JPH07504916A

JPH07504916A - ヒドロキシ酸及びその誘導体からの環状エステルの製造方法

Info

Publication number: JPH07504916A
Application number: JP5516722A
Authority: JP
Inventors: ベネッキ，ハーマン　ピー．; チャン，アレックス; クレメンス，ジョージ　イー．; ヒルマン，メルビル　イー．ディー．; リピンスキー，エドワード　エス．; マークル，リチャード　エー．; シンクレアー，リチャード　ジー．
Original assignee: バイオパック　テクノロジー　リミテッド
Priority date: 1992-03-19
Filing date: 1993-03-17
Publication date: 1995-06-01
Anticipated expiration: 2014-07-19
Also published as: IL104765A0; KR950700898A; EP0632807A1; NO943464D0; EP0632807B1; US5319107A; NZ251210A; JP2922303B2; DE69320467T2; ATE169913T1; FI944275A0; NO943464L; DE69320467D1; FI944275A; WO1993019058A3; WO1993019058A2; BR9306101A; TW321645B; CN1080921A; FI115459B

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

ヒドロキシ酸及びその誘導体からの環状エステルの製造方法穴型９公野本発明は、本明細書中ではヒドロキシ酸またはヒドロキシカルボン酸と称されるヒドロキシカルボン酸及びその誘導体のそれぞれの環状エステル、好ましくは同一環中に２個のエステルを有する環状化合物への転換による環状エステルの製造方法に関する。本発明はヒドロキシ酸のそれぞれの環状エステルへの液相転換及び蒸気相転換をともに意図する。本発明はさらに、環状エステルを回収するための新規の技術をも包んでいる。（式中、Ｒ１、ＲいＲ，及びＲ４は水素、又は１〜約ｌθ個の炭素原子を有する脂肪族又は置換若しくは非置換脂肪族又はアリール炭化水素である）を含む環状エステルは、高分子物質に重合可能な有用な種類の化合物である。このような高分子物質は、生分解性プラスチック素材及び医療用用途に用いた場合に溶解するプラスチック素材の製造に特に有用である。はとんどの環境条件下で加水分解により経時的に分解され得るため、ラクチドのような環状エステルの重合にて生成されるポリマーは特に有用である。その結果生じる乳酸の単体又は乳酸のオリゴマーは、その後大気中の生物により容易に取り込まれて、二酸化炭素と水に転化される。環状エステルは可塑剤として、並びに界面活性剤及び可塑剤の製造のための中間生成物質としても有用である。従来の慣用手段によれば、所望の環状エステルは、先ずヒドロキシ酸、典型的にはα−ヒドロキシ酸を比較的高分子量のオリゴマー性プレポリマーに縮合することにより調製されていた。次に、プレポリマーは排気反応器中で高温低圧で粗製環状エステルに解重合されていた。所望の分子量のポリマーを提供するのに十分な必要純度の環状エステルを生成するには、大規模な精製工程を要していた。オリゴマー性α−ヒドロキシ酸プレポリマーからの環状エステルの製造は、乳酸ポリマーに関して以下に説明するように、それがポリマーの末端からα−ヒドロキシ酸成分の漸次除去を伴って環状エステルを生成することから、時としてパックバイティング（ｂａｃｋ　ｂｉｔｉｎ（Ｈ）反応と呼ばれる。ベリス（Ｂｅｌｌｉｓ）へ付与された米国特許第４．７２７．１６３号は、α− ヒドロキシ酸又はコア上に重合されるそのエステルによる熱安定性ポリエーテルコアを含有するブロックポリマーを有してなるプレポリマーを先ず作ることを含む方法に関する。真空条件下で加熱する場合、α−ヒドロキシ酸の鎖末端は熱分解されて真空下で縮合され得る環状エステルを生成する。バーティア（Ｂｈａｔ　ｉａ）へ付与された米国特許第４．８３５．２９３号は、大気圧で又はそれ以上の圧力で工程が操作され得る不活性ガス掃引の使用を含むパックバイティング法に関する。プレポリマーと不活性ガスとの間に大きな界面域を作って環状エステルを気化させ、その後の回収及び精製のために蒸気を反応器から一掃するために、不活性ガスは液相状態にあるプレポリマーに直接接触する。上記のように、そして引用したＢｅ１ｌｊｓ及びＢｈａｔｉａの特許で検討されているように、α−ヒドロキシ酸のパックバイティング解重合によれば環状エステルの生成が可能である。しかしながら、パックバイティング反応は一般的にゆっくりした反応であり、長時間に及ぶとともに、取り除かなければならない望ましくない高分子側の副生成残物を生じるバッチ操作であって、しかも環状エステル生成物を有害変色熱分解物實から分離しなければならない。３叫９概！本発明は、ヒドロキシカルボン酸、ヒドロキシカルボン酸エステル、ヒドロキシカルボン酸塩又はヒドロキシカルボン酸アミドから誘導される環状エステルの製造方法に関する。本方法は、上記成分を有する供給流を提供し、供給流を処理して上記成分のいずれか２つの間での単一エステル化反応により生成される２員オリゴマーから環状エステルを直接生成することから成る。本発明の別の態様においては、上記成分及び有機溶媒を含有する供給流から水を除去することによりこのような供給流を処理するが、この場合、供給流中の反応成分の濃度を希釈する。好ましくは、溶媒は水と共沸混合物を形成し、そして水を共沸混合物として除去するべく供給流を加熱することにより水は除去される本発明のさらに別の態様においては、混合物の重合度力用ＰＬＯで測定して約４未満又は約４になるまで、水の除去により反応の供給流を処理することを含んでいる。本発明のさらに別の態様においては、供給流の少なくとも一部をその蒸気相に保持し、かつ、反応域で環状エステルを生成するべく十分な圧力及び温度条件下での処理のために、供給流をその蒸気相に転換する。好ましくは、本態様は、窒素のような非反応性熱キヤリヤ−ガスの助けを借りて、供給流蒸気を反応域中に通過させることを含む。本発明はさらに、上記の方法により生成される環状エステルの回収を包んでいる。このような回収工程は、結晶化、溶媒抽出、蒸留、膜仕切り、溶媒による洗浄、クロマトグラフィー、昇華及びそれらの組み合わせから成る。本発明は、連続的な方法でα−ヒドロキシ酸を高純度の環状エステルに直接転換する能力を含む多くの優位性を提供する。本方法は、特に従来技術のパックバイティング法と比較して、簡単且つ迅速である。もうひとつの利点は、環状エステル中に存在するあらゆる不斉炭素原子が、それが作られるα−ヒドロキシ酸の供給流源におけると同様に同一の絶対配置において優勢を占めることである。あるいは、本発明の別の態様では、キラリティーは触媒及び条件の選択により制御し得る。別の利点は、あらゆる未反応α−ヒドロキシ酸を再循環するのに適合し得る方法であるということである。さらに別の利点は、望ましくない副生物をほとんど生じない方法であるということである。これらのそしてその他の利点は、本明細書に含まれる開示を基礎にして、当業者に容易に明らかになるであろう。回頭９簡単望悦吸図１は、水が、有機溶媒により供給流から共沸混合物として除去される環状エステルの製造方法を示す流れ図である。図２は、本発明に従ってα−ヒドロキシ酸の供給流から直接環状エステルを製造する方法を示す流れ図である。図３は、本発明に従ってα−ヒドロキシ酸の供給流から直接環状エステルを製造する方法の別の態様を示す流れ図である。図４は、実施例２に開示されるように、共沸混合物としての水の除去により経時的に生成されるラクチドの生成を示す。図５は、本発明の方法において有用な反応器の模式図である。ａ男の紅蝿ｆ脱盟本発明は、ヒドロキシカルボン酸、ヒドロキシカルボン酸エステル、ヒドロキシカルボン酸塩又はヒドロキシカルボン酸アミドから誘導される環状エステルの製造方法を提供する。本明細書中で用いる場合、誘導されるという用語はこれらの成分又はこれらの成分の生成物が反応体であった反応により、環状エステルが生成されることを系す。好ましくは、環状エステルはいずれか２つのヒドロキシ酸、そのエステル、塩又はアミドから生成されるエステルを環状エステルに転換することにより生成する。環状エステルはラクトンとしても公知である。このような好ましい環状エステルを本明細書中ではＸＤと称する。本明細書で用いる場合、Ｘｔ　Ａはヒドロキシカルボン酸、ヒドロキシカルボン酸エステル、ヒドロキシカルボン酸塩又はヒドロキシカルボン酸アミドを意味する。ＸｔＡは、ヒドロキシ酸又はその誘導体の直鎖２員分子を生成するためのいずれか２つのＸ＋Ａ分子間の単一反応、例えばエステル化により生成される分子を示す。Ｘ、Ａは、ヒドロキシ酸又はその誘導体の直鎖３員分子を示し、Ｘ、Ａはヒドロキシ酸又はその誘導体の直鎖ｎ貝分子を示す。本明細書で用いる場合、下付の文字を伴わないＸＡは一酸種、あるいは二又はそれ以上の酸Ｘ＋　Ａ、Ｘｔ　Ａ、Ｘｓ　Ａ及びＸ４Ａの混合物、あるいはそれらの種を含有する溶液を示す。Ｘがり、Ｇ又はＴに置換される場合、それぞれ乳酸、グリコール酸及び酒石酸を基礎にした対応する化合物を意味すると理解されるであろう。例えば、ＬＡはＬ＋　ＡＳＬ！　Ａ、Ｌ！　Ａ及びＬ４Ａを示し、ＬＤはラクチドを示す。本発明の一態様によれば、＞ＬＡから誘導される環状エステルはＸＡに限定されるわけではないが、それを含む成分を含有する供給流を提供し、環状エステルを生成すべく供給流を処理することにより、製造される。理論に縛られたくはないが、環状エステルは主としてＸＩＡから直接生成されると考えられている。ある触媒条件下では、ＸｓＡ及びＸ＜Ａは環状エステル生成に関与すると考えられる。本明細書で用いる場合、主にＸ！Ａから環状エステルを直接的に生成することは、Ｘ、Ａが供給流中にすでに存在していることか、あるいは２個のＸ＋Ａ分子間のエステル化反応により生成されるＸ、Ａがエステル化により環状エステルに転換される反応が関連している。即ち、環状エステルは、それがＸｍＡ又はそれ以上のＸ、Ａから生成される場合は、従来技術に記載されているようにポリエステル鎖のバックバイティングによっては生成されないと思われる。本方法において水が作用する役割は、以下の平衡反応を参照することにより理解し得る：２Ｘ＋　Ａ　ｅ　Ｘｔ　Ａ　＋　Ｈｚ　ＯＸ！Ａ　−？　環状エステル　十　ＨＩＯＸ＋　Ａ　＋　Ｘｓ　Ａ　ｓ’　Ｘｓ　Ａ　＋　Ｈ鵞Ｏしたがって、ＸＩＡはＸＩＡの高オリゴマーと、環状エステルと、水と平衡していると言える。水を除去することにより、反応は右に進み、逆に水を加えると反応は左に進む。本発明によれば、ＸＩＡは好ましくはα−ヒドロキシカルボン酸、あるいはそのエステル、塩又はアミドである。広範囲のα−ヒドロキシカルボン酸及びその誘導体は、本発明に従って環状エステルに転換され得る。このような酸は、式ＲＩ　Ｒ１Ｃ（ＯＨ）−ＣＯＯＨ（式中、Ｒ１及びＲ１はそれぞれ独立に水素、あるいは１−１０個の炭素原子を有する置換若しくは非置換脂肪族又はアリール炭化水素である）の酸及びこのような酸の水溶性塩を含む。単一のＸＩＡ又はその混合物を用いてもよい。好適なＸ＋Ａ化合物としては以下の酸及びその対応するエステル、塩又はアミドが挙げられるが、これらに限定されるものではない：乳酸（ＬＥＡ）、グリコール酸（Ｇ＋　Ａ）　、酒石酸（Ｔ＋　Ａ）　、マンデル酸、ベンジル酸、■−ヒドロキシ　ｌ−シクロヘキサンカルボン酸、２−ヒドロキシ−２−（２−テトラヒドロフラニル）エタン酸、２−ヒドロキシ−２−（２− フラニル）エタン酸、２−ヒドロキシ−２−フェニルプロピオン酸、２−ヒドロキシ−２−メチルプロピオン酸、２−ヒドロキシ−２−メチルブタン酸、２−ヒドロキシブタン酸、２−ヒドロキシベンクン酸及びその混合物。Ｌ＋　Ａ、ＣＩＡ及びＴＥＡという用語は、特定の酸だけでなく対応するエステル、塩又はアミドをも含む。理論に縛られたくはないが、α−ヒドロキシカルボン酸又はその誘導体はＸＤ環状エステルの生成に特に適していると考えられる。好ましい酸は乳酸、グリコール酸及び酒石酸で、乳酸がより好ましい。好ましい塩はＸＡのアルキル又はアリールアミン塩、さらに好ましくはＸＡのアンモニウム塩、例えば有機アンモニウム乳酸塩であって、乳酸アンモニウムがさらに一層好ましい。さらに好ましい塩としては、他の乳酸塩、グリコール酸塩及び酒石酸塩が挙げられる。好適なエステルとしては、短鎖アルキルエステル、例えばメチル、エチル又はブチル鎖を有するもの、並びに長鎖を有するもの、例えば乳酸オクタデシルが挙げられる。好ましいエステルとしては、乳酸メチル、乳酸エチル及び乳酸オクタデシルが挙げられる。ＸＩＡのエステルを考慮した場合、Ｘ１Ａのオリゴマーエステルや、ポリエステルは含まれない。ＸＩＡはいずれかの立体異性体、即ちＬ−又はＤ−である。好ましいＸＩＡ成分は、Ｌ＋　Ａ　Ｉ、＋　Ａ　（又はＬＥＡ、これはラクトイル乳酸又は乳酸ダイマーとしても公知である）　、Ｉ、＋　Ａ　Ｇ＋　Ａ、Ｌ＋　Ａ　Ｔ＋　ＡＳＧ＋　Ａ　Ｇ＋　Ａ　（又はＧ２　Ａ）　、Ｇ＋　Ａ　Ｔ＋　Ａ、及びＴ＋　Ａ　Ｔ＋　Ａ　（又はＴ２Ａ）エステルを含むヒドロキシ酸、塩、エステル、アミド又はそれらの混合物のいずれか２つの間のエステルである。例えばＬｔＡは以下のように表すことができる：好ましいＸｓＡ成分はＬ＊　Ａ、Ｉ、＋　Ａ−Ｇ＋　Ａ及びＧｔＡエステルである。Ｘ、Ａは２個のＬ−異性体、２個のＤ−異性体又はＤ−及びＬ−両方の異性体を含有し得る。さらに、好ましいＸＩＡ型のエステルは、ラクトイル乳酸メチル、ラクトイル乳酸エチル、ラクトイル乳酸ブチル、ラクトイル乳酸オクタデシル及びラクトイル乳酸アンモニウムである。本方法の供給流はＸＡに加えて、ＸＩＡのオリゴマー、例えばＸｓＡ又はＸ。Ａ及び他の物質を含む成分を含有し得る。好ましくは、ＸＡの量はＸ、Ａ　（ここでｎは５又はそれ以上である）の量を超える。好ましくはＸＡ酸成分総Ｘ、Ａ種の少なくとも約７０重量ｘ１より好ましくは８５重量Ｘ、さらに好ましくは９０重ｌ。を構成する。例えば市販の乳酸は好適な供給流であって、それは一般的に約６０重量Ｘ〜約７０重量ＸのＬＥＡ、約１５重員九〜約２０ｆｆｉ量ＸのＬｔＡ、約３重量ｘ〜約６重量Ｘ（ＤＬｓＡ、約０．５重量ｘ〜約２重量Ｘ（ＤＬ４Ａ、及ヒ約１２重ＩＸ　〜約１６重量Ｘの水を含んでなる。あるいは、供給流は、発酵反応から部分的に精製されたＸＡを含有する発酵ブロスのような相当量の不純物を含有し得る。例えば乳酸又は乳酸塩、例えば、乳酸アンモニウムは、発酵ブロスから直接、一部精製される。乳酸アンモニウムはラクチド、水及びアンモニアガスに転換される可能性を有し、これらは生成物流から容易に分離されるという利点がある。あるいは、供給流は精製成分、例えば高純度Ｌ＋Ａ又は高純度Ｌ！Ａを含有し得る。供給流中の反応成分の濃度は、以下に記載するような一定の環状エステル製造方法に対して環状エステルが高生成収率（反応成分の環状エステルへのモル転換率）及び高容量生産性を達成するよう調整されうる。本明細書で用いる場合、反応成分という用語は、Ｘ、Ａ成分、好ましくはＸＩＡ及びＸ、Ａ成分を意味する。あるいは、供給流は熱安定性成分、例えば熱安定性ＬＡを含む。本明細書で用いる場合、熱安定性ＬＡという用語は、種々のＬＡ種を含み得るが、加熱時に変色を引き起こす可能性のある不純物の除去されてなる乳酸混合物を意味する。本発明の好ましい態様では、供給流は、高分子物質が本発明に従って作られた、例えば、環状エステルから製造される高分子物質の再循環から誘導される反応成分を含有し得る。例えば、ラクチドのような環状エステルの場合は、ポリ乳酸の製造に適している。ポリ乳酸はそれを乳酸及び乳酸のオリゴマーに加水分解することにより再循環し得る。このような加水分解生成物は、本明細書での供給流に用いるのに適している。供給流中の反応成分の濃度は、約０．５重量／容量Ｘ〜約９９＋重量／容量Ｘの範囲である。液相反応を用いる本発明の好ましい態様によれば、供給流は低濃度の反応成分を有する。反応成分の環状エステルへのモル転換率の増大はこの方法で達成できることが見出された。本発明のある態様では、供給流中の反応成分の好ましい濃度は、供給流の約７５重量／容量Ｘ未満、より好ましくは約５０重量／容量Ｘ未満、さらに好ましくは約２５重量／容量Ｘ未満である。理論に縛られたくはないが、低濃度では、１つのＸＩＡ分子がＸＩＡ又は別のｘＩＡ分子に十分近くに存在してそこで一緒に反応してＸ、Ａオリゴマーを生成する機会は、ＸｔＡがそれ自身と反応して環状エステルを生成する機会よりも比較的小さいと思われる。ある態様では、供給流中の反応成分は任意の溶媒中に希釈されて供給流中に好適な濃度が達成され、このような溶媒はヒドロキシル基を含有しないのが好ましい。水が環状エステルをＸ！ＡにそしてＸｓ　Ａ＠Ｘ＋　Ａに加水分解するため、水性溶媒は用いないのが好ましい。概して、好ましい溶媒は、本発明の方法による環状エステルの有効な生成に好適な有機溶媒である。溶媒は、水よりも高温で揮発性であるか、及び／又は水と共沸混合物を形成するのが好ましい。反応成分を処理容器中に入れる前に溶媒で反応成分を希釈することができる。反応成分と溶媒のこのような混合物は供給流と呼ばれる。あるいは、供給流は処理容器に別々に加えた反応成分と溶媒とから構成することもできる。ある態様では、反応成分を溶媒に徐々に加え、この溶媒は処理容器中で予め暖めておくのが好ましい。本発明によれば、ＸＡを含む供給流が処理されて環状エステルが生成される。このような処理は、液相供給流又は蒸気相供給流の処理である。液相供給流の場合、処理は一般的に供給流から水を除去して環状エステルの生成を促すことを包んでいる。いかなる理論にも縛られたくはないが、除去される水は、考察中の特定の態様に依存する少なくとも３つの原因に由来すると思われる：即ち、（１）当初供給流中に存在する遊離水；　（２）２つのＸＡ分子間に直鎖エステル（Ｘ。Ａ）（ここでｎは少なくとも２である）を生成するためのエステル化反応由来の水；及び（３）ＸｔＡから環状エステルを生成するためのエステル化反応由来の水である。水は供給流の処理が進行するにつれて、逐次的にこれら３つの原因から生じると思われる。即ち、供給流は、一般的には最初に除去される遊離水を有する。供給流がこのように脱水されれば、さらに水を生成するＸ＋ＡのＸｔＡへのエステル化が望まれる。その水に除去されるに従ってＸｔＡの環状エステルへのエステル化が次いで望まれる。遊離水は処理中に除去されるため、供給流中の水の初期濃度は限定する必要はない。一般的に、供給流中の最初の遊離水の量は約５０重量／容鳳Ｘ未満であり、好ましくは約３０重量／容量Ｘ未満である。好ましくは、処理中に水かの除去される場合、供給流中の遊離水が迅速に除去され、約２重量Ｘ未満の水濃度しかない、本質的に脱水された供給流となる。エステル化反応により生成される水は、本質的に生成される場合と同様に早く除去することが好ましい。特に、水は一般的に処理された供給流中の水の濃度が約２重量Ｘ未満、より好ましくは約１重量Ｘ未満、さらに好ましくは約０．５重量Ｘ未満であるような速度で除去される。水は、反応成分が共沸溶媒中に希釈されてな供給流から共沸混合物として除去し、非共沸性有機溶媒の不在下又は存在下で適切な圧力でＸ＋Ａの気化温度以下の温度に加熱により上げて、水と優先的に反応するウォーターゲッターを加えて、モレキュラーシーブや仕切（例えば浸透性）膜を用いて、水と水和結晶を形成する無水塩を用いて、供給流を例えば多糖類（例えばＦｉｃｏｌｌ）又はシリカのような水吸収性物質と接触させることを含む種々の方法により液相供給流から除去することができるが、これらに限定されるものではない。共沸溶媒の例としては、水不混和性芳香族溶媒、水不混和性脂肪族又は環式炭化水素溶媒及び均質溶媒が含まれる。特定例については後述されている非共沸溶媒の例としては、芳香族化合物、例えばハロゲン化芳香族、例えば塩素化芳香族類及びフッ素化芳香族類、ナフタレン及びアニリンが挙げられる。ウォーターゲッターの例としては、無水物、例えば無水酢酸；ケタール、例えばアセトンのジンチルケタール；アセタール、例えばアセトアルデヒドのジエチルアセタール；及びカルボジイミドが挙げられる。モレキュラーシーブの例としてはゼオライトが挙げられる。無水塩の例としては、無水硫酸ナトリウム及び無水硫酸マグネシウムが挙げられる。水除去の好ましい方法は、有機溶媒を伴う共沸混合物として水を除去し、減圧下で供給流を加熱することを含む。さらに好ましい方法は共沸混合物として水を除去することであるが、これについては以下で考察する。環状エステルを生成するためのＸＡを含有する供給流の処理は、温度、圧力、反応時間、触媒の存在及びブロッキング剤の存在をはじめとするいくつかのパラメーターの影響を受ける。供給流処理の温度は、遊離水を除去する速度とエステル化の速度とを制御する。エステル化及び水除去のための供給流処理の温度は、一定の一組の他の処理パラメーターに関しては、有効な環状エステル生成には十分に高いが、ＸＡ酸成分アルデヒド類、−酸化炭素又は他の分解生成物に転換する程には高くない温度である。好ましくは、環状エステル生成温度は約り５℃〜約２５０℃の範囲である。より好ましい温度は約り０℃〜約２２５℃の範囲である。溶媒を使用する場合、特に反応が溶媒の沸点で実施される場合には、その選択が反応の温度に影響を及ぼす。供給流処理の圧力も環状エステルの生成に影響を及ぼす。例えば、高圧では、特に蒸気相処理において、反応速度をより速くする一定の溶媒に対してはより高い反応温度を採用することができる。しかしながら、圧力は大気圧、大気圧より高い圧力又は大気圧未満の圧力も採用されつる。本発明の好ましい圧力は大気圧である。供給流処理は種々の時間で実施することができるが、一般的には環状エステルの生成が適切な分析技法で測定して実質的に最大になるまで行う。反応時間は、他のパラメーター、例えば温度及び触媒の存在によって変わることは当然である。例えば、室温から加熱することによりトルエンとの共沸混合物として水を除去することによってトルエン中に希釈した市販の乳酸からのラクチドのような環状エステルを生成するには、約２〜約５時間以内に実質的に最大となる。環状エステル分解及びラセミ化を最小限にするにはもっと短時間であることが好ましい。本発明の全態様において、エステル化の速度を増大するために触媒を用いることができる。触媒は本発明には必要でないが、反応で分解しない安定触媒の使用が好ましい。液相生成法に関しては、閉環エステル化触媒を含む多数のエステル化触　があり、その例としてはイオン交換酸性触媒、例えばＮａ

