CN111809309B - 网状结构体的制造方法 - Google Patents

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Abstract

网状结构体的制造方法，其中，如下得到网状结构体：从具有多个孔口、且具有多个不同孔口孔径的多列喷嘴，将聚酯系热塑性弹性体分配于喷嘴孔口，在比所述聚酯系热塑性弹性体的熔点高20℃以上且低于120℃的纺丝温度下，从所述喷嘴向下方排出，以熔融状态使连续线状体彼此接触并熔接，形成三维结构，由此得到网状结构体，所述孔口包含多个实心截面纤维用孔口和多个中空截面纤维用孔口，所述实心截面纤维用孔口的宽度方向孔间间距与所述中空截面纤维用孔口的宽度方向孔间间距之差为2mm以下。

Description

网状结构体的制造方法
本申请是申请日为2016年04月28日、申请号为2016800246827、发明名称为“网状结构体”的申请的分案申请。
技术领域
本发明涉及：适合于办公椅、家具、沙发、床等寝具、铁道·汽车·二轮车·婴儿车·儿童座椅·车椅等车辆用座位、地垫、防止碰撞、夹入的构件等冲击吸收用的垫等中使用的网状缓冲材料的网状结构体的制造方法。
背景技术
目前，作为家具、床等寝具、电车·汽车·二轮车等的车辆用座位中使用的缓冲材料，逐步广泛使用有网状结构体。日本特开平7-68061号公报(专利文献1)和日本特开2004-244740号公报(专利文献2)中公开了网状结构体的制造方法。网状结构体与发泡-交联型氨基甲酸酯相比有如下优点：具有同等程度的耐久性，透湿透水性、透气性优异，储热性少因此不易蒸透。进而，还可以举出如下优势：由热塑性树脂构成，容易再利用，也没有残留药品的担心，对环境友好。然而，这些网状结构体中，除一部分例外，无表与里之类的概念地使用任意面，缓冲感也相同。
网状结构体具有独特的缓冲性能，但其单独难以使缓冲性能变化。针对该课题，日本特开平7-189105号公报(专利文献3)中公开了不同纤度网状结构体和其制法。其由承担振动吸收和体型保持的基本层；和，柔软且承担使压力分散均匀的特性的表面层构成。如此，各层的效力承担不同的作用，为了提高从表面层侧座下时的感觉，不考虑从表面层侧落座的使用、和从基本层侧落座的使用的从这两面落座的使用，从表面层侧落座的情况与从基本层侧落座的情况相比，压缩耐久性变低，从表面层侧落座的情况与从基本层侧落座的情况的压缩耐久性不同。
另外，有时使不同设计的网状结构体通过粘接而贴合、或以束带打捆、以侧布(side ground)形成一体，但存在如下问题：生产成本高，担心使用粘接剂而导致的缓冲感变化而感到异物感，而且还存在在两面压缩耐久性也有较大差异的问题。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平7-68061号公报
专利文献2：日本特开2004-244740号公报
专利文献3：日本特开平7-189105号公报
发明内容
发明要解决的问题
本发明是以上述现有技术的课题为背景而作出的，其课题在于，提供具有如下效果的网状结构体的制造方法：可以赋予两面不同的缓冲性能，从两面的任一个面加压压缩耐久性之差均小。
用于解决问题的方案
本发明人等为了解决上述课题而进行了深入研究，结果终于完成了本发明。即，本发明如以下所述。
[1]一种网状结构体的制造方法，其中，如下得到网状结构体：从具有多个孔口、且具有多个不同孔口孔径的多列喷嘴，将聚酯系热塑性弹性体分配于喷嘴孔口，在比所述聚酯系热塑性弹性体的熔点高20℃以上且低于120℃的纺丝温度下，从所述喷嘴向下方排出，以熔融状态使连续线状体彼此接触并熔接，形成三维结构，由此得到网状结构体，
所述孔口包含多个实心截面纤维用孔口和多个中空截面纤维用孔口，
所述喷嘴中的所述孔口孔由如下3个组构成：
a组：所述实心截面纤维用孔口孔沿厚度方向多列配置而构成的孔口孔组；
ab组：所述实心截面纤维用孔口孔与所述中空截面纤维用孔口孔混合存在并沿厚度方向多列配置而构成的孔口孔组；
b组：所述中空截面纤维用孔口孔沿厚度方向多列配置而构成的孔口孔组，
或者，所述喷嘴中的所述孔口孔由如下2个组构成：
α组：所述实心截面纤维用孔口孔沿厚度方向多列配置而构成的孔口孔组；
β组：所述中空截面纤维用孔口孔沿厚度方向多列配置而构成的孔口孔组，
所述实心截面纤维用孔口的宽度方向孔间间距与所述中空截面纤维用孔口的宽度方向孔间间距之差为2mm以下
[2]根据上述[1]所述的网状结构体的制造方法，其中，所述实心截面纤维用孔口的宽度方向孔间间距与所述中空截面纤维用孔口的宽度方向孔间间距之差为1mm以下。
[3]根据上述[1]所述的网状结构体的制造方法，其中，所述实心截面纤维用孔口的宽度方向孔间间距与所述中空截面纤维用孔口的宽度方向孔间间距之差为0mm。
[4]根据上述[1]～[3]中任一项所述的网状结构体的制造方法，其中，所述实心截面纤维用孔口的宽度方向孔间间距和所述中空截面纤维用孔口的宽度方向孔间间距均为4mm以上且12mm以下。
[5]根据上述[1]～[4]中任一项所述的网状结构体的制造方法，其中，所述实心截面纤维用孔口的孔口直径为1.5mm以下，所述中空截面纤维用孔口的孔口直径为2mm以上。
发明的效果
本发明的网状结构体是在网状结构体的表里两面具有不同的缓冲性能的网状结构体，是具有从其两面的任一个面加压压缩耐久性之差均小这样的效果的网状结构体。因此，可以以表里两用的方式使用网状结构体，可以提供：适用于办公椅、家具、沙发、床等寝具、铁道·汽车·二轮车等的车辆用座位等的网状结构体。作为能以表里两用的方式使用的效果的一例，可以举出如下效果：在夏天通过在表面使用具备具有粗的纤维直径的中空截面的纤维侧，从而形成具有较硬的缓冲感、和接触面积减少而感到凉快的特征的缓冲材料；在冬天通过在表面使用具备具有细的纤维直径的实心截面的纤维侧，从而形成具有较柔软的缓冲感、和接触面积增大而感到温暖的特征的缓冲材料。
另外，本发明的网状结构体在表面使用具有为细的纤维直径的实心截面的纤维侧时，对于由具有为细的纤维直径的实心截面的纤维100％构成的网状结构体，压缩耐久性优异。因此，在表面使用具有为细的纤维直径的实心截面的纤维侧的情况下，与现有品相比，压缩耐久性也优异，因此，可以优选使用。
附图说明
图1A为示出网状结构体的滞后损耗测定中的第2次应力应变曲线的示意图。
图1B为示出网状结构体的滞后损耗测定中的第2次压缩时的应力应变曲线的示意图。
图1C为示出网状结构体的滞后损耗测定中的第2次除压时的应力应变曲线的示意图。
具体实施方式
以下，对本发明进行详细说明。本发明为一种网状结构体，其是由热塑性弹性体连续线状体构成的具有三维无规环接合结构的网状结构体，所述热塑性弹性体连续线状体是纤维直径为0.1mm以上且3.0mm以下的聚酯系热塑性弹性体连续线状体和聚烯烃系热塑性弹性体连续线状体中的任意热塑性弹性体连续线状体，在网状结构体的厚度方向上存在有如下区域：主要由具有实心截面的纤维(以下，称为“实心截面纤维”)构成的实心截面纤维主区域；主要由具有中空截面的纤维(以下，称为“中空截面纤维”)构成的中空截面纤维主区域；和，位于实心截面纤维主区域与中空截面纤维主区域之间的实心截面纤维与中空截面纤维混合存在而成的混合区域，从网状结构体的实心截面纤维主区域侧加压时的750N恒定载荷反复压缩后的实心截面纤维主区域侧残余应变和从中空截面纤维主区域侧加压时的750N恒定载荷反复压缩后的中空截面纤维主区域侧残余应变均为20％以下，实心截面纤维主区域侧残余应变与中空截面纤维主区域侧残余应变之差为10点以下。
本发明的网状结构体是具有如下三维无规环接合结构的结构体：使连续线状体弯折而形成无规环并使各环以彼此熔融状态接触而接合，所述连续线状体包含纤维直径为0.1mm以上且3.0mm以下的聚酯系热塑性弹性体和聚烯烃系热塑性弹性体连续线状体中的任意热塑性弹性体连续线状体。本发明中的热塑性弹性体连续线状体是纤维直径为0.1mm以上且3.0mm以下的聚酯系热塑性弹性体和聚烯烃系热塑性弹性体连续线状体中的任意者。
作为聚酯系热塑性弹性体，可以举出以热塑性聚酯为硬链段、以聚亚烷基二醇为软链段的聚酯醚嵌段共聚物；或，以脂肪族聚酯为软链段的聚酯嵌段共聚物。
作为聚酯醚嵌段共聚物，为由如下的二羧酸、二醇成分和聚亚烷基二醇构成的三元嵌段共聚物，所述二羧酸选自对苯二甲酸、间苯二甲酸、萘-2,6-二羧酸、萘-2,7-二羧酸、二苯基-4,4’-二羧酸等芳香族二羧酸、1,4-环己烷二羧酸等脂环族二羧酸、琥珀酸、己二酸、癸二酸二聚酸等脂肪族二羧酸或它们的成酯性衍生物等中的二羧酸的至少1种；所述二醇成分选自1,4-丁二醇、乙二醇、三亚甲基二醇、四亚甲基二醇、五亚甲基二醇、六亚甲基二醇等脂肪族二醇、1,1-环己烷二甲醇、1,4-环己烷二甲醇等脂环族二醇或它们的成酯性衍生物等中的二醇成分的至少1种；所述聚亚烷基二醇为数均分子量为约300～5000的聚乙二醇、聚丙二醇、聚四亚甲基二醇、包含环氧乙烷-环氧丙烷共聚物的二醇等聚亚烷基二醇中的至少1种。
作为聚酯嵌段共聚物，为由上述二羧酸与二醇与数均分子量为约300～5000的聚内酯等聚酯二醇中的至少各1种构成的三元嵌段共聚物。考虑热粘接性、耐水解性、伸缩性、耐热性等时，特别优选对苯二甲酸和/或萘2,6-二羧酸作为二羧酸、1,4-丁二醇作为二醇成分、聚四亚甲基二醇作为聚亚烷基二醇的3元嵌段共聚物；或聚内酯作为聚酯二醇的3元嵌段共聚物。特殊的例子中，也可以使用导入了聚硅氧烷系的软链段的物质。
另外，在上述聚酯系热塑性弹性体中共混非弹性体成分而得到的物质、共聚而得到的物质、使聚烯烃系成分为软链段的物质等也包含于本发明的聚酯系热塑性弹性体。进而，还包含根据需要在聚酯系热塑性弹性体中添加各种添加剂等而得到的物质。
为了实现作为本发明的课题的具有可以赋予两面不同的缓冲性能、从两面的任一个面加压压缩耐久性之差均小这样的效果的网状结构体，聚酯系热塑性弹性体的软链段含量优选为15重量％以上、更优选为25重量％以上、进一步优选为30重量％以上、特别优选为40重量％以上，从确保硬度和耐热耐流挂性的方面出发，优选为80重量％以下，更优选为70重量％以下。
包含构成本发明的网状结构体的聚酯系热塑性弹性体的成分优选的是，在利用差示扫描量热计测定的熔解曲线中，在熔点以下具有吸热峰。在熔点以下具有吸热峰时，与不具有吸热峰的情况相比，耐热耐流挂性显著提高。例如，作为本发明的优选聚酯系热塑性弹性体，在硬链段的酸成分中含有90摩尔％以上的具有刚直性的对苯二甲酸、萘-2,6-二羧酸等的物质，更优选将对苯二甲酸、萘-2,6-二羧酸的含量95摩尔％以上、特别优选100摩尔％与二醇成分进行酯交换后，进行聚合直至所需的聚合度，接着，使作为聚亚烷基二醇的平均分子量优选500以上且5000以下、更优选700以上且3000以下、进一步优选800以上且1800以下的聚四亚甲基二醇以优选15重量％以上且80重量％以下、更优选25重量％以上且70重量％以下、进一步优选30重量％以上且70重量％以下、特别优选40重量％以上且70重量％以下进行共聚的情况下，如果在硬链段的酸成分中具有刚直性的对苯二甲酸、萘-2,6-二羧酸的含量多，则硬链段的结晶性提高，不易塑性变形，且耐热耐流挂性提高，但在熔融热粘接后进一步以比熔点至少低10℃以上的温度进行退火处理，从而耐热耐流挂性提高。退火处理只要可以以比熔点至少低10℃以上的温度对样品进行热处理即可，通过赋予压缩应变，耐热耐流挂性进一步提高。利用差示扫描量热计测定进行了这样的处理的网状结构体时，在熔解曲线中、在室温(例如20℃)以上且熔点以下的温度下，更清楚地体现吸热峰。需要说明的是，没有进行退火的情况下，在熔解曲线中，在室温(20℃)以上且熔点以下没有清楚地体现吸热峰。如果由此类推，则认为可能通过退火而形成硬链段再排列的准稳定中间相，耐热耐流挂性提高。作为本发明中的耐热性提高效果的运用方法，在使用电热器的车辆用缓冲、地暖的地垫等可能成为较高温的用途中，耐流挂性变良好，故有用。
作为本发明中的聚烯烃系热塑性弹性体，优选为乙烯与α-烯烃共聚而成的乙烯·α-烯烃共聚物，更优选为烯烃嵌段共聚物即由乙烯·α-烯烃形成的多嵌段共聚物。更优选为由乙烯·α-烯烃形成的多嵌段共聚物的原因是，在一般的无规共聚物中，主链的连接链长变短，不易形成晶体结构，耐久性降低。与乙烯共聚的α-烯烃优选为碳数3以上的α-烯烃。
此处，作为碳数3以上的α-烯烃，例如可以举出丙烯、1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、4-甲基-1-戊烯、1-庚烯、1-辛烯、1-壬烯、1-癸烯、1-十一碳烯、1-十二碳烯、1-十三碳烯、1-十四碳烯、1-十五碳烯、1-十六碳烯、1-十七碳烯、1-十八碳烯、1-十九碳烯、1-二十碳烯等，优选为1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、4-甲基-1-戊烯、1-庚烯、1-辛烯、1-壬烯、1-癸烯、1-十一碳烯、1-十二碳烯、1-十三碳烯、1-十四碳烯、1-十五碳烯、1-十六碳烯、1-十七碳烯、1-十八碳烯、1-十九碳烯、1-二十碳烯。另外，它们也可以使用2种以上。
作为本发明的乙烯·α-烯烃共聚物的无规共聚物可以使用以特定的茂金属化合物和有机金属化合物为基本构成的催化剂体系，使乙烯与α-烯烃共聚而得到，多嵌段共聚物可以使用链穿梭(chain shuttling)反应催化剂，使乙烯与α-烯烃共聚而得到。根据需要，可以将利用上述方法聚合而得到的二种以上的聚合物、氢化聚丁二烯、氢化聚异戊二烯等聚合物共混。
本发明中的乙烯·α-烯烃共聚物的乙烯与碳数为3以上的α-烯烃的比率优选的是，乙烯为70mol％以上且95mol％以下，碳数为3以上的α-烯烃为5mol％以上且30mol％以下。一般已知这是由于，高分子化合物得到弹性体性时，在高分子链内存在有硬链段和软链段。认为，本发明的聚烯烃系热塑性弹性体中，乙烯承担硬链段的作用、碳数3以上的α-烯烃承担软链段的作用。因此，乙烯的比率低于70mol％时，硬链段少，因此，橡胶弹性的恢复性能降低。乙烯的比率更优选为75mol％以上、进一步优选为80mol％以上。另一方面，乙烯的比率超过95mol％时，软链段少，因此，不易发挥弹性体性，缓冲性能差。乙烯的比率更优选为93mol％以下，进一步优选为90mol％以下。
