될 수 있는 환경에서 비교적 반복 압축되는 용도에 있어서, 내구성이 양호해지기 때문에 유용하다.

본 발명의 망상 구조체를 얻는 수단으로서는, 노즐 형상이나 디멘션, 노즐 구멍 배열을 최적으로 하는 것이 바람직하다. 노즐 형상은, 가는 섬유를 형성하는 오리피스 직경은 1.5mm 이하가 바람직하고, 굵은 섬유를 형성하는 오리피스 직경은 2mm 이상이 바람직하다. 또한, 굵은 섬유를 형성하는 노즐 오리피스 형상은 중공 형성성을 갖는 것이 바람직하고, C형 노즐이나 3점 브리지 형상 노즐 등을 들 수 있지만, 내압의 관점에서 3점 브리지 형상 노즐인 것이 바람직하다. 구멍간 피치는, 가는 섬유를 형성하는 오리피스와 굵은 섬유를 형성하는 오리피스 모두, 4mm 이상 12mm 이하가 바람직하고, 5mm 이상 11mm 이하가 더욱 바람직하다. 노즐 구멍 배열은, 격자 배열, 원주 배열, 지그재그 배열 등이 예시되지만, 망상 구조체의 품위의 관점에서 격자 배열 또는 지그재그 배열이 바람직하다. 여기서, 구멍간 피치란, 노즐 구멍의 중심간의 거리이며, 망상 구조체의 폭 방향의 구멍간 피치(이하, 「폭 방향 구멍간 피치」라고 함) 및 망상 구조체의 두께 방향의 구멍간 피치(이하, 「두께 방향 구멍간 피치」라고 함)가 존재한다. 상기에 기재된 적합한 구멍간 피치에 대해서는, 폭 방향 구멍간 피치 및 두께 방향 구멍간 피치의 양자에 적합한 구멍간 피치를 기재한 것이다.

본 발명의 망상 구조체를 얻기 위한 노즐로서는,

a군: 중실 단면 섬유용 오리피스 구멍이 두께 방향으로 복수 열 배치되어 구성되는 오리피스 구멍군,

ab 혼재군: 중실 단면 섬유용 오리피스 구멍과 중공 단면 섬유용 오리피스 구멍이 혼재하여 두께 방향으로 복수 열 배치되어 구성되는 오리피스 구멍군,

b군: 중공 단면 섬유용 오리피스 구멍이 두께 방향으로 복수 열 배치되어 구성되는 오리피스 구멍군

의 3개의 군(a군, ab 혼재군 및 b군)을 포함하는 노즐을 들 수 있다.

또한, 다른 노즐로서는,

α군: 중실 단면 섬유용 오리피스 구멍이 두께 방향으로 복수 열 배치되어 구성되는 오리피스 구멍군,

β군: 중공 단면 섬유용 오리피스 구멍이 두께 방향으로 복수 열 배치되어 구성되는 오리피스 구멍군

의 2개의 군(α군 및 β군)을 포함하고, 중실 단면 섬유용 오리피스의 폭 방향 구멍간 피치와 중공 단면 섬유용 오리피스의 폭 방향 구멍간 피치의 차가 작은 노즐도 들 수 있다. 노즐의 구조를 간소화할 수 있는 관점에서, 상기 α군 및 β 군을 포함하는 노즐이 보다 바람직하다.

노즐의 오리피스 구멍군으로서는 2개이지만, α군과 β군과의 경계면 부근으로부터 방사된 섬유는, 중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유가 혼재하여 이루어지는 혼재 영역을 형성하기 때문에, 본 발명의 두께 방향으로 3개의 영역을 포함하는 망상 구조체를 얻을 수 있다.

본 발명의 양면 중 어느 쪽으로부터 가압해도 압축 내구성의 차가 작은 망상 구조체를 얻기 위해서는, 중실 단면 섬유용 오리피스의 폭 방향 구멍간 피치와 중공 단면 섬유용 오리피스의 폭 방향 구멍간 피치의 차를 작게 할 필요가 있다. 폭 방향 구멍간 피치의 차가 작으면 내구성의 차가 작아지는 이유의 전모는 밝혀진 바는 없지만, 이하와 같이 추측된다.

중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유가 혼재하여 이루어지는 혼재 영역에 있어서, 오리피스의 폭 방향 구멍간 피치의 차가 작다는 것은, 혼재 영역에 있어서 중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유의 구성 개수가 가까운 것을 의미한다. 중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유의 구성 개수가 가까우면, 중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유가 거의 1개 대 1개로 복수의 접점을 구성하고 있다고 할 수 있다. 그 때문에, 양면 중 어느 쪽으로부터 가압된 경우에도, 응력이 전파되기 쉽기 때문에, 어느 쪽으로부터 가압한 경우에도 압축 내구성의 차가 작아진다고 생각된다.

그에 비해, 오리피스의 폭 방향 구멍간 피치의 차가 큰 노즐로 망상 구조체를 형성한 경우, 중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유가 혼재하여 이루어지는 혼재 영역에 있어서, 예를 들어 중실 단면 섬유의 구성 개수가 중공 단면 섬유의 구성 개수에 비해 많을 때는, 혼재 영역에 있어서, 중실 단면 섬유의 일부는 중공 단면 섬유와 접점을 거의 갖지 않은 것이 존재하게 된다. 그 때문에, 중공 단면 섬유측으로부터 가압했을 때는, 중공 단면 섬유로부터 응력이 거의 전파되지 않은 중실 단면 섬유가 존재하고, 그들은 중공 단면 섬유로부터 응력이 전파된 중실 단면 섬유를 경유하여 응력이 전파된다고 생각된다. 한편, 중실 단면 섬유측으로부터 가압했을 때는, 중공 단면 섬유에 응력을 전파할 수 없는 중실 단면 섬유가 존재하고, 그들은 중공 단면 섬유에 응력을 전파할 수 있는 중실 단면 섬유를 경유하여 응력을 중공 단면 섬유에 전파한다고 생각된다.

즉, 오리피스의 폭 방향 구멍간 피치의 차가 큰 노즐로 망상 구조체를 형성한 경우에는, 중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유가 혼재하여 이루어지는 혼재 영역에 있어서, 응력의 전파 방향이, 두께 방향과 두께 방향에 직교하는 방향으로 분산되어버리기 때문에, 응력의 전파 효율이 저하되므로, 중실 단면 섬유측으로부터 가압된 경우와 중공 단면 섬유측으로부터 가압된 경우에서, 압축 내구성의 차가 커지는 것으로 생각된다.

중실 단면 섬유용 오리피스의 폭 방향 구멍간 피치와 중공 단면 섬유용 오리피스의 폭 방향 구멍간 피치의 차로서는, 2mm 이하인 것이 바람직하고, 1mm 이하인 것이 보다 바람직하고, 0mm, 즉, 폭 방향 구멍간 피치가 동일한 것이 더욱 바람직하다.

본 발명의 망상 구조체를 구성하는 연속 선상체의 섬유 직경(평균 섬유 직경, 이하 동일함)은, 0.1mm 이상 3.0mm 이하이고, 0.2mm 이상 2.5mm 이하가 바람직하고, 0.3mm 이상 2.0mm 이하가 보다 바람직하다. 섬유 직경이 0.1mm 미만이면 너무 가늘어져 버려, 치밀성이나 소프트한 촉감은 양호해지지만 망상 구조체로서 필요한 경도를 확보하는 것이 곤란해지고, 섬유 직경이 3.0mm를 초과하면 망상 구조체의 경도는 충분히 확보할 수 있지만, 망상 구조가 거칠어져, 다른 쿠션 성능이 열악한 경우가 있다. 그러한 관점에서, 복수의 섬유 직경은, 적정한 범위로 설정할 필요가 있다.

본 발명의 망상 구조체를 구성하는 연속 선상체는, 섬도가 동일하면, 중공 단면 섬유는 중실 단면 섬유보다 단면 2차 모멘트가 높은 점에서, 중공 단면 섬유를 사용한 쪽이, 압축 항력이 높아진다. 그 때문에, 보다 현저하게 양면에서 다른 쿠션 성능을 얻기 위해, 중공 단면 섬유의 섬유 직경이, 중실 단면 섬유의 섬유 직경과 비교하여 굵은 섬유 직경인 것이 바람직하다.

본 발명의 망상 구조체를 구성하는 연속 선상체의 중공 단면 섬유와 중실 단면 섬유의 섬유 직경의 차(평균 섬유 직경의 차, 이하 동일함)는, 0.07mm 이상이 바람직하고, 0.10mm 이상이 보다 바람직하고, 0.12mm 이상이 더욱 바람직하고, 0.15mm 이상이 특히 바람직하고, 0.20mm 이상이 가장 바람직하고, 0.25mm 이상이 가장 더 바람직하다. 섬유 직경의 차의 상한은, 본 발명에 있어서는 2.5mm 이하가 바람직하다. 섬유 직경의 차가 0.07mm 미만이면, 양면에서의 쿠션 성능의 차가 작아진다. 반대로 섬유 직경의 차가 너무 크면, 이물감이 너무 많기 때문에, 적정한 범위로 설정할 필요가 있다.

본 발명의 망상 구조체를 구성하는 중실 단면 섬유의 총 중량 비율은, 망상 구조체를 구성하는 전체 섬유에 대하여 10％ 이상 90％ 이하가 바람직하다. 본 발명의 망상 구조체에 양호한 리버시블성을 부여하기 위해서는, 20％ 이상 80％ 이하가 보다 바람직하고, 30％ 이상 70％ 이하가 더욱 바람직하다. 10％ 미만 및 90％를 초과하면, 양면에서의 쿠션 성능의 차가 작아진다.

본 발명의 망상 구조체를 구성하는 연속 선상체는, 본 발명의 목적을 손상시키지 않는 범위에서, 다른 열가소성 수지와 조합한 복합 선상으로 해도 된다. 복합 형태로서는, 선상체 자체를 복합화한 경우로서, 시스ㆍ코어형, 사이드 바이 사이드형, 편심 시스ㆍ코어형 등의 복합 선상체를 들 수 있다.