【ｉｏｎ　及びＤｏｗｅｘ５０；可溶性酸性触媒、例えば硫酸、メタンスルホン酸、トリフルオロメタンスルホン酸及びトルエンスルホン酸；シリカ系の触媒、例えばアルミナ− 珪酸塩：他の固体不均質酸性触媒、例えばアルミナ、エータ、テーク、デルタ及びガンマアルミナ、シリカ、硫酸アルミニウム、酸化鉛、三酸化アンチモン、三フッ化ホウ素、ベリリア、イツトリア；金属エステル触媒、例えばオクチル酸第 −スズ及びチタンテトラ（イソプロポキシド）；酵素、例えばヒドロラーゼ；ゼオライト；いわゆる鋳型触媒、例えば酸化ジ−ｎ−ブチルスズ；ミセル触媒、例えば極性触媒、例えばスルホコハク酸塩、例えばＰｆｉｚｅｒからＡｅｒｏｓｏｌ　ＯＴとして販売されているナトリウムジ（２−エチルヘキシル）スルホコハク酸塩、非極性触媒、例えばポリオキシルエチレンノニルフェノール、及びリン酸塩が挙げられるが、これらに限定されない。好ましい触媒としては、ゼオライト及び酸性触媒、例えばＤｏｗｅｘ５０、ガンマアルミナ及びトルエンスルホン酸が挙げられる。本発明の蒸気相の態様に関しては、不均質触媒、例えばアルミナ、シリカ、シリカアルミナ、チタニア、無水ホウ酸、アルミノチタネート、酸化バナジウム、酸化ジルコニウム、アルミナ−酸化マグネシウム及びアルミナ− 酸化亜鉛を用いることができる。均質触媒、例えば第一スズオクチル酸塩及びチタンテトラ（イソプロポキシド）を用いてもよい。蒸気相法のための好ましい触媒は、ガンマアルミナ、シリカ及びアルミナ−シリカである。液相反応の場合、触媒は一般的に供給流及び蒸気相反応に含まれ、触媒床は反応域に含まれる。触媒の使用量は、温度及び圧力のような処理パラメーター、触媒の反応性並びに所望の反応速度の増大によって変わる。さらに、一定の系に関するいずれかの特定の触媒の量は、とりわけ、Ｘ、Ａから環状エステルを生成するためのエステル化とＸ、Ａから高オリゴマーを生成するためのエステル化との間の競合を説明しなければならないと認識される。したがって、反応速度論及び供給流の処理に依存して、環状エステルの生成のための触媒の最適量が存在しつる。それより高い又は低い鳳の触媒では、転換速度は低減する可能性がある。ある種の触媒及び他の反応パラメーターを用いると、所望のメソー環状エステル生成物の生成を制御することができる。例えば、ラクチドのような環状エステルに関しては、ラクチドは２個の不斉炭素原子を有し、それは３つの立体異性体の形態で得られる：即ち、両方の不斉炭素原子がＬ（又はＳ）配座を有するＬ−ラクチド：両方の不斉炭素原子がＤ（又はＲ）配座を有するＤ−ラクチド；及び一方の不斉炭素原子がＬ−配座を、他方がＤ−配座を有するメソ−ラクチドである。Ｌ−ラクチド及びＤ−ラクチドはエナンチオマーであるが、メソ−ラクチドは、Ｌ−ラクチド及びＤ−ラクチドのジアステレオマーであって、メチル基がジオキサンジオン環中で互いにトランス形である。Ｌ−乳酸におけるキラリティーを保持することはもっばら、分解ポリマーの生成に有用なし一ラクチドの生成をもたらす。しかしながら、元来、Ｌ−乳酸におけるキラリティーのラセミ化は、分解ポリマーの生成におけるＬ−ラクチドとのコモノマーとしての主要な有用性を有するメソ−ラクチドの生成を引き起こす。本発明に記載した各態様に用いる条件及び触媒が変化すると、Ｌ−乳酸の供給材料又は供給流から得られるラクチドはほぼ唯−Ｌ−ラクチドであるか、あるいはＬ−ラクチドに加えて制御された量のメソ−ラクチドが含まれる。例えば、ラクチドの生成に酸性触媒を用いると、メソ−ラクチドの生成が増大されることが見出されている。本発明の別の態様では、ＸｇＡよりサイズの大きいヒドロキシカルボン酸オリゴマーの生成を妨げるためにブロッキング剤又は末端基剤を用いることができる。無水物、ケトン及びアルデヒドのようなブロッキング剤が有用である。特に、このようなブロッキング剤はヒドロキシ酸上のアルコール基を妨害し、それによりエステル生成を妨げる。好ましくは、ブロッキング剤の使用により、Ｘ−Ａ又はそれより高オリゴマーの有意の生成を伴わずにＸＩＡからＸｔＡを生成するために供給流を濃縮することができる。その後、ブロッキング剤が除去されて、Ｘ、八から環状エステルが生成される。環状エステル生成のための上記の方法はＸＤである環状エステルの生成に特に適しているが、しかしこれに限定されない。このようなＸＤとしては好ましくはラクチド、グリコリド、並びに酒石酸、マンデル酸又はｌ−ヒドロキシ　ｌ−シクロヘキサンカルボン酸の環状エステルが挙げられるが、これらに限定されない。本発明の環状エステルは、２個の異なるＸ、Ａ分子を含有する混合物であってもよい。環状エステルは２個のＬＸ＋Ａ、２個のＤ−ＸＩ　Ａ、又は１個のし−ＸＩＡ及び１個のＤ−ＸＩ　Ａを含有し得る。環状エステルは染料、酵素又は他の蛋白質のようなその他の官能基を付加するために誘導され得るＸＩＡ分子で構成される。環状エステル、例えば乳酸と酒石酸との間の環状エステルは二重環を形成して、分枝鎖又は架橋ポリマーを生成させる。多数の環状エステルは６員環で構成されるが、いくつかの環状エステルはカプロラクトンの場合のように大きな環を形成してもよい。本発明の上記の方法及び以下に開示する特定の態様は、モノエステルの脱水生成物であるラクトンの製造にも好適である。上記の、そして以下により具体的に記載するような一般的工程パラメ−ターによる環状エステルの製造は、反応成分の環状エステルへの高い転換を起こすことができる。本明細書で用いる場合、特に記載しない限り、転換という用語はＸ。Ａ、１当量当りの環状エステルの総理論的生成のモルパーセントを示す。したがって、１００モルのＸＩＡを含有して他の反応成分を含有しない供給流では、５０モルの環状エステルが生成されたということは、刈Ａが環状エステルへ１００Ｘ転換したことを表す。５０モルのＸ、Ａを含有して他の反応成分を含有しない供給流では、５０モルの環状エステルが生成されたということはＸｔＡが環状エステルへ１００Ｘ転換したことを表す。３つの好ましい環状エステル製造方法を一般的に以下で考察する。各節で考察する種々の限定及びパラメーターは一般的な応用可能性を有することに留意すべ本発明の好ましい態様では、有機溶媒中にＸＡを含有する供給流から水を除去して環状エステルを生成するが、この場合、反応成分の濃度は希釈されている。この態様は、驚くべきことに、ＸＡの環状エステルへの高転換、特にＬＡのＬＤへの転換を引き起こす。適切な溶媒は、ＸＡが可溶性で適切な沸点を有するものである。このような溶媒は、好ましくは反応性ヒドロキシル基を有さないものである。好ましくは、溶媒は水と共沸混合物を形成し、供給流から共沸混合物として水を除去するために供給流を加熱して水を除去する。溶媒が水と共沸混合物を形成しない場合、溶媒の沸点は水の沸点より高い必要がある。本方法のこの態様のための好ましい供給流は、ＬＡを含む。好ましくは、エステル化触媒が用いられることにより環状エステルの生成速度は増大する。好ましい触媒としてはゼオライト及び酸性触媒、例えばＤｏｗｅｘ　５０及びトルエンスルホン酸が挙げられる。上記のように、反応成分の好ましい濃度は約２５重量／容量Ｘ未満である。約５０Ｘの環状エステルへの高いモル転換は１重量／容量Ｘという低い濃度で達成できることが見出された。さらに、このような転換は約１重ｆｆｉ／容量Ｘ〜約２０重量／容量Ｘ、さらに好ましくは約１重量／容量Ｘ〜約５重ｉｔ／容量Ｘの濃度範囲で得られることが見出された。したがって、これらの範囲の上端で処理することにより、高転換率での容量製造を最大にすることができる。環状エステル生成の工程中においては溶液中に残存する供給流中の反応成分が十分に溶解する共沸溶媒が選択される。好ましくは、沸点温度で許容可能な割合のエステル化が達成されるのには十分高いが、溶媒が水と有効な共沸混合物を形成できないほどには又は沸点温度でアルデヒド又は他の分解生成物に転換されるほどには高くない沸点を有する共沸溶媒が選択される。共沸溶媒としては、水不混和性芳香族溶媒、水不混和性脂肪族又は環式炭化水素溶媒、水溶性溶媒あるいはそれらの混合物が挙げられる。好ましい溶媒は水不混和性芳香族共沸溶媒である。このような溶媒としてはベンゼン、トルエン、エチルベンゼン、キシレン、クメン、トリメチルベンゼン及びアルキルベンゼンが挙げられるが、これらに限定されるものではない。さらに好ましい水不混和性芳香族共沸溶媒としては、ベンゼン、トルエン及びキシレンが挙げられる。トルエンはより好ましい水不混和性芳香族共沸溶媒である。蒸留後、再循環される溶媒にて容易に分離できて、水が系の外に取り出されることから、水不混和性共沸溶媒が好ましい。アルカン及びアルケンのような炭化水素を溶媒として用いることができる。アルカン、例えばペンタン、ヘキサン、シクロヘキサン、ヘプタン及びオクタンは溶媒として用いることができるが、ＸＩＡ及び環状エステルはしばしばこのような溶媒に可溶性でない。アルケン、例えばシクロヘキセンも本発明に好適である水溶性共沸溶媒、例えばアセトニトリルを用いて水を除去し、それによりエステル化を促してもよい。本発明のこの態様に好ましい温度範囲は約り０℃〜約１４０℃であり、さらに好ましい範囲は約り０℃〜約１１５℃である。これらの温度範囲は、あらゆる一定の共沸系に関して、共沸混合物の沸点及び共沸混合物の有機部分の沸点を含むことに留意すべきである。即ち、水が供給流中に最初に存在し、共沸混合物を形成するのに用いられるので、反応温度は共沸混合物の沸点にある。最初に存在する水は実質的に完全に除かれるので、反応温度は共沸混合物の有機部分の沸点に上がる。本方法のこの態様は、より低温で実施することができるため、熱的に不安定なヒドロキシ酸と一緒に用いるのに特に適しており、しかもエネルギーコストの低減を伴う。水を希釈溶液から除去して環状エステルを生成する場合、温度のいく何らかの変動は環状エステル生成率に影響を及ぼすが、温度のこのような変動は反応成分の環状エステルへ転換全体に影響を及ぼすとは思えない。例えば、市販の乳酸を含有する供給流中の溶媒のベンゼン（ベンゼン／水の共沸混合物の沸点：約６９．２５℃、ベンゼンの沸点：　８０．２℃）、トルエン（トルエン／水の共沸混合物の沸点：約８４．６℃、トルエンの沸点：約１１０．７℃）、及びキシレン（キシレン／水の共沸混合物の沸点：　９４．５℃、キシレンの沸点：　１３９．１　’Ｃ）を使用する工程を比較すると、水の除去率はキシレンで最大で、ベンゼンで最小であるが、乳酸のラクチドへの全体的モル転換は各溶媒でほぼ同等であることが示された。本発明に従って環状エステルを生成するためにＸＡを含有する供給流から共沸混合物として水を除去すると、少なくとも約５ｘのＸＡが環状エステルへのモル転換を達成する。好ましい態様では、モル転換は少なくとも約１０％　、より好ましくは少なくとも約２５ｘ１さらに好ましくは少なくとも約５０％である。特に、環状エステルに転換されない反応成分の再循環により、より高い転換率が得られ、そして１００　Ｘに近い転換率も達成可能であることを認識すべきである。ＸＡの　ｒ゛からの　エステル１本出願の対象事項の発見以前には、ラクチドのような環状エステルは熱水性ＸＡ溶液中では不安定であると一般に考えられていた。驚くべきことに、混合物の重合度が、ＨＰＬＣで測定して約４未満又は約４になるまで、水性ＸＡから水を除去する初期段階中に、安定に回収可能な濃度の環状エステル、特にＸＤ、例えばＬＤが水性液体反応混合物中に生成されるということが発見された。本明細書で用いる場合、反復モノマー部分を有するポリマー又はオリゴマーの重合度（Ｄ　Ｐ）とは、分析される試料中に存在する分子当りのＸＩＡ部分の数の数平均測定値である。乳酸ポリマー及びオリゴマーの重合度は伝統的に、ｌｌ０１ｔｅｎ（Ｌａｃｔｉｃ　Ａｃ１ｄ、Ｐｒｏｐｅｒｔｙ　ａｎｄ　Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ　ｏｆ　Ｌａｃｔｉｃ　Ａｃ１ｄ　ａｎｄ　Ｄｅｒｉｖａｔｉ魔■刀A　Ｖｅｒｌａｇ　Ｃｈｅｍｉｅ、　１９７１．　ｌ５ＢＮ　３−５２７２５３４４−０）が開示したように、滴定により測定している。滴定法は、主にＸＩＡ及びＸｔＡからなる試料の分析には有効であると思われる。Ｘｓ　ＡＳＸ４　Ａ及びそれより大きいオリゴマーが任意の有意量で存在する場合は、滴定法は正確でないことが判明している。高速液体クロマトグラフィー（ＨＰＬＣ）は試料中の各オリゴマーの直接的な測定値を提示し、したがってＤＰを得るためには各オリゴマーの個々の寄与分を合計することだけが必要であることが確認されている。Ｘ、Ａより大きいオリゴマーが存在する場合、ＨＰＬＣによるＤＰ測定値は一般に滴定による数値より高い。特に示さない限り、本明細書に記載するＤＰ測定値はＨＰＬＣ法によるものである。Ｌ、Ａ　（ここでｎ＝１〜１３）のし−ラクチド、メソ−ラクチド及び全種を分離する好適なＨＰＬＣ法を以下に示す。リン酸緩衝液を用いてｐＨを２．３に緩衝剤で処理しながらアセトニトリル／水の種々の混合比率を用いて逆相カラムを使用する。ＵＶ検出器を用いて１９５及び２１０　ｎｍの波長をモニタリングする。真正Ｌ−ＬＩ　Ａ及びＬＳＬＬ＊Ａ基準を調製し、純粋なＬＤと一緒に用いてＬ＋　ＡＳＬｘ　Ａ及びＬ−ラクチドに関する反応曲線を決定する。Ｌ　ａ　Ａ　＝　Ｌ　＋　３Ａ種に関する反応因子は同一であると仮定し、低ＤＰ及び高ＤＰＬ、Ａ混合物を分析することにより確定する。Ｌ　ｓ　Ａ　＝　Ｌ　＋　ｓ　Ａ反応因子は、ＬｌＡ及びり、Ａの反応因子と大きさが同じであることが分かる。上記のように、処理された供給流のＤＰが約４未満又は約４になるまで、さらに好ましくはＤＰが約３．５未満又は約３．５になるまで、もっと好ましくはＤＰが約３．０未満又は約３．０になるまで、供給流から水を除去する。さらに、処理された供給流のＤＰが少なくとも約！、２、より好ましくは少なくとも約１．５になるまで水を除去する。ＤＰが約４を超えるまで、例えばＤＰＰｂ０びそれ以上まで脱水し続けた場合、環状エステル台皿が許容不可能なほど低いレベルに急速に低下する。さらに、約４又はそれ以下のＤＰを有する脱水された水性ＸＡ温溶液平衡させると、本明細書に開示する平衡反応は一部の環状エステルを非環状エステル種と少なくとも部分的に反応させて、それにより回収可能な環状エステルの量を低減させる。しかしながら、例えば連続工程で生じる即時分離のように、部分的に脱水された水性ＸＡが迅速に処理されて環状エステルを分離した場合は、ＸＡの重量の約５ｘ又はそれ以上の許容可能な収率の環状エステルが容易に得られる。本態様の好ましい供給流は、ＨＰＬＣによる約１．２のＤＰを有する市販の乳酸（ＬＡ約８５Ｘと水１５Ｘ）である。ラクチド生成は、市販の乳酸の脱水時に実質的にすぐに開始する。しかしながら、ＨＰＬＣによるＤＰが約１．４〜約１．５になるまでは、回収を保証するには通常不十分なラクチドしか存在しない。例えば、８５Ｘ乳酸を１００〜１１８　トルの圧力で８６分間に亘って１２２℃に加熱すると、ＨＰＬＣによるＤＰは１．２９となり、脱水乳酸溶液を分析するとラクチド含量が１．１重量％　“であることを示した。しかしながら、１０９〜１５０℃で８８〜８３トルでさらに６４分間脱水を続けた場合、分析によりＨＰＬＣによるＤＰが２．０２でラクチド含量が６．９重量％であることが示された。乳酸の脱水を通じて本発明の本方法のこの態様を用いるラクチドの製造に適した乳酸の供給流は、以下の乳酸種を以下の範囲（重量Ｘ）で含有する：Ｌ＋Ａ約１０Ｘ　〜約７０Ｘ；ＬｔＡ　約１０Ｘ　〜約３０Ｘ；ＬｚＡ　約３Ｘ〜約２０Ｘ、ＬｌＡ　約０．２Ｘ〜約１５Ｘ；ラクチド約２Ｘ　〜約４５ｘ：及び水　約０．２Ｘ〜約１５Ｘ　０有意量のオリゴマーＸ、Ａ　（ここでｎは４より大きい）を有するＸＡの供給流は、好ましくは供給流中のＸＩＡ及びＸｔＡの量を多くするために、加水分解する必要がある。供給流は環状エステルそれ自体も含有することができる。供給流中の環状エステルの存在は、ＸＩＡ及びＸ、Ａの環状エステルへの転換に悪い結果をもたらさないと思われる。水の除去のために水性ＸＡの供給流を処理するには、種々の反応器及び反応計画を用いることができる。好ましい態様では、ＨＰＬＣによるＤＰが約４又はそれ以下になるまで、水性乳酸の供給流を約１５０トル〜約ｌＯトルの圧力で約！００°Ｃ〜約２２０℃の温度で加熱してそこから水を除去する。環状エステルは液相に残留するか、又は温度及び圧力が適切である場合には、少なくとも一部の環状エステルが気化し、反応液から蒸留される。ＬＤ環状エステルの有意の気化は、ＬＡが高温で、例えば８５トルで１８０℃以上、好ましくは１９５℃以上と等価の条件で脱水される場合に得られる。別の態様では、ＨＰＬＣによるＤＰが約４又はそれ以下になるまで水性ＸＡの供給流を加熱してそこから水を除去して、溶液中に環状エステルを生成する。次に、環状エステル含有溶液を、溶媒、例えばアルキルベンゼン、好ましくはＣ＋。〜Ｃ０アルキルベンゼンを気化させて反応のための及び環状エステルの同時蒸留のための熱伝達を提供する同時蒸留反応液に入れる。環状エステル含有溶液を気化溶媒と混合するために、温度及び圧力といった反応条件が設定され、環状エステル含有溶液中の未反応成分からさらなる環状エステルが生成される。反応における条件は、同時蒸留反応混合物中の環状エステルを蒸留して水、未反応ＸＡ及びオリゴマーから環状エステルを回収するのにも適している。蒸　法における環　エステル形本発明の別の好ましい態様では、その蒸気相における供給流の上記部分を保持し、反応域で環状エステルを生成するのに十分な圧力及び温度条件で処理するために、ＸＡの供給流の一部、その全部か又は小部分をその蒸気相に転換する。本明細書で用いる場合、蒸気という用語は気化物質、並びに微細ミスト又はエアロゾルとして提供される物質を指す。気化される液体ＸＡの供給流の一部は反応域で気化されるが、好ましくは反応域に導入される前に気化される。高転換率はこの方法を用いて達成することができるし、望ましくない副生物、例えばＣＯ及びアセトアルデヒドは許容限度以下であることが見出された。本方法の本態様からの好ましい生成物質はＸＤであり、さらに好ましくはＬＤである。概して、本発明の蒸気相法で気化される供給流中のＸＡの濃度は、ｌっ又はそれ以上の種Ｘ＋　Ａ、Ｘｔ　Ａ、Ｘｓ　Ａ及びＸ４Ａ及びその混合物を含有する約５０重量Ｘ〜約１００重量ＸのＸＡ、そして約０重量Ｘ〜約５０重量Ｘの水を包含する。種Ｘ＋　Ａ＝Ｘ４Ａの各々は、総ＸＡ含量が５０Ｘ又はそれ以上である限りは、０重量Ｘ〜約１００重量Ｘの量で存在しうる。蒸気相法は、好ましくは非反応性熱キヤリヤ−ガスの助けによってＸＡの供給流蒸気を反応域に通すことにより実施される。キャリヤーガスは窒素又はアルゴンのような不活性ガスであるか、あるいは反応器操作条件で気体であるＣｎ−Ｃ２゜アルキルベンゼンのような凝縮性ガスである。キャリヤーガスは不活性ガスと気化された供給流との混合物の約Ｏ重量Ｘ〜約９９重量Ｘの量で反応域中に存在することができる。キャリヤーガスは気化された供給流を反応器に入れてそこから粗製の気化環状工支チル含有物質を一掃するのを促す。反応域における気化された供給流の平均滞留時間は約０．５〜約１２秒である。供給流の少なくとも一部が蒸気相に保持される温度及び圧力条件が、好適に選択される。温度及びガス流動条件としては、ＸＩＡ及び水が、ある温度、キャリヤーガス流量及び圧力条件下で優先的に気化する条件が選択される。高分子Ｘ！Ａ及び高オリゴマー種は、ＸＡの供給流がＸｔ　Ａ、Ｘｓ　Ａ及びＸ４Ａオリゴマーを含有する場合は、減少規模で気化し、それによりおそらくは非気化残渣を生じると予測される。しかしながら、これらの高オリゴマー種は直接ラクチドに環化するか又はその後気化される低分子種に加水分解し得る。さらに反応工程で生成した環状エステルは、優先的にＬ　Ａ、Ｘｓ　Ａ及びＸ４Ａオリゴマーよりも容易に気化すると考えられる。そうでなければ非気化残渣を生じうるＬＡの供給流（総計２４ＸのＬｔ　Ａ、Ｌｓ　Ａ及びＬｌＡを含有する）の実質的に完全な気化は容易に得られることが分かっている。温度は約１５θ℃〜約２５０℃、圧力は約１０）ル〜約８００トル、そして、不活性キャリヤーガス中の有機物重量Ｘは約１０重量Ｘ〜約５０重量Ｘであることが好ましい。環状エステルの収量は、エステル化及び閉環触媒（これは同一であっても異なってもよい）の使用により約３倍又はそれ以上まで改良し得る。触媒は、固定担持体上に又は流動床のいずれかとして反応域に存在する。理論に縛られたくはないが、ＸＡの反応成分は触媒に吸着し、反応し、その後気化する環状エステルを生成すると考えられる。好ましい触媒と（７ては１．イータ、テーク、デルタ及びガンマアルミナが挙げられ、ガンマアルミナが好ましいが、これらは環状エステル収量を改良する一方でＣＯ副生物の生成を最小にする。その他の好適な触媒は、シリカ、混合アルミナ−シリカ、無水ホウ酸、酸化バナジウム、酸化ジルコニウム、酸化ストロンチウム及びその他の金属酸化物、混合金属酸化物、例えば酸化アルミナ／マグネシウム、酸化アルミナ／亜鉛、及びチタンテトラ（イソブロボキンド）、酸化ジブチルスズである。約２〜６櫛の範囲の触媒粒子の大きさが好適であって、それより小さいサイズは供給流の不完全な気化が生じる場合に有用であることが判明した。触媒を本態様に用いる場合は、反応域に導入される前に供給流が完全に気化されるのが好ましい。触媒含有反応域に液相ＸＡが存在すると、反応域に導入される前にＸＡの供給流をより完全に気化させた場合と比較して、環状エステル収量が低下し、−酸化炭素及びアセトアルデヒドのような不純な副生物の量が多くなる。蒸気相法の好ましい態様では、供給流は時として８５Ｘ乳酸と呼ばれる市販の乳酸を含有する。別の態様では、供給流はＬＩＡに富んだＬＡ供給源を含有する。ＬＥＡが高度に濃縮した、即ち約７註は約９註ることが認定されている。この方法では、市販の乳酸を水で希釈して約１註〜３０Ｘ乳酸をＬｌＡに富んだものに転換する。この混合物を、平衡に達するまで、一般に大気圧で６〜８時間、又は圧力及び温度を上げて（１気圧以上）それより短時間、還流下で平衡させる。得られた平衡溶液は、乳酸種として、本質的にすべてのＬＩＡと約０６５ｘのし，Ａを有し、Ｌｓ　Ａ，Ｌ４　Ａ及びより大きいオリゴマーは事実上ゼロである。その後、約２ｘ未満の水及び約７重量／容量Ｘ未満のし。Ａを含有する本質的に純粋な無水ＬＥＡを生成する温度及び圧力の条件下で、平衡混合物から水を迅速に蒸留する。次に、無水ＬＥＡを希釈して、種々のレベルの水を有する乳酸の供給流が得られる。別の好ましい態様では、供給流はほとんど無水のＬＡを含有する。ラクチド収量は、主にＬＥＡ含有供給流中の含水量が低減されると着実に増大することが認定されている。別の好ましい態様では、供給流はＬｌＡ、ＬｓＡ及びＬＥＡに富んだほぼ無水のＬＡから成る。主としてり，Ａを８４．　９％含有する供給流と比較して、８５Ｘ市販乳酸により生成されるラクチドの収量が高いのは、そこに含まれるＬｔ　Ａ，Ｌｘ　Ａ及びＬｓＡのパーセンテージが高い（２４Ｘ　）ことによるものと思われる。総量約ｌＯ〜５０ＸのＬｘ　Ａ，　ＬＩ　Ａ及びＬｌＡを含有するほぼ無水の乳酸供給流が好適な供給流であると考えられる。本発明の好ましい一態様では、アルファーヒドロキシカルボン酸又はエステルの二量体の環状エステルへの転換のための連続触媒処理蒸気相法であって、（ｉ）ヒドロキシカルボン酸物質を連続的に気化させ、それを、カルボン酸物質を環状エステルにオリゴマー化及び環化するのに有効な固体触媒を含有する反応域に供給し；（ｉ　ｉ）環状エステルの生成を引き起こしそれを蒸気相中に保持するのに有効な温度及び圧力で反応域を維持し；そして（ｉ　ｉ　ｉ）蒸気相から環状エステルを回収する工程から成る方法が提供される。供給流の一部を本方法で気化させる場合、非気化部分は一般にＸ＋Ａのオリゴマーを含む。このような非気化部分はＸＡ酸成分加水分解され、供給流で用いるために回収されうる。環状３ノｊンいハ匣収本発明に従って生成した環状エステルは一般的には、それらが生成された供給流（即ち生成物含有流）から回収する。上記のように、このような回収された環状エステルは、特に生分解性のポリマーを生成する場合のモノマーとして用いるのに適している。本明細書で用いる場合、回収という用語は処理済の供給流からの環状エステルの分離、そしてその後、場合により精製を行うことを意味する。本発明によって生成した環状エステルを生成物含有流から回収するのに用いられる数多くの方法として、結晶化、溶媒抽出、溶媒による洗浄、蒸留、膜分配、クロマトグラフィー、昇華及びそれらの組み合わせがあるがこれらに限定されない。種々の回収方法は、揮発性、溶解性及び種々のクロマトグラフィー適用時の親和性に関して生成物含有流の中の環状エステルと他の種との差異を基礎にしているということに留意すべきである。本発明の好ましい回収方法は結晶化であり、これは環状エステルを生成するために用いられる方法が何であるかにかかわらず用いることができる。結晶化の利点は、本質的にＸ＋Ａ．ＸｚＡ．ＸｓＡ，Ｘ４Ａ及びヒドロキシ酸エステルオリゴマーを含有しない環状エステルを結晶化することができ、即ち、結晶化環状エステルが一般的に少なくとも約９０χの純度であって、少なくとも約９９ｚ、より好ましくは少なくとも約９９，９χの純度を達成できるという点である。環状エステルを結晶化するためには、環状エステル、未反応成分及びオリゴマーを含む生成物含有流の成分を一般的には、生成物含有流中にすでに存在し得る適切な溶媒と接触させるが、この場合、環状エステルは生成物流中では他の成分より少ししか溶解せず、環状エステルの結晶が生成されるまで徐々に冷却される。好ましい態様では、生成物含有流を最初に加熱して全成分が溶液中に確実に存在するようにして、及び／又はその後、結晶形成を最大にするのに有効な時間、約り℃〜約１０℃の温度で冷却後に温度する。環状エステル結晶は、遠心分離及び濾過を含む種々の技法により回収することができる。例えば、真空蒸発によって結晶を洗浄し、その後乾燥するか、あるいは重合のために適切な溶媒中に保持する。高純度の結晶を得るために、蒸留及び結晶化の更なる工程を環状エステル結晶に施してもよい。一般的には、結晶化により少なくとも約５ｏｚ、好ましくは少なくとも約８０％、より好ましくは少なくとも約９５戸の環状エステルを回収することができる。溶媒を含む生成物含有流からの環状エステルの結晶化は、同−溶媒又は二次溶媒を用いて実施することができる。−次溶媒を除去し、そして二次溶媒を付加する必要がないため、同一溶媒から直接環状エステルを結晶化する方法が好ましい。さらに、環状エステルの結晶化の後に溶液中に残留するあらゆる未反応成分及び／又はオリゴマーを直接供給流に再循環することができる。オリゴマーを供給流に再循環させる前に溶媒に水を加えることにより、すべてのこのような再循環流中のオリゴマーを加水分解することができる。このような水はその後、環状エステル生成工程の一部として除去される。環状エステルの生成のための及び環状エステルの結晶化のための好ましい溶媒としては、芳香族非水溶性共沸溶媒が挙げられる。特に好ましい溶媒は、トルエン、ベンゼン及びキシレンである。環状エステルがかなり可溶性である希釈溶液から環状エステルを結晶化するためには、蒸発工程を用いて溶媒のほとんどを除去する。好ましくは蒸発させて溶媒を十分に除去し、少なくとも約３０重量ｌ容量ｚ１より好ましくは少なくとも約５註含有する溶液を作る。蒸発は一般的には加熱しながら真空下で実施する。別の態様では、一般的には蒸発により生成物含有流から溶媒を除去して残渣を生成し、残渣を二次溶媒に溶解し、これから環状エステルを結晶化する。この方法は、環状エステルが一次溶媒に溶解しすぎて結晶化できない場合に特に有利である。環状エステル、例えばラクチドが溶解しすぎる一次溶媒の例は、アセトン及びアセトニトリルである。二次溶媒は、環状エステルが溶解され、そして結晶化され得る溶媒である。ラクチドのような環状エステルに関しては、このような溶媒としては、例えばメチルイソブチルケトン及びジエチルエーテルが挙げられる。結晶化後、二次溶媒中に残留する未反応成分及びオリゴマーを回収し、必要な場合は加水分解し、そして供給流に循環させる。さらに別の態様では、環状エステルを結晶化させる二次溶媒を生成物含有流に加えることにより、生成物含有流中に存在する環状エステルを結晶化することができる。このような二次溶媒は、例えば−次溶媒と混合した場合に溶媒混合物から環状エステルを結晶化できるものである。例えば、ペンタンのようなある種のアルカン溶媒の付加により、トルエンのような芳香族共沸溶媒中のラクチドのような環状エステルを沈殿させる。本発明の別の態様によれば、環状エステルの気化温度以下の低温、好ましくは約５℃以下の温度のサイクロン又は遠心分離器のような収集装置中に蒸気相生成物含有流を導入することにより、蒸気相反応で生成された環状エステルを蒸気相生成物含有流から直接結晶化又は凝縮することができる。環状エステルを凝縮後、冷水で環状エステルを洗浄する。それにより生成された結晶を収集装置から掻き取り、洗浄し、濾過して、乾燥する。さらに、熱気化生成物流を冷水スプレー及び／又は冷不活性ガス流と混合し、急速に冷却させて生成物を沈殿させることにより、蒸気相法で生成した環状エステルを回収することができる。本発明はさらに、生成物含有流から環状エステルを回収するための溶媒抽出の使用を包含する。例えば、環状エステルが一次溶媒中よりよく溶解し、未反応成分及びオリゴマーが一次溶媒中よりも溶解しない二次溶媒と生成物含有流を接触させることにより環状エステルを回収してもよい。このような溶媒としては、キシレン、メチルイソブチルケトン、酢酸エチル、酢酸ブチル、塩化メチレン又は他のハロゲン化溶媒が挙げられる。別の態様では、好ましくは液相と気相との接触を最大にするような方法で、アルゴン又は窒素のような不活性ガスを液相中で発泡させることにより、液相反応で生成した環状エステルを液相から回収することができる。環状エステル、水及び未反応成分をガスにより液相から移し、ガスはその後凝縮させる。冷水洗浄及び塩化メチレン／重炭酸ナトリウム抽出を含む種々の方法により、水及び未反応成分を環状エステルから抽出する。さらに好ましい態様では、生成物含有流を水溶性溶媒、例えばアセトニトリル及び／又はテトラヒドロフランと接触させ、その接水とｉ妾触させて、環状エステルを沈殿させることができる。本発明の環状エステル回収のさらに好ましい態様では、環状エステルを加水分解しない程度に十分に低い温度で生成物含有流を水性溶媒と接触させる。水性相、好ましくは水又は希塩基は、生成物含有流の溶媒中より水性相でよく溶解する未反応成分及びあらゆるオリゴマーを環状エステル含有流から抽出する。ある態様では、希塩基は重炭酸ナトリウムの稀薄溶液である。その結果生じる環状エステル含有流は、一般的にトルエンのような有機溶媒を含有するが、重合反応のための供給流として又は環状エステルの結晶化のための供給源として完全に乾燥した後に用いることができる。未反応成分及びオリゴマーを含有する水性相を供給流に直接再循環させることができるが、水性相は好ましくはあらゆるオリゴマーを加水分解するために加温する。生成物含有流からの環状エステルの回収は、膜分配を用いて達成することもできる。例えば、環状エステルは通過できるが未反応成分及びオリゴマーは通り抜けられない疎水性膜に生成物含有流を接触させる。例えば、好適な膜としては気体透過性膜が挙げられる。膜分配の一利点は、生成中の環状エステルを回収できることである。回収のさらに別の態様では、昇華により環状エステルを回収することである。オリゴマー及び非環状エステル成分も含む生成物含有流中のすべての溶媒を、例えば蒸発により先ず除去して残渣を生成する。冷却トラップの存在下で環状エステルが気化し、次いで冷却トラップに集められるように十分な熱及び真空の条件を残渣に適用する。残渣中のオリゴマーが気化せず、気化したＸＡ酸成分凝縮しないような条件である。本発明の別の態様によれば、分別蒸留又は同時蒸留といった蒸留により環状エステルを回収することができる。便利な環状エステル回収方法は有機溶媒を用いて環状エステルの気化を促す抽出蒸留を包含する。回収反応に熱伝達を提供し、且つ環状エステルと溶媒との同時蒸留を促すために、溶媒を気化させる。初めに記載したように、このような同時蒸留法は環状エステル含有溶液中の未反応成分からさらに環状エステルを生成させる。環状エステル及びオリゴマー（ＸイＡ）種と非混和性である溶媒が特に有用である。好ましい要件に適合する同時蒸留溶媒の一種に、アルキルベンゼン、中でも環状エステルの沸点と等しいか又はそれよりわずかに高い沸点を有するものがある。例えば、環状エステルがラクチドである場合、同時蒸留溶媒の好ましい沸点は６０トルで約り１５℃〜約２２０　”Ｃである。代表的な好ましいアルキルベンゼン同時蒸留溶媒としては、高アルキルベンゼン、例えばＣｌ０−Ｃ２２アルキルベンゼン、好ましくはＣＩ＋〜ｃＩ４アルキルベンゼン、より好ましくはドデシルベンゼン又はトリデシルベンゼンが挙げられる。ドデシルベンゼンを平均的組成物とする蒸留溶媒も本発明に用いるのに非常に適している。これらの混合溶媒は必要な熱伝達を供給し、無毒性で、且つ市販されている。環状エステルの除去後に残留する副生物の残渣は、加水分解されてＸ＋Ａ及びＸ２Ａを高めるオリゴマーを含有する。蒸留が分離処置として選択される場合は、工程に再び入れるために蒸留器の缶出液も処理し得る；非常にしばしば、Ｘ＋Ａ及びＸ２Ａの濃度を高める加水分解が一般的に推奨される。本発明は、バッチ、半連続及び連続を含む種々の方式で実施することができる。未反応成分、オリゴマー及び溶媒は、特に連続法において再循環させることができるが、それらに限定されるものではない。未反応成分、加水分解オリゴマー及び溶媒が再循環される連続法の一つの利点は、ＸＡの環状エステルへの高モル転換を得る能力である。生成物含有流は、例えば５０重量χまでの高レベルのＸ＋Ａを含有することができるため、環状エステル製造方法は補充ＸＡと混合して本方法の供給流の成分を生成することができる未反応Ｘ＋Ａを含有する再循環流の使用を特に受け入れ易い。さらに環状エステル非含有留分を供給流に再循環させる前に水をその留分に加えることにより、オリゴマーを加水分解してもよい。再循環は、環状エステルの全収量を実質的に増大する；このような再循環技術を用いる場合は、９ｏχを超える環状エステルへの全モル転換率を予測することができる。図１について説明する。主要成分が再循環される環状エステル生成のための連続法が示されている。図示された方法では、水と溶媒（例えばトルエン）との不均質共沸混合物として水を除去する。供給流成分の容器４からのＸＡを含む供給流の反応成分２を、溶媒容器１ｏからの不均質共沸溶媒８とともに処理容器６に加える。供給流の反応成分２及び溶媒８を適切な割合で連続的に容器６に加える。供給流の反応成分２の中の遊離水は、供給流の反応成分２を処理容器６に加える前に除去することができ、あるいは遊離水は容器６での処理中に除去することができる。固体触媒１２を処理容器６に加えるか、又は混和性触媒を供給流の反応成分２と一緒に加えることができる。処理容器６を熱源１４で十分な温度に加熱して、環状エステル生成を促し、溶媒との共沸混合物として水を除去する。蒸気状の共沸混合物１６を冷却器１８に通して不均質共沸混合物が凝縮して有機及び水性相を生成する。有機溶媒含有相２２のすべてを処理容器６に戻す（全還流）。水含宥和２４を廃棄物２６として除去する。あるいは水含宥和の少なくとも一部２８を用いて生成廃棄物流中のオリゴマー、又は供給流成分容器４に再循環される濾液３０を加水分解することができる。環状エステル、未反応成分、オリゴマー及び有機溶媒を含有する生成物含有流３２を、処理容器６中の供給流の平均滞留時間が約３〜約４時間となるような速度で処理容器６から除去する。生成物含有流３２は好ましくは、溶媒８と供給流の反応成分２との組み合わせを容器６中の一定容量を維持するために処理容器６に加えるのとほぼ同一速度で除去する。生成物含有流３２を濃縮器３４に導入して、熱源３６で加熱し、好ましくは適切な圧力（例えば真空下）で蒸発させて、生成物含有流からの溶媒の大部分を除去する。蒸発溶媒３８を冷却器４０に通して溶媒を凝縮する。次いで、凝縮した溶媒を溶媒収集装置４２に収集した後、溶媒容器１０に再循環４４させる。必要ならば、溶媒収集装置４２中の溶媒を清浄にして不純物を除去する。濃縮生成物含有流４６を濃縮生成物含有液収集器４８中に入れて、結晶化の前に熱源５０で加熱する。結晶化により環状エステルを回収するためには、濃縮加熱した生成物含有流５１を結晶化フラスコ５４に移して、冷却源５６で冷却して環状エステルの結晶化をさらに促進するようにする。結晶化フラスコ５４は一般的には、結晶化に必要な冷却温度を維持するために絶縁される。結晶化後、結晶含有スラリー５８をフィルター６０を通して濾過して、未反応成分及びオリゴマーを含有する溶媒から環状エステル結晶を分離する。例えば、結晶を集めるためにプフナー漏斗を用いることができる。次に結晶を冷却溶媒洗浄液６２で洗浄し、オーブン６４で、好ましくは真空中６６で乾燥してもよい。次いで、環状エステル結晶６８をさらに精製するか又はヒドロキシ酸ポリエステルを製造するのに直接用いてもよい。未反応成分、オリゴマー及び溶媒を含有する濾液３０を収集容器７０に収集する。好まし、い方法では、水７２を収集容器７０に加えて熱源７４で加熱することにより、濾液３０中のオリゴマーを加水分解して実質的にＸ＋Ａ叉はＸ２Ａとする。収集容器７０に加える水７２は、共沸蒸留により処理容器６から除去された廃水２８を含む。好ましくは加水分解された濾液３０を次に供給流成分容器４に再循環７６させる。本発明の蒸気相のための流れ図を図２に示す。補充用の水性ＬＡの供給流９０及び再循環ＬＡ流９２を蒸留器である加熱域９４に導入する。４又はそれ以下のＤＰをイイし、Ｌ、Ａ及びＬ２Ａが主要素を成す供給流９８を提供するために、蒸留器９４中の内容物から水を蒸留してライン９６を介して取り出す。再循環流の成分構成によって、ラクチドを蒸留してもよいし、存在する場合には溶媒抽出により蒸留水から回収することができる。加熱乳酸供給ｆｆ１９８をＬＡの供給流の一部を気化させるのに十分な温度に加熱した熱窒素キャリヤーガス流１００と混合し、前記のような触媒、好ましくはガンマアルミナのベッドを含有する反応器１０２に通す。反応器中で生成される気化ＬＡの供給流及びラクチドが蒸気状態であるのを確保するために、反応器１０２中の反応条件を選択する。約り５０℃〜約２５０℃の温度、ＩＯχ〜５０χの不活性ガス中の有機物重量工、及び約１０トル〜約９００トルの圧力が適していることが見出された。気化した粗製ラクチド生成物流１０４を反応域１ｏ２から取り出して、好適には冷却サイクロン、遠心分離器又は同様の装置である収集器１０６に導入する。実験室条件下で、−７８℃に保持したサイクロンを用いて、入口管の直下に収集した結晶塊はラクチドに富んでいた。サイクロン１０６の内面を掻き取り、冷水１０８で洗浄して、内容物をライン１１０を介して分離器１１２に通してここで冷却し、撹拌し、濾過してライン１１４を経由して濾液からラクチド生成物を除去した。ラクチドは一般的には五酸化リンの存在下で真空中で乾燥して密結合した水を除去する。そこに含有される凝縮性物質を凝縮するために、排出キャリヤーガスをライン１１６を介して収集し、種々のトラップ（図示せず）に通す。分離器１１２からの濾液を再循環流９２として加熱域３４に導入して循環工程を完了する。ラクチド生成物の分離に関しては種々の収集／分離計画を思料できると理解される。本発明の蒸気相法の別の態様を図３に示す。この態様においては、乳酸補充流１３２、窒素キャリヤーガス流１３４及び再循環流１３６を連続的に蒸発器１３８に導入する。蒸発器１３８に導入する前に、２つ又はそれ以上のこれらの流れを一緒に混合することが意図される。蒸発器１３８に入る流れを所望のように子熱し、又は窒素をある量で供給し、乳酸の供給流及び再循環流を気化するのに十分な温度に予熱する。十分な熱を蒸発器１３８に供給してそこに存在するＬＥＡ及び水を完全に気化させる。少量のＬＥＡ及び高分子量オリゴマーを、蒸気圧要件によって気化させてもよい。キャリヤーガス及び気化乳酸を触媒、好ましくはガンマアルミナ触媒のベッドを含有する反応器１４０に移す。蒸発器１３８の底部に沈み、循環されたり又は気化性乳酸種に加水分解されたりしないそれらの未気化の高乳酸オリゴマーを加水分解器１４２に移して、それらを加水分解して、Ｌ、Ａ及びＬ２Ａに富んだ再循環成分を提供する。反応器１４０からの粗製生成物流を冷却器１４４に導入して未反応Ｉ、＋Ａラクチド及び水をキャリヤーガスから凝縮させる。例えばスクラバー１４６中での水スクラビングによりキャリヤーガスを処理して、工程に再循環させる。冷却器を出る凝縮した粗製の蒸気生成物流は一般的に約２０重量％〜約４０重量％のラクチド、約１０〜約５０」■のＬＥＡ、約１０〜３０川量χの水を含有する。粗製生成物流の中にはＬ２Ａ及び高分子量オリゴマーはほとんど又はまったく認められない。反応器１４０よりも後段で生成された可能性のある水、未反応Ｌ＋Ａ及び他の乳酸種から分離器１４８中で好適な方法、例えば冷水中でのラクチドの結晶化によりラクチドを回収する。回収したラクチドを精製器１５０中で洗浄して精製ラクチド１５２を回収する。未反応ＬＡを、好ましくはり、Ａ及びＬ２Ａを最大にするように、調整器１５４中で乳酸種及びＤＰで調整する。調整した乳酸流を加水分解器１４２からの産出物と一緒にして再循環流１３６が得られる。以下の実施例は本発明の実施方法を示すが、それに限定されると解釈すべきでない。実施例８〜５５において、パーセンテージ及び割合はすべて、特別に指示しない限り重量によるものであり、単位は特に記載しない限りすべてメートル法で示す。実施例実施例１本実施例は、Ｌ−１Ｄ−乳酸を供給流として用いてラクチドを形成することができる可能性を立証する。約８５〜８８％のＬ−１Ｄ−乳酸（コダック社より入手）を１０　：１９０の乳酸とトルエンの比（容量／容量）でトルエンと混合して合計２００＋＊Ｉとし、約５重量％の乳酸を含有する供給流を形成した。触媒のドウエックス（Ｄｏｗｅｘ）−５０Ｈ“（商品名）イオン交換樹脂１グラムをこの混合物に加え、加熱マントルを用いて加熱した。混合物の温度が約８５℃に達するにつれて、トルエンとの共沸混合物としてのこの混合物から遊離水が除去された（水１８％／トルエン８２％の共沸混合物の沸点は８４．６℃である）。遊離水の大部分が除去されたｆｌｋ　（約２０〜約３０分以内）、混合物の温度は約１１０．７℃、すなわちトルエンの沸点まで上昇し続けた。混合物を約１１０℃で約７２時間保持して、ラクチド生成を最大化した。次いで、ロータリーエバポレーターを用いて約り０℃〜約５０℃の温度での蒸発によって、混合物からトルエンを除去した。ラクチド、乳酸及びオリゴマーの乾燥残渣を、ジエチルエーテルの沸点に近い温度で残渣を溶解するのに要する最小ＩＩ（約４０ｍ１〜約５０■ｌ）のジエチルエーテルに溶解した。次いで、溶液を約４℃で温度することによって、溶液からラクチドを品出させた。ラクチドの回収率（モル％収率、すなわち理論上の総ラクチド形成１モルあたりの回収されたラクチドのモル数）は約１３％であった。生成物の純度は、結晶の融点が示すとおり、９０％を、おそらくは９５％をさえ上回った（Ｄ−及びＬ−ラクチドの混合物は、一般的には、約１２０℃で融解する）。その上、生成物のＨＰＬＣ分析は単一のピークを示した。実施例２本実施例では、約５重量％のＬ−乳酸を含有する溶液中でラクチドを形成した。約８５％の熱安定性り一乳酸（ファンステイール（Ｐｆｈａｎｓｔｉｅｈｌ　）社より入手）を１０　：１９０の乳酸とトルエンの比（容量／容量）でトルエンと混合して合計２００璽ｌとし、約５重量％の乳酸を含有する供給流を形成した。触媒のドウエックス−５０Ｈ官オン交換樹脂１グラムをこの混合物に加え、加熱マントルを用いて加熱した。混合物の温度が約８５℃に達するにつれて、トルエンとの共沸混合物としてのこの混合物から遊離水が除去された（水１８％／トルエン８２％の共沸混合物の沸点は８４．６℃である）。遊離水の大部分が除去された後（約２０〜約３０分以内）、混合物の温度は約１１０．７℃、すなわちトルエンの沸点まで上昇し続けた。混合物を約１１０℃で約２４時間保持して、ラクチド生成を最大化した。重合の間のいくつかの時点で試料約２醜ｌを取り出して、反応の間に生成されたラクチド及び乳酸オリゴマーの量を測定した。次いで、ロータリーエバポレーターを用いて約り０℃〜約５０℃の温度での蒸発によって、混合物からトルエン溶媒を除去した。ラクチド、乳酸及びオリゴマ− の乾燥残渣を、ジエチルエーテルの沸点に近い温度で残渣を溶解するのに要する最小ｆｆ１（約４０ｍ１〜約５０鳳ｌ）のジエチルエーテルに溶解した。次いで、約４℃で溶液を温置することによって、溶液からラクチドを晶出させた。結晶の融点及びＨＰＬＣ分析によって測定した限りで、回収された結晶は少なくとも約９０％の純度であった。Ｌ−ラクチドは約り７℃〜約９８℃で融解する。反応の間に取り出した試料の分析の結果を図４及び表１に示す。これは、ＨＰＬＣ分析によって測定して、約２４時間という反応時間の間に生成されたラクチド（ＬＤ）及びＬゎＡの量を比較している。【表１】この表は、溶媒１肩１あたりに生成されたラクチド又はり、Ａのｍｇとしてデータを示しているが、図４は、反応中に形成されたラクチド又はり。Ａのモル留分として示した同じデータを表している。より遅い時点では、（例えば２４時間では）、形成されたラクチド及びり、Ａのモル留分の合計は１をやや上回る。この不正確さは、２４時間の反応の間の溶媒の蒸発によるか、又はＨＰＬＣのデータからし。Ａを算出するのに用いた応答因子が、ラクチドについての応答因子と僅かに異なり得るかのいずれかに起因する可能性がある。生成されたラクチドの最大量は、反応開始の約３時間後と約６時間後との間に生じ、少なくとも反応開始の２４時間後まで一定に存続した。反応開始の約３〜約６時間後の乳酸の化学種は、主としてＬＥＡ、Ｌ４Ａ及びＬａＡであった。サイズが大きくなるオリゴマーは、少なくとも反応開始の２４時間後まで形成され続けた。乳酸からラクチドへのモル転換率は約５０％であった。１００％のモル転換率は、当初の供給流中の乳酸（ＬＩＡ）２分子ごとにラクチド１分子が形成されることを仮定している。実施例２〜７については、ファンステイール社の乳酸中のすべての乳酸種がり、Ａであると仮定されている。ラクチドの回収収率は約２５％であった。実施例３本実施例は、ラクチドがトルエンから晶出され得る可能性を試験した。約８５％の熱安定性り一乳酸（ファンスティール社製）を１０：１９０の乳酸とトルエンの比（容量／容量）でトルエンと混合して合計２００ｉ＋１とし、約５重量％の乳酸を含有する供給流を形成した。実施例２に記載したとおり、触媒のドウエックス−５０Ｈ＋イオン交換樹脂１グラムをこの混合物に加え、加熱マントルを用いて加熱した。ラクチド生成を最大化するために反応を約２４時間継続したが、最高のラクチド合成は約３〜約６時間までに達成された。次いで、ロータリーエバポレーターを用いて約り０℃〜約５０℃の温度での蒸発によって、混合物からトルエン溶媒を除去した。ラクチド、乳酸及びオリゴマーの乾燥残渣を、トルエンの沸点に近い温度で残渣を溶解するのに要する最小量（約２０菖１）のトルエンに溶解した。次いで、約４℃で溶液を温置することによって、溶液からラクチドを晶出させた。結晶の融点及びＨＰＬＣ分析によって測定したところ、回収された結晶は少なくとも約９０％の純度であり、おそらくは、少なくとも約９５％の純度であった。乳酸からラクチドへのモル転換率は約５０％であった。ラクチドの回収収率は約２５％であった。本実施例は、ジエチルエーテルと少なくとも同程度にトルエンからもラクチドを晶出かつ回収できることを示している。本実施例では、当初のトルエン溶媒を完全に除去したが、ラクチドの晶出に適切である容量が達成されるまで充分なトルエンを除去することは、本発明の範囲内にある。実施例４本実施例では、約１重量％のＬ−乳酸を含有する希薄溶液中でラクチドを形成した。約８５％の熱安定性り一乳酸（ファンステイール社製）を２　：１９８の乳酸とトルエンの比（容量／容量）でトルエンと混合して２００■１の全容量とし、約１重量％の乳酸を含有する供給流を形成した。実施例２に記載したとおり、触媒のドウエックス−５０Ｈ＋イオン交換樹脂１グラムをこの混合物に加え、加熱マントルを用いて加熱した。ラクチド生成を最大化するために反応を約２４時間継続したが、最高のラクチド合成は約３〜約６時間までに達成された。次いで、ロータリーエバポレーターを用いて約り０℃〜約５０℃の温度での蒸発によって、混合物からトルエンを除去した。ラクチド、乳酸及びオリゴマーの乾燥残渣を、トルエンの沸点に近い温度で残渣を溶解するのに要する最小Ｍ（約４ｍｌ〜５ｍ１）のトルエンに溶解した。次いで、約４℃で溶液を温置することによって、溶液からラクチドを晶出させた。結晶の融点及びＨＰＬＣ分析によって測定したところ、回収された結晶は、少なくとも約９０％の純度であり、おそらくは、少なくとも約９５％の純度であった。乳酸からラクチドへのモル転換率は約５０％であった。ラクチドの回収収率は約２５％であった。したがって、乳酸からラクチドへの転換は、約１％の乳酸を含有する溶液中では、約５％の乳酸を含有する溶液中における場合と少なくとも同程度に効果的である。実施例５本実施例では、約２５川酸％のＬ−乳酸を含有する溶液中でラクチドを形成した。約８５％の熱安定性り一乳酸（ファンステイール社製）を５０　：１５０の乳酸とトルエンの比（容量／容量）でトルエンと混合して、２００鳳ｌの全体積とし、約２５重量％の乳酸を含有する供給流を形成した。実施例２に記載したとおり、触媒のドウエックス−５０Ｈ’ｌ’オン交換樹脂１グラムをこの混合物に加え、加熱マントルを用いて加熱した。ラクチド生成を最大化するために反応を約２４時間継続したが、最大のラクチド合成は約３〜約６時間までに達成された。次いで、ロータリーエバポレーターを用いて約り０℃〜約５０℃の温度での蒸発によって、混合物からトルエンを除去した。ラクチド、乳酸及びオリゴマーの乾燥残渣を、トルエンの沸点に近い温度で残渣を溶解するのに要する最小量（約５０＋ｅｌ）のトルエンに溶解した。次いで、約４℃で溶液を温置することによって、溶液からラクチドを晶出させた。乳酸からラクチドへのモル転換率は約２５％であった。この試験では、結晶化は、おそらく試料中のオリゴマーの高濃度に起因して乏しかった。本実施例は、実施例２．３及び４と結び付けると、オリゴマー形成は、より濃縮された溶液（例えば２５％の乳酸）中の方が有利であるのに対して、環状エステル形成は、より希薄な溶液（例えば約１％又は約５％の乳酸）中の方が有利であるという考えを裏づける。実施例６本実施例は、ベンゼン溶媒中でラクチドを生成することができる可能性を立証する。約８５％の熱安定性り一乳酸（ファンステイール社製）を１０：１９０の乳酸とベンゼンの比（容量／容量）でベンゼンと混合して合計２００ｍ１とし、約５重量％の乳酸を含有する供給流を形成した。触媒のドウエックス−５０Ｈ”４オン交換度が約６９℃に達するにつれて、ベンゼンとの共沸混合物としてのこの混合物から遊離水が除去された（水８，８％／ベンゼン９１．２％の共沸混合物の沸点は約６９．２５℃である）。遊離水の大部分が除去された後（約２０〜約３０分以内）、混合物の温度は約８０．２℃、すなわちベンゼンの沸点まで上昇し続けた。ラクチド生成を最大化するために、混合物を約８０℃で約２４時間保持したが、最大のラクチド合成は約３〜約６時間までに達成された。次いで、ロータリーエバポレーターを用いて約り０℃〜約５０℃の温度での蒸発によって、混合物からベンゼン溶媒を除去した。ラクチド、乳酸及び第１ノゴマーの乾燥残渣を、ベンゼンの沸点に近い温度で残渣を溶解する西こ要する最ＪＪ％量（約２０鵬ｌ）のベンゼンに溶解した。次いで、約４℃で溶液を温置すること（こよって、溶液からラクチドを晶出させた。結晶の融点及びＨＰＬＣ分析によって測定したところ、回収された結晶は少なくとも約９０％の純度であり、おそらく１よ、少なくとも約９５％の純度であった。乳酸からラクチドへのモル転換率は約５０％であった。ラクチドの回収収率番よ約２５％であった。本実施例は、ベンゼンは、ラクチドに対する共沸溶媒及び結晶化溶媒として少なくともトルエンと同程度に作用することを示している。実凪例７本実施例は、キシレン溶媒中でラクチドを生成することができる可能性を立証する。約８５％の熱安定性り一乳酸（ファンスティール社製）を１０　：１９０の乳酸とキシレンの比（容量／容量）でキシレンと混合して合計２００鳳ｌとし、約５重量％の乳酸を含有する供給流を形成した。触媒のドウエックス−５０Ｈ１イオン交換樹脂１グラムをこの混合物に加え、加熱マントルを用いて加熱した。混合物の温度が約９４℃に達すると、キシレンとの共沸混合物としてのこの混合物から遊離水が除去された（水４０％／キシレン６０％の共沸混合物の沸点は約９４．５℃である）。遊離水の大部分が除去された後（約２０〜約３０分以内）、混合物の温度は約１３９．１℃、すなわちキシレンの沸点まで上昇し続けた。ラクチド生成を最大化するために、混合物を約１３９℃で約２４時間保持したが、最大のラクチド合成は約３〜約６時間までに達成された。反応の間に、おそらくキシレンがドウエックスから着色化合物を抽出したために、溶液は黄色に変色した。次いで、ロータリーエバポレーターを用いて約り０℃〜約５０℃の温度での蒸発によって、混合物からキシレン溶媒を除去した。ラクチド、乳酸及びオリゴマーの乾燥残渣を、トルエンの沸点に近い温度で残渣を溶解するのに要する最小量（約２０菖ｌ）のトルエンに溶解した。次いで、約４℃で溶液を温度することによって、溶液からラクチドを品出させた。結晶の融点及びＨＰＬＣ分析によって測定したところ、回収された結晶は少なくとも約９０％の純度であり、おそらくは、少なくとも約９５％の純度であった。しかし、結晶の色は薄黄色であった。乳酸からラクチドへのモル転換率は約５０％であった。ラクチドの回収収率は約２５％であった。本実施例は、キシレンは、乳酸からラクチドへの高い転換率を得るための効果的な溶媒であるが、キシレン又は反応温度のいずれかが触媒の部分劣化へと導き得ることを示している。ラクチドの結晶から黄色の着色を除去するために、回収した結晶０．２５ｇを昇華に付した。具体的には、結晶を真空（約１１１〜約１０峨）下で冷却器を内蔵する容器中で乾燥した。容器の底を暖めて、ラクチドを約９０℃で気化させた。気化したラクチドを冷却器で凝縮させて、ラクチドの白色結晶ｏ、１６ｇの回収へと導いた。実施例８研究室規模の反応器を図５に模式的に示す。反応器１７０は、約５Ｃ■の幅及び約３１ｃｍの高さを有するステンレス鋼製の円筒である。反応器１７０には、連続スクリーンであってもよい下部スクリーン１７２、及びこれも２以上のスクリーンであってもよい上部スクリーン１７４を取付けた。スクリーン１７４の頂上には触媒ペッド１７６を配置した。スクリーン１７４の下方の下部空室は、ＬＡ供給原料（又はＬＡ含有供給流）が触媒ベッドと接触する前に充分に気化されるのを確実にするための余分な時間を与えた。反応器１７０には、下部Ｔ継手１７８、及び粗製ラクチド含有蒸気を引き出すための上部加熱生成物ライン１８０を取付けた。ＬＡ供給原料は、ライン１８２を通じてＴ継手１７８内に供給した。窒素ギヤリヤーガスは、ライン１８４を通じてＴ継手１７８内に供給した。この組立品全体を砂浴内に設置し、これを加熱して、所望の反応器温度を維持した。大まかに、反応温度は約１５０℃より高く、はぼ大気圧で約２５０℃という高温にまでの範囲にわたることができる。２０５℃前後の公称反応温度が許５容され得ると判明した。約０．５〜約１２秒の平均滞留時間が許容され得ることが判明した。実施例９図５の実験反応器を変更した結果、スクリーン１７２は、１６メツシユスクリーンに隣接して設置した１００メツシユスクリーンとなり、スクリーン１７４は、１６メツシユスクリーンに重ねた４５メツシユスクリーンとなった。触媒１７６には、１０〜２０メツシユのシリカゲル／アルミナ触媒（Ａｋｚｏ−ＬＡ　−３０−５Ｐ触媒）を含ませた。窒素の流量を１，６００ｍ１／分に調整し、これに乳酸供給原料（又は供給物）を加えたものを０．１２フィート／秒（約３．６６ｃ腫／秒）の見かけ蒸気速度で反応器１７０を通過させた。内容物の滞留時間は２．８秒であった。試験の直前にもｌ１重量％の水で希釈しておいた市販の８５％乳酸（Ｌ＋Ａ６１％、Ｌ２Ａ１８％、Ｌ３Ａ５％、Ｌ、Ａ１％及び水１５％）を３６．６ｍｌ／時間の流量で、窒素との混合のためにＴ継手１７８に通した。ラクチドは、ドライアイスで冷却したサイクロン捕集器内に捕集し、冷水で洗浄し、そして濾過した。このラクチドを五酸化リンの存在下で大気温度で乾燥した。残留ＬＡ種をメチルエステルへ転換するためのジアゾメタン処理の後、ガスクロマトグラフィーによってラクチド試料を分析した。記録された結果を下記に示す。