本发明的网状结构体中，除聚酯系热塑性弹性体或聚烯烃系热塑性弹性体之外，根据需要，可以将作为副材的聚丁二烯系、聚异戊二烯系、或作为苯乙烯系的热塑性弹性体的苯乙烯·异戊二烯共聚物、苯乙烯·丁二烯共聚物、它们的氢化共聚物等聚合物改性剂共混。进而，可以添加：苯二甲酸酯系、偏苯三酸酯系、脂肪酸系、环氧系、己二酸酯系、或聚酯系增塑剂、公知的受阻酚系、硫系、磷系、或胺系的抗氧化剂、受阻胺系、三唑系、二苯甲酮系、苯甲酸酯系、镍系、或水杨酸系等光稳定剂、抗静电剂、过氧化物等分子量调节剂、环氧系化合物、氰酸酯系化合物、碳二亚胺系化合物等具有反应基团的化合物、金属减活剂、有机和无机系的成核剂、中和剂、制酸剂、防菌剂、荧光增白剂、填充剂、阻燃剂、阻燃助剂、有机和无机系的颜料。另外，为了提高耐热耐久性、耐流挂性，提高聚烯烃系热塑性弹性体的分子量也是有效的。
本发明的一个特征在于，可以赋予两面不同的缓冲性能。为了从两面分别压缩时使缓冲性变化，得到赋予了两面不同的缓冲性能的网状结构体的方法为至少在网状结构体的厚度方向上存在有如下区域：主要由实心截面纤维构成、且由其形成厚度的实心截面纤维主区域；主要由中空截面纤维构成、且由其形成厚度的中空截面纤维主区域；和，位于实心截面纤维主区域与中空截面纤维主区域之间的除此之外的区域即混合存在区域。
实心截面纤维主区域和中空截面纤维主区域中，“主要”是指，具有该截面的纤维根数相对于该区域中所含的总纤维根数所占的比率为90％以上。另外，位于实心截面纤维主区域与中空截面纤维主区域之间的实心截面纤维与中空截面纤维混合存在而成的混合存在区域中，实心截面纤维的纤维根数相对于该区域中所含的总纤维根数所占的比率低于实心截面纤维主区域，且中空截面纤维的纤维根数相对于该区域中所含的总纤维根数所占的比率低于中空截面纤维主区域。即，混合区域是指，实心截面纤维的纤维根数和中空截面纤维的纤维根数相对于该区域中所含的总纤维根数分别低于90％的区域。
此处，规定的区域中的各纤维的纤维根数所占的比率利用以下的方法测定。首先，将试样以宽度方向3cm×长度方向3cm×试样厚度的大小切成10个样品，利用电子天平测定各样品的重量。接着，从各样品的相同表面侧一根一根地抽出构成试样的纤维，使得样品厚度尽量均匀地减少。持续一根一根地抽出纤维的作业，直至样品重量初次变为最初准备的样品的重量的90％以下的重量。利用目视或光学显微镜等确认抽出的纤维的纤维截面，分成实心截面纤维和中空截面纤维，计数实心截面纤维和中空截面纤维的纤维根数。加合10个样品的实心截面纤维和中空截面纤维的纤维根数而作为该区域中所含的总纤维根数。根据实心截面纤维的纤维根数和中空截面纤维的纤维根数相对于该区域中所含的总纤维根数，分别计算实心截面纤维的纤维根数和中空截面纤维的纤维根数所占的比率，判断该区域是否为实心截面纤维主区域、中空截面纤维主区域或混合存在区域。
接着，再次开始从各样品抽出纤维的作业，持续一根一根地抽出纤维的作业，直至样品重量初次变为最初准备的样品的重量的80％以下的重量，与上述同样地，根据实心截面纤维的纤维根数和中空截面纤维的纤维根数相对于该区域中所含的总纤维根数，分别计算实心截面纤维的纤维根数和中空截面纤维的纤维根数所占的比率，判断该区域是否为实心截面纤维主区域、中空截面纤维主区域、或混合存在区域。
之后，以样品重量的大约每10％，从各样品抽出纤维，直至样品重量初次变为最初准备的样品的重量的70％以下的重量、直至样品重量初次变为最初准备的样品的重量的60％以下的重量、直至样品重量初次变为最初准备的样品的重量的50％以下的重量、直至样品重量初次变为最初准备的样品的重量的40％以下的重量、直至样品重量初次变为最初准备的样品的重量的30％以下的重量、直至样品重量初次变为最初准备的样品的重量的20％以下的重量、直至样品重量初次变为最初准备的样品的重量的10％以下的重量、进一步直至样品的重量成为0％的重量，反复上述作业，与上述同样地，根据实心截面纤维的纤维根数和中空截面纤维的纤维根数相对于从表面侧沿厚度方向划分为10个的各区域中所含的总纤维根数，分别计算实心截面纤维的纤维根数和中空截面纤维的纤维根数所占的比率，判断各区域是否为实心截面纤维主区域、中空截面纤维主区域、或混合存在区域。
本发明的另一个特征在于，从网状结构体的实心截面纤维主区域侧加压时与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩耐久性之差小。具体而言，从实心截面纤维主区域侧加压时的750N恒定载荷反复压缩后的实心截面纤维主区域侧残余应变与从中空截面纤维主区域侧加压时的750N恒定载荷反复压缩后的的中空截面纤维主区域侧残余应变之差为10点以下、优选为9点以下、更优选为8点以下、进一步优选为6点以下。750N恒定载荷反复压缩后的实心截面纤维主区域侧残余应变与中空截面纤维主区域侧残余应变之差超过10点时，在实心截面纤维主区域侧与中空截面纤维主区域侧中，压缩耐久性之差变得过大，以表里两用的方式使用本发明的网状结构体的情况下，根据使用方向而网状结构体的永久残余应变情况不同，故不优选。750N恒定载荷反复压缩后的实心截面纤维主区域侧残余应变与中空截面纤维主区域侧残余应变之差的下限为在实心截面纤维主区域侧与中空截面纤维主区域侧中完全没有压缩耐久性之差时的0点。此处，本申请中，“差”是指，2个值中，从较大的值中减去较小的值而得到的值。另外，“点”是指，表示单位为“％”的2个值的差、例如实心截面纤维主区域侧残余应变与中空截面纤维主区域侧残余应变之差的单位。
本发明的网状结构体的实心截面纤维主区域侧残余应变和中空截面纤维主区域侧残余应变均为20％以下、优选为15％以下、更优选为13％以下、进一步优选为11％以下。实心截面纤维主区域侧残余应变和中空截面纤维主区域侧残余应变的至少任一者成为较高值时，表明压缩耐久性差。
上述750N恒定载荷反复压缩后的残余应变中，为了减小实心截面纤维主区域侧残余应变与中空截面纤维主区域侧残余应变之差，重要的是，使在实心截面纤维主区域与中空截面纤维主区域之间的位置混合存在实心截面纤维与中空截面纤维而成的混合存在区域存在，这些区域进行一体化而不发生分离，从而可以形成网状结构体整体的厚度。
不存在实心截面纤维与中空截面纤维混合存在而成的混合存在区域而仅使主要由实心截面纤维构成的网状结构体、与主要由中空截面纤维构成的网状结构体重叠，即使为能够容易地分离且不会一体化的2张重叠的层叠网状结构体，也可以赋予两面不同的缓冲性能。然而，对于上述重叠的层叠网状结构体，如果从压缩硬度低的网状结构体的表面进行加压压缩时，首先，仅压缩硬度低的网状结构体发生压缩变形，仅压缩硬度低的网状结构体从压缩硬度高的网状结构体独立地弯曲。而且，仅在压缩硬度低的网状结构体中，在无法耐受压缩载荷的阶段，勉强地向压缩硬度高的网状结构体传递压缩应力，使压缩硬度高的网状结构体的变形、挠曲开始。因此，反复加压压缩时，压缩硬度低的网状结构体首先蓄积疲劳，与压缩硬度高的网状结构体相比，厚度降低、压缩硬度降低推进。即，可以赋予两面不同的缓冲性能，但会成为从两面分别加压时的压缩耐久性之差有较大不同的网状结构体。
另外，即使为实心截面纤维与中空截面纤维混合存在而成的混合存在区域不存在而使主要由实心截面纤维构成的网状结构体、与主要由中空截面纤维构成的网状结构体通过粘接而贴合并一体化而得到的2张贴合层叠网状结构体，也可以赋予两面不同的缓冲性能。然而，对于上述贴合层叠网状结构体，反复压缩的初始阶段中，对于加压压缩载荷，两者的网状结构体成为一体而变形并弯曲，但随着反复压缩，应力向粘接面集中，产生粘接力的降低、剥离，因此，2张贴合层叠网状结构体也成为从两面分别加压时的压缩耐久性之差有较大不同的网状结构体。
另外，即使为实心截面纤维与中空截面纤维混合存在而成的混合存在区域不存在而主要由实心截面纤维构成的实心截面纤维主区域、与主要由中空截面纤维构成的中空截面纤维主区域熔接一体化而得到的网状结构体，也可以赋予两面不同的缓冲性能。这样的网状结构体可以通过将实心截面纤维排出至主要由中空截面纤维构成的网状结构体上，使主要由实心截面纤维构成的网状结构体进行熔接层叠的方法而得到。然而，由该方法得到的上述网状结构体由于中空截面纤维暂时固化后、使实心截面纤维熔接，因此，中空截面纤维层与实心截面纤维层的边界面的熔接力低，受到反复压缩载荷时，应力向边界面集中而产生界面剥离，结果耐久性变差。
本发明的网状结构体为存在有位于实心截面纤维主区域与中空截面纤维主区域之间的实心截面纤维与中空截面纤维混合存在而成的混合存在区域，且进行一体化而不将这些区域分离，从而形成网状结构体整体的厚度的网状结构体的情况下，即使从压缩硬度低的一侧进行加压压缩，通过混合存在区域，自压缩初始的阶段应力向压缩硬度高的一侧传递，应力效率良好地分散于厚度方向，对于加压压缩载荷，网状结构体整体发生变形而弯曲。由此，可以减小从压缩硬度低的一侧加压时的反复压缩耐久性、与从压缩硬度高的一侧加压时的反复压缩耐久性之差。
本发明的网状结构体可以通过对日本特开2014-194099号公报等中记载的公知的方法附加新的技术而得到。例如，从后述的具有多个孔口、且具有多个不同孔口孔径的多列喷嘴，将聚酯系热塑性弹性体和聚烯烃系热塑性弹性体中的任意热塑性弹性体分配于喷嘴孔口，在比上述热塑性弹性体的熔点高20℃以上且低于120℃的纺丝温度(熔融温度)下，从上述喷嘴向下方排出，以熔融状态使连续线状体彼此接触并熔接，形成三维结构，并且以牵引输送网夹持，用冷却槽中的冷却水使其冷却后，拉出，除水后或干燥，得到两面或单面平滑化的网状结构体。仅使单面平滑化的情况下，向具有倾斜的牵引网上排出，以熔融状态使彼此接触并熔接，形成三维结构，并且可以在松弛形态的同时仅将牵引网面冷却。也可以对所得网状结构体进行退火处理。需要说明的是，网状结构体的干燥处理也可以作为退火处理。
可以对所得网状结构体进行热处理(退火处理)。热处理优选以热塑性弹性体的熔点以下进行，优选以比熔点低5℃以上的温度、更优选以比熔点低10℃以上的温度进行处理。对于热处理温度，聚酯系热塑性弹性体中，优选90℃以上、更优选95℃以上、进一步优选100℃以上。聚烯烃系热塑性弹性体中，优选70℃以上、更优选80℃以上、进一步优选90℃以上。热处理时间优选1分钟以上、更优选10分钟以上、进一步优选20分钟以上、特别优选30分钟以上。热处理时间优选较长，但即使为一定时间以上，热处理的效果也不会增加，相反地，会引起树脂的劣化，因此，热处理时间优选以1小时以内进行。
利用差示扫描量热计测定构成本发明的网状结构体的连续线状体时，优选的是，在熔解曲线中，在从室温(20℃)至熔点以下具有吸热峰。熔点以下的吸热峰也有时具有2个以上，根据与熔点的接近程度、基线形状而也有时成为肩部而出现。具有该吸热峰时，与不具有吸热峰的情况相比，耐热耐湿热性提高。作为本发明中的耐热耐流挂性提高效果的运用方法，使用电热器的车辆用缓冲、地暖的地垫等可能成为较高温的环境下的较反复压缩的用途中，耐久性变得良好，故有用。
作为得到本发明的网状结构体的方法，优选使喷嘴形状、规格、喷嘴孔排列为最佳。对于喷嘴形状，形成细的纤维的孔口直径优选1.5mm以下、形成粗的纤维的孔口直径优选2mm以上。另外，形成粗的纤维的喷嘴孔口形状优选具有中空形成性，可以举出C型喷嘴、3点桥形状喷嘴等，从耐压的观点出发，优选为3点桥形状喷嘴。对于孔间间距，形成细的纤维的孔口和形成粗的纤维的孔口均优选4mm以上且12mm以下、进一步优选5mm以上且11mm以下。喷嘴孔排列可以举出网格排列、圆周排列、Z字形排列等，从网状结构体的品位的观点出发，优选网格排列或Z字形排列。此处，孔间间距是指，喷嘴孔的中心间的距离，存在有网状结构体的宽度方向的孔间间距(以下，称为“宽度方向孔间间距”)和网状结构体的厚度方向的孔间间距(以下，称为“厚度方向孔间间距”)。对于上述中记载的适合的孔间间距，记载有适合于宽度方向孔间间距和厚度方向孔间间距这两者的孔间间距。
作为用于得到本发明的网状结构体的喷嘴，可以举出由如下3个组(a组、ab混合存在组和b组)构成的喷嘴：
a组：实心截面纤维用孔口孔沿厚度方向多列配置而构成的孔口孔组；
ab混合存在组：实心截面纤维用孔口孔与中空截面纤维用孔口孔混合存在并沿厚度方向多列配置而构成的孔口孔组；
b组：中空截面纤维用孔口孔沿厚度方向多列配置而构成的孔口孔组。
另外，作为其他喷嘴，还可以举出由如下2个组(α组和β组)构成、且实心截面纤维用孔口的宽度方向孔间间距与中空截面纤维用孔口的宽度方向孔间间距之差小的喷嘴：
α组：实心截面纤维用孔口孔沿厚度方向多列配置而构成的孔口孔组；
β组：中空截面纤维用孔口孔沿厚度方向多列配置而构成的孔口孔组。
从可以简化喷嘴的结构的观点出发，更优选由上述α组和β组构成的喷嘴。
对于作为喷嘴的孔口孔组、为2个、且从α组与β组的边界面附近纺丝而得到的纤维，形成实心截面纤维与中空截面纤维混合存在而成的混合存在区域，因此，可以得到在本发明的厚度方向上包含3个区域的网状结构体。
为了得到本发明的从两面的任一个面加压、压缩耐久性之差也小的网状结构体，必须减小实心截面纤维用孔口的宽度方向孔间间距与中空截面纤维用孔口的宽度方向孔间间距之差。宽度方向孔间间距之差小时，耐久性之差变小的理由的全部内容尚不清楚，但如下以下推测。
在实心截面纤维与中空截面纤维混合存在而成的混合存在区域中，孔口的宽度方向孔间间距之差小是指，在混合存在区域中，实心截面纤维与中空截面纤维的构成根数接近。实心截面纤维与中空截面纤维的构成根数接近时，可以说实心截面纤维与中空截面纤维大约以1根比1根地构成多个接点。因此，从两面的任一面加压的情况下，应力也容易传递，因此认为，从任一面加压的情况下，压缩耐久性之差也变小。
