JPH0578814A - 転がり軸受 - Google Patents
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- JPH0578814A JPH0578814A JP3239386A JP23938691A JPH0578814A JP H0578814 A JPH0578814 A JP H0578814A JP 3239386 A JP3239386 A JP 3239386A JP 23938691 A JP23938691 A JP 23938691A JP H0578814 A JPH0578814 A JP H0578814A
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Abstract
でも、従来品よりも長寿命で高信頼性を有する転がり軸
受を提供する。 【構成】Cを0.2重量%以上,1.0重量%以下、C
r,Mo,Vの少なくとも一種以上の組合せによる総含
有量が1重量%以上、である軸受材料に、浸炭窒化処理
・硬化熱処理を行い、前記軸受材料の表面層に存在する
炭窒化物の単位面積当たりの面積率を10%以上、当該
表面層に存在する最大炭窒化物径を3μm以下、当該表
面層における残留オーステナイト量(γR vol%)を
25vol%以上,45vol%以下、及び当該表面層
の表面硬さを750Hv以上とした合金鋼により、軌道
輪及び転動体の少なくとも一つを構成する。
Description
に、自動車,農業機械,建設機械及び鉄鋼機械等のトラ
ンスミッション,エンジン用等に使用される転がり軸受
の寿命向上に関する。
す要因の一つとして、軸受潤滑油中の異物混入があげら
れる。軸受潤滑油中には金属の切粉,削り屑,バリ及び
摩耗粉等が混入していることが知られている。このよう
な異物が混入している転がり軸受の使用環境下では、当
該異物が転がり軸受の軌道輪及び/又は転動体に損傷を
与え転がり軸受の寿命を低下させていた。そして、この
転がり軸受の寿命は、潤滑油中に異物が混入していない
場合に比べ1/10まで低下するという問題があった。
ッチングのように、軸受の軌道面又は転動面が転がり疲
れにより、斑点状の微孔を生じ、転がり軸受の寿命を低
下させていた。そこで、特公昭62−24499号及び
特開平2−34766号に開示されているように、浸炭
等の熱処理により低中炭素低合金鋼表面に球状化炭化物
を析出させることで、鋼表面の硬さを向上させ、耐ピッ
チング性を向上した低中炭素低合金鋼を提供する従来例
が知られている。
軌道輪及び転動体の表面硬さを向上すると異物による圧
痕の付き方は軽くなるが、その反面、当該軌道輪及び転
動体の靱性が乏しくなり潤滑油中に存在する異物により
引き起こされる損傷箇所からクラックが発生し、それが
起点となって早期にフレーキングが生じ、転がり軸受の
寿命を向上するには限界があった。
しせん断応力を受けるめ、軸受材料において、そのせん
断応力に耐え得る強度を得ることが必要である。そこ
で、前記せん断応力に耐え得る強度を得るために、従来
から高クロム炭素軸受鋼が使用されているが、最近の厳
しい軸受使用条件、特に、異物混入潤滑下などでは、単
に機械的強度(主に硬さ)が強いだけでは、軸受の寿命
を向上することが難しいという問題があった。
開示されているように、異物が混入している潤滑下で転
がり軸受を使用する場合でも、軸受の転がり表面層の炭
素の含有量、残留オーステナイト量、及び炭窒化物の含
有量を適性値にすることで、異物により生じる圧痕のエ
ッジ部における応力の集中を緩和し、クラックの発生を
抑え、転がり軸受の寿命を向上する従来例が存在する。
3号公報に開示されている従来例は、適当量の残留オー