【表２】反応器の下部の室は空であると分り、取り出した粉状触媒は完全に乾燥して（為た。ＬＤは、第１段階では８９％、第２段階では９２％の純度を有することが判明し、白色粉末であった。−酸化炭素の生成は２．５時間後に２，７５０ｐｐｍであった。これは、３．３モル％のＬＡの分解に相当する。第２段階で得られたＬＤの収率の分解ＬＡのモル％に対する比は７．８：１である。Ｌ−ＬＤ　：メ１ノーＬＤのｒａ重量比、第１段階については５１．８：１であり、第２段階（二つ（１て（よ３４．１：１であった。実施例１０実施例９に関して述べた方法を、供給原料の８５％乳酸を用％Ｍ、水を加えず（こ３２．９鵬１／時で、かつ同じ窒素流量でくり返して、３．０秒の滞留時間及び０゜１１フィート／秒（約３．３５ｃｍ／秒）の見かけ速度を得た。記録された結果を下記に示す。１表３】上記に作表したデータが示すとおり、第２段階で得られたラクチドの収率（３４％）は、実施例９で得られたものより高い。ラクチドの回収百分率（よ、各段階の間に着実に増加することが判明した。供給材料の８９．４％と１Ｘう総を占回収率は、実施例９で得られたものより低い。追試験では、供給材料の総を６回収率１より４．１％であったが、より低いＬＤ／Ｃｏ比が認められた。 −酸化炭素の濃度は、３．２時間後には３，２００ｐｐｍ、５．１時間後に（よ２゜７５０ｐｐＬそして８．０時間後には２，８００ｐｐ■であった。操作の３．２時間目と８時間目との間の平均ＣＯ濃度は、３．２モル％のＬＡの分解に相当する。第２段階の間に得られたＬＤ収率の分解ＬＡのモル％に対する比は１０．７：１である。第１及び第２段階から得られた生成物のラクチドは白色粉末であった。Ｌ−ＬＤ：メソ−ＬＤの重量比は、第１段階については４４．Ｏ１第２段ｍについては３８．６であった。第１段階からの濾液を塩化メチレンで抽出して、未だ加水分解されていなかった全ての可溶化ラクチドを回収した。黄色液体がロータリーエ）＜ボレーターから得られた（５．．４ｇ）が、これは、塩化メチレンを除去した後も５２℃で固化しなかった。しかし、室温まで冷却したところ、この物質は微量の黄色液体を含む白色の結晶性塊体へと固化した。この混合物を冷水で洗浄して白色固体１．９ｇを得たが、これを検査し、８７．４％のＬ−ラクチド及び１２．６％のメソ− ラクチドを含むことが見出された。実施例１１本試験は、実施例１０で用いた１０〜２０メツシュの触媒ではなく、５騰ｌの触媒ペレットの効力を測定するために実施した。実施例１０で用いた同じ条件を維持したが、８５％乳酸の流量は３４．６■ｌ／時とし、１００メツシュの下部スクリーンを取り外しておいた。下記の結果が記録された。