与此相对，以孔口的宽度方向孔间间距之差大的喷嘴形成网状结构体的情况下，在实心截面纤维与中空截面纤维混合存在而成的混合存在区域中，例如实心截面纤维的构成根数比中空截面纤维的构成根数多时，在混合存在区域中，存在有实心截面纤维的一部分与中空截面纤维基本不具有接点的部分。因此认为，从中空截面纤维侧加压时，存在有应力基本不从中空截面纤维传递的实心截面纤维，它们经由应力从中空截面纤维传递的实心截面纤维而传递应力。另一方面认为，从实心截面纤维侧加压时，存在有无法向中空截面纤维传递应力的实心截面纤维，它们经由可以向中空截面纤维传递应力的实心截面纤维而将应力向中空截面纤维传递。
即，以孔口的宽度方向孔间间距之差大的喷嘴形成网状结构体的情况下，在实心截面纤维与中空截面纤维混合存在而成的混合存在区域中，应力的传递方向向厚度方向和与厚度方向正交的方向分散，因此认为，应力的传递效率降低，从而从实心截面纤维侧加压的情况下和从中空截面纤维侧加压的情况下，压缩耐久性之差变大。
作为实心截面纤维用孔口的宽度方向孔间间距与中空截面纤维用孔口的宽度方向孔间间距之差，优选为2mm以下、更优选为1mm以下、进一步优选为0mm、即宽度方向孔间间距相同。
构成本发明的网状结构体的连续线状体的纤维直径(平均纤维直径，以下相同)为0.1mm以上且3.0mm以下、优选为0.2mm以上且2.5mm以下、更优选为0.3mm以上且2.0mm以下。纤维直径低于0.1mm时导致过细，虽然致密性、柔软的触感变得良好，但难以确保作为网状结构体所需的硬度，纤维直径超过3.0mm时，虽然可以充分确保网状结构体的硬度，但网状结构变粗，其他缓冲性能有时差。从这样的观点出发，多个纤维直径必须设定为适当的范围。
构成本发明的网状结构体的连续线状体如果纤度相同，则中空截面纤维与实心截面纤维相比截面二次力矩高，因此，使用中空截面纤维时，压缩阻力变高。因此，为了更明显地得到两面不同的缓冲性能，优选的是，中空截面纤维的纤维直径与实心截面纤维的纤维直径相比，为粗的纤维直径。
构成本发明的网状结构体的连续线状体的中空截面纤维与实心截面纤维的纤维直径之差(平均纤维直径之差，以下相同)优选0.07mm以上、更优选0.10mm以上、进一步优选0.12mm以上、特别优选0.15mm以上、最优选0.20mm以上、进一步最优选0.25mm以上。纤维直径之差的上限在本发明中优选2.5mm以下。纤维直径之差低于0.07mm时，两面的缓冲性能之差变小。相反地，纤维直径之差过大时，过度产生异物感，因此，必须设定为适当的范围。
构成本发明的网状结构体的实心截面纤维的总重量比率相对于构成网状结构体的全部纤维优选10％以上且90％以下。为了对本发明的网状结构体赋予良好的表里两用性，更优选20％以上且80％以下、进一步优选30％以上且70％以下。低于10％和超过90％时，两面的缓冲性能之差变小。
构成本发明的网状结构体的连续线状体在不有损本发明的目的的范围内，也可以形成与其他热塑性树脂组合的复合线状。作为复合形态，将线状体本身复合化的情况下，可以举出鞘·芯型、并列型、偏芯鞘·芯型等的复合线状体。
对于构成本发明的网状结构体的连续线状体的截面形状，实心截面纤维、中空截面纤维均优选为大致圆形状，但通过形成异型截面，也有时可以赋予抗压缩性、触感。
对于本发明的网状结构体，在不使性能降低的范围内，从树脂制造过程起加工成成形体，在制品化的任意阶段，可以以药剂添加等处理加工赋予防臭抗菌、消臭、防霉、着色、芳香、阻燃、吸放湿等功能。
本发明的网状结构体包含成型为一切形状的物质。例如，也包括：板状、三棱柱、多棱体、圆柱、球状、包含多种形状的网状结构体。它们的成型方法可以利用切割、热压、无纺布加工等公知的方法来进行。
本发明的网状结构体还包含：网状结构体的一部分中具有本发明的网状结构的网状结构体。
本发明的网状结构体的表观密度优选0.005g/cm3以上且0.20g/cm3以下、更优选0.01g/cm3以上且0.18g/cm3以下、进一步优选0.02g/cm3以上且0.15g/cm3以下。表观密度低于0.005g/cm3时，无法保持作为缓冲材料使用时所需的硬度，相反地，超过0.20g/cm3时，会变得过硬，有时变得不适于缓冲材料。
本发明的网状结构体的厚度优选5mm以上、更优选10mm以上。厚度低于5mm时，用于缓冲材料时，会变得过薄，有时会产生触底感。厚度的上限出于制造装置的关系而优选300mm以下、更优选200mm以下、进一步优选120mm以下。
本发明的网状结构体中，从由聚酯系热塑性弹性体构成的具有三维无规环接合结构的网状结构体的实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度和从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度均优选10N/φ100mm以上、更优选20N/φ100mm以上。压缩25％时硬度低于10N/φ100mm时，作为缓冲材料的硬度会不足，有时会产生触底感。压缩25％时硬度的上限没有特别限定，优选1.5kN/φ100mm以下。
从由聚烯烃系热塑性弹性体构成的具有三维无规环接合结构的网状结构体的实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度和从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度均优选2N/φ100mm以上、更优选5N/φ100mm以上。压缩25％时硬度低于2N/φ100mm时，作为缓冲材料的硬度会不足，有时会产生触底感。压缩25％时硬度的上限没有特别限定，优选1.5kN/φ100mm以下。
对于本发明的网状结构体，由聚酯系热塑性弹性体构成的情况和由聚烯烃系热塑性弹性体构成的情况的任意情况下，从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度之比均优选为1.03以上、更优选为1.05以上、进一步优选为1.07以上、特别优选为1.10以上、最优选为1.20以上。压缩25％时硬度之比低于1.03时，两面的缓冲性能之差变小。此处，本申请中，“比”是指，在2个值中，大的值相对于小的值的比，与大的值除以小的值而得到的值相等。
本发明的网状结构体中，从由聚酯系热塑性弹性体构成的具有三维无规环接合结构的网状结构体的实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度和从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度均优选20N/φ100mm以上、更优选30N/φ100mm以上、进一步优选40N/φ100mm以上。压缩40％时硬度低于20N/φ100mm时，作为缓冲材料的硬度会不足，有时会产生触底感。压缩40％时硬度的上限没有特别限定，优选5kN/φ100mm以下。
从由聚烯烃系热塑性弹性体构成的具有三维无规环接合结构的网状结构体的实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度和从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度均优选5N/φ100mm以上、更优选10N/φ100mm以上、进一步优选15N/φ100mm以上。压缩40％时硬度低于5N/φ100mm时，作为缓冲材料的硬度会不足，有时会产生触底感。压缩40％时硬度的上限没有特别限定，优选5kN/φ100mm以下。
对于本发明的网状结构体，由聚酯系热塑性弹性体构成的情况和由聚烯烃系热塑性弹性体构成的情况的任意情况下，从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度之比均为优选1.05以上、更优选1.07以上、进一步优选1.10以上、特别优选1.15以上、最优选1.20以上。压缩40％时硬度之比低于1.05时，两面的缓冲性能之差变小。
对于本发明的网状结构体，网状结构体在由聚酯系热塑性弹性体构成的情况和由聚烯烃系热塑性弹性体构成的情况的任意情况下，从网状结构体的实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数和从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数均优选2.5以上且10.0以下、更优选2.6以上且9.0以下、进一步优选2.7以上且8.0以下。压缩挠曲系数低于2.5时，缓冲性能对于压缩率的变化的差小，坐卧舒适性有时变差。相反地，超过10.0时，由于压缩率的变化而缓冲性能之差变得过大，有时成为触底感、不适感。
对于本发明的网状结构体，网状结构体在由聚酯系热塑性弹性体构成的情况和由聚烯烃系热塑性弹性体构成的情况的任意情况下，从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数之差均优选5以下。压缩挠曲系数之差超过5时，在压缩挠曲系数高的一面使用时，有时成为触底感、不适感。压缩挠曲系数之差的下限没有特别限定，本发明中，优选完全没有差的0以上。
本发明的网状结构体中，从由聚酯系热塑性弹性体构成的具有三维无规环接合结构的网状结构体的实心截面纤维主区域侧加压时和从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗均优选30％以下、更优选29％以下、进一步优选28％以下、特别优选26％以下。上述滞后损耗超过30％时，无法保持本发明的网状结构体的高回弹的坐卧舒适性。滞后损耗的下限没有特别限定，本发明中，优选1％以上。
从由聚烯烃系热塑性弹性体构成的具有三维无规环接合结构的网状结构体的实心截面纤维主区域侧加压时和从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗均优选60％以下、更优选55％以下、进一步优选50％以下、特别优选45％以下。上述滞后损耗超过60％时，无法保持本发明的网状结构体的高回弹的坐卧舒适性。滞后损耗的下限没有特别限定，本发明中，优选1％以上。
本发明的网状结构体中，网状结构体由聚酯系热塑性弹性体构成的情况和由聚烯烃系热塑性弹性体构成的情况的任意情况下，将从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗与从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗进行比较时，有压缩时硬度低的一侧的滞后损耗高于压缩时硬度高的一侧的滞后损耗的倾向。
需要说明的是，本发明中，750N恒定载荷反复压缩后的残余应变、压缩25％、40％、和65％时硬度、以及从实心截面纤维主区域侧加压时和从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗可以使用Instron Japan Co.,Ltd.,Instron Japan Co.,Ltd.,制Instron万能试验机、株式会社岛津制作所制精密万能试验机Autograph AG-X plus、Orientec Co.,Ltd.制TENSILON万能材料试验机等万能试验机来测定。
对于本发明的网状结构体，从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗与从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗之差优选为5点以下。上述滞后损耗之差超过5点时，无法保持网状结构体的高回弹的坐卧舒适性。上述滞后损耗之差的下限没有特别限定，本发明中，优选完全没有差的0点以上。
如此得到的本发明的网状结构体赋予了两面不同的缓冲性能。制造以往的赋予了两面不同的缓冲性能的垫时，在侧布内层叠与网状结构体的设计不同的网状结构体、或粗硬棉、氨基甲酸酯等。它们虽然缓冲性能优异，但存在如下问题：在从任意一个面使用时与从另一个面使用时压缩耐久性不同，制造成本巨大而成为较昂贵的商品，需要分别回收而使得再利用变得繁琐。网状结构体单独中两面的压缩耐久性之差小、且赋予了两面不同的缓冲性能的本发明的网状结构体可以这解决些问题。
本发明的缓冲材料在缓冲物内部包含上述网状结构体、且能以表里两用的方式使用。本发明中，能以表里两用的方式使用是指，可以从缓冲材料中所含的网状结构体的实心截面纤维主区域侧或中空截面纤维主区域侧的任意面使用。因此，使用方式中，仅从实心截面纤维主区域侧或中空截面纤维主区域侧的单侧使用，也属于本发明的使用。
实施例
以下，示出实施例，对本发明进行具体说明，但本发明不限定于这些。实施例中的特性值的测定和评价如下述进行。需要说明的是，试样的大小以以下中记载的大小为标准，试样不足的情况下，使用可能大小的试样尺寸来进行测定。
(1)纤维直径(mm)
将试样切断成宽度方向10cm×长度方向10cm×试样厚度的大小，从切断截面沿厚度方向以约5mm的长度随机地采集实心截面纤维10根和中空截面纤维10根的线状体。对于采集的线状体，以适当的倍率，使光学显微镜的焦点与纤维直径测定位置对准，从而测定从纤维侧面观察到的纤维的粗细。其中，纤维直径的平均是算出纤维直径不同的区域各自的平均：单位mm(各n＝10的平均值)。即，实心截面纤维和中空截面纤维的纤维直径是指，各纤维的平均纤维直径。另外，比较例I-2和II-1中的、纤维直径的测定是从切断截面沿厚度方向以约5mm的长度随机地采集10根纤维，以适当的倍率，使光学显微镜的焦点与纤维直径测定位置对准，从而测定从纤维侧面观察到的纤维的粗细。需要说明的是，为了得到平滑性而网状结构体的表面进行平坦化，因此，纤维截面有时变形，因此，不从距离网状结构体表面2mm以内的区域选取试样。
(2)纤维直径之差(mm)
取上述(1)中测定的实心截面纤维和中空截面纤维的各纤维直径的平均值的差，