본 발명의 망상 구조체를 구성하는 연속 선상체의 단면 형상은 중실 단면 섬유, 중공 단면 섬유 모두 대략 원 형상인 것이 바람직하지만, 이형(異型) 단면으로 함으로써 항압축성이나 터치를 부여할 수 있는 경우도 있다.

본 발명의 망상 구조체는, 성능을 저하시키지 않는 범위에서 수지 제조 과정으로부터 성형체로 가공하고, 제품화하는 임의의 단계에서 방취 항균, 소취, 방미, 착색, 방향, 난연, 흡방습 등의 기능 부여를 위해 약제 첨가 등의 처리 가공을 할 수 있다.

본 발명의 망상 구조체는, 모든 형상으로 성형한 것을 포함한다. 예를 들어, 판상, 삼각기둥, 다각체, 원기둥, 구상이나 이들을 다수 포함하는 망상 구조체도 포함된다. 이들의 성형 방법은, 커트, 열 프레스, 부직포 가공 등의 공지된 방법으로 행할 수 있다.

본 발명의 망상 구조체는, 망상 구조체의 일부분에 본 발명의 망상 구조를 갖는 망상 구조체도 포함하는 것이다.

본 발명의 망상 구조체의 겉보기 밀도는, 0.005g/cm³ 이상 0.20g/cm³ 이하가 바람직하고, 0.01g/cm³ 이상 0.18g/cm³ 이하가 보다 바람직하고, 0.02g/cm³ 이상 0.15g/cm³ 이하가 더욱 바람직하다. 겉보기 밀도가 0.005g/cm³ 미만이면, 쿠션재로서 사용할 때에 필요한 경도를 유지할 수 없게 되고, 반대로 0.20g/cm³을 초과하면 너무 단단해져버려 쿠션재에 부적합한 것이 되는 경우가 있다.

본 발명의 망상 구조체의 두께는, 5mm 이상이 바람직하고, 10mm 이상이 보다 바람직하다. 두께가 5mm 미만에서는 쿠션재에 사용하면, 너무 얇아져버려 바닥 터치감이 생겨버리는 경우가 있다. 두께의 상한은, 제조 장치의 관계로부터, 300mm 이하가 바람직하고, 200mm 이하가 보다 바람직하고, 120mm 이하가 더욱 바람직하다.

본 발명의 망상 구조체에 있어서, 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머를 포함하는 삼차원 랜덤 루프 접합 구조를 갖는 망상 구조체의 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도 및 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도는 모두 10N/φ100mm 이상이 바람직하고, 20N/φ100mm 이상이 보다 바람직하다. 25％ 압축 시 경도가 10N/φ100mm 미만에서는 쿠션재로서의 경도가 부족해져 버려 바닥 터치감이 생겨버릴 경우가 있다. 25％ 압축 시 경도의 상한은 특별히 규정하지 않지만, 1.5kN/φ100mm 이하가 바람직하다.

폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머를 포함하는 삼차원 랜덤 루프 접합 구조를 갖는 망상 구조체의 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도 및 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도는 모두 2N/φ100mm 이상이 바람직하고, 5N/φ100mm 이상이 보다 바람직하다. 25％ 압축 시 경도가 2N/φ100mm 미만에서는 쿠션재로서의 경도가 부족해져 버려 바닥 터치감이 생겨버리는 경우가 있다. 25％ 압축 시 경도의 상한은 특별히 규정하지 않지만, 1.5kN/φ100mm 이하가 바람직하다.

본 발명의 망상 구조체는, 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머를 포함하는 경우 및 폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머를 포함하는 경우의 어느 경우에도, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와의 비가, 1.03 이상인 것이 바람직하고, 1.05 이상인 것이 보다 바람직하고, 1.07 이상인 것이 더욱 바람직하고, 1.10 이상인 것이 특히 바람직하고, 1.20 이상인 것이 가장 바람직하다. 25％ 압축 시 경도의 비가 1.03 미만에서는, 양면에서의 쿠션 성능의 차가 작아진다. 여기서, 본원에 있어서, 「비」란, 2개의 값에 있어서, 작은 값에 대한 큰 값의 비를 말하고, 큰 값을 작은 값으로 나눈 값과 동일하다.

본 발명의 망상 구조체에 있어서, 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머를 포함하는 삼차원 랜덤 루프 접합 구조를 갖는 망상 구조체의 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도 및 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도는 모두 20N/φ100mm 이상이 바람직하고, 30N/φ100mm 이상이 보다 바람직하고, 40N/φ100mm 이상이 더욱 바람직하다. 40％ 압축 시 경도가 20N/φ100mm 미만에서는 쿠션재로서의 경도가 부족해져 버려 바닥 터치감이 생겨버리는 경우가 있다. 40％ 압축 시 경도의 상한은 특별히 규정하지 않지만, 5kN/φ100mm 이하가 바람직하다.

폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머를 포함하는 삼차원 랜덤 루프 접합 구조를 갖는 망상 구조체의 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도 및 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도는 모두 5N/φ100mm 이상이 바람직하고, 10N/φ100mm 이상이 보다 바람직하고, 15N/φ100mm 이상이 더욱 바람직하다. 40％ 압축 시 경도가 5N/φ100mm 미만에서는 쿠션재로서의 경도가 부족해져 버려 바닥 터치감이 생겨버리는 경우가 있다. 40％ 압축 시 경도의 상한은 특별히 규정하지 않지만, 5kN/φ100mm 이하가 바람직하다.

본 발명의 망상 구조체는, 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머를 포함하는 경우 및 폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머를 포함하는 경우의 어느 경우에도, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와의 비가, 1.05 이상인 것이 바람직하고, 1.07 이상인 것이 보다 바람직하고, 1.10 이상인 것이 더욱 바람직하고, 1.15 이상인 것이 특히 바람직하고, 1.20 이상인 것이 가장 바람직하다. 40％ 압축 시 경도의 비가 1.05 미만에서는, 양면에서의 쿠션 성능의 차가 작아진다.

본 발명의 망상 구조체에 대해서는, 망상 구조체가 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머를 포함하는 경우 및 폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머를 포함하는 경우의 어느 경우에도, 망상 구조체의 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수 및 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수는 모두 2.5 이상 10.0 이하가 바람직하고, 2.6 이상 9.0 이하가 보다 바람직하고, 2.7 이상 8.0 이하가 더욱 바람직하다. 압축 휨 계수가 2.5 미만이면 압축률의 변화에 대한 쿠션 성능의 차가 작아, 수면감이나 착석감이 열악해지는 경우가 있다. 반대로 10.0을 초과하면, 압축률의 변화로 쿠션 성능의 차가 너무 커져, 바닥 터치감이나 위화감이 생기는 경우가 있다.

본 발명의 망상 구조체에 대해서는, 망상 구조체가 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머를 포함하는 경우 및 폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머를 포함하는 경우의 어느 경우에도, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와의 차는 5 이하인 것이 바람직하다. 압축 휨 계수의 차가 5를 초과하면, 압축 휨 계수가 높은 쪽의 면을 사용할 때, 바닥 터치감이나 위화감이 생기는 경우가 있다. 압축 휨 계수의 차의 하한은 특별히 규정하지 않지만, 본 발명에 있어서는 차가 전혀 없는 0 이상이 바람직하다.

본 발명의 망상 구조체에 있어서, 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머를 포함하는 삼차원 랜덤 루프 접합 구조를 갖는 망상 구조체의 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때 및 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실은 모두 30％ 이하인 것이 바람직하고, 29％ 이하인 것이 보다 바람직하고, 28％ 이하인 것이 더욱 바람직하고, 26％ 이하인 것이 특히 바람직하다. 상기 히스테리시스 손실이 30％를 초과하면, 본 발명의 망상 구조체의 고반발의 수면감이나 착석감을 유지할 수 없게 된다. 히스테리시스 손실의 하한은 특별히 규정하지 않지만, 본 발명에 있어서는 1％ 이상이 바람직하다.

폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머를 포함하는 삼차원 랜덤 루프 접합 구조를 갖는 망상 구조체의 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때 및 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실은 모두 60％ 이하인 것이 바람직하고, 55％ 이하인 것이 보다 바람직하고, 50％ 이하인 것이 더욱 바람직하고, 45％ 이하인 것이 특히 바람직하다. 상기 히스테리시스 손실이 60％를 초과하면, 본 발명의 망상 구조체의 고반발의 수면감이나 착석감을 유지할 수 없게 된다. 히스테리시스 손실의 하한은 특별히 규정하지 않지만, 본 발명에 있어서는 1％ 이상이 바람직하다.

본 발명의 망상 구조체에 있어서는, 망상 구조체가 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머를 포함하는 경우 및 폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머를 포함하는 경우의 어느 경우에도, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실을 비교하면, 압축 시 경도가 낮은 측의 히스테리시스 손실 쪽이, 압축 시 경도가 높은 측의 히스테리시스 손실보다도 높아지는 경향이 있다.

또한, 본 발명에 있어서, 750N 정하중 반복 압축 후의 잔류 변형, 25％, 40％ 및 65％ 압축 경도, 그리고 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때 및 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실은, 인스트론 재팬 컴퍼니 리미티드제 인스트론 만능 시험기, 가부시키가이샤 시마즈 세이사쿠쇼제 정밀 만능 시험기 오토그래프 AG-X plus, 가부시끼가이샤 오리엔테크제 텐실론 만능 재료 시험기 등의 만능 시험기를 사용하여 측정할 수 있다.

본 발명의 망상 구조체에 대해서, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과의 차는 5포인트 이하인 것이 바람직하다. 상기 히스테리시스 손실의 차가 5포인트를 초과하면, 망상 구조체의 고반발의 수면감이나 착석감을 유지할 수 없게 된다. 상기 히스테리시스 손실의 차의 하한은, 특별히 규정하지 않지만, 본 발명에 있어서는 차가 전혀 없는 0포인트 이상이 바람직하다.