【表４】約２０５℃で得られたラクチド収率は、第１段階と第２段階との間で経時的に減少するものと思われる。この挙動は、実施例９及び１０での、よりｉＪＮさ１１触媒粒径を用いて観察された挙動とは正反対であり、触媒粒径が小さ０方かや１点となる可能性を示している。一酸化炭素の生成は、１．５時間後に６，０ＯＯｐｐＬ４．８時間後に３，６５０ｐｐＬ６．３時間後に３，５５０ｐｐＬ　１０．８時間後には９，０ＯＯＰｐ腸として記録された。そして、−酸化炭素濃度は、平衡形成段階の後で１よ、２０５℃の公称ベッド温度でかなり一定の値へと低下する様子を示した。分解ＬＡの算定モル％は、第１及び第２段階では３．９％であった。第２段階の間に得られたＬＤ収率の分解乳酸のモル％に対する比は６．７：１であった。約２０５℃での操作の７．７時間後には、触媒ベッドの温度はほぼ２２０℃まで上昇し、３．３時間の間この温度に保たれた。この時間にわたって捕集された材料の総重量は、この同じ時間の間に供給された材料の１０４％であった。同様に、この時間について観察された４４．６％というＬＤ収率は、捕集されたＬＤの一部が、おそらく、２０５℃で実施された試験の初期の部分、すなわち触媒ベッドに早期に沈積した残留材料から生成されたラクチドから生じたことによって水増しされたものである。しかし、この温度で得られた見かけ上上昇したラクチド収率は、乳酸の分解の証拠である一酸化炭素の生成増によって平衡される。Ｌ− ＬＤ　：メソーＬＤの重量比は、第１及び第２段階についてはほぼ４２であったが、第３段階については２５．３にすぎなかった。試験完了後には、１６メツシユの下部スクリーンの部分的閉塞が注目された。取り出した触媒ベッドは、乾燥し切っていることが判明したのであるから、完全な加水分解／気化が達成されたことは明らかである。この閉塞は、気体の背圧が試験全体の間上昇しなかったことから、おそらくクールダウンの際に生じたものと思われる。実施例１２３１ガラスピーズと実施例９で述べたシリカアルミナ触媒との交互層を下記のとおりに、すなわち、頂部から底部に向かって、ガラス１２５＊１　；触媒２３鳳１；ガラス１６０ｍｌ　蟇触媒２２ｍ１；ガラス７０　ｍｌ　；触媒２２ｍ１；ガラス７０ｍ１として反応器に充填した。供給原料の８５％乳酸を１６．５ｍｌ／時の流量で、８００ｍ１Ｚ分の窒素掃λとともに反応器内に通したが、これは触媒ベッドにおける約２゜７秒の滞留時間及び０．０４フィート／秒（約１．２２ｃｍ／秒）の見かけ速度を確立する。反応器温度は２０３±３℃に維持した。生成物を冷水で洗浄し、析出したラクチドを濾取した。次いで、真空下で、Ｐ　２０　ｓの存在下で僅かに加熱することによって、ラクチドを乾燥した。濾液を捕集し、蒸留に付して、本来の８５％乳酸供給物に近い乳酸の濃度を再確立するのに充分なだけ水を除去した。次いで、この蒸留した濾液を補充用の８５％乳酸と一緒にし、反応器へと再循環させた。この順序を反応の３段階について反復したが、始動段階は、装置の漏れに災いされた結果、これを計算から除外した。合計して、５３７．７ｇの乳酸水溶液が供給され、５１２．９ｇの生成物が９５．４％の質量回収率のもとに捕集された。この回収率は、下層のガラスピーズに沈積した材料１７．３ｇを含むが、この材料を分析したところ、主としてＬｓＡであると判明した。ラクチドの収率は、（ガラスピーズ上の材料について補正したとき）約７８％であった。Ｌ−ラクチド：メソ−ラクチド重量比は、この複合ラクチド生成物については約９５：５であると判明した。洗浄したＬＤは約９８％の純度であり、約２％未満のＬ２Ａを含有した。Ｄ−ラクチドの濃度は、最後の再循環から単離されたＬＤ生成物の検出限度を下回ることが判明した。本実施例は、再循環の工程によって、ＬＤのラセミ化の大幅な増大を避けつつ、ラクチドの収率を顕著に向上できることを示している。実施例１３本試験では、２１５℃の公称ベッド温度に保たれたアンバーリスト（Ａｍｂｅｒｌｙｓｔ）−１５（商品名）という酸性イオン交換樹脂を内蔵する反応器内に、８５％乳酸を通した（３９．３ｍｌ／時）。窒素流量は１，５８０ｍ１／分、滞留時間は２．９秒であり、供給原料乳酸は総供給物の２６．３重量％を構成し、反応器（実施例１１のスクリーンの組み立て）を通過する見かけ速度はほぼ０．１１フィート／秒（約３．３５ｃ＋ｓ／秒）であった。記録された結果を下記に示す。１表５】この強酸性のイオン交換樹脂は、無視し得る程度のラクチド及び少量の乳酸を一酸化炭素（及びおそらくアセトアルデヒド）に分解した。触媒ベッドは、当初は、非常に多大な発熱（２５℃）があった。これらの結果は、乳酸からラクチドを生成する性向をほとんど示さないブレーンステッド（Ｂｒｏｎｓｔｅｄ）というもう一つの触媒（珪藻土に担持されたリン酸）を用いて得られた結果と一致する。実施例１４本試験では、２０３℃の公称ベッド温度に保たれた、ガンマアルミナ（１０〜２０メツシユ）に担持された１０〜１２％酸化モリブデンｆｆ１）を内蔵する反応器に８５％乳酸を供給した（３６．８ｍｌ／時）。１，５８０ｍ１／分の窒素流量、３．０秒の滞留時間、２５．２重量％の供給原料中の有機物重量％、及び０．　１１フィート／秒（約３．３５ｃｍ＋／秒）の見かけ速度を試験中に維持した。記録された結果を下記に示す。