根据(纤维直径之差)＝|(中空截面纤维的纤维直径的平均值)-(实心截面纤维的纤维直径的平均值)|：单位mm
的式子，算出纤维直径之差。即，实心截面纤维与中空截面纤维的纤维直径之差是指，实心截面纤维的平均纤维直径与中空截面纤维的平均纤维直径之差。另外，比较例I-2和II-1中，
根据(纤维直径之差)＝(粗的纤维的纤维直径的平均值)-(细的纤维的纤维直径的平均值)：单位mm
的式子，算出纤维直径之差。对于粗的纤维与细的纤维的纤维直径之差，也与上述相同。
(3)实心截面纤维的总重量比率(％)
将试样切断成宽度方向5cm×长度方向5cm×试样厚度的大小。通过目视或光学显微镜等确认构成该试样的纤维，分成实心截面纤维和中空截面纤维。之后，测量仅实心截面纤维的总重量、和仅中空截面纤维的总重量。实心截面纤维的总重量比率根据
(实心截面纤维的总重量比率)＝(实心截面纤维的总重量)/(实心截面纤维的总重量+中空截面纤维的总重量)×100：单位％
的式子而算出。
(4)中空率(％)
将试样切断成宽度方向5cm×长度方向5cm×试样厚度的大小，从距离试样表面两侧的厚度方向10％以内的范围之外的切断截面，沿厚度方向随机地采集中空截面纤维的线状体10根。将所采集的线状体沿切成圆片方向切断，以沿纤维轴方向立起的状态载置于玻璃盖片，用光学显微镜得到切成圆片方向的纤维截面照片。根据截面照片，求出中空部面积(a)和包含中空部的纤维的总面积(b)，
通过(中空率)＝(a)/(b)×100(单位％、n＝10的平均值)
的式子，算出中空率。
(5)厚度和表观密度(mm和g/cm3)
将试样切成宽度方向10cm×长度方向10cm×试样厚度的大小4个样品，以无载荷放置24小时。之后，使实心截面纤维面侧为上，使用高分子计器制FD-80N型测厚器，使用面积15cm2的圆形测定子，测定各样品1处的高度，求出4个样品的平均值作为厚度。另外，求出使上述试样放置于电子天平而测量得到的4个样品的重量的平均值作为重量。另外，表观密度根据平均试样重量和平均试样厚度，通过
(表观密度)＝(重量)/(厚度×10×10)：单位g/cm3
的式子而算出。
(6)熔点(Tm)(℃)
使用TA Instruments株式会社制差示扫描量热计Q200，由以升温速度20℃/分钟测定的吸放热曲线求出吸热峰(熔解峰)温度。
(7)750N恒定载荷反复压缩后的残余应变(％)
将试样切断成宽度方向40cm×长度方向40cm×试样厚度的大小，在23℃±2℃的环境下以无载荷放置24小时后，使用处于23℃±2℃的环境下的万能试验机(InstronJapan Co.,Ltd.,制Instron万能试验机)进行测量。以使直径200mm、厚度3mm的加压板成为样品中心的方式配置样品，测量用万能试验机检测到载荷为5N时的厚度，作为初始硬度计厚度(c)。之后立即对于测定厚度的样品，利用ASKER STM-536，依据JIS K6400-4(2004)A法(恒定载荷法)，进行750N恒定载荷反复压缩。加压头使用的是，底面的边缘部具有曲率半径25±1mm、为直径250±1mm、厚度3mm的圆形、且下面为平坦的装置，载荷设为750N±20N，压缩频率设为每分钟70±5次，反复压缩次数设为8万次，加压至最大750±20N的时间设为反复压缩所需的时间的25％以下。反复压缩结束后，将试验片以不施加力的状态放置10±0.5分钟，利用万能试验机(Instron Japan Co.,Ltd.,制Instron万能试验机)，以使直径200mm、厚度3mm的加压板成为样品中心的方式配置样品，测量用万能试验机检测到载荷为5N时的厚度，作为反复压缩后硬度计厚度(d)。750N恒定载荷反复压缩后的残余应变是使用初始硬度计厚度(c)和反复压缩后硬度计厚度(d)、根据
(750N恒定载荷反复压缩后的残余应变)
＝{(c)-(d)}/(c)×100：单位％(n＝3的平均值)
的式子而算出。
上述测定是在从实心截面纤维主区域侧加压的情况、从中空截面纤维主区域侧加压的情况下分别测定的。此处，将从实心截面纤维主区域侧加压的情况作为实心截面纤维侧残余应变，将从中空截面纤维主区域侧加压的情况作为中空截面纤维主区域侧残余应变，各残余应变的测定用中，准备各试样进行测定。
(8)实心截面纤维主区域侧残余应变与中空截面纤维主区域侧残余应变之差(点)
使用上述(7)中算出的实心截面纤维主区域侧残余应变和中空截面纤维主区域侧残余应变，根据
(从实心截面纤维主区域侧加压时的750N恒定载荷反复压缩后的残余应变与从中空截面纤维主区域侧加压时的750N恒定载荷反复压缩后的残余应变之差)
＝|(从实心截面纤维主区域侧加压时的750N恒定载荷反复压缩后的残余应变)-(从中空截面纤维主区域侧加压时的750N恒定载荷反复压缩后的残余应变)|
：单位点的式子而算出。
(9)压缩25％、40％、65％时硬度(N/φ100mm)
将试样切断成宽度方向20cm×长度方向20cm×试样厚度的大小，在23℃±2℃的环境下以无载荷放置24小时后，利用处于23℃±2℃的环境下的万能试验机(InstronJapan Co.,Ltd.,制Instron万能试验机)，使用加压板(所述加压板的直径φ100mm、厚度25±1mm、底面的边缘部具有曲率半径10±1mm、且下面平坦)，对于试样的中心部，以1mm/分钟的速度开始压缩，测量用万能试验机检测到载荷为0.4N时的厚度，作为硬度计厚度。以此时的加压板的位置为零点，测定硬度计厚度后，立即以速度10mm/分钟进行压缩直至硬度计厚度的75％，然后立即以速度10mm/分钟使加压板恢复至零点，接着立即以速度10mm/分钟进行压缩直至硬度计厚度的25％、40％、65％，测定此时的载荷，分别作为压缩25％时硬度、压缩40％时硬度、压缩65％时硬度：单位N/φ100mm(n＝3的平均值)。上述测定是在从实心截面纤维主区域侧加压时、从中空截面纤维主区域侧加压时分别测定的。此处，实心截面纤维主区域侧的压缩时硬度测定用和中空截面纤维主区域侧的压缩时硬度测定用中，各准备试样进行测定。
(10)从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度之比(-)
使用上述(9)中测定的从实心截面纤维主区域侧和中空截面纤维主区域侧的分别加压时的压缩25％时硬度，根据下述情况，通过下述式算出，
·(从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度)≥(从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度)的情况下，
(从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度之比)
＝(从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度)/(从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度)
·(从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度)<(从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度)的情况下，
(从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度之比)
＝(从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度)/(从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度)。
(11)从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度之比(-)
使用上述(9)中测定的从实心截面纤维主区域侧和中空截面纤维主区域侧分别加压时的压缩40％时硬度，根据下述情况，通过下述式而算出，
·(从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度)≥(从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度)的情况下，
(从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度之比)
＝(从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度)/(从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度)
·(从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度)<(从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度)的情况下，
(从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度之比)
＝(从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度)/(从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度)。
(12)压缩挠曲系数(-)
对于压缩挠曲系数，将(9)中记载的从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度设为(e)、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩65％时硬度设为(f)、从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度设为(g)、从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩65％时硬度设为(h)，根据下述式子而算出，
(从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数)＝(f)/(e)：(n＝3的平均值)
(从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数)＝(h)/(g)：(n＝3的平均值)。
(13)从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数之差(-)
使用上述(12)中算出的压缩挠曲系数，根据下述式子而算出，
(从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数之差)
＝|(从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数)-(从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数)|。
(14)滞后损耗(％)
将试样切断成宽度方向20cm×长度方向20cm×试样厚度的大小，在23±2℃的环境下以无载荷放置24小时后，利用处于23℃±2℃的环境下的万能试验机(Instron JapanCo.,Ltd.,制Instron万能试验机)，使用加压板(所述加压板的直径φ100mm、厚度25±1mm、底面的边缘部具有曲率半径10±1mm、且下面平坦)，对于试样的中心部，以1mm/分钟的速度开始压缩，测量用万能试验机检测到载荷为0.4N时的厚度，作为硬度计厚度。以此时的加压板的位置为零点，测定硬度计厚度后，立即以速度10mm/分钟进行压缩直至硬度计厚度的75％，然后立即以速度10mm/分钟将加压板恢复至零点(第一次的应力应变曲线)。恢复至零点时，立即再次以速度10mm/分钟进行压缩直至硬度计厚度的75％，立即以同一速度恢复至零点(第2次的应力应变曲线)。
图1A的第2次的应力应变曲线中，设为图1B的第2次的压缩时应力应变曲线所示的压缩能量(WC)、图1C的第2次的除压时应力应变曲线所示的压缩能量(WC’)，按照下述式求出滞后损耗，
(滞后损耗)＝(WC-WC’)/WC×100：单位％
WC＝∫PdT(从0％压缩至75％时的功)
WC’＝∫PdT(从75％除压至0％时的功)。
对于上述滞后损耗，简易地从得到例如图1A-图1C那样的应力应变曲线后，可以通过基于电脑的数据解析而算出。另外，将斜线部分的面积设为WC、带网部分的面积设为WC’，也可以根据去除这些面积之差的部分的重量而求出(n＝3的平均值)。
上述滞后损耗的测定在从实心截面纤维主区域侧加压时、从中空截面纤维主区域侧加压时分别测定。此处，实心截面纤维主区域侧的测定用和中空截面纤维主区域侧的测定用中，准备各试样进行测定。
(15)从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗与从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗之差(点)
使用上述(14)中算出的滞后损耗，根据下述式子算出，
(从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗与从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗之差)
＝|(从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗)-(从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗)|：单位点。
[实施例I-1]