ステナイトにより異物混入潤滑下での寿命向上を図るこ
とができる反面、残留オーステナイトにより表面硬さが
低下して耐疲労性が下がるという問題があった。即ち、
残留オーステナイト量(γR vol%)と表面硬さ(H
v)との適性な関係について、未だ改良の余地があっ
た。
る上で、炭化物及び炭窒化物の粒径をいかなる値にすれ
ば良いかについての配慮がされていないという問題もあ
った。即ち、大型炭化物が繰り返し応力を受けると、当
該大型炭化物は疲労起点となりクラック,フレーキング
が発生するという問題があった。そこで、このような問
題を解決するため、本出願人が提案した特願平2−12
7930号に開示されているように、転がり軸受の転が
り表面層の残留オーステナイト量と表面硬さとの最適な
関係を見いだし、さらに、転がり表面層に存在する炭化
物,炭窒化物の平均粒径を最適な値にすることで、残留
オーステナイトの存在による表面硬さの低下を補償し、
長寿命な転がり軸受を提供する従来例が存在する。
願平2−127930号に開示されている従来例では、
軸受材料に含有している炭素の量がある量を越えると、
巨大炭化物が形成される傾向があり、高炭素濃度で浸炭
を行うと、表面に巨大炭化物が形成されて軸受の寿命が
低下するという問題があった。
合、適量のオーステナイト量を得るためには、高温での
焼入れが必要となる。しかしながら、この高温焼入れを
行うと、微細炭化物の含有量が低減し、微細炭化物の析
出強化作用が十分に得られないという問題があった。本
発明は、このような問題を解決することを課題とするも
のであり、異物混入潤滑下ばかりでなくクリーンな潤滑
下でも、従来品よりも長寿命で高信頼性を有する転がり
軸受を提供することを目的とする。
に、本発明は、軌道輪及び転動体とを備えた転がり軸受
において、前記軌道輪及び転動体の少なくとも一つは、
炭素を0.2重量%以上,1.0重量%以下、及び、ク
ロム,モリブデン及びバナジウムの少なくとも一種以上
の組合せによる総含有量が1重量%以上、含有し、浸炭
窒化・硬化熱処理後の表面層に存在する炭窒化物の単位
面積当たりの面積率が10%以上、当該表面層に存在す
る最大炭窒化物径が3μm以下、当該表面層における残
留オーステナイト量(γR vol%)が25vol%以
上,45vol%以下、及び当該表面層の表面硬さが7
50Hv以上、の合金鋼から構成されてなることを特徴
とする転がり軸受を提供するものである。
1.0重量%以下、及び、クロム,モリブデン及びバナ
ジウムの少なくとも一種以上の組合せによる総含有量が
1重量%以上、である軸受材料に、浸炭窒化処理を施し
た後、硬化熱処理を行い、前記軸受材料の表面層に存在
する炭窒化物の単位面積当たりの面積率を10%以上、
当該表面層に存在する最大炭窒化物径を3μm以下、当
該表面層における残留オーステナイト量(γR vol
%)を25vol%以上,45vol%以下、及び当該
表面層の表面硬さを750Hv以上とした合金鋼によ
り、軌道輪及び転動体の少なくとも一つを構成すること
で、巨大炭化物を析出することなく、最適な残留オース
テナイト量(γR vol%)及び炭窒化物量を得るため
に必要な、固溶元素量(炭素、窒素の含有量)を増加す
ることができる。
ーンな潤滑下でも、従来品よりも長寿命で高信頼性を有
する転がり軸受を提供するというものである。以下、本
発明に係る合金鋼の作用、及び各特性値の臨界的意義等
について詳説する。 『炭素含有量;0.2重量%以上,1.0重量%以下』
軸受として必要な硬さ(HRC60以上)を得るために
は、当該軸受表面に炭素が0.6重量%以上含有されて
いることが必要である。軸受材料に浸炭窒化処理を施し
て表面硬化を行う際、当該軸受材料の炭素含有量が0.