【表６】当初の９℃という発熱は試験の終点では１℃に低下した。観察されたラクチド収率及びＬＤ／Ｃｏ比は、上記に報告したシリカ／アルミナ触媒について観察されたそれより低かった。実施例１５本試験では、実施例１１のスクリーンの組み立て及び２０５℃の公称べ・シト温度に保たれた１０〜２０メツシユのガンマアルミナ／シリカ（それぞれ９３ニア）を有する反応器に８５％乳酸を供給した（３６．７ｍｌ／時）。窒素流量は１，５９６＋ｓｌ／分、滞留時間は３秒、供給原料中の有機物重量％は２５％、そして見かけ速度は約０．１１フィート／秒（約３．３５ｃｍ／秒）であった。下記の結果が記録された。

【表７】当初の１５℃という発熱は低下し、試験の終点では、反応は２℃の吸熱反応であった。ＬＤ収率は第２段階の間に低下したものの、ＣＯの顕著な低下の結果、高いＬＤ／Ｃｏ比が得られた。実施例１６下部の１６メツシユスクリーン及び上部の４２メツシユスクリーンのみを有する反応器を用いた本試験では、２０４℃の公称ベッド温度に保たれた、１０〜２０メツシユの９９％ガンマアルミナ（アルファ、９０ｇｍ”ｇ）を内蔵する反応器内に８５％乳酸を通した（３５．０ｗｌ／時）。本試験では、窒素流量は１，５８０ｍ１／分、滞留時間は３．０３秒、供給原料中の有機物ｍ景％は２４．３％、そして見かけ速度はやはり約０．１１フィート／秒（約３．３５ｃｍ／秒）であった。下記の結果が記録された。

【表８】形成後１時間以内に、第１及び第２段階の濾液を塩化メチレンで抽出して、下記の量のラクチドを生成した。

【表９】当初の１２℃という発熱は、２．５時間後に１℃まで低下し、５時間後には存在しなかった。この触媒は、酸化モリブデン（Ｖｌ）と実施例１４のアルミナとの相対的効果を判別するのに役立つ。重要であるのは、相対的に高いラクチド収率、及び特に他のいかなる触媒を用いて以前に観察されたよりも１桁上の高率のＬＤ／ＣＯ比が得られたことである。これら及び実施例１５の結果は、少量のシリカは、アルミナ／シリカ触媒を用いたときにはＬＤ／Ｃｏ比を著しく低下させることを示している。単独でのアルミナ触媒は、アルミナ／シリカ混合物と比較すると優れた触媒であると思われる。ラクチド洗浄の操作を完了した直後に、第１及び第２段階で得られた濾液を塩化メチレンとともに抽出して、溶液中に残存するラクチドを回収した。両段階からの総ラクチド収率（当初の洗浄／濾過及びそれに続く濾液の抽出から得られた）は同じ（３４，１％）であり、全体的なＬ−ＬＤ　：メソーＬＤ比も同じ（第１段階プラス抽出物について９５．５：４．５、及び第２段階プラス抽出物について９５．６：４．４）である。実施例１７本実施例では、実施例１６の反応器の配置を用いて、２０３℃の公称ベッド温度に保たれた、３龍のホウケイ酸塩ガラスピーズ（水及びアセトンで洗浄）を内蔵する反応器内に８５％乳酸を通した（３５．３１１／時）。本試験の際は、窒素流量は１．５８０ｑＪ／分、ガラスピーズ中の空隙容積内での滞留時間は１．１５秒、供給原料中の有機物重量％は２０．４４％、そして見かけ速度はほぼ０．１１フイー］・７秒（約３．３５ｃｍ／秒）であった。下記の結果が記録された。

【表１０】試験全体の間、はぼ２℃の吸熱が存在した。いくつかのビーズは粘着性の被覆を有し、乳酸のオリゴマー化がガラス表面で発生したことを示した。いかなる触媒も使用せずにガラスピーズを用いた結果、ＬＤ収率はより低いが、試験した他の触媒と比較してはるかに高いＬ−ＬＤ：メソーＬＤ比及びＬＤ／ＣＯ比が得られた。実施例１８本実施例では、約２０１℃の温度に保たれた全反応器（ガラスピーズ又は触媒を内蔵せず）内に８５％乳酸を通した（３５．１■ｌ／時）。本試験の際は、窒素流量は１，５４０ｍ１／分、滞留時間は１０．４秒、供給原料中の有機物重量％は２４．８％、そして見かけ速度は約０．１１フィート／秒（約３．３５ｃｍ／秒）であった。この実験では平衡形成期間は用いなかった。下記の結果が記録された。

【表１１】本試験の際は、明らかな発熱は皆無であった。ラクチド収率は、実施例１７のガラスピーズでの試験について報告されたのとほぼ同じであったが、ＬＤ／Ｃ０比は実質的に上昇した。相対的少量のラクチドが得られたことから通常より低い比率の冷洗浄水を用いたことに起因して、７４．５％というより低いラクチドの純度を招いた。しかしながら、重要なことに、ＬＤ供給原料が高い温度で蒸気相に保たれることを条件として、反応器内に触媒又は固体の充填材料を全く用いずに、水性ＬＡをＬＤへと転換できることの証明が存在する。ＬＤ収率は低いが、副生物形成よりもＬＤ形成を選択すること（非常に高いＬＤ／Ｃｏ比によって判定されるとおり）、及びラセミ化の欠如（高いＬ−ＬＤ／メソ−ＬＤ比によって判定されるとおり）は最大化されるものと思われる。触媒、例えばアルミナの効果は、ＬＤ収率を向上させるはずであるが、ＣＯという副生物の形成及びＬＤのラセミ化も増大するという犠牲のもとにである。シリカゲル及びその他の触媒もＬＤ収率を向上させるが、それらはＣＯという副生物の形成をより増大させる可能性がある。ＬＤ収率の最大化又はＬＤの選択的転換の最大化、及びＬＤのラセミ化の制御は、触媒の存在及び種類並びに温度を選択することによって得ることができる。実施例１９本試験は、実施例１６の反応器のスクリーン配置を用いる以外は実施例１８の空の反応器での試験と同様の試験を実施する。本試験では、約２０４℃に保たれた空の反応器に８５％乳酸（３４，０ｍｌ／時）を供給した。窒素流量は１，５８０ｗ１／秒、滞留時間は１０．２秒、供給原料中の有機物重量％は２３．７％、そして見掛は速度は約０．１１フィート／秒（約３．３５ｃ＋ｓ／秒）であった。下記の結果が記録された。

【表１２】発熱は全く親察されなかった。これらの結果は、実施例１８と同様の非常に高いＬＤ／Ｃｏ比及びＬ−ＬＤ：メソーＬＤ比を再び示すが、経時的なラクチド収率の増加も示している。段階２から得られた濾液の抽出物からは更に２．４７ｇの固体が生成され、分析の結果これは９０．５重量％のＬＤであることが判明した。このＬＤの増分により、この段階におけるＬＤの総数率が１５．５％まで高められた。このＬＤの前駆体は、主として水性乳酸供給物中のＬ２Ａであって、反応条件下で環化し、また容易に気化する（又は気化／環化する）と推定される。触媒を用いたときに生成される追加的なラクチドは、気化したＬＥＡに由来し、これが化学吸着された状態で化学吸着されたＬｘＡへと転換され、触媒表面でＬＤへと転換されると推定される。Ｌ２Ａのそれと比較して高いＬＤの蒸気圧に起因して、触媒表面で形成されたＬＤは、加熱されたキャリヤーガスによって急速かつ選択的に除去される。メソ：ＬＤの濃度が較正のために用いた濃度範囲を下回ることから、非常に高いＬ−ＬＤ：メソーＬＤ比は近似値といえる。しかし、これらのＬ−ＬＤ：メソーＬＤ比は、本試験ではラセミ化はほとんど又は全く生じなかったことを示しているが、これは低いメソ百分率が、市販の８５％Ｌ−Ｌ、Ａ中に存在する約０゜３％のＤ−Ｌ、Ａの反応から予測される範囲内にあるからである。抽出を施した段階２のＬ−ＬＤ　：メソーＬＤ比は約２８５　：　１であると判明したが、これは、メソ濃度が余りにも低いために、メソ−ラクチドの選択的可溶化がほとんど起らないことを示している。これらの結果は、ＬＥＡの再循環を用いた場合、触媒なしにＬＤを高い全体的収率で製造できることを示している。その上、それからＬＤが誘導される水性乳酸の構造をほぼ完全に維持したままで、ＬＤを触媒なしに製造することができる。試験の終了後に反応器を分解したときに、反応器は基本的に空であることが判明した。過去の試験段階の際に３．９８ｇの材料が揮発したという事実は、この量の材料は、おそらく、連続操作の際の反応器内のＬＡの定常状態の体積を表すのであることを示している。本試験の際には乳酸２４４．８ｇが供給されていた。この比較的少量の材料が追試験中に捕集器へと容易に伝達されたことは、反応器の操作条件下で、８５％乳酸及びこの材料が容易に揮発したことを示している。実施例２０１リットル入りの三つ口丸底フラスコに、機械的攪拌機、窒素スパージャ−１冷却器への直線的留出物送達装置、並びに真空送達装置及びマノメーターに対する受け器を取付けた。供給物である市販の８５％Ｌ−乳酸６５０ｍ１　（７７０，４ｇ）をフラスコ内に注入し、攪拌するとともに窒素で泡立てながら１２０℃〜１３０℃に加熱した。最初にウォーター・アスピレータ−（Ｗａｔｅｒ　Ａｓｐｉｒａｔｏｒ）を用いて水を留出し、圧力が３０トル以下の場合には真空ポンプを使用した。加熱中にアリコートが分離され、ＤＰについて滴定による特徴付けを行なった。ジアゾメタンを用いてメチル化を実施した後、ガスクロマトグラフィー（ＧＣ）によってアリコートを特徴付け、Ｌ＋　Ａ、Ｌｚ　Ａ、Ｌｙ　Ａ、Ｌ４Ａ及びＬＤの百分率をめた。記録された結果を下記の表１３に示す。

【表１３】上記の表のデータが示すように、ＬＤ生成は約２のＤＰでピークに達した。このＬＤ生成のピークは、比較的穏やかな蒸留条件下で簡便な方式で達成された。フラスコの内容物が、より高いＤＰへと更に脱水された場合、ＬＤが留出し始めることになる。実施例２１表１４に記載した蒸留による蒸留実験を更に実施するために、約２のＤＰ　（ＨＰＬＣによる測定値）を有する乳酸の貯留槽を作成した。これは、蒸留のパラメーターを系統的な方式でそこから変化させることのできる共通の出発点を提供する。表１５に示したとおり、約２００℃という高い温度を選んだが、それは、より高い活性化エネルギーは環閉鎖を生起することが予測されることから、この温度は環閉鎖に有利に働いて、競合するオリゴマー化反応より優勢にラクチドを生成することが予測されるからである。１７５℃及び３０■鳳という条件（ＤＰ２．０７で溶液としてＬＤを得るために表１３に記載した）を、この混合物を再沸騰させるのに２００℃で必要とされる圧力（約８５ＩＩ１１）へと換算するために、一般的な蒸留のノモグラフを用いた。本実験では、冷却器及び蒸留ヘッドに付着する全てのラクチドを捕集フラスコ内の材料と一緒にして、混合試料としてラクチド及びその他の成分について分析した。表１５の結果は、液相中のラクチド濃度が液相中の７．５％（２，５４〜３゜５４というＨＰＬＣによるＤＰ）で急速にピークに達し、次いで、蒸留が継続されるにつれて低下したことを示している。適用した条件の下では、形成されたラクチドの約６０％が、反応ポット内に残留することなく、最初の３０分以内に留出した。ＤＰの急速な増加は、増加したラクチドの生成と関連すると考えられる。また、増加したラクチドはり、Ａによって表示される化学種との急速な反応によりＬ−２Ａという化学種を形成した。この蒸留の際に、留出物中に捕集され、また冷却器に沈積したラクチドの総量は約３６．７ｇであった。このラクチドのほとんど全ては蒸留の最初の３０分間に形成されるものと思われ、この間に約４０ｍ１の留出物が捕集された。これは比較的高純度のラクチドが蒸留されたことを示している。この結果は、これらの条件下では木蝋のラクチドが生成可能なことを示している。蒸留によって生成されたラクチド（３６，７ｇ）と、試料第４６０５１−２１ −２７番の形成後にポット・内に存在するラクチド（約２４ｇ）との総量は約６１ｇである。このラクチド量は、試料第４６０５１−１５−１４番から得られるラクチドの理論上の生成量の約１９％に相当する。この量は、実施例２０で報告された結果と比較して優るとも劣らないものである。実施例２２〜３１約５０〜６０トルの圧力を維持するために、ポットを蒸留ヘッド及び冷却した受け器、供給漏斗、並びにマノスタットに接続した。実施例２０の各種のＤＰの材料のアリコートを、加熱した漏斗（１４５℃）からポット内に急速な攪拌のもとで滴加することによって、増量させつつ蒸留した。内部の熱電対を用いて融成物のポット温度を監視し、外部の油浴を用いてポットを加熱した。ポット温度を変化させ、留出速度を記録した。急速に、すなわち毎秒数滴で留出する材料を秤量し、ポットに残存する量と比較した。概して、蒸留は、各試験の開始時での急速な蒸留が目立ち、結局は、当初の速度の約５分の１、すなわち２〜３秒ごとに１滴へと減速した。結果を下表に記録する。ＤＰは滴定によって測定した。

【表１６．１７】表１６に示した結果は、ＤＰ及び融成物の粘度が増大するにつれて、より高い温度がＬＤの留出に必要なことを示している。留出する材料の量は、より低いＤＰで急速に増加するが、最良の収率及び純度は、滴定によって測定した限りで約２というＤＰで見いだされる。このことは、表１６のデータを、生成物を検定した表１７のそれと比較することにより理解できる。これらの実施例から、ＬＤが更に低いＤＰの材料から急速に留出させることができることと、この速度が５及びそれ以上の更に高いＤＰを有するオリゴマーの従来の技術によるクラブキングよりはるかに速いことを立証している。ＬＤの最良の濃縮は、約２というＤＰで生じるが、ここでは急速な留出も起る。蒸留後のＬＤの量は蒸留前のＬＤの量を超過することから、ＬＤは、おそらく環閉鎖のメカニズムによって、蒸留の間に形成される。実施例３２〜３４１重量％のオクト酸第−スズという触媒を原材料に加えたことを除いて、実施例２８．３０及び３１の試験と同一の操作を繰り返した。記録された結果を下記に示す。

【表１８】上記の表のデータから、ラクチドの留出速度は、ＤＰが２（滴定による測定値）を上回るときにのみこの触媒の使用によって加速された。このことは、化学的メカニズムに基づき理解することができる。オクト酸第−スズは、より高いＤＰのオリゴマー性乳酸をより小さい乳酸形成断片へと開裂することによって作用し、それゆえ、このＤＰの状況で効果的なのであると考えられる。約２というＤＰでは、このメカニズムは、おそらく主として、触媒なしの急速な環閉鎖であって、それは、このＤＰでの留出速度に対して認め得る効果をほとんど保有しない。したがって、慣用の触媒は、本発明の液相でのラクチド生成工程には不要である。実施例３５実験的装置を用いて、ＤＰ２．０２　（滴定による測定値）の乳酸供給物を蒸留塔に連続的に添加して、生成物のＬＤを形成、蒸留かつ精製するためのユニット操作を立証した。塔の熱は、５段のオルダーショウ塔まで還流するりボイラー液によって供給した。供給物は、ＬＤがリボイラー蒸気とともに同時留出する塔頂に供給した。供給物が塔内を浸透降下するにつれて、更にＬＤが形成される。より高分子のり。Ａオリゴマー（ｎは３より大）は、結局は缶出液へのそれらの経路を見いだす。水は、いかなる乳酸も受けつけずに塔へと復帰させる熱間冷却器を経由して除去される。ＬＤが蒸留されるボートは、それの下方に位置し、ここから水が取り出される。ＬＤは、冷却した留分捕集器に捕集される。用いたりボイラー液はアルキルベンゼン（ＡＢ）であったが、ここで、アルキル部分はＣ目〜ＣＩ４の異性体の混合物である。アルキルベンゼンは、少量の前駆カットが取り出された後では、５６トルでの沸騰範囲が２２０〜２３０℃であった。アルキルベンゼンは、高温又は低温にかかわらず、ＬＤ若しくはり、Ａとの非混和性を呈示する。供給物が約１７〜７５ｇ／時の率で滴加されるにつれてアルキルベンゼンが蒸留されるように、熱流束を維持した。アルキルベンゼン１部あたり約３〜４重量部の粗製ＬＤが留出する。アルキルベンゼンは、単独では、５８トルで２１５〜２２０℃で留出するが、同じ条件下でＬＤは１８９℃で留出する。アルキルベンゼンとラクチドは、５６トルでは１６５〜１７７℃で同時留出する。供給物であるＤＰ２の材料を約８０〜１２０℃に加熱し、小型のテフロン管を介してシステム内へと輸送した。供給物は、真空ポンプ又はペリスタポンプを用いた圧送によってシステム内に吸引される。その率は、供給物の温度、供給物の流速及び管の内径、又はポンプの速度によって制御した。供給物であるＤＰ２の乳酸（１４６，２２ｇ）を２時間にわたって塔に供給した。リボイラーは２２２〜２２４℃の温度及び９４トルの圧力に保った。塔のトッププレートは約１７４〜１７８℃に維持され、ＬＤの取り出し点は約１６７℃の温度であり、供給物の供給ポットは約８０〜９０℃に保ち、そしてテフロン製の原料ラインは４４℃の温度に維持され、そして圧力は、マノスタット、マノメーター、コールドトラップ及び真空ポンプを用いて、塔全体にわたって９４トルに制御した。２時間後、圧力を５３トルまで低下させ、更に５１．８２ｇの供給材料を９５分間にわたって塔に供給した。生成物は、２つの異なる圧力条件下で別々の留分（Ｆｒａｃｔｉｏｎ）から捕集した。より高圧の第１の留分からは６６．０５ｇの留出物が得られ、溶媒のアルキルベンゼンを静かに別の容器に移した。このデカンテーション（Ｄｅｃａｎｔａｔｉｏｎｐｒｏｃｅｄｕｒｅ）よって得られた下相側からは粗製の白色結晶状のＬＤが得られ、これを低沸点石油エーテルで洗浄し、そして真空乾燥してＬＤ生成物４９．５３ｇを得た。同様にして、第二の、より低圧の留分からは６２．４５ｇの留出物、及び溶媒のアルキルベンゼンを除去するために石油エーテルで洗浄した後で５０゜４８ｇの粗製ＬＤが得られた。缶出液を冷却し、アルキルベンゼン（ＡＢ）を静かに別の容器に移してオリゴマー性乳酸９４．３３ｇを得た。水コンデンサーは４．８ｍｌの水を除去した。物質の差し引きは１００．６％と算出された。粗製ラクチドの収率は、理論値の８８．９％におけるＬｚＡからＬＤへの転換に基づく。これを基に、粗製ＬＤの合計収率は５６．８％であった。アリコートをジアゾメタンで処理し、標準試料と比較した後で、２つの留分についてのＧＣ検定を実施した。ＧＣ分析を下記に示す。

【表１９】精製前のＬＤの総括収率は３４．６％と算出された。これらの結果は、ＤＰ２（滴定によって測定された場合）の原料から得られた生成物の粗製ＬＤは、生成物ＬＤを捕集するための適切な溶媒との連続同時蒸留に付すことができることを立証している。実施例３６ＤＰ２．１３　（滴定による）の供給物１１６．８７ｇを５３トルの定圧で３゜０時間にわたって供給したことを除いて、実施例３５の操作と同じ操作を実施した。洗浄及び乾燥後に捕集された粗製ＬＤは７３．４３ｇと秤量された。添加を停止した後に、蒸留は更に１．０時間継続されたことから、第二の留分を採取した。第二の留分は、洗浄及び乾燥後に粗製ＬＤ１４．８３ｇを与えた。連続添加の間の第一留分は、不純物を無視して理論値の７０．７％として算出され、第二留分は理論値の１４．３％として算出された。１０３％という物質のバランスがＬＡ及びアルキルベンゼン（ＡＢ）という材料に関して判明した。２つの留分をＧＣを用いて検定して、下記の結果を得た。

【表２０】缶出液の検定は、２．９％のＬＤの存在を示し、Ｌ＋　Ａ、Ｌ２　Ａ及びＬ３Ａについては０％であった。実施例３７実施例３６の第一留分からのＬＤを乾燥メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）中で再結晶させ、濾過によってＬＤを分離し、モして濾液のＭＩＢＫをロータリーエバポレーターで分離した。濾液残渣を、１２０〜１４０”Ｃに暫時加熱して混合することによって実施例３６からの缶出液との混合を実施した。この混合物のＤＰは滴定から２．３７と判明した。高温に加熱された市販の８５％乳酸２．９６■ｌを混合物に添加することにより、約２．０〜２．１のＤＰを再び生成した。この生成された混合物をガスクロマトグラフィーを用いて調べた結果、５．１％のＩ、＋Ａと、４．９％のＬ２Ａと、３５．４％のＬＤとが含まれていた。残りの成分については、より高分子のし。Ａオリゴマー（ｎは３より大）と推定される。前記の再び生成された材料を、実施例３６で述べた方法で再循環させた。供給物の質量は９４．１９ｇであった。この工程後に回収した生成物を洗浄かつ乾燥して、粗製の白色結晶状のＬＤ４４．３４ｇが得られたが、これは６５〜７１％のＬＤとして検定された。本実験は、ＬＤ収率を高めるために、Ｌ、Ａを含有する缶出液を再循環させ得る可能性を立証している。実施例３８〜４１実施例３７の缶出液及び精製不合格物を、更に市販の８５％Ｌ＋Ａとともに再構成して２．０〜２．１のＤＰ（滴定によって測定）とし、第二の再循環に再使用した。同様にして、第二の再循環の終了時にその缶出液及び精製不合格物を用いて、第三の再循環を実施した。記録された結果を下記に示す。