作为聚酯系热塑性弹性体，将对苯二甲酸二甲酯(DMT)和1,4-丁二醇(1,4-BD)与少量的催化剂一起投入，通过常规方法进行酯交换后，添加平均分子量1000的聚四亚甲基二醇(PTMG)，进行升温减压并使其缩聚，生成聚醚酯嵌段共聚弹性体，接着，添加抗氧化剂1％并混合混炼，然后粒料化，以50℃真空干燥48小时，得到聚酯系热塑性弹性体(A-1)。对于聚酯系热塑性弹性体(A-1)，软链段含有率为40重量％、熔点为198℃。
使用如下喷嘴：在宽度方向的长度50cm、厚度方向的长度67.6mm的喷嘴有效面上，孔口的形状设为，对于厚度方向从第1列至第7列，外径3mm、内径2.6mm且三重桥的中空形成孔口为宽度方向孔间间距6mm、厚度方向孔间间距5.2mm的Z字形排列，对于厚度方向从第8列至第14列，外径1mm的实心形成孔口为宽度方向孔间间距6mm、厚度方向的孔间间距5.2mm的Z字形排列，使所得聚酯系热塑性弹性体(A-1)在纺丝温度(熔融温度)240℃下、以中空孔的单孔排出量1.5g/分钟、实心孔的单孔排出量0.9g/分钟的速度、向喷嘴下方排出，在喷嘴面28cm下配置冷却水，使宽60cm的不锈钢制环形网平行地以开口宽度52mm间隔配置，使得一对牵引输送网在水面上露出一部分，在该水面上的输送网上，使该熔融状态的排出线状弯折而形成环，使接触部分熔接并形成三维网状结构，将该熔融状态的网状结构体的两面用牵引输送网夹持，并且以1.14m/分钟的牵引速度注入至冷却水中，使其固化，从而使厚度方向的两面平坦化后，切断成规定的大小，在110℃热风中进行15分钟干燥热处理，得到网状结构体。
所得网状结构体为如下网状结构体：存在有主要由实心截面纤维构成的实心截面纤维主区域、主要由中空截面纤维构成的中空截面纤维主区域、和位于实心截面纤维主区域与中空截面纤维主区域之间的实心截面纤维与中空截面纤维混合存在而成的混合存在区域，这些区域一体化而不分离，对于中空截面纤维，截面形状为三角饭团型的中空截面且中空率为20％，由纤维直径为0.76mm的中空线状体形成，对于实心截面纤维，由纤维直径0.50mm的实心线状体形成，纤维直径之差为0.26mm，实心截面纤维的总重量比率为38％，表观密度为0.055g/cm3，表面平坦化的厚度为50mm。
中空截面纤维主区域侧残余应变为6.7％、实心截面纤维主区域侧残余应变为5.7％、实心截面纤维主区域侧残余应变与中空截面纤维主区域侧残余应变之差为1.0点。从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度为45.1N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度为32.1N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度之比为1.40、从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度为75.1N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度为61.3N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度之比为1.23、从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数为4.07、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数为5.99、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数之差为1.92、从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗为23.7％、从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗为26.2％、从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗与从中空截面纤维侧加压时的滞后损耗之差为2.5点。将所得网状结构体的特性示于表1。
如表1所示那样，对于本实施例中得到的网状结构体，中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的750N恒定载荷反复压缩后的残余应变为20％以下和它们的差小至10点以下，中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的压缩挠曲系数之差小至5以下，以及中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的滞后损耗为30％以下和它们的差小至5点以下，因此，在两面压缩耐久性之差小。另外，对于本实施例中得到的网状结构体，中空截面纤维主区域侧与实心截面纤维主区域侧的压缩25％时硬度之比大至1.03以上、以及中空截面纤维主区域侧与实心截面纤维主区域侧的压缩40％时硬度之比大至1.05以上，因此，赋予两面不同的缓冲性能。即，本实施例中得到的网状结构体为满足本发明的特征、在两面压缩耐久性之差小、赋予两面不同的缓冲性能的优异的网状结构体。
[实施例I-2]
除在喷嘴面32cm下配置冷却水之外、与实施例I-1同样地得到的网状结构体为存在有主要由实心截面纤维构成的实心截面纤维主区域、主要由中空截面纤维构成的中空截面纤维主区域、和位于实心截面纤维主区域与中空截面纤维主区域之间的实心截面纤维与中空截面纤维混合存在而成的混合存在区域，这些区域一体化而不分离的网状结构体，对于中空截面纤维，截面形状为三角饭团型的中空截面且中空率为20％，由纤维直径为0.55mm的中空线状体形成，对于实心截面纤维，由纤维直径0.42mm的实心线状体形成，纤维直径之差为0.13mm，实心截面纤维的总重量比率为38％，表观密度为0.054g/cm3，表面平坦化的厚度为48mm。
中空截面纤维主区域侧残余应变为6.1％、实心截面纤维主区域侧残余应变为12.1％、实心截面纤维主区域侧残余应变与中空截面纤维主区域侧残余应变之差为6.0点。从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度为39.7N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度为25.7N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度之比为1.54、从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度为85.6N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度为52.1N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度之比为1.64、从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数为3.80、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数为7.72、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数之差为3.92、从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗为25.9％、从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗为25.7％、从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗与从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗之差为0.2点。将所得网状结构体的特性示于表1。
如表1所示那样，对于本实施例中得到的网状结构体，中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的750N恒定载荷反复压缩后的残余应变小至20％以下和它们的差小至10点以下，中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的压缩挠曲系数之差小至5以下，以及中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的滞后损耗小至30％以下和它们的差小至5点以下，因此，在两面压缩耐久性之差小。另外，对于本实施例中得到的网状结构体，中空截面纤维主区域侧与实心截面纤维主区域侧的压缩25％时硬度之比大至1.03以上、以及中空截面纤维主区域侧与实心截面纤维主区域侧的压缩40％时硬度之比大至1.05以上，因此，赋予两面不同的缓冲性能。即，本实施例中得到的网状结构体为满足本发明的特征、在两面压缩耐久性之差小、赋予两面不同的缓冲性能的优异的网状结构体。
[实施例I-3]
使用如下喷嘴：在宽度方向的长度50cm、厚度方向的长度57.2mm的喷嘴有效面上，孔口的形状设为，对于厚度方向从第1列至第7列，外径3mm、内径2.6mm且三重桥的中空形成孔口为宽度方向孔间间距6mm、厚度方向孔间间距5.2mm的Z字形排列，对于厚度方向从第8列至第12列，外形1mm的实心形成孔口为宽度方向孔间间距6mm、厚度方向孔间间距5.2mm的Z字形排列，使所得聚酯系热塑性弹性体(A-1)在纺丝温度(熔融温度)240℃下、以中空孔的单孔排出量1.8g/分钟、实心孔的单孔排出量1.1g/分钟的速度、向喷嘴下方排出，在喷嘴面23cm下配置冷却水，使宽60cm的不锈钢制环形网平行地以开口宽度42mm间隔配置，使得一对牵引输送网在水面上露出一部分，在该水面上的输送网上，使该熔融状态的排出线状弯折而形成环，使接触部分熔接并形成三维网状结构，将该熔融状态的网状结构体的两面用牵引输送网夹持，并且以1.74m/分钟的牵引速度注入至冷却水中，使其固化，从而使厚度方向的两面平坦化后，切断成规定的大小，在110℃热风中进行15分钟干燥热处理，得到网状结构体。
所得网状结构体为存在有主要由实心截面纤维构成的实心截面纤维主区域、主要由中空截面纤维构成的中空截面纤维主区域、和位于实心截面纤维主区域与中空截面纤维主区域之间的实心截面纤维与中空截面纤维混合存在而成的混合存在区域、这些区域一体化而不分离的网状结构体，对于中空截面纤维，截面形状为三角饭团型的中空截面且中空率为23％，由纤维直径为0.81mm的中空线状体形成，对于实心截面纤维，由纤维直径0.56mm的实心线状体形成，纤维直径之差为0.25mm，实心截面纤维的总重量比率为30％，表观密度为0.044g/cm3，表面平坦化的厚度为40mm。
中空截面纤维主区域侧残余应变为6.0％、实心截面纤维主区域侧残余应变为4.9％、实心截面纤维主区域侧残余应变与中空截面纤维主区域侧残余应变之差为1.1点。从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度为18.2N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度为17.7N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度之比为1.03、从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度为37.6N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度为34.9N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度之比为1.08、从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数为5.31、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数为5.59、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数之差为0.28点、从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗为25.7％、从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗为27.1％、从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗与从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗之差为1.4点。将所得网状结构体的特性示于表1。
如表1所示那样，对于本实施例中得到的网状结构体，中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的750N恒定载荷反复压缩后的残余应变小至20％以下和它们的差小至10点以下，中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的压缩挠曲系数之差小至5以下，以及中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的滞后损耗小至30％以下和它们的差小至5点以下，因此，在两面压缩耐久性之差小。另外，对于本实施例中得到的网状结构体，中空截面纤维主区域侧与实心截面纤维主区域侧的压缩25％时硬度之比大至1.03以上、以及中空截面纤维主区域侧与实心截面纤维主区域侧的压缩40％时硬度之比大至1.05以上，因此，赋予两面不同的缓冲性能。即，本实施例中得到的网状结构体为满足本发明的特征、在两面压缩耐久性之差小、赋予两面不同的缓冲性能的优异的网状结构体。