이렇게 얻어진 본 발명의 망상 구조체는, 양면에서 다른 쿠션 성능이 부여된 것이다. 종래의 양면에서 다른 쿠션 성능이 부여된 매트를 제조할 때에는, 사이드 천 내에 망상 구조체와 설계가 다른 망상 구조체, 또는 경면(硬綿)이나 우레탄 등을 적층하고 있었다. 이들은, 쿠션 성능이 우수하기는 하지만, 어느 한쪽 면으로부터 사용한 경우와 다른 한쪽 면으로부터 사용한 경우에서 압축 내구성이 상이한 것이나, 제조 비용이 늘어나 비교적 고액의 상품이 되는 것이나, 분별 회수가 필요해져 리사이클이 번잡해지는 문제가 있었다. 망상 구조체 단체에 있어서 양면에서의 압축 내구성의 차가 작고, 양면에서 다른 쿠션 성능이 부여된 본 발명의 망상 구조체는, 이들 문제를 해결하는 것이 가능해진다.

본 발명의 쿠션재는, 쿠션 내부에 상기 망상 구조체를 포함하며, 리버시블로 사용할 수 있다. 본 발명에 있어서, 리버시블로 사용할 수 있다는 것은, 쿠션재에 포함되는 망상 구조체의 중실 단면 섬유 주 영역측 또는 중공 단면 섬유 주 영역측의 어느 면에서도 사용이 가능한 것을 의미한다. 따라서, 사용 형태에 있어서 중실 단면 섬유 주 영역측 또는 중공 단면 섬유 주 영역측의 편측에서만의 사용이라도, 본 발명의 사용에 해당하는 것이다.

실시예

이하에, 실시예를 예시하여, 본 발명을 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이들에 의해 한정되는 것은 아니다. 실시예 중에 있어서의 특성값의 측정 및 평가는 하기와 같이 행하였다. 또한, 시료의 크기는 이하에 기재된 크기를 표준으로 하지만, 시료가 부족한 경우에는 가능한 크기의 시료 사이즈를 사용하여 측정을 행하였다.

(1) 섬유 직경(mm)

시료를 폭 방향 10cm×길이 방향 10cm×시료 두께의 크기로 절단하고, 절단 단면으로부터 두께 방향으로 랜덤하게 중실 단면 섬유 10개와 중공 단면 섬유 10개의 선상체를 약 5mm의 길이로 채집하였다. 채집한 선상체를, 광학 현미경을 적절한 배율로 섬유 직경 측정 개소에 핀트를 맞추어 섬유 측면으로부터 본 섬유의 굵기를 측정하였다. 단, 섬유 직경의 평균은, 섬유 직경이 상이한 영역 각각의 평균을 산출하였다: 단위 mm(각 n=10의 평균값). 즉, 중실 단면 섬유 및 중공 단면 섬유의 섬유 직경이란, 각각의 섬유의 평균 섬유 직경을 의미한다. 또한, 비교예 I-2 및 II-1에 있어서의, 섬유 직경의 측정은, 절단 단면으로부터 두께 방향으로 랜덤하게 10개의 섬유를 약 5mm의 길이로 채집하고, 광학 현미경을 적절한 배율로 섬유 직경 측정 개소에 핀트를 맞추어 섬유 측면으로부터 본 섬유의 굵기를 측정하였다. 또한, 망상 구조체의 표면은 평활성을 얻기 위해 플랫화되어 있으므로 섬유 단면이 변형된 경우가 있기 때문에, 망상 구조체 표면으로부터 2mm 이내의 영역으로부터 시료는 채취하지 않는 것으로 하였다.

(2) 섬유 직경의 차(mm)

상기 (1)에서 측정된 중실 단면 섬유 및 중공 단면 섬유 각각의 섬유 직경의 평균값의 차를 취하고,

(섬유 직경의 차)=|(중공 단면 섬유의 섬유 직경의 평균값)-(중실 단면 섬유의 섬유 직경의 평균값)|: 단위 mm

의 식에 의해 섬유 직경의 차를 산출하였다. 즉, 중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유와의 섬유 직경의 차란, 중실 단면 섬유의 평균 섬유 직경과 중공 단면 섬유의 평균 섬유 직경과의 차를 의미한다. 또한, 비교예 I-2 및 II-1에 있어서는,

(섬유 직경의 차)=(굵은 섬유의 섬유 직경의 평균값)-(가는 섬유의 섬유 직경의 평균값): 단위 mm

의 식에 의해 섬유 직경의 차를 산출하였다. 굵은 섬유와 가는 섬유와의 섬유 직경의 차에 대해서도 상기와 동일하다.

(3) 중실 단면 섬유의 총 중량 비율(％)

시료를 폭 방향 5cm×길이 방향 5cm×시료 두께의 크기로 절단하였다. 그 시료를 구성하고 있는 섬유를, 눈으로 또는 광학 현미경 등에 의해 확인하여, 중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유로 나눈다. 그 후, 중실 단면 섬유만의 총 중량과, 중공 단면 섬유만의 총 중량을 계측한다. 중실 단면 섬유의 총 중량 비율은,

(중실 단면 섬유의 총 중량 비율)=(중실 단면 섬유의 총 중량)/(중실 단면 섬유의 총 중량+중공 단면 섬유의 총 중량)×100: 단위 ％

의 식에 의해 산출하였다.

(4) 중공율(％)

시료를 폭 방향 5cm×길이 방향 5cm×시료 두께의 크기로 절단하고, 시료 표면 양측으로부터 두께 방향 10％ 이내의 범위 이외의 절단 단면으로부터 두께 방향으로 랜덤하게 중공 단면 섬유의 선상체 10개를 채집하였다. 채집한 선상체를 둥글게 자르는 방향으로 절단하고, 섬유 축 방향으로 세운 상태에서 커버 유리에 놓고, 광학 현미경으로 둥글게 자르는 방향의 섬유 단면 사진을 얻었다. 단면 사진으로부터 중공부 면적 (a) 및 중공부를 포함하는 섬유의 전체 면적 (b)를 구하고,

(중공율)=(a)/(b)×100(단위 ％, n=10의 평균값)

의 식에 의해 중공율을 산출하였다.

(5) 두께 및 겉보기 밀도(mm 및 g/cm³)

시료를 폭 방향 10cm×길이 방향 10cm×시료 두께의 크기로 4 샘플 잘라내고, 무하중으로 24시간 방치하였다. 그 후, 중실 단면 섬유면측을 위로 하여 고분시 게끼제 FD-80N형 두께 측정기로 면적 15cm²의 원형 측정자를 사용하여, 각 샘플 1군데의 높이를 측정하고 4 샘플의 평균값을 구하여 두께로 하였다. 또한, 상기 시료를 전자 천칭에 놓고 계측한 4 샘플의 무게의 평균값을 구하여 무게로 하였다. 또한, 겉보기 밀도는, 평균 시료 무게 및 평균 시료 두께로부터

(겉보기 밀도)=(무게)/(두께×10×10): 단위 g/cm³

의 식에 의해 산출하였다.

(6) 융점(Tm)(℃)

TA 인스트루먼트사제 시차 주사 열량계 Q200을 사용하여, 승온 속도 20℃/분으로 측정한 흡발열 곡선으로부터 흡열 피크(융해 피크) 온도를 구하였다.

(7) 750N 정하중 반복 압축 후의 잔류 변형(％)

시료를 폭 방향 40cm×길이 방향 40cm×시료 두께의 크기로 절단하고, 23℃±2℃의 환경 하에 무하중으로 24시간 방치한 후, 23℃±2℃의 환경 하에 있는 만능 시험기(인스트론 재팬 컴퍼니 리미티드제 인스트론 만능 시험기)를 사용하여 계측하였다. 직경 200mm, 두께 3mm의 가압판을 샘플 중심이 되도록 샘플을 배치시키고, 만능 시험기에서 하중이 5N으로 검출되었을 때의 두께를 계측하여, 초기 경도계 두께 (c)로 하였다. 그 후 즉시, 두께를 측정한 샘플을, ASKER STM-536을 사용하여, JIS K6400-4(2004) A법(정하중법)에 준거하여 750N 정하중 반복 압축을 행하였다. 가압자는, 저면의 에지부에 곡률 반경 25±1mm를 갖고, 직경 250±1mm, 두께 3mm의 원형이며 하면이 평평한 것을 사용하여, 하중 750N±20N, 압축 빈도는 매분 70±5회, 반복 압축 횟수는 8만회, 최대 750±20N으로 가압한 시간은, 반복 압축에 소요되는 시간의 25％ 이하로 하였다. 반복 압축 종료 후, 시험편을 힘이 가해지지 않은 상태에서 10±0.5분간 방치하고, 만능 시험기(인스트론 재팬 컴퍼니 리미티드제 인스트론 만능 시험기)를 사용하여, 직경 200mm, 두께 3mm의 가압판을 샘플 중심이 되도록 샘플을 배치시키고, 만능 시험기에서 하중이 5N으로 검출되었을 때의 두께를 계측하여, 반복 압축 후 경도계 두께 (d)로 하였다. 750N 정하중 반복 압축 후의 잔류 변형은, 초기 경도계 두께 (c)와 반복 압축 후 경도계 두께 (d)를 사용하여,

(750N 정하중 반복 압축 후의 잔류 변형)

={(c)-(d)}/(c)×100: 단위 ％(n=3의 평균값)

의 식에 의해 산출하였다.

상기 측정은, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압한 경우, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압한 경우, 각각에 있어서 측정하였다. 여기서, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압한 경우를 중실 단면 섬유측 잔류 변형으로 하고, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압한 경우를 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형으로 하며, 각각의 잔류 변형의 측정용으로, 개개의 시료를 준비하여 측정을 행하였다.

(8) 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형의 차(포인트)

상기 (7)에서 산출한 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형 및 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형을 사용하여,

(중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 750N 정하중 반복 압축 후의 잔류 변형과 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 750N 정하중 반복 압축 후의 잔류 변형의 차)

=|(중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 750N 정하중 반복 압축 후의 잔류 변형)-(중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 750N 정하중 반복 압축 후의 잔류 변형)|

: 단위 포인트

의 식에 의해 산출하였다.