【表２１】上記の表の結果は、本発明の液相法がＬＤ収率の低下及び材料の明らかな損失を殆ど伴うことなく連続再循環方式（Ｃｏｎｔｆｎｕｏｕｓ　ｒｅｃｙｃｌｅ　ｍａｎｎｅｒ）で実施できることを立証している。この方法は連続的実施により、９０％を超えるＬＤ収率が提供される。実施例４２蒸気相法を用いてラクチドを生成するためにＬＥＡを豊富に含む原料の生成能力に関する調査を実施した。１：３の比率で市販の８５％乳酸（Ｌ、Ａ６１％、ＬａＡ１８％、Ｌ３Ａ５％、Ｌ、Ａｌｘ及び水１５％を水で）を希釈し、希釈溶液を平衡化してり、Ａを形成し、そして減圧／低温条件下で水を留去することによって、ＬＥＡの濃度の高い原料を調製した。希釈した市販の乳酸（ＬＡ７５０ｇ；水２，４３８ｇ）を８時間還流し、次いで、真空下で蒸留して、９０．６％のＬＥＡと、７．４％のＬ２Ａと、０．４％のＬ３Ａと、０％のＬ４Ａと、１．６％の水とを含有するＬＥＡに富んだ乳酸生成物が生成された。次いで、このＬＥＡの濃度の高い生成物、及び同様の方法を用いて得られた池のＬＥＡの濃度の高い生成物を様々な濃度の水で希釈して、表２２に示す原料を得た。

【表２２】表２２に示すそれぞれの原料を、実施例８〜１９に記載した蒸気相法を用いて処理した。様々な留分から得られたラクチド生成物を冷水で洗浄及び濾過した後、濾液を塩化メチレンで抽出して溶解ラクチドを回収した。得られたラクチド生成物を下記の表２３〜２７に記載する。

【表２３〜２７】ＬＥＡに富んだ供給原料は、水の濃度が低下するにつれて、より高濃度のラクチドを生成することが理解できる。市販の８５％乳酸から生成されたラクチド（主としてり、Ａを８４．９％含有する供給原料第２番との比較）が高濃度であったことに起因し、平衡状態においてその中に含まれるＬ２　Ａ、Ｌ３Ａ及びＬ４Ａの比較的高い百分率（２４，０％）に表れたと推定される。この結果から、約１０〜５０％の量のＬ２　Ａ、Ｌ３　Ａ及びり、Ａを含有するほぼ無水の乳酸供給物は理想的な供給組成物とすることが可能なことが分かる。洗浄／単離の工程の際に失われたラクチドについて補正した後では、供給原料第３番及び第５番から得られたラクチド収率は４５％であると推定される。実施例４３下記の実施例４４〜４８は、充填ベッド蒸留装置を用い、これにＬＡ供給原料を滴下漏斗から一滴ずつ重力によって供給する本発明の液相実施態様を例示している。この装置は、最上部の直立蒸留ヘッド、中間部の充填ベッド部分、及び最下部の丸底フラスコ受は器を備えている。充填ベッド部分は、末端同士を連結した長さ２０ｃｍ、直径２．０ｃｍの２本のユニットで構成された。各ユニットには、約４８ｇの６ｍｌガラスピーズを充填した。上部ユニット内のビーズはチタン酸テトライソプロピルで軽く処理し、下部ユニット内のビーズは未処理とした。蒸留ヘッドは水蒸気及び未反応の気化ＬＡを捕集するために水冷コンデンサーに取付けた上部側腕送達装置を有する。また、塔は充填ベッド部分の直下に下部側腕送達装置を有するとともに、下部側腕送達装置と底部の受け器との間にキャリヤーガスのための入口ボートを備えていた。蒸留塔に適切な加熱テープ及び断熱材を巻き付け、温度監視装置を配置することにより、蒸留ヘッドで９０℃、上部充填ベッドで２００〜２１０℃、及び下部充填ベッドで２００℃の温度を確立した。塔内の圧力は、真空ポンプ、及び側腕送達捕集容器に連結したマノスタットを用いて５０トルに維持した。実施例４４実施例４３に記載した塔に、４０ｇの市販の８５％液体ＬＡを約３時間にわたって徐々に滴加した（１滴あたり３〜６秒）。液体ＬＡは、ガラスピーズの表面と接触して液流体反応相を形成して塔内を徐々に浸透降下した。反応全体にわたって、塔の底部に隣接するキャリヤーガスのボートからアルゴンのパージ気体（Ａｒｇｏｎ　Ｐｕｒｇｅ　Ｇａ５）を塔内に流入させた。アルゴンのパージ気体は、塔内を上方に流れて、２基の側腕送達装置から流出したが、主として下部送達装置からであった。ＬＡ反応相が塔内を降下する際に次第に加熱されるにつれて、乳酸は、ここに述然る等式に従ってオリゴマー化を開始し、Ｌ２　Ａ、Ｌ３　Ａ、ＬＤ等を形成した。蒸気化したＬＤを反応相から一掃するアルゴンガスを、オリゴマーを有する反応相と接触させた。僅かに重版白色の急速に品出する液体９．８ｇが、下部側腕送達装置に取付けた捕集型中に得られた。上部側腕送達装置に接続した水冷コンデンサーからは、純白の結晶０．８ｇが捕集された。理論上の生成量が２７．９ｇであるのに対し１０．６ｇ　（３８％）の粗製ＬＤが得られた。下部側腕捕集器から回収された精製結晶から得られた生成物を、氷冷したイソプロピルアルコールで洗浄し、真空乾燥して白色結晶を得た。上部側腕冷却器及び下部側腕捕集器から得た結晶試料のＩＲ分析は、Ｌ−ラクチドと同一のＩＲスペクトルを示した。本実験では、アルゴンの実際の流量の測定を実施していないが、ガラスピーズの表面に沿って流下する液体反応相と接触することにより気化したラクチドを一掃して、下部側腕送達装置を通じて塔から取り出されるアルゴン及びラクチドの気体の生成流を形成するために充分なアルゴン流量が存在すると断定した。アルゴンは、水蒸気及び蒸気化した乳酸も同様に上部側腕送達装置を通じて塔から一掃した。実施例４５本実験は、実施例４４に関連して記載した装置を僅かに変更して実施した。直立蒸留ヘッドを、頂部に滴下漏斗を有するクライゼン蒸留ヘッドと交換した。底部の側腕送達装置を上向きに僅かに傾けて、ＬＤ捕捕集への液体オリゴマーの流入を防止した。最後に、キャリヤーガスの取り入れボートを塔底に接続した丸底受は器に移動した結果、アルゴンのパージ気体が、内部に捕集された全ての液体オリゴマー内を流れ、その後塔内を上方に流れることができるようにした。６０トルで３回の試験を実施した。最初の試験では、３７．５ｇの市販されている８５％ＬＡを１９０分間にわたって加えた（０．２ｇ／分）。蒸留ヘッド、充填塔の頂部及び充填塔の底部の温度は、それぞれ、８５℃、１６０℃及び２００ ℃であった。合計３２．４ｇの材料が回収された（収率８５．５％）。このうち６．４ｇの水／ＬＡが上部側腕において回収され、２５．１ｇの粗製ＬＤ／ＬＡが下部側腕において回収され、０．９ｇのオリゴマーが底部受は器において回収された。粗製ＬＤ／ＬＡを、氷水とともに激しくシェイクした結果、ＬＡが溶解し、ＬＤが沈澱物として残留したので、これを濾過によって分離した。ＬＤｌ、２ｇが得られ、２６．６ｇの理論上の生成量に対し４％の収率を示した。氷水による分離手法は存在するラクチドの８８％を回収できるのみであるため、５．１％の補正された収率が得られた。第二の試験では、装置を洗浄することなく、１０５分間にわたり８５％のＬＡを３０．１ｇ供給した（０．２９ｇ１分）。塔の３箇所における温度は、それぞれ１１０℃、１７０℃及び２１５℃に維持された。合計２９．５ｇ（収率９８゜３％）が捕集された。このうち８．４ｇは水／ＬＡであり、１４．０ｇは粗製ＬＤ／ＬＡであり、そして５．８ｇはオリゴマーであった。氷水での洗浄によってＬＤを分離し、３８０ｇが捕集され、２１．３ｇの理論上の生成量に対し１４．１％の収率及び１６％の補正された収率が示された。第三の試験を、装置の洗浄又は変更を伴うことな〈実施した。３６．９ｇの市販されている８５％ＬＡを１８０分間にわたって供給しく０．２ｇ／分）、塔の３箇所における温度をそれぞれ１０５℃、１９０℃及び２４０℃に維持した。合８１３６．８ｇの生成物が回収され、このうち９．７ｇは水／ＬＡであり、２４．３ｇは粗製ＬＤ／ＬＡであり、そして２．８ｇはオリゴマーであった。氷水での洗浄によるラクチドの回収により４．４ｇの収量が提供され、２６ｇの理論上の生成量に対し１６，９％の収率及び１９．２％の補正収率を得た。実施例４６１１６．２ｇの未処理の３ｍｍガラスピーズを充填した塔を用いて、実施例４５と同様の試験を実施した。連続的にアルゴンバージを用いることにより、塔を６０トルに維持した。４５．６ｇの市販されている８５％ＬＡを７．５時間にわたって加え（０，１ｇ／分）、温度をそれぞれ５７℃、１７５℃及び２２０℃に維持した。合計４３ｇの生成物が回収され、このうち１１．２ｇは水／ＬＡであり、１７．８ｇは粗製ＬＤ／ＬＡであり、そして１４．０ｇはオリゴマーであった。氷水での洗浄によるラクチドの分離は、ＬＤ４．２ｇの収量を提供し、３２゜２ｇの理論的収量に対し１３％の収率及び１４．８％の補正収率を達成した。実施例４７上部アルゴンガス取入［１を底部受は器のそれに加えて備えることによって、実施例３４の装置を変更した。両方のアルゴン供給管には流量計も取付けた。第一の試験では、第二のアルゴン取入口は、充填ベッドを含む２つの部分の間、すなわち蒸留塔の中間に配置した。５４．５ｇの８５％ＬＡを４時間にわたって加えた（０．２３ｇ／分）。塔を６０トルに維持し１１両取入口では２１．４ｃｃＺ分のアルゴン流量を維持した（約０．３２：１の総アルゴン：ＬＡ供給物のモル比）。温度をそれぞれ１３５℃、１７０℃及び１９５℃に維持し、４４．７ｇ（８２％）ノ生成物ヲ回収Ｌ、このうちｉｓ、１ｇは水／ＬＡ、６．０ｇｌ、を粗製ＬＤ／ＬＡ、そして２２．６ｇはオリゴマーであった。ＬＤの粗製試料を約１０℃に冷却された塩化メチレン中に溶解し、これをｃＯ２の生成が停止し、水相のｐＨが約８．０を上回った状態に維持されるまで、５％重炭酸ナトリウム（ＮａＨＣＯコ）水溶液で抽出することによって、下部側腕骨は器に捕集した粗製ＬＤ／ＬＡ生成物からラクチドを回収した。次いで、精製したＬＤの塩化メチレン溶液を、粉末化した硫酸ナトリウム（Ｎａ２ＳＯ４）上で乾燥し、濾過し、そしてロータリーエバポレーターでＣＨ２Ｃｌ２を除去した。これによって約１００％のＬＤを回収することができた。この手順によって、ＬＤ２．４ｇ　（収率６％）が回収された。ラクチド収率を向上させることを意図して、第二のアルゴン取入口を充填ベッドとクライゼン蒸留ヘッドとの間に移し、第二の試験を実施した。２５．３ｇの市販されている８５％乳酸を８０分間にわたって供給した（０．３１６ｇ／分）。塔を６０トルに維持し、各取入口でのアルゴン流量を２１．４ｃｃ／分に維持した（約０．６２：１の総アルゴン：ＬＡ供給物のモル比）。塔内の温度をそれぞれ８０℃、１８５℃及び２０５℃に維持し、２８．０２ｇ　（収率１１１％）の生成物が回収された。このうち６．４ｇは水／ＬＡであり、２０．４ｇは粗製ＬＤ／ＬＡであり、そして１．２ｇはオリゴマーであった。過剰な収率は、第一の試験の際に塔内に保持された材料に起因した。第一の試験に関連して記載した方式で、粗製ＬＤ／ＬＡからＬＤを回収し、ＬＤ３．９ｇが回収されたが、これは、１７．９ｇの理論上の生成量に対し２１゜８％の収率に達した。第三の試験では、第二の試験と同様に、市販の８５％ＬＡを１５０分間にわたって供給した（０．２１９ｇ／分）。増圧及びアルゴン流量は、第二の試験と同じ（０，８９：１のアルゴン：ＬＡ供給物のモル比）であり、温度はそれぞれ９０ ℃、１９５℃及び２０５℃であった。３６．７ｇ（収率１１２％）の総生成物が得られ、このうち５．７ｇは水／ＬＡであり、２７．６ｇは粗製ＬＤ／ＬＡであり、そして３．４ｇはオリゴマーであった。この試験の過剰な収率も、第一の試験の際に塔内に保持された材料に起因した。第一の試験に関連して記載した方法を用いて、粗製ＬＤ／ＬＡからＬＤ４．９３ｇを回収した。これは、２３．２ｇというＬＤの理論上の生成量に対し２１゜２％のＬＤ収率を示す。実施例４８本実施例は、供給材料としての純粋なＬ２Ａの使用を例示する。実施例４６．４７において使用したものと同様の蒸留塔を設置した。清浄な３１ガラスピーズからなる更に小型の充填ベッド（６７，５ｃｃ）を用い、装置の残りの部分については、塔への注入の前にアルゴンを２００℃に予熱すること以外は同一とした。１５５分間にわたって１９．７ｇ　（０，１２２モル）の９９％Ｌ２Ａを塔に供給した（０．１２７ｇ／分）。２１．４ｃｃ／分のアルゴン流量（１，２２：１のアルゴン：Ｌ２Ａ供給物のモル比）を底部受は部に供給するとともに、塔を６５トルに維持した。温度はそれぞれ１４０℃、１９０℃及び２１５℃に維持した。結晶化した粗製ＬＤ生成物を、上部及び下部の側腕送達装置の双方に捕集した。ＬＤは、前記の塩化メチレン／重炭酸ナトリウム法を用いて両方の生成物から分離した。白色結晶状のＬＤ（融点：９４〜９５℃）を１０ｇ（収率５７％）得た。実施例４９本実施例は、ラクトイル乳酸メチル（ＭｅＬＬＡ）からラクチドへの高温での触媒による転換を示す。使用された装置は触媒又はガラスピーズを有するとともに、長さ１８インチ（約４５．７ｃ＋＊）、直径０．９インチ（約２．３ｃ＋ａ）の加熱したガラス管の頂部に等圧潰下漏斗を備えている。このガラス管の底部には、ドライアイスで冷却した丸底フラスコ受は器を配置した。加熱した窒素を塔の下方に向けて流した。窒素の流量は、窒素が装置から排出される際に泡流置針で監視した。ＭｅＬＬＡは管の頂部内に一滴ずつ供給し、冷却した捕集器内で得られた材料を、プロトン核磁気共鳴（ＮＭＲ）分光法によって分析した。一つの実験では、チタンテトラ（イソプロポキシド）で被覆したガラスピーズを約１フイート（約３０．５ｃ＋＊）の高さまで塔内に充填しており、これは約５５■ｌの空隙容積を有する。塔の外部温度は、約３４０〜約４８０℃の範囲にわたり、′！ＪＸ流量（加熱していない）は約４４璽１／分であった。捕集した材料は、ＮＭＲ分光法によって検査し、主としてＭｅＬＬＡであると判明した。この生成物のＮＭＲ分析により、ＭｅＬＬＡの約２０％に相当するラクチドが存在することが判明した。触媒を全く使用せず、加熱した窒素を使用した別の同様な試験では、ラクチドはほとんど又は全く生成されなかった。これらの比較結果は、チタンテトラ（イソプロポキシド）がＭｅＬＬＡをラクチドへ転換する触媒に役立ったことを示している。実施例５０本実施例では、鋳型触媒（Ｔｅｍｐｌａｔｅ　Ｃａｔａｌｙｓｔ）である酸化ジ −ｎ−ブチルスズのラクチド生成に対する効果を試験した。前提とされる「鋳型」メカニズム（Ｔｅｍｐｌａｔｅ　ｍｅｃｈａｎｉｓｍ）は、スズとの一時的な結合によってヒドロキシアルカンカルボン酸の両端を結び付け、環状エステル形成を促進することを含む。２種類の実験（Ａ及びＢと称する）を実施して、鋳型触媒の酸化ジ−ｎ−ブチルスズを試験した。いずれの実験でも、メシチレン（１，３，５−）リメチルベンゼン）との共沸混合物として、水を反応から除去した。それぞれの実験で、蒸留された水を分離し、かつ捕集するためのバ１ノット管を備えたフラスコ内で還流中のメシチレン（４００馬１）に、８５％Ｌ−乳酸を５０゜０ｇ滴加した。実験Ａでは、乳酸溶液を１．５時間にわたって加えたのに対し、実験Ｂでは、乳酸溶液を５０分間にわたって加えた。実験Ｂでは、還流を開始する前に酸化ジ−ｎ−ブチルスズ２４．９７ｇを加えた。実験Ａは、水及び乳酸２９ｍ１が留出した後の５時間後に中止した。溶液の上相を静かに別の容器に注いで下相（約１２ｇ）を分離し、上相にペンタン４５０ｍｌを加えてラクチドを析出させた。冷却後、この混合物を濾取して、白色結晶状の物質を含有する半固体を得た（真空下での乾燥後に４．９２ｇ）。この物質を塩化メチレンに溶解し、５％重炭酸ナトリウムで抽出（ラクチド／乳酸混合物からのラクチドの１００％の回収を与えるために示した手順）して、ラクチドに富むと考えられる物質１．９ｇを得た。実験Ｂは、水及び乳酸的１０．５ｍｌが留出した後の３時間の還流の後に停止した。この場合は、冷却に際して第二の相は注目されなかった。触媒を濾去し、ペンタン４５０ｍ１を濾液に加えた。濾過によって、褐色無定形の物質が得られた（乾燥後に２０．９ｇ）。塩化メチレン／水性重炭酸ナトリウムによる分配によって、ラクチドに富む可能性のある物１４．１ｇが得られた。メシチレン／ペンタン濾液はもう一層の帯褐色の層を生じるが、これは顕著な白色結晶性物質（２１ｇ）を有していた。塩化メチレン／水性重炭酸ナトリウムによる分配により、この物質から清澄な粘稠物質１７．３ｇを生成しており、これは大量のラクチドを含有していた。実験Ｂでの塩化メチレン／水性重炭酸ナトリウムによる分配から得られた著しく増大した量の生成物、及び実験Ｂで下層が存在しないこと（おそらく、実験Ａでの相対的に無水の乳酸）から、乳酸の縮合と同様にラクチドの形成も実験Ｂでは補強されたことが示唆される。これらの結果から、酸化ジ−ローブチルスズは、乳酸の綜合と同様にラクチドの形成にも触媒効果を発揮したことが示唆される。実施例５１本試験は、１０〜２ｏメツシユのシリカゲル／アルミナ触媒（ＡｋｚｏＬＡ−３０−５Ｐ１ｍ＃Ｘ、８７％シリカ／１３％アルミナ、Ａｋｚｏ　Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ　Ｂ３．　）からなるベッド内に蒸気化した乳酸Ｌ−メチルを通過させたときに得られる生成物の分布を測定するために実施した。本実験では、実施例８〜１９に記載された実験で使用されたものと同じ反応器を使用した。窒素流量は１，５８０ｍ１／分であった。蒸気化した乳酸メチル及び窒素を約０．１０フィート／秒（約３．Ｏｃ＋ｓ／秒）の見掛は速度で、触媒ベッド内での滞留時間が３．２秒となるよう反応器内を通過させた。供給物中の有機物の重量％は２７．３％であった。ドライアイスで冷却したサイクロン捕集器内での縮合可能なＬＤ／ＬＡの分離後に、−酸化炭素濃度を測定した。縮合した生成物全体をガスクロマトグラフィーを用いて分析した。得られた結果を下表に示す。

【表２８】総括質量回収率は９５％であった。ＬＤ／Ｃｏ比は、反応に加わった乳酸メチルの３８〜４８％がＬＤを形成するのではなく、−酸化炭素に転換されたことを示している。実施例５２本試験は、蒸気化したラクトイル乳酸Ｌ−メチル（ＭｅＬＬＡ）を１０〜２゜メツシュのシリカ／アルミナ触媒ベッド（Ａｋｚｏ　ＬＡ−３０−５Ｐ触媒、８７％シリカ７１３％アルミナ、ＡＪ＜ｚｏ　Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ　Ｂ、Ｖ、　）を通過させることによって実施した。直径０，５インチ（約１．３ｃｍ）のステンレス鋼の管材から構成された管状反応器をこの試験に用いた。この反応器を加熱された砂浴中に懸垂し、その結果、窒素気流（５００票ｌ／分）は、触媒ベッドに接触する前に、約５０インチ（約１２７ｃ■）の加熱されたステンレス鋼管内を上方に向かって最初に通過した。ＭｅＬＬＡをガラスピーズベッドの真上に向かって流下する加熱された窒素気流内に流入させ、ＭｅＬＬＡの蒸気化を助長した。次いで、蒸気化したＭｅＬＬＡ／窒素気流を触媒ベッドへと上向きに導いて、触媒ベッドと接触する前のＭｅＬＬＡの完全な蒸気化を保証した。下記の２種類の実験について、供給物中の有機物のｍｕ％は１６．８％であり、触媒ベッド内の滞留時間は１．０秒であった。ドライアイスで冷却したフラスコ内で冷却することによって、生成物を捕集した。凝縮した生成物全体をガスクロマトグラフィーによって分析した。下記の定義は下記に記録された結果を説明する。反応したＭｅＬＬＡのモル数転換率＝　ｘｌＯＯ供給されたＭｅＬＬＡのモル数供給されたＭｅＬＬＡのモル数−回収ＭｅＬＬＡのモル数形成されたＬＤのモル数ラクチドの選択性；□ 反応したＭｅＬＬＡのモル数形成されたＬＤのモル数捕集されたＬＤのモル数ラクチドの合併収率％＝□ 供給されたＭｅＬＬＡのモル数