[实施例I-4]
使用如下喷嘴：在宽度方向的长度50cm、厚度方向的长度67.6mm的喷嘴有效面上，孔口的形状设为，对于厚度方向从第1列至第7列，外径3mm、内径2.6mm且三重桥的中空形成孔口为宽度方向孔间间距6mm、厚度方向孔间间距5.2mm的Z字形排列，对于厚度方向从第8列至第13列，外径1.2mm的实心形成孔口为宽度方向孔间间距7mm、厚度方向孔间间距6.1mm的Z字形排列，使纺丝温度(熔融温度)为240℃、以中空孔的单孔排出量1.1g/分钟、实心孔的单孔排出量1.1g/分钟的速度，向喷嘴下方排出，在喷嘴面28cm下配置冷却水，使宽60cm的不锈钢制环形网平行地以开口宽度52mm间隔配置，使得一对牵引输送网在水面上露出一部分，在该水面上的输送网上，使该熔融状态的排出线状弯折而形成环，使接触部分熔接并形成三维网状结构，将该熔融状态的网状结构体的两面用牵引输送网夹持，并且以1.14m/分钟的牵引速度注入至冷却水中，使其固化，从而使厚度方向的两面平坦化后，切断成规定的大小，在110℃热风中进行15分钟干燥热处理，得到网状结构体。
所得网状结构体为存在有主要由实心截面纤维构成的实心截面纤维主区域、主要由中空截面纤维构成的中空截面纤维主区域、和位于实心截面纤维主区域与中空截面纤维主区域之间的实心截面纤维与中空截面纤维混合存在而成的混合存在区域、这些区域一体化而不分离的网状结构体，对于中空截面纤维，截面形状为三角饭团型的中空截面且中空率为18％，由纤维直径为0.67mm的中空线状体形成，对于实心截面纤维，由纤维直径0.60mm的实心线状体形成，纤维直径之差为0.07mm，实心截面纤维的总重量比率为47％，表观密度为0.044g/cm3，表面平坦化的厚度为50mm。
中空截面纤维主区域侧残余应变为6.6％、实心截面纤维主区域侧残余应变为7.0％、实心截面纤维主区域侧残余应变与中空截面纤维主区域侧残余应变之差为0.4点。从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度为41.2N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度为37.3N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度之比为1.10、从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度为69.0N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度为65.5N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度之比为1.05、从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数为4.51、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数为4.74、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数之差为0.23点、从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗为23.1％、从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗为23.5％、从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗与从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗之差为0.4点。将所得网状结构体的特性示于表1。
如表1所示那样，对于本实施例中得到的网状结构体，中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的750N恒定载荷反复压缩后的残余应变小至20％以下和它们的差小至10点以下，中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的压缩挠曲系数之差小至5以下，以及中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的滞后损耗小至30％以下和它们的差小至5点以下，因此，在两面压缩耐久性之差小。另外，对于本实施例中得到的网状结构体，中空截面纤维主区域侧与实心截面纤维主区域侧的压缩25％时硬度之比大至1.03以上、以及中空截面纤维主区域侧与实心截面纤维主区域侧的压缩40％时硬度之比大至1.05以上，因此，赋予两面不同的缓冲性能。即，本实施例中得到的网状结构体为满足本发明的特征、在两面压缩耐久性之差小、赋予两面不同的缓冲性能的优异的网状结构体。
[比较例I-R1]
使用所得聚酯系热塑性弹性体(A-1)，使纺丝温度(熔融温度)为240℃，使用如下喷嘴：在宽度方向的长度50cm、厚度方向的长度67.6mm的喷嘴有效面上，对于从1列至8列，孔口形状为，外径3mm、内径2.6mm且三重桥的中空形成孔口为宽度方向孔间间距10mm、厚度方向孔间间距7.5mm的Z字形配置，对于从第9列至第11列，外径0.7mm的实心形成孔口为宽度方向孔间间距2.5mm、厚度方向孔间间距3.7mm，以中空孔的单孔排出量2.0g/分钟、实心孔的单孔排出量0.5g/分钟、总排出量1100g/分钟的速度，向喷嘴下方排出，在喷嘴面18cm下配置冷却水，使宽60cm的不锈钢制环形网平行地以开口宽度50mm间隔配置，使得一对牵引输送网在水面上露出一部分，在该水面上的输送网上，使该熔融状态的排出线状弯折而形成环，使接触部分熔接并形成三维网状结构，将该熔融状态的网状结构体的两面用牵引输送网夹持，并且以1.00m/分钟的牵引速度注入至冷却水中，固化后，切断成规定的大小，在110℃热风中进行15分钟干燥热处理，得到网状结构体。
所得网状结构体为主要由实心截面纤维构成的实心截面纤维主区域、与主要由中空截面纤维构成的中空截面纤维主区域一体化而没有分离的网状结构体。对于所得网状结构体，中空截面纤维形成孔口的宽度方向孔间间距与实心截面纤维形成孔口的宽度方向孔间间距非常不同，因此，中空截面纤维的环无法进入至实心截面纤维的环与环之间，是不存在使实心截面纤维与中空截面纤维混合存在而形成厚度的区域的网状结构体。
对于中空截面纤维，截面形状为三角饭团型的中空截面且中空率为28％，由纤维直径为0.80mm的中空线状体形成，对于实心截面纤维，由纤维直径0.32mm的实心线状体形成，纤维直径之差为0.48mm，实心截面纤维的总重量比率为27％，表观密度为0.046g/cm3，表面平坦化的厚度为50mm。
中空截面纤维主区域侧残余应变为5.3％、实心截面纤维主区域侧残余应变为15.6％、实心截面纤维主区域侧残余应变与中空截面纤维主区域侧残余应变之差为10.3点。从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度为22.7N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度为21.9N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度之比为1.04、从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度为41.1N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度为40.3N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度之比为1.02、从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数为3.80、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数为3.62、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数之差为0.18点、从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗为23.1％、从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗为23.8％、从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗与从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗之差为0.7点。将所得网状结构体的特性示于表1。
如表1所示那样，对于本比较例中得到的网状结构体，中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的750N恒定载荷反复压缩后的残余应变之差大于10点，因此，在两面压缩耐久性之差大。即，本比较例中得到的网状结构体为不满足本发明的特征、在两面压缩耐久性之差大的网状结构体。
[比较例I-R2]
使用如下喷嘴：在宽度方向的长度1000mm、厚度方向的长度31.2mm的喷嘴有效面上，孔口的形状设为，对于厚度方向7列，外径3mm、内径2.6mm且三重桥的中空形成性截面的孔口为宽度方向孔间间距6mm、厚度方向孔间间距5.2mm的Z字形排列，使所得聚酯系热塑性弹性体(A-1)在纺丝温度(熔融温度)240℃下、以单孔排出量1.5g/分钟的速度向喷嘴下方排出，在喷嘴面28cm下配置冷却水，使宽2000mm的不锈钢制环形网平行地以开口宽度27mm间隔配置，使得一对牵引输送机在水面上露出一部分，在该水面上的输送网上，使该熔融状态的排出线状弯折而形成环，使接触部分熔接并形成三维网状结构，将该熔融状态的网状结构体的两面用牵引输送机夹持，并且以1.14m/分钟的牵引速度注入至冷却水中，使其固化，从而使厚度方向的两面平坦化后，切断成规定的大小，在110℃热风中进行15分钟干燥热处理，得到主要由截面形状具有三角饭团型的中空截面纤维构成的网状结构体。对于所得网状结构体，表观密度为0.063g/cm3、表面平坦化的厚度为25mm，对于中空截面纤维，中空率为20％、纤维直径为0.76mm。
另外，使用如下喷嘴：在宽度方向1000mm、厚度方向的宽31.2mm的喷嘴有效面上，孔口的形状设为，对于厚度方向7列，外径1mm的实心形成孔口为宽度方向孔间间距6mm、厚度方向孔间间距5.2mm的Z字形排列，使所得聚酯系热塑性弹性体(A-1)在纺丝温度(熔融温度)240℃下、以单孔排出量0.9g/分钟的速度向喷嘴下方排出，在喷嘴面28cm下配置冷却水，使宽2000mm的不锈钢制环形网平行地以开口宽度27mm间隔配置，使得一对牵引输送机在水面上露出一部分，在该水面上的输送网上，使该熔融状态的排出线状弯折而形成环，使接触部分熔接并形成三维网状结构，将该熔融状态的网状结构体的两面用牵引输送机夹持，并且以1.14m/分钟的牵引速度注入至冷却水中，使其固化，从而使厚度方向的两面平坦化后，切断成规定的大小，在110℃热风中进行15分钟干燥热处理，得到主要由实心截面纤维构成的网状结构体。对于所得网状结构体，表观密度为0.038g/cm3、表面平坦化的厚度为25mm，对于实心截面纤维，纤维直径为0.50mm。
使得到的主要由实心截面纤维构成的网状结构体、与主要由中空截面纤维构成的网状结构体重叠而制成网状结构体。重叠的网状结构体整体的表观密度为0.051g/cm3、厚度为50mm。需要说明的是，中空截面纤维的纤维直径与实心截面纤维的纤维直径之差为0.26mm。
该重叠的网状结构体的中空截面纤维主区域侧残余应变为6.3％、实心截面纤维主区域侧残余应变为17.3％、实心截面纤维主区域侧残余应变与中空截面纤维主区域侧残余应变之差为11.0点。从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度为45.1N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度为32.1N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度之比为1.40、从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度为75.1N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度为61.3N/φ100mm、从实心截面纤维侧主区域加压时的压缩40％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度之比为1.23、从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数为4.07、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数为5.99、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数之差为1.92点、从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗为23.7％、从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗为26.2％、从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗与从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗之差为2.5点。将所得网状结构体的特性示于表1。