2重量%未満だと、当該浸炭窒化処理時間が長くなり、
コストがかかると共に、熱処理生産性が低下する。ま
た、コア(芯部)に硬さが不足し、コアが塑性変形し、
転がり軸受の寿命を低下する。
重量%を越えると、当該浸炭窒化処理を行う前に、特別
な前熱処理を行なわないと、製鋼過程で巨大炭化物が析
出し、軸受の寿命を著しく低下させてしまう。また、後
で説明する浸炭窒化を行った際に、軸受材料に侵入する
炭素量及び窒素量が低下する。このため、マトリックス
に固溶する炭素、窒素の割合が低下し、不均一な固溶状
態となり、この部分が応力集中源となってしまい、転が
り軸受の寿命が低下してしまう。
上,1.0重量%以下と限定した。 『クロム,モリブデン及びバナジウムの少なくとも一種
以上の組合せによる総含有量が1重量%以上』クロム,
モリブデン及びバナジウムは、共に炭窒化物形成元素で
あり、後に説明する微細な炭窒化物の形成を促進するた
めに添加される。そして、このクロム,モリブデン及び
バナジウムは、各々単独に1重量%以上、あるいは、各
元素を組み合わせてその総含有量が1重量%以上あれば
よい。
ムの含有量は、価格的にいうと、比較的安価なクロムの
含有量を1重量%以上とすることが有利である。また、
寿命向上の点からいうと、クロムをある程度添加し、こ
れにさらにモリブデンとバナジウムを添加することが好
適である。以下に、その詳細と最適な添加量(含有量)
を示す。 「クロム;1.0重量%以上、13.0重量%以下」ク
ロムは、鋼の焼入れ性及び焼戻し抵抗性を向上すると共
に、高硬度で微細な炭窒化物を形成して、軸受材料の硬
さを向上する。その効果は、1.0重量%以上の含有量
で顕著となる。しかしながら、その含有量が13.0重
量%を越えると、浸炭窒化特性の低下、熱処理前工程の
加工性などに問題が生じる。従って、クロム含有量は、
1.0重量%以上、13.0重量%以下、とすることが
好適である。 「モリブデン;0.5重量%以上、3.0重量%以下」
モリブデンは、前記クロムと同様に、鋼の焼入れ性及び
焼戻し抵抗性を向上すると共に、微細な炭窒化物を形成
して、軸受材料の硬さを向上する。その効果は、0.5
重量%以上の含有量で顕著となる。しかしながら、その
含有量が3.0重量%を越えても、その効果は向上しな
い。従って、モリブデンの含有量は、0.5重量%以
上、3.0重量%以下、とすることが好適である。 「バナジウム;0.2重量%以上、2.0重量%以下」
バナジウムは、クロム及びモリブデンと同様に、焼戻し
抵抗性を向上すると共に、微細な炭窒化物を形成して、
軸受材料の硬さを向上する。その効果は、0.2重量%
以上の含有量で顕著となる。しかしながら、その含有量
が2.0重量%を越えても、その効果は向上しない。従
って、バナジウムの含有量は、0.2重量%以上、1.
0重量%以下、とすることが好適である。
ウムの少なくとも一種以上の組合せによる総含有量を1
重量%以上と限定した。 『浸炭窒化』浸炭処理では、軸受寿命を向上する目的
で、後に説明する残留オーステナイト量(γR vol
%)を25vol%以上、45vol%以下とし、さら
に、残留オーステナイトの存在による表面硬さの低下を
補償するため、軸受材料に浸炭処理を施した後にダイレ
クトクエンチによる焼入れを行い、当該焼入れ温度を高
くする必要がある。
と、マトリックスに炭素が溶け込む量が多くなり、炭化
物(炭窒化物)へ向けられる炭素が減少するため、炭化
物(炭窒化物)も減少する。そこで、炭化物(炭窒化
物)へ向けられる炭素量を増加するため、炭素濃度を高
くして浸炭を行うと、今度は巨大炭化物が発生してしま
う。
った際の、表面炭素濃度(vol%)と表面層に存在す
る最大炭化物の粒径(μm)との関係を示す図である。
図1から、表面炭素濃度が約1.2vol%以上、特
に、1.4vol%以上になると、表面層に存在する最
大炭化物の粒径が急激に大きくなり、巨大炭化物が析出