【表２９】結果は、ＭｅＬＬＡの転換が触媒ベッドの温度上昇に伴って増大することを示している。総合的なＬＤ選択性は、より低い触媒ベッド温度における方が高いことが判明した。総合的なＬＤ選択性が３６．８〜４３．３％の範囲であったことは、反応したＭｅＬＬＡの大部分がラクチド以外の生成物を形成したことを示している。−酸化炭素の濃度は、反応器内の生成物流では測定しなかったが、かなりの量のＭｅＬＬＡが一酸化炭素及びアセトアルデヒドに転換された可能性が高い。また、シリカ／アルミナ（８７：１３）で触媒されたＭｅＬＬＡの熱分解で得られたラクチドの収率は、実施例４９に記載のとおりのチタンテトラ（インプロポキシド）で触媒されたＭｅＬＬＡの熱分解で得られたラクチドの収率と同程度であることも理解できる。実施例５３ＬＤの合成のための一つの考え方は、試薬又は副生物からＬＤを容易に分離するために、ＬＤを反応混合物中で最も揮発しゃすい成分にすることである。ｎ　− オクタデカノールの乳酸エステルを製造して、下記の平衡の際に析出させた；２　ＣＨ２Ｃｌ（ＯＨ）ＣＯ２ＣＩ　ＢＨ３ｔ　ｄＣＨｓＣＨ（ＯＨ）Ｃ（ｈｃＨ（ＣＨ３）Ｃ（ｈＣＩ＠Ｈｓｔ　＋Ｃｒ　ｓｒコｔＯＨ乳酸オクタデシル　ラクトイル乳酸オクタデシルＣＨｓＣＨ（ＯＨ）ＣＯａＣＨ（ＣＨｘ）ＣＯ２Ｃ１＠Ｈ３ｙ＃ラクチＦ　（ＬＤ）　＋Ｃ＋５Ｈ３ｔＯＨこれらの平衡では、ＬＤ（２ｏｏトルで２４０’Ｃの沸点）は、ｎ−オクタデカ、ノール（２００トルで３００”Ｃの沸点）、乳酸オクタデシル（２００）ルで３６５℃の沸点）及びラクトイル乳酸オクタデシル（沸点、＞３６５℃／２００）ル）と比較して最も低い沸点を有する。ＬＤの蒸留によって、これらの平衡をＬＤの方に移行させ、オクタデカノールを蒸留フラスコ中に残すことが予期される。等モル量のＬＡ及びｎ−オクタデカノールを加熱し、形成された水をパレット管を用いて除去することにょフて、乳酸オクタデシル（ＯｄＬＡ）をほとんど定量的収率で製造した。ラクトイル乳酸オクタデシル（ＯｄＬＬＡ）は、硫酸の存在下、ベンゼン中でＬＤとｎ−オクタデカノールを反応させることによって製造した。０ｄＬＬＡは、ｎ−オクタデカノールどのＭｅＬＬＡのエステル交換反応によっても製造できる。ＬＤの合成を目的とする実験を実施する前に、重量損失（主としてＬＤであると考えられる）を促進する触媒の効率を測定するために、０ｄＬＡを２％の触媒と混合して熱重量分析（ＴＧＡ）を実施することにより触媒評価を行った。下記の触媒を用いて２００℃で４５分後に、下記の重量損失が認められた：酸化亜鉛（３３％）、チタンテトラ（イソプロポキシド）（２５％）、オクト酸第−スズ（２４％）、乳酸亜鉛（２３％）及びｐ−）ルエンスルホン酸（１９％）。最初の実験を実施したが、これは、小型の攪拌式昇華装置中で０ｄＬＡ１．５０ｇ及びオクト酸第−スズ０．０２７ｇを用いた。この混合物を、初めに、約１４８℃及び１〜３トルの圧力、すなわちＬＤの沸点よりやや高く、０ｄＬＡ及びオクタデカノールの沸点より３０〜４０℃低い温度及び圧力で加熱した。２．５時間にわたって、当初の試料０．６４ｇを捕集したが、これは約２０モル％のＬＤ及び約４０モル％の０ｄＬＡ及びＤ−オクタデカノールを含有した（ＮＭＲ分光法による）。第二の実験では、外部から徐々に加熱される蒸留塔を備えた１００ｍ１フラスコ（油浴中で加熱）からの蒸留によって、酸化亜鉛６．９４ｇ　（２０％）の存在下で０ｄＬＡ３４．７ｇからもＬＤを製造した。システム圧力を約１トルに調整し、油浴温度を２００〜２１５℃に」二げた。蒸留中における蒸留塔の外部温度は、塔底では約１３０〜１５０℃の範囲であり、塔頂では約４５〜１５０℃に範囲であった。蒸留の間に２つの留分を捕集した。この際の留分、及び下記に考察するその後の留出物を、ガスクロマトグラフィー（ＧＣ）を用いて分析し、ピーク部域の比率化し成分百分率を提供した。第一の留分は、ＬＤのそれを超えるほとんど一定の沸点（１，１トルで約１６０ ℃）を有した。この第一留分の重量は実験開始時における０ｄＬＡの重量の１７％であった。ＧＣ分析によれば、この留分は、Ｌ−Ｌ　Ｄ約２５％、ｎ−オクタデカノール１８％、及び、ガスクロマトグラフィー／質量分光分析法を用いて測定した場合、約１０２ダルトンの分子量を有する化合物５７％からなっていた。この実験でのこのＬＤの収率ば約２０％であった。観察された一定の沸点から、ＬＤ及びｎ−オクタデカノールは、最高沸騰共沸混合物を形成したことが示唆される。捕集された第二の留分の重量は、実験開始時における重量の４４％であった。第二の留分は、主としてこの１０２ダルトンの成分及びｎ−オクタデカノールを有していた。この低分子量の生成物は、ＬＤ又は０ｄＬＡの減成物である可能性がある。第三の実験では、０ｄＬＡについて記載したのと同様の蒸留法によって、酸化亜鉛４．０３ｇ　（１０％）の存在下で０ｄＬＬＡ４０．３ｇからＬＤを製造した。この蒸留は、約２トルのシステム圧力及び約１８０〜１９０℃の油浴温度で実施した。蒸留中における蒸留塔の外部温度は、塔底では１５０〜２３０℃の範囲あ温度を示し、塔頂では９１〜１４０℃の範囲の温度を示した。生成物を分別することは全く試みず、実験開始時における０ｄＬＬＡの重量の約９１％に相当する重量を有する単一の留分が捕集された。ＧＣ分析は、この留分がＬＤ約１９％、ｎ−オクタデカノール５６％及び０ｄＬＡ２５％で構成されることを示した。Ｌ −ＬＤ　：メソーＬＤ比はほぼ３：１であった。ＬＤ収率は約５０％であった。第四の実験は、酸化亜鉛３．１６ｇ（１０％）の存在下で０ｄＬＬＡ３１．６ｇを用いて実施した。蒸留中における蒸留塔の外部温度は、塔底では１０６〜１５５℃の範囲であり、塔頂では９０〜１０４℃の範囲であった。蒸留は、約１゜５トルのシステム圧力及び約１９０〜２１０℃の油浴温度で実施した。ＬＤの沸点近くで、実験開始時における０ｄＬＬＡの重量の約１３％に相当する重量を有する留分を捕集した。ＧＣ分析から、この留分がＬＤ約４８％、ｌ−オクタデカノール４３％及び０ｄＬＡ１２％を含有してることが判明した。Ｌ−ｔ、Ｄ：メソーＬＤ比はほぼ１５：１であった。ＬＤ収率は約１８％であった。ポット内の残渣のＧＣ分析は、約２％のＬＤ、約１７％のｎ−オクタデカノール、約８０％の０ｄＬＡ及び約１％の０ｄＬＬＡを含有することを示した。これらの結果は、０ｄＬＬＡからＬＤを製造し得ること、そしてｎ−オクタデカノール及びＬＤは互いに同時留出する傾向にあることを示している。また、これらの結果は、０ｄＬＬＡは、この反応条件下では、ｎ−オクタデカノールによって内部エステル部位で開裂されて０ｄＬＡを形成することも示している。実施例５４本実施例は、ＤＰ２．０２　（滴定によって測定）において実験を開始したときに得られる効率と改善された収率を比較した。本実験の原材料のＤＰが約ＤＰ２゜９であったことを除けば、ＤＰ２．０２で実施した実施例３５の操作と同じ操作を繰り返した。アルキルベンゼン（ＡＢ）を５４トルの圧力で２２８〜２３２ ℃に加熱した。ＡＢは、蒸留されて塔内を徐々に上昇し、塔頂にＤＰ＝２．９５（二重滴定からの２．９８及び２．９１の平均）の原料ＬＡを供給した。供給原料は、毎秒約１滴の速度で滴加した。最上段の温度は１６８℃であった。原料ラインの温度は７４℃〜８４℃であり、供給ポットの温度は１９５℃〜２０７℃であった。２０分後に、ＡＢ及び粗製ＬＤは徐々に留出を開始した。１時間にわたりＤＰ＝２．９５のＬＡ含有供給原料を６１．３ｇ供給し、留出物９．６ｇを得た。ＡＢを静かに別の容器に移し、粗製ＬＤを低沸点石油エーテルで洗浄し、そして真空乾燥した後、６．８５という収率の粗製ＬＤが得られた。これをＧＣ分析によって分析した結果、６４．３重量％のＬＤが確認された。この実験でのＬＤの収率は１２．１％であった。缶出液中のＬＡは、ＡＢを静かに別の容器に移すことによって得られたが、５５．２ｇの重量であった。反応に関する物質の収支は１０１％であった。この操作はＤＰが高い場合、ＬＤ生成の収量及び割合がＤＰ＝２．０２の場合よりも低いことを示す。実施例５５ＬＡを含有する供給原料がＤＰＰＩ３５を含んでいたことを除き、実施例３５の操作と同様の操作を繰り返した。急速な蒸留を得た。供給原料４７．３９ｇを１．０時間にわたって加え、その後に洗浄及び乾燥を行って粗製ＬＤ２１．２８ｇを得た（理論的生成量の５６％）。しかし、留出物は、ＧＣで検定したところ、２０．１％のＬＤを含有したにすぎなかった。この操作は、２より低いＤＰでは、粗製ＬＤの急速な蒸留を生起することが可能であるが、ＬＤは、ＤＰ＝２．０２で生成されたそれよりはるかに低純度のものであることを立証している。本発明の様々な実施態様を詳細に記載してきたが、当業者には、これらの実施態様の変更及び適合が生じるであろうことは明白である。しかしながら、そのような変更及び適合は、下記の請求項に記載された限りで、本発明の範囲内にあることが明示的に理解されなければならない。表２表３本触媒の重量利得二１０．６ｇトラップ中の端：　１．３２ｇ表４本触媒の重量利得：　１８．３５ｇトラップ中の暇：　１．９９ｇ反応器の残渣　：　０．０７ｇ総材料回収率　：　９２．０重量％表５平衡形成　１．７　７４．４　３６．５　ｆｔシ０　−−−１　３．７　９２．４　４６．９　なし　Ｏ９５２、５，７８４，０２８，３痕跡量　９５人１旦ＤＰ（ａ）　組成−重量％（ｂ）　蒸留Ｌｌ＾　Ｌ２＾　Ｌ３Ａ　Ｌ４＾　ＬＤ（’Ｃ）（トル）１．２９（Ｃ）　７５．４　２０．１　３．３　０．３　１．３１．４４　４９．０　２８．５　１１．５　２．２　３．３　１２０−１３０　４００−２１０１．５９　２７．８　２？、８　２０．２　１０．３　８．６　１５０　９０１．９９　１１．８　１６．７　１４．４　８．８　１８．４　１５５　１５３２．０１　１２．３　１４．０　１３．８　９．８　１９．０　１６０　８５２．０７　８．３　６．０　１５．０　１５．０　２７．９　１７５　３０２．６３　２．１　０．７　１．０　０．８　１４．７　１８５（ｄ）　３０（ｄ）２４．０　０．４　１．４　０．６　０．４　１１．５　１８５（ｄ）　１０（ｄ）（ａ）ＫＯＨによる滴定（ｂ）メチルエステルのガスクロマトグラフィー（ｃ）　Ｌ−乳酸供給物（ｄ）延長した（−晩）蒸留人工旦量（ｂ）留出物／　蒸留（ｃ）実施例　ＤＰ（ａ）　非留出物（重ｉｔχ）温度（’Ｃ）　留出速度２２　１．２９　６７／１６　２００　急速２３　１．４４　４９／４２　１９３　急速２４　１．５９　３９１５８　２２０　急速２５　１．９９　５２／４８　１９７　低速２６　１．９９　５４／４６　２２５　急速２７　１．９９　４３／６５　２１５　低速２８　２．０７　１５／７６　２０２　中速２９　２．６３　痕跡量が留出　２０４　非常に低速３０　２．６３　８／８５　２２７　非常に低速３１　２４．０　痕跡量が留出　２０４　非常に低速（ａ）滴定による（ｂ）原材料の重量％として（ｃ）　５０６０　）ル人１ヱ２２　１．２９　１．３　１．１　１８．５２３　１．４４　３．３　１．４　２５．５２４　１．５９　８．６　１８．８　２６．１２６　１．９９　１８．４　４３．５　１３．２２８　２．０７　２７．９　３５．２　２４．７２９　２．６３　１４．７　１２．７　７．１３１　２４．０　１１．５　痕跡ｆ１　５．８（ａ）原材料の重合度を滴定により測定（ｂ）ジアゾメタンによるメチル化後におけるＧＣ分析からめた組成去工旦触媒、（ｂ）　留出物（ｃ）実施例　ＤＰ（ａ）　使用／使用せず　（重９％）　留出速度２８　２．０７　使用せず　１５　中速３２　２．０７　使用　１７　急速３０　２．６３　使用せず　８　非常に低速３３　２．６３　使用　４８　中速３１２４　使用せず　痕跡量　非常に低速３４２４　使用　５　非常に低速（ａ）滴定による（ｂ）１χオクト酸第−スズ（ｃ）原材料の重量％として０ラクチド　（ＬＤ）ｅＬ、Ａ反応時間（時間）図４補正書の写しく翻訳文）提出書（特許法Ｆ１８４灸の８）平成６年９月１９房衝請求の範囲１．ｆＪｉ状エステルの製造方法であって、（ａ）単一のヒドロキシカルボン酸あるいはそのエステル、塩又はアミド（Ｘ、Ａ）　、ｘＩＡｃｖ直ｔｆＪ２Ｅｉｌ子（Ｘ２Ａ）　、Ｘ、Ａ（７）直鎖３ｊ’１分子（Ｘ３Ａ）、ＸＩＡの直鎖４日分子（Ｘ、Ａ）　、及びその混合物から成る群から選択された化合物を含有する溶液ＸＡを、有機溶媒中で希釈して供給流を準備し、（ｂ）前記供給流から水を除去してＸ２Ａから前記環状エステルを直接生成することから成る環状エステルの製造方法。２、前記溶媒がベンゼン、トルエン、エチルベンゼン、キシレン、クメン、トリメチルベンゼン、アセトニトリル、ハロゲン化芳香族溶媒、炭化水素及びその混合物から成る群から選択される請求項１記載の方法。３、ＸＡがＸＩＡを含有し、ＸＩＡが乳酸、グリコール酸、酒石酸、マンデル酸、ベンジル酸、１−ヒドロキシ−１−シクロヘキサンカルボン酸、２−ヒドロキシ−２−（２−テトラヒドロフラニル）エタン酸、２−ヒドロキシ−２−（２− フラニル）エタン酸、２−ヒドロキシ−２−フェニルプロピオン酸、２−ヒドロキシ−２−メチルプロピオン酸、２−ヒドロキシ−２−メチルブタン酸、２−ヒドロキシブタン酸、２−ヒドロキシペンタン酸及びその混合物から成る群の酸、エステル、基又はアミドから選択される請求項１記載の方法。４、ＸＡの濃度が約２５型鍛／容量％未満である請求項１記載の方法。５、前記有機溶媒の沸点が１気圧で約５５℃から約２５０℃である請求項１記載の方法。６、前記供給流がさらにイオン交換樹脂、ゼオライト、可溶性酸、アルミナ系の触媒、金属触媒、酵素、１ｉＪ７型触媒、シリカ系の触媒、ミセル触媒及びそれらの混合物から成る群から選択されるエステル化触媒を含有する請求項１記載の方法。７、前記環状エステルを回収して環状エステル含有留分及び環状エステル非含有留分を生成することをさらに含み、前記回収工程が結晶化から成る請求項１記載の方法。８、ＸＩＡから得られる環状エステルの製造方法であって、（ａ）ＸＡを含有する供給流の一部を気化させ、（ｂ）前記気化部分を気化状態に維持するとともに、前記環状エステルを生成するのに十分な圧力及び温度条件に保持された反応域で、前記供給流の気化部分を反応させることから成る方法。９、前記Ｘ＋Ａが乳酸、グリコール酸、マンデル酸、ベンジル酸、１−ヒドロキシ−１−シクロヘキサンカルボン酸、２−ヒドロキシ−２−（２−テトラヒドロフラニル）エタン酸、２−ヒドロキシ−２−（２−フラニル）エタン酸、２−ヒドロキシ−２−フェニルプロピオン酸、２−ヒドロキシ−２−メチルプロピオン酸、２−ヒドロキシ−２−メチルブタン酸、２−ヒドロキシブタン酸、２−ヒドロキシペンタン酸及びその混合物から成る群の酸、エステル、塩又はアミドから選択される請求項８記載の方法。１０、前記反応域の温度が約１５０℃から約２５０℃であり、前記反応域の圧力が約１０トルから約９００トルである請求項８記載の方法。１１、供給流が約４未満又は約４に等しいＤＰを有するまで前記供給流から水を除去して前記環状エステルを生成することを含む、ＸＡを含有する供給流から環状エステルを製造する方法。１２、ＸＡがＸＩＡを含有し、ＸＩＡが乳酸、グリコール酸、酒石酸、マンデル酸、ベンジル酸、１−ヒドロキシ−１−シクロヘキサンカルボン酸、２−ヒドロキシ−２−（２−テトラヒドロフラニル）エタン酸、２−ヒドロキシ−２−（２ −フラニル）エタン酸、２−ヒドロキシ−２−フェニルプロピオン酸、２−ヒドロキシ−２−メチルプロピオン酸、２−ヒドロキシ−２−メチルブタン酸、２− ヒドロキシブタン酸、２−ヒドロキシペンタン酸及びそれらの混合物から成る群の酸、エステル、塩又はアミドから選択される請求項１１記載の方法。１３、さらに前記供給流を約１５０　’Ｃか６２２５℃の温度及び約１０）ルから約１５０トルに維持することを含む請求項１１記載の方法。１４、環状エステルの製造方法であって、（ａ）ＸＡを含有する供給流を準備し、（ｂ）前記供給流を処理してＸＡのＸ２Ａ成分から前記環状エステルを直接生成することから成る環状エステルの製造方法。１５、ＸＡがＸＩＡを含有し、ＸＩＡが乳酸、グリコール酸、酒石酸、マンデル酸、ベンジル酸、１−ヒドロキシ−１−シクロヘキサンカルボン酸、２−ヒドロキシ−２−（２−テトラヒドロフラニル）エタン酸、２−ヒドロキシ−２−（２ −フラニル）エタン酸、２−ヒドロキシ−２−フェニルプロピオン酸、２−ヒドロキシ−２−メチルプロピオン酸、２−ヒドロキシ−２−メチルブタン酸、２− ヒドロキシブタン酸、２−ヒドロキシペンタン酸及びその混合物から成る群の酸、エステル、塩又はアミドから選択される請求項１４記載の方法。１６、ＸＡの濃度が約２５型Ｉｔ／容量％未満である請求項１４記載の方法。１７、前記供給流がさらにベンゼン、トルエン、エチルベンゼン、キシレン、クメン、トリメチルベンゼン、アセトニトリル、ハロゲン化芳香族溶媒、炭化水素及びその混合物から成る群から選択される化合物を含有する請求項１４記載の方法。１８、前記処理工程が前記供給流から水を除去することから成り、水が除去された供給流は約２重量％未満の水濃度を有する請求項１４記載の方法。１９、前記処理工程は、約５５℃から約２５０℃の温度で前記供給流を処理することから成る請求項１４記載の方法。２０、前記供給流は、イオン交換樹脂、ゼオライト、可溶性酸、アルミナ系の触媒、金属触媒、酵素、シリカ系の触媒、鋳型触媒、ミセル触媒及びその混合物から成る群から選択されるエステル化触媒をさらに含有する請求項１４記載の方法。２１、前記回収工程は結晶化から成る請求項１４記載の方法。フロントページの続き（８１）指定国　ＥＰ（ＡＴ、ＢＥ、ＣＨ，ＤＥ。ＤＫ、ＥＳ、ＦＲ，ＧＢ、ＧＲ，ＩＥ、ＩＴ、ＬＵ、ＭＣ，ＮＬ、ＰＴ、ＳＥ）、０Ａ（ＢＦ、ＢＪ、ＣＦ、ＣＧ、ＣＩ、ＣＭ、ＧＡ、ＧＮ、ＭＬ、ＭＲ，ＳＮ、ＴＤ。ＴＧ）、　ＡＴ、　ＡＵ、　ＢＢ、　ＢＧ、　ＢＲ，ＣＡ、　ＣＨ。ＤＥ、ＤＫ、ＥＳ、ＦＩ、ＧＢ、ＨＵ、ＪＰ、ＫＰ、ＫＲ，ＬＫ、　ＬＵ、　ＭＧ、　ＭＮ、　ＭＷ、　ＮＬ、　Ｎｏ、　ＮＺ、ＰＬ、ＰＴ、ＲＯ，ＲＵ、ＳＤ、ＳＥ、ＵＡ（７２）発明者　クレメンス、ジョージ　イー。アメリカ合衆国　４３１２５　オハイオ州　コロンバス　ビックスパイ　ロード　５０３６（７２）発明者　ヒルマン、ノルピル　イー、ディー。アメリカ合衆国　４３０２６　オハイオ州　ヒリアード　ジーバイシャイアー　ドライブ（７２）発明者　リピンスキー、ニドワード　ニス。アメリカ合衆国　４３０８５　オハイオ州　ワーシングトン　ベルブルック　ブレイス（７２）発明者　マークル、リチャード　ニー。アメリカ合衆国　４３２２１　オハイオ州　コロンバス　ノルウェー　ドライブ　１０８３（７２）発明者　シンクレアー、リチャード　ジー。アメリカ合衆国　４３２２０　オハイオ州　コロンバス　ケンウェー　コート　９８５