(9) 25％, 40％, 65％ 압축 시 경도(N/φ100mm)

시료를 폭 방향 20cm×길이 방향 20cm×시료 두께의 크기로 절단하고, 23℃±2℃의 환경 하에 무하중으로 24시간 방치한 후, 23℃±2℃의 환경 하에 있는 만능 시험기(인스트론 재팬 컴퍼니 리미티드제 인스트론 만능 시험기)에서 직경 φ100mm, 두께 25±1mm, 저면의 에지부에 곡률 반경 10±1mm를 가지며 하면이 평평한 가압판을 사용하여, 시료의 중심부를 1mm/min의 속도로 압축을 개시하고, 만능 시험기에서 하중이 0.4N으로 검출되었을 때의 두께를 계측하여, 경도계 두께로 하였다. 이 때의 가압판의 위치를 영점으로 하여, 경도계 두께 측정 후 즉시, 속도 10mm/min으로 경도계 두께의 75％까지 압축시킨 후, 즉시 속도 10mm/min으로 가압판을 영점까지 복귀시키고, 이어서 즉시, 속도 10mm/min으로 경도계 두께의 25％, 40％, 65％까지 압축시켜, 그 때의 하중을 측정하고, 각각 25％ 압축 시 경도, 40％ 압축 시 경도, 65％ 압축 시 경도로 하였다: 단위 N/φ100mm(n=3의 평균값). 상기 측정은, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때, 각각에 있어서 측정하였다. 여기서, 중실 단면 섬유 주 영역측의 압축 시 경도 측정용 및 중공 단면 섬유 주 영역측의 압축 시 경도 측정용으로, 개개의 시료를 준비하여 측정을 행하였다.

(10) 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도의 비(-)

상기 (9)에서 측정한 중실 단면 섬유 주 영역측 및 중공 단면 섬유 주 영역측의 각각으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도를 사용하여, 하기 경우에 따라서 하기 식,

ㆍ(중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도)≥(중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도)의 경우

(중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와의 비)

=(중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도)/(중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도)

ㆍ(중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도)<(중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도)의 경우

=(중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도)/(중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도)

에 의해 산출하였다.

(11) 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도의 비(-)

상기 (9)에서 측정한 중실 단면 섬유 주 영역측 및 중공 단면 섬유 주 영역측 각각으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도를 사용하여, 하기 경우에 따라서 하기 식,

(중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도)≥(중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도)의 경우

(중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와의 비)

=(중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도)/(중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도)

ㆍ(중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도)<(중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도)의 경우

=(중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도)/(중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도)

에 의해 산출하였다.

(12) 압축 휨 계수(-)

압축 휨 계수는, (9)에 기재된 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도를 (e)로 하고, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 65％ 압축 시 경도를 (f)로 하고, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도를 (g)로 하고, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 65％ 압축 시 경도를 (h)로 하고, 하기 식

(중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수)=(f)/(e): (n=3의 평균값)

(중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수)=(h)/(g): (n=3의 평균값)

에 의해 산출하였다.

(13) 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수의 차(-)

상기 (12)에서 산출한 압축 휨 계수를 사용하여 하기 식

(중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수의 차)

=|(중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수)-(중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수)|

에 의해 산출하였다.

(14) 히스테리시스 손실(％)

시료를 폭 방향 20cm×길이 방향 20cm×시료 두께의 크기로 절단하고, 23℃±2℃의 환경 하에 무하중으로 24시간 방치한 후, 23℃±2℃의 환경 하에 있는 만능 시험기(인스트론 재팬 컴퍼니 리미티드제 인스트론 만능 시험기)에서 직경 φ100mm, 두께 25±1mm, 저면의 에지부에 곡률 반경 10±1mm를 가지며 하면이 평평한 가압판을 사용하여, 시료의 중심부를 1mm/min의 속도로 압축을 개시하고, 만능 시험기에서 하중이 0.4N으로 검출되었을 때의 두께를 계측하여, 경도계 두께로 하였다. 이 때의 가압판의 위치를 영점으로 하여, 경도계 두께 측정 후 즉시, 속도 10mm/min으로 경도계 두께의 75％까지 압축시킨 후, 즉시 속도 10mm/min으로 가압판을 영점까지 복귀시켰다(1회째의 응력 변형 곡선). 영점으로 복귀되는 즉시, 다시, 속도 10mm/min으로 경도계 두께의 75％까지 압축시키고, 즉시 동일한 속도로 영점까지 복귀시켰다(2회째의 응력 변형 곡선).

도 1a의 2회째의 응력 변형 곡선에 있어서, 도 1b의 2회째의 압축 시 응력 변형 곡선이 나타내는 압축 에너지(WC), 도 1c의 2회째의 제압 시 응력 변형 곡선이 나타내는 압축 에너지(WC')로 하고, 하기 식

(히스테리시스 손실)=(WC-WC')/WC×100: 단위 ％

WC=∫PdT(0％로부터 75％까지 압축시켰을 때의 일량)

WC'=∫PdT(75％로부터 0％까지 제압했을 때의 일량)

에 따라서, 히스테리시스 손실을 구하였다.

상기 히스테리시스 손실은, 간이적으로는, 예를 들어 도 1a 내지 도 1c와 같은 응력 변형 곡선이 얻어지면, 퍼스널 컴퓨터에 의한 데이터 해석에 의해 산출할 수 있다. 또한, 사선 부분의 면적을 WC라 하고, 망점 부분의 면적을 WC'라 하여, 그들 면적의 차를 잘라낸 부분의 무게로부터 구할 수도 있다(n=3의 평균값).

상기 히스테리시스 손실의 측정은, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때, 각각에 있어서 측정하였다. 여기서, 중실 단면 섬유 주 영역측의 측정용 및 중공 단면 섬유 주 영역측의 측정용으로, 개개의 시료를 준비하여 측정을 행하였다.

(15) 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실의 차(포인트)

상기 (14)에서 산출한 히스테리시스 손실을 사용하여 하기 식

(중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과의 차)

=|(중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실)-(중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실)|: 단위 포인트

에 의해 산출하였다.

[실시예 I-1]

폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머로서, 디메틸테레프탈레이트(DMT)와 1,4-부탄디올(1,4-BD)을 소량의 촉매와 투입하여, 통상의 방법에 의해 에스테르 교환 후, 평균 분자량 1000의 폴리테트라메틸렌글리콜(PTMG)을 첨가하고 승온 감압시키면서 중축합시켜 폴리에테르에스테르 블록 공중합 엘라스토머를 생성시키고, 이어서 산화 방지제 1％를 첨가 혼합 반죽한 후 펠릿화하고, 50℃ 48시간 진공 건조시켜 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머 (A-1)을 얻었다. 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머 (A-1)은, 소프트 세그먼트 함유율 40중량％, 융점 198℃였다.

폭 방향의 길이 50cm, 두께 방향의 길이 67.6mm의 노즐 유효면에 오리피스의 형상은, 두께 방향 1열로부터 7열째를 외경 3mm, 내경 2.6mm로 트리플 브리지의 중공 형성 오리피스를 폭 방향 구멍간 피치 6mm, 두께 방향 구멍간 피치 5.2mm의 지그재그 배열로 하고, 두께 방향 8열로부터 14열째를 외경 1mm의 중실 형성 오리피스를 폭 방향 구멍간 피치 6mm, 두께 방향의 구멍간 피치 5.2mm의 지그재그 배열로 한 노즐을 사용하며, 얻어진 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머 (A-1)을 방사 온도(용융 온도) 240℃에서, 중공 구멍의 단공 토출량 1.5g/min, 중실 구멍의 단공 토출량 0.9g/min의 속도로 노즐 하방으로 토출시키고, 노즐면 28cm 아래에 냉각수를 배치하며, 폭 60cm의 스테인리스제 엔드리스 네트를 평행하게 개구폭 52mm 간격으로 한 쌍의 인취 컨베이어 네트를 수면 상에 일부 나오게 배치하여, 그 수면 상의 컨베이어 네트 상에, 해당 용융 상태의 토출 선상을 꼬불꼬불 구부려 루프를 형성하여 접촉 부분을 융착시키면서 3차원 망상 구조를 형성하고, 해당 용융 상태의 망상 구조체의 양면을 인취 컨베이어 네트 사이에 끼워 넣으면서 1.14m/min의 인취 속도로 냉각수 중에 인입하여, 고화시킴으로써 두께 방향의 양면을 플랫화한 후, 소정의 크기로 절단하고 110℃ 열풍으로 15분간 건조 열처리하여, 망상 구조체를 얻었다.

얻어진 망상 구조체는, 주로 중실 단면 섬유를 포함하는 중실 단면 섬유 주 영역과, 주로 중공 단면 섬유를 포함하는 중공 단면 섬유 주 영역과, 중실 단면 섬유 주 영역과 중공 단면 섬유 주 영역 사이에 위치하는 중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유가 혼재하여 이루어지는 혼재 영역이 존재하고, 이들 영역이 분리되지 않고 일체화된 망상 구조체이며, 중공 단면 섬유는, 단면 형상이 삼각 주먹밥형인 중공 단면이며 중공율이 20％, 섬유 직경이 0.76mm인 중공 선상체로 형성되어 있고, 중실 단면 섬유는, 섬유 직경 0.50mm의 중실 선상체로 형성되어 있으며, 섬유 직경의 차가 0.26mm, 중실 단면 섬유의 총 중량 비율이 38％, 겉보기 밀도가 0.055g/cm³, 표면이 평탄화된 두께가 50mm였다.

중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형이 6.7％, 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형이 5.7％, 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과의 차는 1.0포인트였다. 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도가 45.1N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도가 32.1N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와의 비가 1.40, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도가 75.1N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도가 61.3N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와의 비가 1.23, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수가 4.07, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수가 5.99, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와의 차가 1.92, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실이 23.7％, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실이 26.2％, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과 중공 단면 섬유측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과의 차가 2.5포인트였다. 얻어진 망상 구조체의 특성을 표 1에 나타냈다.