することが判る。
炭素と窒素が共に溶け込む。従って、前記窒素がマトリ
ックスに溶け込む分だけ炭素がマトッリクスに溶け込む
量を節約(減少)しても、浸炭処理を行った際と同様の
表面硬さを得ることができる。この結果、炭素濃度を低
下することができるため、巨大炭化物の発生を抑制する
ことができる。さらに、浸炭窒化により得られる炭窒化
物は、浸炭により得られる炭化物よりも微細であり、軸
受の寿命向上に有効である。
った(表面炭素濃度=1.2%)際に発生する炭化物の
粒径(μm)とその度数(%)を示す図であり、図3
は、浸炭窒化処理行った際に発生する炭窒化物の粒径
(μm)とその度数(%)を示す図である。図2及び図
3から、浸炭窒化処理により発生した炭窒化物は、浸炭
処理により発生した炭化物より、その粒径が微細である
ことが判る。また、度数も微細方向に傾いており、軸受
寿命の向上に有利な、微細炭窒化物の方が析出し易いこ
とが判る。
た。 『硬化熱処理』一般に、従来の浸炭窒化処理は、焼入れ
性を向上する、あるいは、炭素と窒素の固溶強化を行う
目的で行われていた。このため、焼入れ性の向上、炭素
と窒素の固溶強化を行うに十分な炭素及び窒素量が得ら
れればよく、浸炭窒化後、ダイレクトに焼入れを行って
いた。
イレクトクエンチで焼入れした際の焼入れ温度(℃)と
表面残留オーステナイト量(γR vol%)との関係を
示す図であり、図5は、前記焼入れ温度(℃)と表面層
に存在する炭化物の単位面積当たりの面積率(%)との
関係を示す図である。図4及び図5から、従来のダイレ
クトクエンチでは、焼入れ温度を高くすると、残留オー
ステナイト量(γR vol%)が増加する反面、表面層
に存在する炭化物の単位面積当たりの面積率(%)が減
少することが判る。これは、マトリックスに炭素が溶け
込む量が多くなり、炭化物へ向けられる炭素が減少する
ためである。そして、浸炭窒化処理後にダイレクトクエ
ンチを行っても、前記と同様の現象となる。
に比べ、微細炭窒化物を多量に発生させるため、以下に
示す硬化熱処理を採用した。先ず、浸炭窒化温度から、
A1 変態点(723℃)以下に温度を下げる。ここで、
軸受材料がA1 点を通過する際に、炭窒化物の核を形成
する。その後、再びA1 点以上(焼入れ温度)に上昇、
保持し、前記核の径が3μm以下とした後、さらに焼入
れ・焼戻しを行う。即ち、1次浸炭窒化処理温度より低
い温度で、オーステナイト化することにより、炭窒化物
の量を増加させることができる。また、残留オーステナ
イト量(γR vol%)は、窒素量を変化させることに
より制御することができるため、低温のオーステナイト
化温度でも、容易に適量の残留オーステナイト量(γR
vol%)を得ることができる。
化物が大きくなり過ぎてしまう。一方、前記保持時間が
短過ぎると、炭窒化物の成長が不十分、不安定となり、
炭窒化物は消滅してしまう。そこで、転がり軸受の軌道
輪及び転動体の、体積/表面積比(V/S)により、当
該保持時間は、 V/S≦8 (小物品) ………… 保持時間=20〜
30分 V/S>8 (大物品) ………… 保持時間=40〜
60分 を選択することが好適である。 『表面層に存在する炭窒化物の単位面積当たりの面積率
が10%以上』炭窒化物は、その析出強化により、残留
オーステナイト量(γR vol%)に対する表面硬さを
向上することができる。
l%)が30〜35vol%における、表面層に存在す
る炭窒化物の単位面積当たりの面積率(%)と表面硬さ
(Hv)との関係を示す図である。図6から、軸受寿命
を向上する上で最適な残留オーステナイト量(γR vo
l%)に対する表面硬さ(Hv)を向上する効果(後に
説明するが、表面硬さ=750Hv以上)を十分に発揮
するためには、表面層に存在する炭窒化物の単位面積当
たりの面積率が10%以上必要であることが判る。炭窒