如表1所示那样，对于本比较例中得到的网状结构体，中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的750N恒定载荷反复压缩后的残余应变之差大于10点，因此，在两面压缩耐久性之差大。即，本比较例中得到的网状结构体为不满足本发明的特征、在两面压缩耐久性之差大的网状结构体。
[表1]
Figure BDA0002579573770000391
※1：层叠了2个网状结构体的状态下的值。
[实施例II-1]
使用如下喷嘴：在宽度方向的长度50cm、厚度方向的长度67.6mm的喷嘴有效面上，孔口的形状设为，对于厚度方向从第1列至第7列，外径3mm、内径2.6mm且三重桥的中空形成孔口为宽度方向孔间间距6mm、厚度方向孔间间距5.2mm的Z字形排列，对于厚度方向从第8列至第14列，外径1mm的实心形成孔口为宽度方向孔间间距6mm、厚度方向的孔间间距5.2mm的Z字形排列，作为聚烯烃系热塑性弹性体(B-1)，使用由乙烯·α-烯烃形成的多嵌段共聚物即INFUSE D9530.05(Dow Chemical Company制)100重量％，在纺丝温度(熔融温度)240℃下，以中空孔的单孔排出量1.8g/分钟、实心孔的单孔排出量1.1g/分钟的速度，向喷嘴下方排出，在喷嘴面30cm下配置冷却水，使宽60cm的不锈钢制环形网平行地以开口宽度50mm间隔配置，使得一对牵引输送网在水面上露出一部分，在该水面上的输送网上，使该熔融状态的排出线状弯折而形成环，使接触部分熔接并形成三维网状结构，将该熔融状态的网状结构体的两面用牵引输送网夹持，并且以1.43m/分钟的牵引速度注入至冷却水中，使其固化，从而使厚度方向的两面平坦化后，切断成规定的大小，在70℃热风中进行15分钟干燥热处理，得到网状结构体。
所得网状结构体为存在有主要由实心截面纤维构成的实心截面纤维主区域、主要由中空截面纤维构成的中空截面纤维主区域、和位于实心截面纤维主区域与中空截面纤维主区域之间的实心截面纤维与中空截面纤维混合存在而成的混合存在区域、这些区域一体化而不分离的网状结构体，对于中空截面纤维，截面形状为三角饭团型的中空截面且中空率为30％，由纤维直径为1.13mm的中空线状体形成，对于实心截面纤维，由纤维直径0.52mm的实心线状体形成，纤维直径之差为0.61mm，实心截面纤维的总重量比率为37％，表观密度为0.043g/cm3，表面平坦化的厚度为45mm。
中空截面纤维主区域侧残余应变为11.4％、实心截面纤维主区域侧残余应变为13.5％、实心截面纤维主区域侧残余应变与中空截面纤维主区域侧残余应变之差为2.1点。从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度为11.0N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度为6.2N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度之比为1.77、从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度为22.2N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度为19.1N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度之比为1.16、从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数为4.63、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数为7.59、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数之差为2.96、从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗为42.6％、从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗为44.8％、从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗与从中空截面纤维侧加压时的滞后损耗之差为2.2点。将所得网状结构体的特性示于表2。
如表2所示那样，对于本实施例中得到的网状结构体，中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的750N恒定载荷反复压缩后的残余应变小至20％以下和它们的差小至10点以下，中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的压缩挠曲系数之差小至5以下，以及中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的滞后损耗小至60％以下和它们的差小至5点以下，因此，在两面压缩耐久性之差小。另外，对于本实施例中得到的网状结构体，中空截面纤维主区域侧与实心截面纤维主区域侧的压缩25％时硬度之比大至1.03以上、以及中空截面纤维主区域侧与实心截面纤维主区域侧的压缩40％时硬度之比大至1.05以上，因此，赋予两面不同的缓冲性能。即，本实施例中得到的网状结构体为满足本发明的特征、在两面压缩耐久性之差小、赋予两面不同的缓冲性能的优异的网状结构体。
[实施例II-2]
除在喷嘴面38cm下配置冷却水之外、与实施例II-1同样地得到的网状结构体为存在有主要由实心截面纤维构成的实心截面纤维主区域、主要由中空截面纤维构成的中空截面纤维主区域、和位于实心截面纤维主区域与中空截面纤维主区域之间的实心截面纤维与中空截面纤维混合存在而成的混合存在区域、这些区域一体化而不分离的网状结构体，对于中空截面纤维，截面形状为三角饭团型的中空截面且中空率为28％，由纤维直径为1.00mm的中空线状体形成，对于实心截面纤维，由纤维直径0.47mm的实心线状体形成，纤维直径之差为0.53mm，实心截面纤维的总重量比率为37％，表观密度为0.045g/cm3，表面平坦化的厚度为43mm。
中空截面纤维主区域侧残余应变为11.6％、实心截面纤维主区域侧残余应变为13.0％、实心截面纤维主区域侧残余应变与中空截面纤维主区域侧残余应变之差为1.4点。从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度为15.3N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度为9.7N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度之比为1.58、从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度为28.5N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度为23.7N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度之比为1.20、从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数为4.29、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数为6.30、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数之差为2.01、从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗为42.5％、从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗为46.2％、从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗与从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗之差为3.7点。将所得网状结构体的特性示于表2。
如表2所示那样，对于本实施例中得到的网状结构体，中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的750N恒定载荷反复压缩后的残余应变小至20％以下和它们的差小至10点以下，中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的压缩挠曲系数之差小至5以下，以及中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的滞后损耗小至60％以下和它们的差小至5点以下，因此，在两面压缩耐久性之差小。另外，对于本实施例中得到的网状结构体，中空截面纤维主区域侧与实心截面纤维主区域侧的压缩25％时硬度之比大至1.03以上、以及中空截面纤维主区域侧与实心截面纤维主区域侧的压缩40％时硬度之比大至1.05以上，因此，赋予两面不同的缓冲性能。即，本实施例中得到的网状结构体为满足本发明的特征、在两面压缩耐久性之差小、赋予两面不同的缓冲性能的优异的网状结构体。
[实施例II-3]
使用如下喷嘴：在宽度方向的长度50cm、厚度方向的长度67.6mm的喷嘴有效面上，孔口的形状设为，对于厚度方向从第1列至第7列，外径3mm、内径2.6mm且三重桥的中空形成孔口为宽度方向孔间间距6mm、厚度方向孔间间距5.2mm的Z字形排列，对于厚度方向从第8列至第14列，外形1mm的实心形成孔口为宽度方向孔间间距6mm、厚度方向孔间间距5.2mm的Z字形排列，作为聚烯烃系热塑性弹性体，使用由乙烯·α-烯烃形成的多嵌段共聚物即INFUSE D9530.05(Dow Chemical Company制)100重量％，在纺丝温度(熔融温度)240℃下，以中空孔的单孔排出量1.8g/分钟、实心孔的单孔排出量1.1g/分钟的速度向喷嘴下方排出，在喷嘴面30cm下配置冷却水，使宽60cm的不锈钢制环形网平行地以开口宽度40mm间隔配置，使得一对牵引输送网在水面上露出一部分，在该水面上的输送网上，使该熔融状态的排出线状弯折而形成环，使接触部分熔接并形成三维网状结构，将该熔融状态的网状结构体的两面用牵引输送网夹持，并且以1.84m/分钟的牵引速度注入至冷却水中，使其固化，从而使厚度方向的两面平坦化后，切断成规定的大小，在70℃热风中进行15分钟干燥热处理，得到网状结构体。
所得网状结构体为存在有主要由实心截面纤维构成的实心截面纤维主区域、主要由中空截面纤维构成的中空截面纤维主区域、和位于实心截面纤维主区域与中空截面纤维主区域之间的实心截面纤维与中空截面纤维混合存在而成的混合存在区域、这些区域一体化而不分离的网状结构体，对于中空截面纤维，截面形状为三角饭团型的中空截面且中空率为29％，由纤维直径为1.14mm的中空线状体形成，对于实心截面纤维，由纤维直径0.57mm的实心线状体形成，纤维直径之差为0.57mm，实心截面纤维的总重量比率为37％，表观密度为0.052g/cm3，表面平坦化的厚度为32mm。
中空截面纤维主区域侧残余应变为12.2％、实心截面纤维主区域侧残余应变为13.9％、实心截面纤维主区域侧残余应变与中空截面纤维主区域侧残余应变之差为1.7点。从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度为7.7N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度为6.5N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度之比为1.18、从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度为19.3N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度为16.8N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度之比为1.15、从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数为9.44、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数为9.61、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数之差为0.17点、从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗为43.4％、从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗为47.2％、从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗与从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗之差为3.8点。将所得网状结构体的特性示于表2。