표 1에 나타낸 바와 같이, 본 실시예에서 얻어진 망상 구조체는, 중공 단면 섬유 주 영역측 및 중실 단면 섬유 주 영역측의 750N 정하중 반복 압축 후의 잔류 변형이 20％ 이하 및 그들의 차가 10포인트 이하, 중공 단면 섬유 주 영역측 및 중실 단면 섬유 주 영역측의 압축 휨 계수의 차가 5 이하, 그리고 중공 단면 섬유 주 영역측 및 중실 단면 섬유 주 영역측의 히스테리시스 손실이 30％ 이하 및 그들의 차가 5포인트 이하로 작은 점에서, 양면에서 압축 내구성의 차가 작았다. 또한, 본 실시예에서 얻어진 망상 구조체는, 중공 단면 섬유 주 영역측과 중실 단면 섬유 주 영역측과의 25％ 압축 시 경도의 비가 1.03 이상, 및 중공 단면 섬유 주 영역측과 중실 단면 섬유 주 영역측과의 40％ 압축 시 경도의 비가 1.05 이상으로 큰 점에서, 양면에서 다른 쿠션 성능이 부여되었다. 즉, 본 실시예에서 얻어진 망상 구조체는, 본 발명의 요건을 만족시키며, 양면에서 압축 내구성의 차가 작고, 양면에서 다른 쿠션 성능이 부여된 우수한 망상 구조체였다.

[실시예 I-2]

노즐면 32cm 아래에 냉각수를 배치한 것 이외에는, 실시예 I-1과 동일하게 하여 얻은 망상 구조체는, 주로 중실 단면 섬유를 포함하는 중실 단면 섬유 주 영역과, 주로 중공 단면 섬유를 포함하는 중공 단면 섬유 주 영역과, 중실 단면 섬유 주 영역과 중공 단면 섬유 주 영역 사이에 위치하는 중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유가 혼재하여 이루어지는 혼재 영역이 존재하고, 이들 영역이 분리되지 않고 일체화된 망상 구조체이며, 중공 단면 섬유는, 단면 형상이 삼각 주먹밥형인 중공 단면이며 중공율이 20％, 섬유 직경이 0.55mm인 중공 선상체로 형성되어 있고, 중실 단면 섬유는, 섬유 직경 0.42mm의 중실 선상체로 형성되어 있으며, 섬유 직경의 차가 0.13mm, 중실 단면 섬유의 총 중량 비율이 38％, 겉보기 밀도가 0.054g/cm³, 표면이 평탄화된 두께가 48mm였다.

중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형이 6.1％, 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형이 12.1％, 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과의 차는 6.0포인트였다. 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도가 39.7N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도가 25.7N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와의 비가 1.54, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도가 85.6N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도가 52.1N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와의 비가 1.64, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수가 3.80, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수가 7.72, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와의 차가 3.92, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실이 25.9％, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실이 25.7％, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과의 차가 0.2포인트였다. 얻어진 망상 구조체의 특성을 표 1에 나타냈다.

[실시예 I-3]

폭 방향의 길이 50cm, 두께 방향의 길이 57.2mm의 노즐 유효면에 오리피스의 형상은, 두께 방향 1열로부터 7열째를 외경 3mm, 내경 2.6mm로 트리플 브리지의 중공 형성 오리피스를 폭 방향 구멍간 피치 6mm, 두께 방향 구멍간 피치 5.2mm의 지그재그 배열로 하고, 두께 방향 8열로부터 12열째를 외형 1mm의 중실 형성 오리피스를 폭 방향 구멍간 피치 6mm, 두께 방향 구멍간 피치 5.2mm의 지그재그 배열로 한 노즐을 사용하며, 얻어진 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머 (A-1)을 방사 온도(용융 온도) 240℃에서, 중공 구멍의 단공 토출량 1.8g/min, 중실 구멍의 단공 토출량 1.1g/min의 속도로 노즐 하방으로 토출시키고, 노즐면 23cm 아래에 냉각수를 배치하며, 폭 60cm의 스테인리스제 엔드리스 네트를 평행하게 개구폭 42mm 간격으로 한 쌍의 인취 컨베이어 네트를 수면 상에 일부 나오게 배치하여, 그 수면 상의 컨베이어 네트 상에, 해당 용융 상태의 토출 선상을 꼬불꼬불 구부려 루프를 형성하여 접촉 부분을 융착시키면서 3차원 망상 구조를 형성하고, 해당 용융 상태의 망상 구조체의 양면을 인취 컨베이어 네트 사이에 끼워 넣으면서 1.74m/min의 인취 속도로 냉각수 중에 인입하여, 고화시킴으로써 두께 방향의 양면을 플랫화한 후, 소정의 크기로 절단하고 110℃ 열풍으로 15분간 건조 열처리하여, 망상 구조체를 얻었다.

얻어진 망상 구조체는, 주로 중실 단면 섬유를 포함하는 중실 단면 섬유 주 영역과, 주로 중공 단면 섬유를 포함하는 중공 단면 섬유 주 영역과, 중실 단면 섬유 주 영역과 중공 단면 섬유 주 영역 사이에 위치하는 중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유가 혼재하여 이루어지는 혼재 영역이 존재하고, 이들 영역이 분리되지 않고 일체화된 망상 구조체이며, 중공 단면 섬유는, 단면 형상이 삼각 주먹밥형인 중공 단면이며 중공율이 23％, 섬유 직경이 0.81mm의 중공 선상체로 형성되어 있고, 중실 단면 섬유는, 섬유 직경 0.56mm의 중실 선상체로 형성되어 있으며, 섬유 직경의 차가 0.25mm, 중실 단면 섬유의 총 중량 비율이 30％, 겉보기 밀도가 0.044g/cm³, 표면이 평탄화된 두께가 40mm였다.

중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형이 6.0％, 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형이 4.9％, 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과의 차는 1.1포인트였다. 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도가 18.2N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도가 17.7N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와의 비가 1.03, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도가 37.6N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도가 34.9N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와의 비가 1.08, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수가 5.31, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수가 5.59, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와의 차가 0.28포인트, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실이 25.7％, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실이 27.1％, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과의 차가 1.4포인트였다. 얻어진 망상 구조체의 특성을 표 1에 나타냈다.

[실시예 I-4]

폭 방향의 길이 50cm, 두께 방향의 길이 67.6mm의 노즐 유효면에 오리피스의 형상은, 두께 방향 1열로부터 7열째를 외경 3mm, 내경 2.6mm로 트리플 브리지의 중공 형성 오리피스를 폭 방향 구멍간 피치 6mm, 두께 방향 구멍간 피치 5.2mm의 지그재그 배열로 하고, 두께 방향 8열로부터 13열째를 외경 1.2mm의 중실 형성 오리피스를 폭 방향 구멍간 피치 7mm, 두께 방향 구멍간 피치 6.1mm의 지그재그 배열로 한 노즐을 사용하며, 방사 온도(용융 온도)를 240℃, 중공 구멍의 단공 토출량 1.1g/min, 중실 구멍의 단공 토출량 1.1g/min의 속도로 노즐 하방으로 토출시키고, 노즐면 28cm 아래에 냉각수를 배치하며, 폭 60cm의 스테인리스제 엔드리스 네트를 평행하게 개구폭 52mm 간격으로 한 쌍의 인취 컨베이어 네트를 수면 상에 일부 나오게 배치하여, 그 수면 상의 컨베이어 네트 상에, 해당 용융 상태의 토출 선상을 꼬불꼬불 구부려 루프를 형성하여 접촉 부분을 융착시키면서 3차원 망상 구조를 형성하고, 해당 용융 상태의 망상 구조체의 양면을 인취 컨베이어 네트 사이에 끼워 넣으면서 1.14m/min의 인취 속도로 냉각수 중에 인입하여, 고화시킴으로써 두께 방향의 양면을 플랫화한 후, 소정의 크기로 절단하고 110℃ 열풍으로 15분간 건조 열처리하여, 망상 구조체를 얻었다.

얻어진 망상 구조체는, 주로 중실 단면 섬유를 포함하는 중실 단면 섬유 주 영역과, 주로 중공 단면 섬유를 포함하는 중공 단면 섬유 주 영역과, 중실 단면 섬유 주 영역과 중공 단면 섬유 주 영역 사이에 위치하는 중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유가 혼재하여 이루어지는 혼재 영역이 존재하고, 이들 영역이 분리되지 않고 일체화된 망상 구조체이며, 중공 단면 섬유는, 단면 형상이 삼각 주먹밥형인 중공 단면이며 중공율이 18％, 섬유 직경이 0.67mm인 중공 선상체로 형성되어 있고, 중실 단면 섬유는, 섬유 직경 0.60mm의 중실 선상체로 형성되어 있으며, 섬유 직경의 차가 0.07mm, 중실 단면 섬유의 총 중량 비율이 47％, 겉보기 밀도가 0.044g/cm³, 표면이 평탄화된 두께가 50mm였다.

중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형이 6.6％, 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형이 7.0％, 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과의 차는 0.4포인트였다. 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도가 41.2N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도가 37.3N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와의 비가 1.10, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도가 69.0N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도가 65.5N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와의 비가 1.05, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수가 4.51, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수가 4.74, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와의 차가 0.23포인트, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실이 23.1％, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실이 23.5％, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과의 차가 0.4포인트였다. 얻어진 망상 구조체의 특성을 표 1에 나타냈다.