Claims

【特許請求の範囲】

１．環状エステルの製造方法であって、（ａ）ＸＡ（ここでＸＡはＸ２Ａを含み、有機溶媒中に希釈される）を含有する供給流を準備し、（ｂ）前記供給流から水を除去してＸ２Ａから前記環状エステルを直接生成する工程から成る環状エステルの製造方法。
２．前記環状エステルがＸＤである請求項１記載の方法。
３．前記溶媒が前記供給流中で水との共沸混合物を生成する請求項１記載の方法。
４．水を除去する前記工程が、前記共沸混合物を除去するのに有効な温度に前記供給流を加熱することを含む請求項３記載の方法。
５．前記溶媒がベンゼン、トルエン、エチルベンゼン、キシレン、クメン、トリメチルベンゼン、アセトニトリル、ハロゲン化芳香族溶媒、炭化水素及びそれらの混合物から成る群から選択される請求項１記載の方法。
６．前記溶媒がトルエンである請求項１記載の方法。
７．前記溶媒がアセトニトリルである請求項１記載の方法。
８．前記供給流を準備する工程が、（ａ）ＸＡを含有する水溶液を準備し、（ｂ）前記水溶液から実質的にすべての遊離水を除去して脱水供給流を生成し、（ｃ）ベンゼン、トルエン、エチルベンセン、キシレン、クメン、トリメチルベンゼン、アセトニトリル及びそれらの混合物から成る群から選択される有機溶媒を前記脱水供給流に加えることから成る請求項１記載の方法。
９．少なくとも約５％の前記ＸＡが前記環状エステルに転換される請求項１記載の方法。
１０．ＸＡがＸ１Ａを含有し、Ｘ１Ａがα−ヒドロキシカルボン酸あるいはそのエステル、塩又はアミドである請求項１記載の方法。
１１．ＸＡがＸ１Ａを含有し、Ｘ１Ａが乳酸、グリコール酸、酒石酸、マンデル酸、ベンジル酸、１−ヒドロキシ−１−シクロヘキサンカルボン酸、２−ヒドロキシ−２−（２−テトラヒドロフラニル）エタン酸、２−ヒドロキシ−２−（２ −フラニル）エタン酸、２−ヒドロキシ−２−フェニルプロピオン酸、２−ヒドロキシ−２−メチルプロピオン酸、２−ヒドロキシ−２−メチルブタン酸、２− ヒドロキシブタン酸、２−ヒドロキシベンタン酸及びそれらの混合物から成る群の酸、エステル、塩又はアミドから選択される請求項１記載の方法。
１２．ＸＡがＸ１Ａを含有し、Ｘ１Ａが乳酸、グリコール酸、酒石酸、乳酸塩、グリコール酸塩、酒石酸塩及びそれらの混合物から成る群から選択される請求項１記載の方法。
１３．ＸＡがＸ１Ａを含有し、Ｘ１Ａが乳酸又は乳酸塩である請求項１記載の方法。
１４．ＸＡがＸ１Ａを含有し、Ｘ１Ａが乳酸アンモニウムである請求項１記載の方法。
１５．前記供給流が少なくとも約０．５重量／容量％ＬＡを含有する請求項１記載の方法。
１６．前記供給流が初めに約５０重量／容量％未満の水を含有する請求項１記載の方法。
１７．前記供給流が熱安定性ＬＡあるいはそのエステル、塩又はアミドを含有する請求項１記載の方法。
１８．前記供給流が、ＬＡあるいはそのエステル、塩又はアミドを含有する発酵ブロスを含む請求項１記載の方法。
１９．ＸＡの濃度が約２５重量／容量％未満である請求項１記載の方法。
２０．水を除去する前記工程が前記供給流中の水濃度が約２重量％に達するまで実施される請求項１記載の方法。
２１．前記方法が連続的である請求項１記載の方法。
２２．前記供給流の水含有成分が初めに脱水され、前記方法はさらなる脱水供給流を前記供給流に連続的に加え、そして前記脱水供給流から前記環状エステルを連続的に除去することをさらに含む請求項２１記載の方法。
２３．前記有機溶媒の沸点が１気圧で約５５℃から約２５０℃である請求項１記載の方法。
２４．前記供給流がさらにエステル化触媒を含有する請求項１記載の方法。
２５．前記触媒がイオン交換樹脂、ゼオライト、可溶性酸、アルミナ系触媒、金属触媒、酵素、鋳型触媒、シリカ系触媒、ミセル触媒及びそれらの混合物から成る群から選択される請求項２４記載の方法。
２６．前記供給流がさらにブロッキング剤を含有する請求項１記載の方法。
２７．前記ブロッキング剤が無水物、ケトン及びアルデヒドから成る群から選択される請求項２６記載の方法。
２８．前記環状エステルを回収して環状エステル含有留分及び環状エステル非含有留分を生成することをさらに含む請求項１記載の方法。
２９．前記回収工程は結晶化、溶媒抽出、溶媒による洗浄、クロマトグラフィー、膜分離、蒸留及び昇華から成る群から選択されたものである請求項２８記載の方法。
３０．前記回収工程が結晶化を含む請求項２８記載の方法。
３１．前記環状エステルが水が除去された供給流から直接結晶化される請求項３０記載の方法。
３２．前記回収工程は結晶化前に前記環状エステルを濃縮することをさらに含む請求項３０記載の方法。
３３．前記供給流の連続相はトルエンである請求項３０記載の方法。
３４．前記連続相が取り出され、前記環状エステルが結晶化前に二次連続相に溶解される請求項３３記載の方法。
３５．前記結晶化環状エステルを乾燥することをさらに含む請求項３０記載の方法。
３６．前記回収工程が溶媒抽出を含む請求項２８記載の方法。
３７．前記回収工程は前記環状エステルを抽出溶媒中で抽出することを含み、前記環状エステルは前記供給流の連続相中よりも前記抽出溶媒中においてより溶解可能である請求項３６記載の方法。
３８．前記回収工程は、前記供給流の連続相と混合した場合に前記混合物中の環状エステルの溶解度を低減する水が除去された供給流に、溶液を加えることを含む請求項３６記載の方法。
３９．前記溶液はアルカン溶媒を含む請求項３８記載の方法。
４０．前記回収工程は、水が除去された供給流に溶媒を加えることを含み、ＸＡがＸ１Ａを含み、かつ前記供給流中の未反応成分及びＸ１Ａのオリゴマーが前記処理供給流の連続相中よりも前記溶媒中においてより溶解可能である請求項３６記載の方法。
４１．前記溶媒が水性溶媒である請求項４０記載の方法。
４２．前記溶媒が塩基を含有する水性溶媒である請求項４１記載の方法。
４３．前記環状エステル非含有留分が前記供給流に再循環される請求項２８記載の方法。
４４．前記環状エステル非含有留分中のオリゴマーが再循環前に加水分解される請求項４３記載の方法。
４５．前記成分が前記環状エステルに直接転換される請求項４３記載の方法。
４６．ＸＤの製造方法であって、（ａ）濃度が約２５重量／容量％未満であるＸＡを含む共沸溶液であって、前記共沸混合物の有機溶媒が、ベンゼン、トルエン及びキシレンから成る群から選択される共沸溶液を準備し、（ｂ）前記共沸溶液から共沸混合物を取り出して前記ＸＤを生成し、（ｃ）結晶化により前記環状エステルを回収する工程から成るＸＤの製造方法。
４７．前記ＸＤがＬＤであり、前記ＸＡがＬＡである請求項４６記載の方法。
４８．Ｘ１Ａから得られる環状エステルの製造方法であって、（ａ）ＸＡを含有する供給流の一部を気化させ、（ｂ）前記気化部分を気化状態に維持するのに十分な圧力及び温度条件に保持された反応域で前記供給流の気化部分を反応させて前記環状エステルを生成する工程から成る方法。
４９．前記ＸＡの少なくとも約５％が前記環状エステルに転換される請求項４８記載の方法。
５０．前記環状エステルがＸ２Ａから直接生成される請求項４８記載の方法。
５１．前記環状エステルがＸＤである請求項４８記載の方法。
５２．Ｘ１Ａがα−ヒドロキシカルボン酸、あるいはそのエステル、塩又はアミドである請求項４８記載の方法。
５３．前記Ｘ１Ａが乳酸、グリコール酸、マンデル酸、ベンジル酸、１−ヒドロキシ１−シクロヘキサンカルボン酸、２−ヒドロキシ−２−（２−テトラヒドロフラニル）エタン酸、２−ヒドロキシ−２−（２−フラニル）エタン酸、２−ヒドロキシ−２−フェニルプロピオン酸、２−ヒドロキシ−２−メチルプロピオン酸、２−ヒドロキシ−２−メチルブタン酸、２−ヒドロキシブタン酸、２−ヒドロキシベンタン酸及びその混合物から成る群の酸、エステル、塩又はアミドから選択される請求項４８記載の方法。
５４．Ｘ１Ａが乳酸、グリコール酸、乳酸塩、グリコール酸塩及びそれらの混合物から成る群から選択される請求項４８記載の方法。
５５．Ｘ１Ａが乳酸又は乳酸塩である請求項４８記載の方法。
５６．Ｘ１Ａが乳酸アンモニウムである請求項４８記載の方法。
５７．前記供給流が約５０重量％から１００重量％のＬＡを含有する請求項４８記載の方法。
５８．前記供給流の前記気化部分が約１０重量％から約５０重量％の有機物質を含有する請求項４８記載の方法。
５９．前記供給流が熱安定性乳酸あるいはそのエステル、塩又はアミドを含有する請求項４８記載の方法。
６０．前記供給流が少なくとも約９０重量／容量％のＸ１Ａを含有する請求項４８記載の方法。
６１．供給流が約４未満又は約４に等しいＤＰを有する請求項４８記載の方法。
６２．前記反応域の温度が約１５０℃から約２５０℃であり、前記反応域の圧力が約１０トルから約９００トルである請求項４８記載の方法。
６３．前記供給流の気化部分は前記反応域に入る前に気化される請求項４８記載の方法。
６４．前記方法が連続的である請求項４８記載の方法。
６５．反応域における供給流の平均滞留時間が約０．５秒から約１２秒である請求項４８記載の方法。
６６．非反応性キャリヤーガスを前記反応域に通すことをさらに含む請求項４８記載の方法。
６７．前記キャリヤーガスが窒素である請求項６６記載の方法。
６８．前記反応域がエステル化触媒を含有する請求項４８記載の方法。
６９．前記触媒がアルミナ、シリカ、酸化ベリリウム、酸化イットリウム、酸化ジルコニウム、混合金属酸化物及びそれらの混合物から成る群から選択される請求項６８記載の方法。
７０．前記触媒がアルミナ系触媒である請求項６８記載の方法。
７１．前記反応域から前記環状エステルを回収することをさらに含む請求項４８記載の方法。
７２．前記回収工程が前記反応済供給流を濃縮することにより、前記反応済供給流が気相状態になる温度以下に下げることを含む請求項７１記載の方法。
７３．濃縮された反応済の供給流から前記環状エステルを分離することをさらに含む請求項７２記載の方法。
７４．環状エステル非含有留分が前記供給流に再循環される請求項７３記載の方法。
７５．前記環状エステル非含有留分中のオリゴマーが再循環前に加水分解される請求項７４記載の方法。
７６．環状エステルが乾燥される請求項７３記載の方法。
７７．前記環状エステルがメチルイソブチルケトン、酢酸エチル、酢酸ブチル及びそれらの混合物より成る群から選択された成分を含有する混合物からの再結晶化によりさらに精製される請求項７６記載の方法。
７８．ＸＡ成分が前記環状エステルに直接転換される請求項４８記載の方法。
７９．ＬＤの製造方法であって、（ａ）Ｌ１Ａの濃度が少なくとも約９０重量／容量％であるＬＡを含有する供給流の一部を気化させ、（ｂ）ガンマーアルミナエステル化触媒を含有する反応域に非反応性キャリヤーガスを通し、そして（ｃ）前記気化部分を気化状態に維持し、かつ前記ＬＤを形成するのに十分な圧力及び温度条件に保持された反応域で、前記供給流の気化部分を反応させる工程から成るＬＤの製造方法。
８０．ＬＤの製造方法であって、（ａ）Ｌ１Ａの濃度が少なくとも約７０重量／容量％であり、約１．２から約４のＤＰを備えたＬＡを含有する供給流の一部を気化させ、（ｂ）ガンマーアルミナエステル化触媒を含有する反応域に非反応性キャリヤーガスを通し、（ｃ）前記気化部分を気化状態に維持し、かつ前記ＬＤを生成するのに十分な圧力及び温度条件に保持された反応域で、前記供給流の気化部分を反応させる工程から成るＬＤの製造方法。
８１．供給流が約４未満又は約４に等しいＤＰを有するまで前記供給流から水を除去して前記環状エステルを生成することを含む、ＸＡを含有する供給流からの環状エステルの製造方法。
８２．前記ＸＡの少なくとも約５％が前記環状エステルに転換される請求項８１記載の方法。
８３．前記環状エステルがＸ２Ａから直接生成される請求項８１記載の方法。
８４．前記環状エステルがＸＤである請求項８１記載の方法。
８５．ＸＡがＸ１Ａを含有し、Ｘ１Ａがα−ヒドロキシカルボン酸あるいはそのエステル、塩又はアミドである請求項８１記載の方法。
８６．ＸＡがＸ１Ａを含有し、Ｘ１Ａが乳酸、グリコール酸、酒石酸、マンデル酸、ベンジル酸、１−ヒドロキシ１−シクロヘキサンカルボン酸、２−ヒドロキシ−２−（２−テトラヒドロフラニル）エタン酸、２−ヒドロキシ−２−（２− フラニル）エタン酸、２−ヒドロキシ−２−フェニルプロピオン酸、２−ヒドロキシ−２−メチルプロピオン酸、２−ヒドロキシ−２−メチルブタン酸、２−ヒドロキシブタン酸、２−ヒドロキシベンタン酸及びそれらの混合物から成る群の酸、エステル、塩又はアミドから選択される請求項８１記載の方法。
８７．ＸＡがＸ１Ａを含有し、Ｘ１Ａが乳酸、グリコール酸、酒石酸、乳酸塩、グリコール酸塩、酒石酸塩及びその混合物から成る群から選択される請求項８１記載の方法。
８８．ＸＡがＸ１Ａを含有し、Ｘ１Ａが乳酸又は乳酸塩である請求項８１記載の方法。
８９．ＸＡがＸ１Ａを含有し、Ｘ１Ａが乳酸アンモニウムである請求項８１記載の方法。
９０．前記供給流が少なくとも約７０重量／容量％のＬＡを含有する請求項８１記載の方法。
９１．水の濃度が約２重量％未満になるまで水が前記供給流から除去される請求項８１記載の方法。
９２．前記供給流が熱安定性ＬＡあるいはそのエステル、塩又はアミドを含有する請求項８１記載の方法。
９３．前記供給流が、ＬＡあるいはそのエステル、塩又はアミドを含有する発酵ブロスを含む請求項８１記載の方法。
９４．前記工程が連続的である請求項８１記載の方法。
９５．さらに前記供給流を約１５０℃から２２５℃の温度及び約１０トルから約１５０トルに維持することを含む請求項８１記載の方法。
９６．前記供給流がさらにエステル化触媒を含有する請求項８１記載の方法。
９７．前記触媒がイオン交換樹脂、ゼオライト、可溶性酸、アルミナ系の触媒、金属触媒、酵素、シリカ系の触媒、鋳型触媒、ミセル触媒及びそれらの混合物から成る群から選択される請求項９６記載の方法。
９８．前記供給流がさらにブロッキング剤を含有する請求項８１記載の方法。
９９．前記ブロッキング剤が無水物、ケトン及びアルデヒドから成る群から選択される請求項９８記載の方法。
１００．前記環状エステルを回収して環状エステル含有留分及び環状エステル非含有留分を生成することをさらに含む請求項８１記載の方法。
１０１．前記回収工程が結晶化、溶媒抽出、溶媒による洗浄、クロマトグラフィー、膜分配、蒸留及び昇華から成る群から選択される請求項１００記載の方法。
１０２．前記回収工程が結晶化を含む請求項１００記載の方法。
１０３．前記環状エステルが、（ａ）溶媒を前記生成物含有流に加え、（ｂ）そこから前記環状エステルを結晶化することから成る工程により、前記生成物含有流から結晶化される請求項１０２記載の方法。
１０４．前記溶媒がトルエン、ベンゼン及びそれらの混合物である請求項１０３記載の方法。
１０５．前記結晶化した環状エステルを乾燥することをさらに含む請求項１０２記載の方法。
１０６．前記回収工程が溶媒抽出を含む請求項１００記載の方法。
１０７．前記回収工程が前記環状エステルを抽出溶媒中に抽出することを含み、前記環状エステルが前記供給流の連続相中よりも前記抽出溶媒中でより可溶性である請求項１０６記載の方法。
１０８．前記回収工程が、水が除去された前記供給流に溶媒を加えることを含み、かつ前記供給流中の未反応成分及びＸ１Ａのオリゴマーが前記処理済の供給流の連続相中よりも前記溶媒中でより可溶性である請求項１０６記載の方法。
１０９．前記溶媒が水性溶媒である請求項１０８記載の方法。
１１０．前記回収工程が蒸留を含む請求項１００記載の方法。
１１１．前記回収工程は有機溶媒による同時蒸留を含む請求項１００記載の方法。
１１２．前記同時蒸留溶媒がアルキルベンゼンを含有する請求項１１１記載の方法。
１１３．前記アルキルベンセンがＣ１１からＣ１４のアルキルベンゼン及びその混合物から成る群から選択される請求項１１２記載の方法。
１１４．前記環状エステル非含有留分が前記供給流に再循環される請求項１００記載の方法。
１１５．前記環状エステル非含有留分中のオリゴマーが再循環前に加水分解される請求項１１４記載の方法。
１１６．少なくとも約７０重量／容量％のＬＡを含有する供給流からＬＤを製造する方法であって、供給流が約４未満又は約４に等しいＤＰを有するまで前記供給流から水を除去して前記ＬＤを生成し、前記成分の少なくとも約５％が前記ＬＤに転換される方法。
１１７．供給流が約１．５から３．０のＤＰを有するまで水が除去される請求項１１６記載の方法。
１１８．前記ＬＤを連続的に分離し、精製することをさらに含む請求項１１６記載の方法。
１１９．水の前記除去工程がＬ２Ａの生成を引き起こす請求項８１記載の方法。
１２０．（ａ）ＸＡを含有する供給流を準備し、（ｂ）前記供給流を処理してＸＡのＸ２Ａ成分から前記環状エステルを直接生成する工程から成る環状エステルの製造方法。
１２１．前記ＸＡの少なくとも約５％が前記環状エステルに転換される請求項１１３記載の方法。
１２２．前記環状エステルがＸＤである請求項１２０記載の方法。
１２３．ＸＡがＸ１Ａを含有し、Ｘ１Ａがα−ヒドロキシカルボン酸あるいはそのエステル、塩又はアミドである請求項１２０記載の方法。
１２４．ＸＡがＸ１Ａを含有し、Ｘ１Ａが乳酸、グリコール酸、酒石酸、マンデル酸、ベンジル酸、１−ヒドロキシ１−シクロヘキサンカルボン酸、２−ヒドロキシ−２−（２−テトラヒドロフラニル）エタン酸、２−ヒドロキシ−２−（２ −フラニル）エタン酸、２−ヒドロキシ−２−フェニルプロピオン、２−ヒドロキシ−２−メチルプロピオン酸、２−ヒドロキシ−２−メチルブタン酸、２−ヒドロキシブタン酸、２−ヒドロキシベンタン酸及びそれらの混合物から成る群の酸、エステル、塩又はアミドから選沢される請求項１２０記載の方法。
１２５．ＸＡがＸ１Ａを含有し、Ｘ１Ａが乳酸、グリコール酸、酒石酸、乳酸塩、グリコール酸塩、酒石酸塩及びその混合物から成る群から選択される請求項１２０記載の方法。
１２６．ＸＡがＸ１Ａを含有し、Ｘ１Ａが乳酸又は乳酸塩である請求項１２０記載の方法。
１２７．ＸＡがＸ１Ａを含有し、Ｘ１Ａが乳酸アンモニウムである請求項１２０記載の方法。
１２８．前記供給流が少なくとも約０．５重量／容量％のＬＡを含有する請求項１２０記載の方法。
１２９．前記供給流が初めに約５０重量／容量％未満の水を含有する請求項１２０記載の方法。
１３０．前記供給流が熱安定性ＬＡあるいはそのエステル、塩又はアミドを含有する請求項１２０記載の方法。
１３１．前記供給流が、ＬＡあるいはそのエステル、塩又はアミドを含有する発酵ブロスを含む請求項１２０記載の方法。
１３２．ＸＡの濃度が約７５重量／容量％未満である請求項１２０記載の方法。
１３３．ＸＡの濃度が約２５重量／容量％未満である請求項１２０記載の方法。
１３４．前記供給流がさらにベンゼン、トルエン、エチルベンセン、キシレン、クメン、トリメチルベンゼン、アセトニトリル、ハロゲン化芳香族溶媒、炭化水素及びその混合物から成る群から選択される化合物を含有する請求項１２０記載の方法。
１３５．前記処理工程が前記供給流から水を除去することを含む請求項１２０記載の方法。
１３６．水が除去された供給流が約２重量％未満の水濃度を有する請求項１３５記載の方法。
１３７．前記処理工程は、その成分を共沸溶媒中に希釈した供給流から共沸混合物として水を除去する工程と、Ｘ１Ａの気化温度以下に温度を上げて、好ましくは水と反応するウォーターゲッターを加える工程と、モレキュラーシーブを用いる工程と、浸透膜を用いる工程と、水と水和結晶を形成する無水塩を用いる工程と、供給流を、多糖類又はシリカから成る群から選択される化合物と接触させる工程とから成る群から選択されるものである請求項１２０記載の方法。
１３８．前記処理工程は、ＸＡ成分を共沸溶媒中に希釈した供給流から共沸混合物として水を除去することを含む請求項１２０記載の方法。
１３９．前記処理工程は、前記供給流が約４未満又は約４に等しいＤＰを有するまで前記供給流から水を除去してＸ２Ａから直接前記環状エステルを生成することを含む請求項１２０記載の方法。
１４０．前記供給流が蒸気相にあって、前記処理工程は、前記供給流の一部を気化することと、前記供給流の前記気化部分を気化状態に維持するとともに前記環状エステルをＸ２Ａから直接生成するのに十分な圧力及び温度条件に保持された反応域に、前記供給流の前記気化部分を通過させることとを含む請求項１２０記載の方法。
１４１．前記工程が連続的である請求項１２０記載の方法。
１４２．前記処理工程が、最初に前記供給流の水含有成分を脱水し、次いで脱水した別の供給流をそれに加え、引き続き処理済の供給流から前記環状エステルを取り出すことを含む請求項１４１記載の方法。
１４３．前記処理工程は、約５５℃から約２５０℃の温度で前記供給流を処理することを含む請求項１２０記載の方法。
１４４．前記供給流がエステル化触媒をさらに含有する請求項１２０記載の方法。
１４５．前記触媒はイオン交換樹脂、ゼオライト、可溶性酸、アルミナ系触媒、金属触媒、酵素、シリカ系触媒、鋳型触媒、ミセル触媒及びそれらの混合物から成る群から選択されたものである請求項１４４記載の方法。
１４６．前記供給流がさらにブロッキング剤を含有する請求項１２０記載の方法。
１４７．前記ブロッキング剤は無水物、ケトン及びアルデヒドから成る群から選択される請求項１４６記載の方法。
１４８．処理済の供給流から前記環状エステルを回収して環状エステル含有留分及び環状エステル非含有留分を生成することをさらに含む請求項１２０記載の方法。
１４９．前記回収工程は結晶化、溶媒抽出、溶媒による洗浄、クロマトグラフィー、膜分配、蒸留及び昇華から成る群から選択される請求項１４８記載の方法。
１５０．前記回収工程が結晶化から成る請求項１４８記載の方法。
１５１．前記環状エステルは前記処理済の供給流から直接結晶化される請求項１５０記載の方法。
１５２．前記回収工程はさらに結晶化前に前記環状エステルを濃縮することを含む請求項１５０記載の方法。
１５３．前記処理済の供給流の連続相がトルエンである請求項１５２記載の方法。
１５４．前記処理済の供給流の連続相が取り出され、結晶化前に前記環状エステルが二次連続相に溶解される請求項１５０記載の方法。
１５５．前記結晶化環状エステルを乾燥することをさらに含む請求項１５１記載の方法。
１５６．前記回収工程が溶媒抽出から成る請求項１４８記載の方法。
１５７．前記回収工程が前記処理済の供給流を溶媒と混合することを含み、前記環状エステルが前記処理済の供給流の連続相中よりも前記溶媒中でより可溶性である請求項１５６記載の方法。
１５８．前記回収工程が、前記処理済の供給流を溶媒と混合することを含み、前記環状エステルが前記処理済の供給流の連続相中よりも前記溶媒中で可溶性に劣る請求項１５６記載の方法。
１５９．前記溶媒がアルカンである請求項１５８記載の方法。
１６０．前記回収工程が前記処理済の供給流を溶媒と混合することを含み、前記供給流中の未反応成分及びＸ１Ａのオリゴマーが前記処理済の供給流の連続相中よりも前記溶媒中でより可溶性である請求項１５６記載の方法。
１６１．前記溶媒が水性溶媒である請求項１６０記載の方法。
１６２．前記回収工程が蒸留から成る請求項１４８記載の方法。
１６３．前記蒸留工程が有機溶媒との同時蒸留から成る請求項１６２記載の方法。
１６４．前記環状エステル非含有留分が前記供給流に再循環される請求項１４８記載の方法。
１６５．前記環状エステル非含有留分中のオリゴマーが再循環前に加水分解される請求項１６４記載の方法。
１６６．ＬＤの製造方法であって、（ａ）Ｌ１Ａ、Ｇ１Ａ、Ｌ２Ａ、Ｌ１Ａ−Ｇ１Ａ、Ｇ２Ａ及びそれらの混合物から成る群から選択されるＬＤ成分を含有し、前記ＬＡ成分の濃度が約７５重量／容量％未満である供給流を準備し、（ｂ）前記供給流から水を除去して前記ＬＤを生成し、（ｃ）水が除去された前記供給流から前記ＬＤを回収する工程から成るＬＤの製造方法。