如表2所示那样，对于本实施例中得到的网状结构体，中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的750N恒定载荷反复压缩后的残余应变小至20％以下和它们的差小至10点以下，中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的压缩挠曲系数之差小至5以下，以及中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的滞后损耗小至60％以下和它们的差小至5点以下，因此，在两面压缩耐久性之差小。另外，对于本实施例中得到的网状结构体，中空截面纤维主区域侧与实心截面纤维主区域侧的压缩25％时硬度之比大至1.03以上、以及中空截面纤维主区域侧与实心截面纤维主区域侧的压缩40％时硬度之比大至1.05以上，因此，赋予两面不同的缓冲性能。即，本实施例中得到的网状结构体为满足本发明的特征、在两面压缩耐久性之差小、赋予两面不同的缓冲性能的优异的网状结构体。
[实施例II-4]
使用如下喷嘴：在宽度方向的长度50cm、厚度方向的长度77.9mm的喷嘴有效面上，孔口的形状设为，对于厚度方向从第1列至第10列，外径3mm、内径2.6mm且三重桥的中空形成孔口为宽度方向孔间间距6mm、厚度方向孔间间距5.2mm的Z字形排列，对于厚度方向从第11列至第16列，外径1mm的实心形成孔口为宽度方向孔间间距6mm、厚度方向的孔间间距5.2mm的Z字形排列，作为聚烯烃系热塑性弹性体(B-2)，使用由乙烯·α-烯烃形成的无规嵌段共聚物即DOWLEX 2035G(Dow Chemical Company制)100重量％，在纺丝温度(熔融温度)230℃下，以中空孔的单孔排出量1.3g/分钟、实心孔的单孔排出量0.8g/分钟的速度，向喷嘴下方排出，在喷嘴面32cm下配置冷却水，使宽60cm的不锈钢制环形网平行地以开口宽度60mm间隔配置，使得一对牵引输送网在水面上露出一部分，在该水面上的输送网上，使该熔融状态的排出线状弯折而形成环，使接触部分熔接并形成三维网状结构，将该熔融状态的网状结构体的两面用牵引输送网夹持，并且以1.54m/分钟的牵引速度注入至冷却水中，使其固化，从而使厚度方向的两面平坦化后，切断成规定的大小，在70℃热风中进行15分钟干燥热处理，得到网状结构体。
所得网状结构体为存在有主要由实心截面纤维构成的实心截面纤维主区域、主要由中空截面纤维构成的中空截面纤维主区域、和位于实心截面纤维主区域与中空截面纤维主区域之间的实心截面纤维与中空截面纤维混合存在而成的混合存在区域、这些区域一体化而不分离的网状结构体，对于中空截面纤维，截面形状为三角饭团型的中空截面且中空率为33％，由纤维直径为0.88mm的中空线状体形成，对于实心截面纤维，由纤维直径0.49mm的实心线状体形成，纤维直径之差为0.39mm，实心截面纤维的总重量比率为38％，表观密度为0.032g/cm3，表面平坦化的厚度为56mm。
中空截面纤维主区域侧残余应变为15.1％、实心截面纤维主区域侧残余应变为15.5％、实心截面纤维主区域侧残余应变与中空截面纤维主区域侧残余应变之差为0.4点。从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度为23.0N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度为17.0N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度之比为1.35、从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度为40.4N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度为36.3N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度之比为1.11、从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数为3.50、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数为5.01、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数之差为1.51、从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗为39.7％、从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗为43.6％、从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗与从中空截面纤维侧加压时的滞后损耗之差为3.9点。将所得网状结构体的特性示于表2。
如表2所示那样，对于本实施例中得到的网状结构体，中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的750N恒定载荷反复压缩后的残余应变小至20％以下和它们的差小至10点以下，中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的压缩挠曲系数之差小至5以下，以及中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的滞后损耗小至60％以下和它们的差小至5点以下，因此，在两面压缩耐久性之差小。另外，对于本实施例中得到的网状结构体，中空截面纤维主区域侧与实心截面纤维主区域侧的压缩25％时硬度之比大至1.03以上、以及中空截面纤维主区域侧与实心截面纤维主区域侧的压缩40％时硬度之比大至1.05以上，因此，赋予两面不同的缓冲性能。即，本实施例中得到的网状结构体为满足本发明的特征、在两面压缩耐久性之差小、赋予两面不同的缓冲性能的优异的网状结构体。
[比较例II-R1]
使用如下喷嘴：在宽度方向的长度50cm、厚度方向的长度31.2mm的喷嘴有效面上，孔口的形状设为，对于厚度方向7列，外径3mm、内径2.6mm且三重桥的中空形成性截面的孔口为宽度方向孔间间距6mm、厚度方向孔间间距5.2mm的Z字形排列，作为聚烯烃系热塑性弹性体，使用由乙烯·α-烯烃形成的多嵌段共聚物即INFUSE D9530.05(Dow ChemicalCompany制)100重量％，在纺丝温度(熔融温度)240℃下，以单孔排出量1.8g/分钟的速度，向喷嘴下方排出，在喷嘴面38cm下配置冷却水，使宽60cm的不锈钢制环形网平行地以开口宽度30mm间隔配置，使得一对牵引传输机在水面上露出一部分，在该水面上的输送网上，使该熔融状态的排出线状弯折而形成环，使接触部分熔接并形成三维网状结构，将该熔融状态的网状结构体的两面用牵引输送机夹持，并且以1.43m/分钟的牵引速度注入至冷却水中，使其固化，从而使厚度方向的两面平坦化后，切断成规定的大小，在70℃热风中进行15分钟干燥热处理，得到主要由截面形状具有三角饭团型的中空截面纤维构成的网状结构体。对于所得网状结构体，表观密度为0.048g/cm3，表面平坦化的厚度为25mm，对于中空截面纤维，中空率为30％，纤维直径为1.00mm。
另外，使用如下喷嘴：在宽度方向50cm、厚度方向的宽31.2mm的喷嘴有效面上，孔口的形状设为，对于厚度方向7列，外径1mm的实心形成孔口为宽度方向孔间间距6mm、厚度方向孔间间距5.2mm的Z字形排列，作为聚烯烃系热塑性弹性体，使用由乙烯·α-烯烃形成的多嵌段共聚物即INFUSE D9530.05(Dow Chemical Company制)100重量％，在纺丝温度(熔融温度)240℃下，以单孔排出量1.1g/分钟的速度，向喷嘴下方排出，在喷嘴面38cm下配置冷却水，使宽60cm的不锈钢制环形网平行地以开口宽度25mm间隔配置，使得一对牵引传输机在水面上露出一部分，在该水面上的输送网上，使该熔融状态的排出线状弯折而形成环，使接触部分熔接并形成三维网状结构，将该熔融状态的网状结构体的两面用牵引输送机夹持，并且以1.43m/分钟的牵引速度注入至冷却水中，使其固化，从而使厚度方向的两面平坦化后，切断成规定的大小，在70℃热风中进行15分钟干燥热处理，得到主要由实心截面纤维构成的网状结构体。对于所得网状结构体，表观密度为0.037g/cm3，表面平坦化的厚度为20mm，对于实心截面纤维，纤维直径为0.45mm。
使得到的主要由实心截面纤维构成的网状结构体、与主要由中空截面纤维构成的网状结构体重叠而制成网状结构体。重叠的网状结构体整体的表观密度为0.043g/cm3、厚度为45mm。需要说明的是，中空截面纤维的纤维直径与实心截面纤维的纤维直径之差为0.55mm。
该重叠的网状结构体的中空截面纤维主区域侧残余应变为11.2％、实心截面纤维主区域侧残余应变为28.5％、实心截面纤维主区域侧残余应变与中空截面纤维主区域侧残余应变之差为17.3点。从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度为8.8N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度为4.4N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩25％时硬度之比为2.00、从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度为20.8N/φ100mm、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度为13.4N/φ100mm、从实心截面纤维侧主区域加压时的压缩40％时硬度与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩40％时硬度之比为1.55、从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数为7.87、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数为11.8、从实心截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数与从中空截面纤维主区域侧加压时的压缩挠曲系数之差为3.93点、从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗为47.4％、从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗为48.1％、从实心截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗与从中空截面纤维主区域侧加压时的滞后损耗之差为0.7点。将所得网状结构体的特性示于表2。
如表2所示那样，对于本比较例中得到的网状结构体，中空截面纤维主区域侧和实心截面纤维主区域侧的750N恒定载荷反复压缩后的残余应变中、实心截面纤维主区域侧大于20％，和它们的差大于10点，因此，在两面压缩耐久性之差大。即，本比较例中得到的网状结构体为不满足本发明的特征、在两面压缩耐久性之差大的网状结构体。
[表2]
Figure BDA0002579573770000491
※1：层叠了2个网状结构体的状态下的值。
在此公开的实施方式和实施例在所有方面均是示例，应当认为没有限制。本发明的范围由权利要求表示而不是上述说明，包含与权利要求等同的含义和范围内的全部变更。
产业上的可利用性
对于本发明的网状结构体，网状结构体在不破坏以往存在的舒适的感觉、透气性的情况下，改善了以往的网状结构体彼此、网状结构体与粗硬棉、网状结构体与氨基甲酸酯等复合成形品的课题，即，从任意一个面使用的情况和从另一个面使用的情况下压缩耐久性不同，制造成本昂贵，使用粘接剂时根据涂布量而硬度发生变化感到异物感，再利用变得繁琐，赋予两面不同的缓冲感，从而可以提供适合于附加价值高的、办公椅、家具、沙发、床等寝具、电车·汽车·二轮车·婴儿车·儿童座椅等的车辆用座位、地垫、防止碰撞、夹入的构件等冲击吸收用的垫等中使用的缓冲材料的网状结构体，因此，大大有利于产业界。

Claims (5)

1.一种网状结构体的制造方法，其中，如下得到网状结构体：从具有多个孔口、且具有多个不同孔口孔径的多列喷嘴，将聚酯系热塑性弹性体分配于喷嘴孔口，在比所述聚酯系热塑性弹性体的熔点高20℃以上且低于120℃的纺丝温度下，从所述喷嘴向下方排出，以熔融状态使连续线状体彼此接触并熔接，形成三维结构，由此得到网状结构体，
所述孔口包含多个实心截面纤维用孔口和多个中空截面纤维用孔口，
所述喷嘴中的所述孔口孔由如下3个组构成：
a组：所述实心截面纤维用孔口孔沿厚度方向多列配置而构成的孔口孔组；
ab组：所述实心截面纤维用孔口孔与所述中空截面纤维用孔口孔混合存在并沿厚度方向多列配置而构成的孔口孔组；
b组：所述中空截面纤维用孔口孔沿厚度方向多列配置而构成的孔口孔组，
或者，所述喷嘴中的所述孔口孔由如下2个组构成：
α组：所述实心截面纤维用孔口孔沿厚度方向多列配置而构成的孔口孔组；
β组：所述中空截面纤维用孔口孔沿厚度方向多列配置而构成的孔口孔组，
所述实心截面纤维用孔口的宽度方向孔间间距与所述中空截面纤维用孔口的宽度方向孔间间距之差为2mm以下。
2.根据权利要求1所述的网状结构体的制造方法，其中，所述实心截面纤维用孔口的宽度方向孔间间距与所述中空截面纤维用孔口的宽度方向孔间间距之差为1mm以下。
3.根据权利要求1所述的网状结构体的制造方法，其中，所述实心截面纤维用孔口的宽度方向孔间间距与所述中空截面纤维用孔口的宽度方向孔间间距之差为0mm。
4.根据权利要求1所述的网状结构体的制造方法，其中，所述实心截面纤维用孔口的宽度方向孔间间距和所述中空截面纤维用孔口的宽度方向孔间间距均为4mm以上且12mm以下。
5.根据权利要求1所述的网状结构体的制造方法，其中，所述实心截面纤维用孔口的所述孔口直径为1.5mm以下，所述中空截面纤维用孔口的所述孔口直径为2mm以上。
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