[비교예 I-R1]

얻어진 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머 (A-1)을 사용하고, 방사 온도(용융 온도)를 240℃, 폭 방향의 길이 50cm, 두께 방향의 길이 67.6mm의 노즐 유효면에, 1열로부터 8열까지를, 오리피스 형상이 외경 3mm, 내경 2.6mm로 트리플 브리지의 중공 형성 오리피스를 폭 방향 구멍간 피치 10mm, 두께 방향 구멍간 피치를7.5mm의 지그재그 배치로 하고, 9열로부터 11열째까지를, 외경 0.7mm의 중실 형성 오리피스를, 폭 방향 구멍간 피치를 2.5mm, 두께 방향 구멍간 피치 3.7mm로 한 노즐을 사용하고, 중공 구멍의 단공 토출량 2.0g/min, 중실 구멍의 단공 토출량0.5g/min, 전체 토출량 1100g/min의 속도로 노즐 하방으로 토출시키고, 노즐면 18cm 아래에 냉각수를 배치하며, 폭 60cm의 스테인리스제 엔드리스 네트를 평행하게 개구폭 50mm 간격으로 한 쌍의 인취 컨베이어 네트를 수면 상에 일부 나오게 배치하여, 그 수면 상의 컨베이어 네트 상에, 해당 용융 상태의 토출 선상을 꼬불꼬불 구부려 루프를 형성하여 접촉 부분을 융착시키면서 3차원 망상 구조를 형성하고, 해당 용융 상태의 망상 구조체의 양면을 인취 컨베이어 네트 사이에 끼워 넣으면서 1.00m/min의 인취 속도로 냉각수 중에 인입하고, 고화시킨 후, 소정의 크기로 절단하고 110℃ 열풍으로 15분간 건조 열처리하여, 망상 구조체를 얻었다.

얻어진 망상 구조체는, 주로 중실 단면 섬유를 포함하는 중실 단면 섬유 주 영역과, 주로 중공 단면 섬유를 포함하는 중공 단면 섬유 주 영역이 분리되지 않고 일체화된 망상 구조체였다. 얻어진 망상 구조체는, 중공 단면 섬유 형성 오리피스의 폭 방향 구멍간 피치와 중실 단면 섬유 형성 오리피스의 폭 방향 구멍간 피치가 매우 상이하기 때문에, 중실 단면 섬유의 루프와 루프 사이에 중공 단면 섬유의 루프가 들어갈 수 없으며, 중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유를 혼재시켜 두께를 형성한 영역이 존재하지 않는 망상 구조체였다.

중공 단면 섬유는, 단면 형상이 삼각 주먹밥형인 중공 단면이며 중공율이 28％, 섬유 직경이 0.80mm인 중공 선상체로 형성되어 있고, 중실 단면 섬유는, 섬유 직경 0.32mm의 중실 선상체로 형성되어 있으며, 섬유 직경의 차가 0.48mm, 중실 단면 섬유의 총 중량 비율이 27％, 겉보기 밀도가 0.046g/cm³, 표면이 평탄화된 두께가 50mm였다.

중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형이 5.3％, 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형이 15.6％, 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과의 차는 10.3포인트였다. 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도가 22.7N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도가 21.9N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와의 비가 1.04, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도가 41.1N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도가 40.3N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와의 비가 1.02, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수가 3.80, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수가 3.62, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와의 차가 0.18포인트, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실이 23.1％, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실이 23.8％, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과의 차가 0.7포인트였다. 얻어진 망상 구조체의 특성을 표 1에 나타냈다.

표 1에 나타낸 바와 같이, 본 비교예에서 얻어진 망상 구조체는, 중공 단면 섬유 주 영역측 및 중실 단면 섬유 주 영역측의 750N 정하중 반복 압축 후의 잔류 변형의 차가 10포인트보다 큰 점에서, 양면에서 압축 내구성의 차가 컸다. 즉, 본 비교예에서 얻어진 망상 구조체는, 본 발명의 요건을 만족시키지 않으며, 양면에서 압축 내구성의 차가 큰 망상 구조체였다.

[비교예 I-R2]

폭 방향의 길이 1000mm, 두께 방향의 길이 31.2mm의 노즐 유효면에 오리피스의 형상은, 두께 방향 7열을 외경 3mm, 내경 2.6mm로 트리플 브리지의 중공 형성성 단면으로 한 오리피스를 폭 방향 구멍간 피치 6mm, 두께 방향 구멍간 피치 5.2mm의 지그재그 배열로 한 노즐을 사용하며, 얻어진 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머 (A-1)을 방사 온도(용융 온도) 240℃에서, 단공 토출량 1.5g/min의 속도로 노즐 하방으로 토출시키고, 노즐면 28cm 아래에 냉각수를 배치하며, 폭 2000mm의 스테인리스제 엔드리스 네트를 평행하게 개구폭 27mm 간격으로 한 쌍의 인취 컨베이어를 수면 상에 일부 나오게 배치하여, 그 수면 상의 컨베이어 네트 상에, 해당 용융 상태의 토출 선상을 꼬불꼬불 구부려 루프를 형성하여 접촉 부분을 융착시키면서 3차원 망상 구조를 형성하고, 해당 용융 상태의 망상 구조체의 양면을 인취 컨베이어 사이에 끼워 넣으면서 1.14m/min의 인취 속도로 냉각수 중에 인입하여, 고화시킴으로써 두께 방향의 양면을 플랫화한 후, 소정의 크기로 절단하고 110℃ 열풍으로 15분간 건조 열처리하여, 단면 형상이 삼각 주먹밥형을 갖는 주로 중공 단면 섬유를 포함하는 망상 구조체를 얻었다. 얻어진 망상 구조체는, 겉보기 밀도가 0.063g/cm³, 표면이 평탄화된 두께가 25mm이며, 중공 단면 섬유는 중공율이 20％, 섬유 직경이 0.76mm였다.

또한, 폭 방향 1000mm, 두께 방향의 폭 31.2mm의 노즐 유효면에 오리피스의 형상은, 두께 방향 7열을 외경 1mm의 중실 형성 오리피스를 폭 방향 구멍간 피치 6mm, 두께 방향 구멍간 피치 5.2mm의 지그재그 배열로 한 노즐을 사용하며, 얻어진 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머 (A-1)을 방사 온도(용융 온도) 240℃에서, 단공 토출량 0.9g/min의 속도로 노즐 하방으로 토출시키고, 노즐면 28cm 아래에 냉각수를 배치하며, 폭 2000mm의 스테인리스제 엔드리스 네트를 평행하게 개구폭 27mm 간격으로 한 쌍의 인취 컨베이어를 수면 상에 일부 나오게 배치하여, 그 수면 상의 컨베이어 네트 상에, 해당 용융 상태의 토출 선상을 꼬불꼬불 구부려 루프를 형성하여 접촉 부분을 융착시키면서 3차원 망상 구조를 형성하고, 해당 용융 상태의 망상 구조체의 양면을 인취 컨베이어 사이에 끼워 넣으면서 1.14m/min의 인취 속도로 냉각수 중에 인입하여, 고화시킴으로써 두께 방향의 양면을 플랫화한 후, 소정의 크기로 절단하고 110℃ 열풍으로 15분간 건조 열처리하여, 주로 중실 단면 섬유를 포함하는 망상 구조체를 얻었다. 얻어진 망상 구조체는, 겉보기 밀도가 0.038g/cm³, 표면이 평탄화된 두께가 25mm이며, 중실 단면 섬유는, 섬유 직경 0.50mm였다.

얻어진 주로 중실 단면 섬유를 포함하는 망상 구조체와, 주로 중공 단면 섬유를 포함하는 망상 구조체를 중첩하여 망상 구조체를 제작하였다. 중첩한 망상 구조체 전체의 겉보기 밀도가 0.051g/cm³, 두께가 50mm였다. 또한 중공 단면 섬유의 섬유 직경과 중실 단면 섬유의 섬유 직경의 차는 0.26mm였다.

이 중첩 망상 구조체의 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형이 6.3％, 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형이 17.3％, 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과의 차는 11.0포인트였다. 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도가 45.1N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도가 32.1N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와의 비가 1.40, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도가 75.1N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도가 61.3N/φ100mm, 중실 단면 섬유측으로부터 주 영역 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와의 비가 1.23, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수가 4.07, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수가 5.99, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와의 차가 1.92포인트, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실이 23.7％, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실이 26.2％, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과의 차가 2.5포인트였다. 얻어진 망상 구조체의 특성을 표 1에 나타냈다.

[실시예 II-1]

폭 방향의 길이 50cm, 두께 방향의 길이 67.6mm의 노즐 유효면에 오리피스의 형상은, 두께 방향 1열로부터 7열째를 외경 3mm, 내경 2.6mm로 트리플 브리지의 중공 형성 오리피스를 폭 방향 구멍간 피치 6mm, 두께 방향 구멍간 피치 5.2mm의 지그재그 배열로 하고, 두께 방향 8열로부터 14열째를 외경 1mm의 중실 형성 오리피스를 폭 방향 구멍간 피치 6mm, 두께 방향의 구멍간 피치 5.2mm의 지그재그 배열로 한 노즐을 사용하며, 폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머 (B-1)로서 에틸렌ㆍα-올레핀을 포함하는 멀티 블록 공중합체인 INFUSE D9530.05(다우ㆍ케미컬사제)를 100중량％ 사용하여, 방사 온도(용융 온도) 240℃에서, 중공 구멍의 단공 토출량 1.8g/min, 중실 구멍의 단공 토출량 1.1g/min의 속도로 노즐 하방으로 토출시키고, 노즐면 30cm 아래에 냉각수를 배치하며, 폭 60cm의 스테인리스제 엔드리스 네트를 평행하게 개구폭 50mm 간격으로 한 쌍의 인취 컨베이어 네트를 수면 상에 일부 나오게 배치하여, 그 수면 상의 컨베이어 네트 상에, 해당 용융 상태의 토출 선상을 꼬불꼬불 구부려 루프를 형성하여 접촉 부분을 융착시키면서 3차원 망상 구조를 형성하고, 해당 용융 상태의 망상 구조체의 양면을 인취 컨베이어 네트 사이에 끼워 넣으면서 1.43m/min의 인취 속도로 냉각수 중에 인입하여, 고화시킴으로써 두께 방향의 양면을 플랫화한 후, 소정의 크기로 절단하고 70℃ 열풍으로 15분간 건조 열처리하여, 망상 구조체를 얻었다.

얻어진 망상 구조체는, 주로 중실 단면 섬유를 포함하는 중실 단면 섬유 주 영역과, 주로 중공 단면 섬유를 포함하는 중공 단면 섬유 주 영역과, 중실 단면 섬유 주 영역과 중공 단면 섬유 주 영역 사이에 위치하는 중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유가 혼재하여 이루어지는 혼재 영역이 존재하고, 이들 영역이 분리되지 않고 일체화된 망상 구조체이며, 중공 단면 섬유는, 단면 형상이 삼각 주먹밥형인 중공 단면이며 중공율이 30％, 섬유 직경이 1.13mm인 중공 선상체로 형성되어 있고, 중실 단면 섬유는, 섬유 직경 0.52mm의 중실 선상체로 형성되어 있으며, 섬유 직경의 차가 0.61mm, 중실 단면 섬유의 총 중량 비율이 37％, 겉보기 밀도가 0.043g/cm³, 표면이 평탄화된 두께가 45mm였다.

중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형이 11.4％, 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형이 13.5％, 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과의 차는 2.1포인트였다. 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도가 11.0N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도가 6.2N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와의 비가 1.77, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도가 22.2N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도가 19.1N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와의 비가 1.16, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수가 4.63, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수가 7.59, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와의 차가 2.96, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실이 42.6％, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실이 44.8％, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과 중공 단면 섬유측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과의 차가 2.2포인트였다. 얻어진 망상 구조체의 특성을 표 2에 나타냈다.

표 2에 나타낸 바와 같이, 본 실시예에서 얻어진 망상 구조체는, 중공 단면 섬유 주 영역측 및 중실 단면 섬유 주 영역측의 750N 정하중 반복 압축 후의 잔류 변형이 20％ 이하 및 그들의 차가 10포인트 이하, 중공 단면 섬유 주 영역측 및 중실 단면 섬유 주 영역측의 압축 휨 계수의 차가 5 이하, 그리고 중공 단면 섬유 주 영역측 및 중실 단면 섬유 주 영역측의 히스테리시스 손실이 60％ 이하 및 그들의 차가 5포인트 이하로 작은 점에서, 양면에서 압축 내구성의 차가 작았다. 또한, 본 실시예에서 얻어진 망상 구조체는, 중공 단면 섬유 주 영역측과 중실 단면 섬유 주 영역측과의 25％ 압축 시 경도의 비가 1.03 이상, 및 중공 단면 섬유 주 영역측과 중실 단면 섬유 주 영역측과의 40％ 압축 시 경도의 비가 1.05 이상으로 큰 점에서, 양면에서 다른 쿠션 성능이 부여되었다. 즉, 본 실시예에서 얻어진 망상 구조체는, 본 발명의 요건을 만족시키며, 양면에서 압축 내구성의 차가 작고, 양면에서 다른 쿠션 성능이 부여된 우수한 망상 구조체였다.

[실시예 II-2]

노즐면 38cm 아래에 냉각수를 배치한 것 이외에는, 실시예 II-1과 동일하게 하여 얻은 망상 구조체는, 주로 중실 단면 섬유를 포함하는 중실 단면 섬유 주 영역과, 주로 중공 단면 섬유를 포함하는 중공 단면 섬유 주 영역과, 중실 단면 섬유 주 영역과 중공 단면 섬유 주 영역 사이에 위치하는 중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유가 혼재하여 이루어지는 혼재 영역이 존재하고, 이들 영역이 분리되지 않고 일체화된 망상 구조체이며, 중공 단면 섬유는, 단면 형상이 삼각 주먹밥형인 중공 단면이며 중공율이 28％, 섬유 직경이 1.00mm인 중공 선상체로 형성되어 있고, 중실 단면 섬유는, 섬유 직경 0.47mm의 중실 선상체로 형성되어 있으며, 섬유 직경의 차가 0.53mm, 중실 단면 섬유의 총 중량 비율이 37％, 겉보기 밀도가 0.045g/cm³, 표면이 평탄화된 두께가 43mm였다.

중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형이 11.6％, 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형이 13.0％, 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과의 차는 1.4포인트였다. 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도가 15.3N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도가 9.7N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와의 비가 1.58, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도가 28.5N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도가 23.7N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와의 비가 1.20, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수가 4.29, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수가 6.30, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와의 차가 2.01, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실이 42.5％, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실이 46.2％, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과의 차가 3.7포인트였다. 얻어진 망상 구조체의 특성을 표 2에 나타냈다.

[실시예 II-3]

폭 방향의 길이 50cm, 두께 방향의 길이 67.6mm의 노즐 유효면에 오리피스의 형상은, 두께 방향 1열로부터 7열째를 외경 3mm, 내경 2.6mm로 트리플 브리지의 중공 형성 오리피스를 폭 방향 구멍간 피치 6mm, 두께 방향 구멍간 피치 5.2mm의 지그재그 배열로 하고, 두께 방향 8열로부터 14열째를 외형 1mm의 중실 형성 오리피스를 폭 방향 구멍간 피치 6mm, 두께 방향 구멍간 피치 5.2mm의 지그재그 배열로 한 노즐을 사용하며, 폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머로서 에틸렌ㆍα-올레핀을 포함하는 멀티 블록 공중합체인 INFUSE D9530.05(다우ㆍ케미컬사제)를 100중량％ 사용하여, 방사 온도(용융 온도) 240℃에서, 중공 구멍의 단공 토출량 1.8g/min, 중실 구멍의 단공 토출량 1.1g/min의 속도로 노즐 하방으로 토출시키고, 노즐면 30cm 아래에 냉각수를 배치하며, 폭 60cm의 스테인리스제 엔드리스 네트를 평행하게 개구폭 40mm 간격으로 한 쌍의 인취 컨베이어 네트를 수면 상에 일부 나오게 배치하여, 그 수면 상의 컨베이어 네트 상에, 해당 용융 상태의 토출 선상을 꼬불꼬불 구부려 루프를 형성하여 접촉 부분을 융착시키면서 3차원 망상 구조를 형성하고, 해당 용융 상태의 망상 구조체의 양면을 인취 컨베이어 네트 사이에 끼워 넣으면서 1.84m/min의 인취 속도로 냉각수 중에 인입하여, 고화시킴으로써 두께 방향의 양면을 플랫화한 후, 소정의 크기로 절단하고 70℃ 열풍으로 15분간 건조 열처리하여, 망상 구조체를 얻었다.

얻어진 망상 구조체는, 주로 중실 단면 섬유를 포함하는 중실 단면 섬유 주 영역과, 주로 중공 단면 섬유를 포함하는 중공 단면 섬유 주 영역과, 중실 단면 섬유 주 영역과 중공 단면 섬유 주 영역 사이에 위치하는 중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유가 혼재하여 이루어지는 혼재 영역이 존재하고, 이들 영역이 분리되지 않고 일체화된 망상 구조체이며, 중공 단면 섬유는, 단면 형상이 삼각 주먹밥형인 중공 단면이며 중공율이 29％, 섬유 직경이 1.14mm인 중공 선상체로 형성되어 있고, 중실 단면 섬유는, 섬유 직경 0.57mm의 중실 선상체로 형성되어 있으며, 섬유 직경의 차가 0.57mm, 중실 단면 섬유의 총 중량 비율이 37％, 겉보기 밀도가 0.052g/cm³, 표면이 평탄화된 두께가 32mm였다.

중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형이 12.2％, 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형이 13.9％, 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과의 차는 1.7포인트였다. 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도가 7.7N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도가 6.5N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와의 비가 1.18, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도가 19.3N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도가 16.8N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와의 비가 1.15, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수가 9.44, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수가 9.61, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와의 차가 0.17포인트, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실이 43.4％, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실이 47.2％, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과의 차가 3.8포인트였다. 얻어진 망상 구조체의 특성을 표 2에 나타냈다.

[실시예 II-4]

폭 방향의 길이 50cm, 두께 방향의 길이 77.9mm의 노즐 유효면에 오리피스의 형상은, 두께 방향 1열로부터 10열째를 외경 3mm, 내경 2.6mm로 트리플 브리지의 중공 형성 오리피스를 폭 방향 구멍간 피치 6mm, 두께 방향 구멍간 피치 5.2mm의 지그재그 배열로 하고, 두께 방향 11열로부터 16열째를 외경 1mm의 중실 형성 오리피스를 폭 방향 구멍간 피치 6mm, 두께 방향의 구멍간 피치 5.2mm의 지그재그 배열로 한 노즐을 사용하며, 폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머 (B-2)로서 에틸렌ㆍα-올레핀을 포함하는 랜덤 블록 공중합체인 다우렉스 2035G(다우ㆍ케미컬사제)를 100중량％ 사용하여, 방사 온도(용융 온도) 230℃에서, 중공 구멍의 단공 토출량 1.3g/min, 중실 구멍의 단공 토출량 0.8g/min의 속도로 노즐 하방으로 토출시키고, 노즐면 32cm 아래에 냉각수를 배치하며, 폭 60cm의 스테인리스제 엔드리스 네트를 평행하게 개구폭 60mm 간격으로 한 쌍의 인취 컨베이어 네트를 수면 상에 일부 나오게 배치하여, 그 수면 상의 컨베이어 네트 상에, 해당 용융 상태의 토출 선상을 꼬불꼬불 구부려 루프를 형성하여 접촉 부분을 융착시키면서 3차원 망상 구조를 형성하고, 해당 용융 상태의 망상 구조체의 양면을 인취 컨베이어 네트 사이에 끼워 넣으면서 1.54m/min의 인취 속도로 냉각수 중에 인입하여, 고화시킴으로써 두께 방향의 양면을 플랫화한 후, 소정의 크기로 절단하고 70℃ 열풍으로 15분간 건조 열처리하여, 망상 구조체를 얻었다.

얻어진 망상 구조체는, 주로 중실 단면 섬유를 포함하는 중실 단면 섬유 주 영역과, 주로 중공 단면 섬유를 포함하는 중공 단면 섬유 주 영역과, 중실 단면 섬유 주 영역과 중공 단면 섬유 주 영역 사이에 위치하는 중실 단면 섬유와 중공 단면 섬유가 혼재하여 이루어지는 혼재 영역이 존재하고, 이들 영역이 분리되지 않고 일체화된 망상 구조체이며, 중공 단면 섬유는, 단면 형상이 삼각 주먹밥형인 중공 단면이며 중공율이 33％, 섬유 직경이 0.88mm인 중공 선상체로 형성되어 있고, 중실 단면 섬유는, 섬유 직경 0.49mm의 중실 선상체로 형성되어 있으며, 섬유 직경의 차가 0.39mm, 중실 단면 섬유의 총 중량 비율이 38％, 겉보기 밀도가 0.032g/cm³, 표면이 평탄화된 두께가 56mm였다.

중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형이 15.1％, 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형이 15.5％, 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과의 차는 0.4포인트였다. 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도가 23.0N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도가 17.0N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와의 비가 1.35, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도가 40.4N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도가 36.3N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와의 비가 1.11, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수가 3.50, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수가 5.01, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와의 차가 1.51, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실이 39.7％, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실이 43.6％, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과 중공 단면 섬유측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과의 차가 3.9포인트였다. 얻어진 망상 구조체의 특성을 표 2에 나타냈다.

[비교예 II-R1]

폭 방향의 길이 50cm, 두께 방향의 길이 31.2mm의 노즐 유효면에 오리피스의 형상은, 두께 방향 7열을 외경 3mm, 내경 2.6mm로 트리플 브리지의 중공 형성성 단면으로 한 오리피스를 폭 방향 구멍간 피치 6mm, 두께 방향 구멍간 피치 5.2mm의 지그재그 배열로 한 노즐을 사용하며, 폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머로서 에틸렌ㆍα-올레핀을 포함하는 멀티 블록 공중합체인 INFUSE D9530.05(다우ㆍ케미컬사제)를 100중량％ 사용하여, 방사 온도(용융 온도) 240℃에서, 단공 토출량 1.8g/min의 속도로 노즐 하방으로 토출시키고, 노즐면 38cm 아래에 냉각수를 배치하며, 폭 60cm의 스테인리스제 엔드리스 네트를 평행하게 개구폭 30mm 간격으로 한 쌍의 인취 컨베이어를 수면 상에 일부 나오게 배치하여, 그 수면 상의 컨베이어 네트 상에, 해당 용융 상태의 토출 선상을 꼬불꼬불 구부려 루프를 형성하여 접촉 부분을 융착시키면서 3차원 망상 구조를 형성하고, 해당 용융 상태의 망상 구조체의 양면을 인취 컨베이어 사이에 끼워 넣으면서 1.43m/min의 인취 속도로 냉각수 중에 인입하여, 고화시킴으로써 두께 방향의 양면을 플랫화한 후, 소정의 크기로 절단하고 70℃ 열풍으로 15분간 건조 열처리하여, 단면 형상이 삼각 주먹밥형을 갖는 주로 중공 단면 섬유를 포함하는 망상 구조체를 얻었다. 얻어진 망상 구조체는, 겉보기 밀도가 0.048g/cm³, 표면이 평탄화된 두께가 25mm이며, 중공 단면 섬유는 중공율이 30％, 섬유 직경이 1.00mm였다.

또한, 폭 방향 50cm, 두께 방향의 폭 31.2mm의 노즐 유효면에 오리피스의 형상은, 두께 방향 7열을 외경 1mm의 중실 형성 오리피스를 폭 방향 구멍간 피치 6mm, 두께 방향 구멍간 피치 5.2mm의 지그재그 배열로 한 노즐을 사용하며, 폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머로서 에틸렌ㆍα-올레핀을 포함하는 멀티 블록 공중합체인 INFUSE D9530.05(다우ㆍ케미컬사제)를 100중량％ 사용하여, 방사 온도(용융 온도) 240℃에서, 단공 토출량 1.1g/min의 속도로 노즐 하방으로 토출시키고, 노즐면 38cm 아래에 냉각수를 배치하며, 폭 60cm의 스테인리스제 엔드리스 네트를 평행하게 개구폭 25mm 간격으로 한 쌍의 인취 컨베이어를 수면 상에 일부 나오게 배치하여, 그 수면 상의 컨베이어 네트 상에, 해당 용융 상태의 토출 선상을 꼬불꼬불 구부려 루프를 형성하여 접촉 부분을 융착시키면서 3차원 망상 구조를 형성하고, 해당 용융 상태의 망상 구조체의 양면을 인취 컨베이어 사이에 끼워 넣으면서 1.43m/min의 인취 속도로 냉각수 중에 인입하여, 고화시킴으로써 두께 방향의 양면을 플랫화한 후, 소정의 크기로 절단하고 70℃ 열풍으로 15분간 건조 열처리하여, 주로 중실 단면 섬유를 포함하는 망상 구조체를 얻었다. 얻어진 망상 구조체는, 겉보기 밀도가 0.037g/cm³, 표면이 평탄화된 두께가 20mm이며, 중실 단면 섬유는, 섬유 직경 0.45mm였다.

얻어진 주로 중실 단면 섬유를 포함하는 망상 구조체와, 주로 중공 단면 섬유를 포함하는 망상 구조체를 중첩하여 망상 구조체를 제작하였다. 중첩한 망상 구조체 전체의 겉보기 밀도가 0.043g/cm³, 두께가 45mm였다. 또한 중공 단면 섬유의 섬유 직경과 중실 단면 섬유의 섬유 직경의 차는 0.55mm였다.

이 중첩 망상 구조체의 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형이 11.2％, 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형이 28.5％, 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과의 차는 17.3포인트였다. 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도가 8.8N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도가 4.4N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와의 비가 2.00, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도가 20.8N/φ100mm, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도가 13.4N/φ100mm, 중실 단면 섬유측으로부터 주 영역 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와의 비가 1.55, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수가 7.87, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수가 11.8, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와의 차가 3.93포인트, 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실이 47.4％, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실이 48.1％, 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과의 차가 0.7포인트였다. 얻어진 망상 구조체의 특성을 표 2에 나타냈다.

표 2에 나타낸 바와 같이, 본 비교예에서 얻어진 망상 구조체는, 중공 단면 섬유 주 영역측 및 중실 단면 섬유 주 영역측의 750N 정하중 반복 압축 후의 잔류 변형 중 중실 단면 섬유 주 영역측이 20％보다 크고, 또한 그들의 차가 10포인트보다 큰 점에서, 양면에서 압축 내구성의 차가 컸다. 즉, 본 비교예에서 얻어진 망상 구조체는, 본 발명의 요건을 만족시키지 않으며, 양면에서 압축 내구성의 차가 큰 망상 구조체였다.

이번에 개시된 실시 형태 및 실시예는 모든 점에서 예시이며 제한적인 것은 아니라고 생각되어야 한다. 본 발명의 범위는 상기한 설명이 아니라 청구범위에 의해 나타나며, 청구범위와 균등한 의미 및 범위 내에서의 모든 변경이 포함되는 것이 의도된다.

본 발명의 망상 구조체는, 망상 구조체가 종래 갖는 쾌적한 착석감이나 통기성을 손상시키지 않고, 종래의 망상 구조체끼리나 망상 구조체와 경면, 망상 구조체와 우레탄 등의 복합 성형품의 과제였던, 어느 한쪽 면으로부터 사용한 경우와 다른 한쪽 면으로부터 사용한 경우에서 압축 내구성이 상이한 것이나, 제조 비용이 고가인 것, 접착제를 사용할 때는 도포량에 따라서 경도가 변화되어 이물감을 느끼는 것이나, 리사이클이 번잡해지는 과제를 개선한 것이며, 양면에서 다른 쿠션감을 부여함으로써 부가 가치가 높은, 오피스 체어, 가구, 소파, 침대 등의 침구, 전철ㆍ자동차ㆍ이륜차ㆍ유모차ㆍ카시트 등의 차량용 좌석, 플로어 매트나 충돌이나 끼임 방지 부재 등의 충격 흡수용 매트 등에 사용되는 쿠션재에 적합한 망상 구조체를 제공할 수 있기 때문에, 산업계에 기여하는 바가 크다.

Claims

섬유 직경이 0.1mm 이상 3.0mm 이하인 폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머 연속 선상체를 포함하는 삼차원 랜덤 루프 접합 구조를 갖는 망상 구조체이며,
상기 망상 구조체의 두께 방향으로, 주로 중실 단면을 갖는 섬유를 포함하는 중실 단면 섬유 주 영역과, 주로 중공 단면을 갖는 섬유를 포함하는 중공 단면 섬유 주 영역과, 상기 중실 단면 섬유 주 영역과 상기 중공 단면 섬유 주 영역 사이에 위치하는 상기 중실 단면을 갖는 섬유와 상기 중공 단면을 갖는 섬유가 혼재하여 이루어지는 혼재 영역이 존재하고,
상기 망상 구조체의 상기 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 750N 정하중 반복 압축 후의 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형 및 상기 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 750N 정하중 반복 압축 후의 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형이 모두 20％ 이하이고,
상기 중실 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과 상기 중공 단면 섬유 주 영역측 잔류 변형과의 차가 10포인트 이하인 망상 구조체.
제1항에 있어서, 겉보기 밀도가 0.005g/cm³ 이상 0.20g/cm³ 이하인 망상 구조체.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 중공 단면을 갖는 섬유가 상기 중실 단면을 갖는 섬유와 비교하여 굵은 섬유 직경을 갖고, 상기 중실 단면을 갖는 섬유와 상기 중공 단면을 갖는 섬유와의 섬유 직경의 차가 0.07mm 이상인 망상 구조체.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와 상기 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 25％ 압축 시 경도와의 비가 1.03 이상인 망상 구조체.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와 상기 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 40％ 압축 시 경도와의 비가 1.05 이상인 망상 구조체.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와 상기 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 압축 휨 계수와의 차가 5 이하인 망상 구조체.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실과 상기 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실의 차가 5포인트 이하인 망상 구조체.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 중실 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때 및 상기 중공 단면 섬유 주 영역측으로부터 가압했을 때의 히스테리시스 손실이 모두 60％ 이하인 망상 구조체.
쿠션 내부에 제1항 또는 제2항에 기재된 망상 구조체를 포함하고, 리버시블(reversible)로 사용할 수 있는 쿠션재.