化物の単位面積当たりの面積率が10%未満であると、
表面硬さが750Hv以下となり、前記残留オーステナ
イ量(γR vol%)に対する表面硬さの低下を補償す
ることができない。
位面積当たりの面積率を10%以上に限定した。尚、こ
の炭窒化物量は、炭化物形成元素量の調整,焼戻し温度
の調整等により制御可能である。 『表面層に存在する最大炭窒化物径が3μm以下』図7
は、最大炭窒化物の粒径(μm)とクリーン潤滑下にお
ける転動による応力繰り返し数(サイクル)で示される
軸受寿命(L10)との関係を示す図である。
ると、軸受寿命(L10)が低下することが判る。これ
は、粒径の大きい炭窒化物が応力の集中源となり、クラ
ック等が発生し易くなり、転がり寿命が低下するからで
ある。以上より、表面層に存在する最大炭窒化物径を3
μm以下に限定した。 『表面層における残留オーステナイト量(γR vol
%)が25vol%以上,45vol%以下』潤滑油中
等に混入する異物により、転がり表面層に圧痕が発生す
る。この圧痕のエッジ部分に発生しやすいクラックは、
表面層における残留オーステナイト量(γR vol%)
と密接な関係がある。残留オーステナイトは、軸受材料
の炭素含有量により多少異なるが、通常は軟らかくて粘
い。従って、この残留オーステナイトを所望の割合で転
がり表面層に存在させると圧痕のエッジ部分における応
力集中を緩和することができ、クラックの発生を抑制す
ることができる。また、転がり表面層における残留オー
ステナイトは、転動時に圧痕を通過する部材(例えば、
転動体に対して軌道輪)の相対通過回数が所定数を過ぎ
ると、表面に加わる変形エネルギーによりマルテンサイ
ト変態し、硬化するという効果により、異物混入潤滑下
での軸受寿命(L10)を向上することができる。
オーステナイト量(γR vol%)と異物混入潤滑下で
の軸受寿命(L10)との関係を示す図であり、図9は、
軌道輪及び転動体における、残留オーステナイト量(γ
R vol%)とクリーン潤滑下での軸受寿命(L10)と
の関係を示す図である。図8及び図9から、軸受寿命
(L10)は、残留オーステナイト量(γR vol%)の
変化に応じて変化していることが判る。また、異物混入
潤滑下とクリーン潤滑下とでは、残留オーステナイト量
(γR vol%)が同じでも軸受寿命(L 10)が異なる
ことが判る。これより、両潤滑下において、共に、高い
軸受寿命(L10)を示すために必要な残留オーステナイ
ト量(γR vol%)の適正範囲を見出すことが必要で
ある。
R vol%)が25vol%未満だと前記ごみ圧痕発生
の際の応力集中効果を十分発揮することができない。ま
た、表面層における残留オーステナイト量(γR vol
%)が45vol%を越えると応力集中を緩和する効果
は飽和し、かえって表面硬さを低下することにより耐疲
労性が低下してしまう。
イト量(γR vol%)を25vol%以上,45vo
l%以下に限定した。 『表面層の表面硬さが750Hv以上』図10は、表面
硬さ(Hv)と異物混入潤滑下での軸受寿命(L10)と
の関係を示す図であり、図11は、表面硬さ(Hv)と
クリーン潤滑下での軸受寿命(L10)との関係を示す図
である。
硬さが750Hv未満であると、軸受寿命(L10)が急
激に低下することが判る。これは、表面硬さが750H
v以上ないと、耐疲労性が低下し、異物混入潤滑下及び
クリーンの潤滑下でも軸受寿命(L10)が低下するため
である。以上より、表面層の表面硬さが750Hv以上
に限定した。
面からある所望深さまでの範囲を言い、例えば、せん断
応力が最大となる転動体平均直径の2%に対応する深さ
までを言う。また、本発明でいう炭化物としては、例え
ば、Fe3 C等が挙げられる。また、炭窒化物として
は、Fe3 (CN)4 等が挙げられる。
る。軸受材料として、通常肌焼鋼(SCr440)、軸
受鋼(SUJ2)、S45Cを用い、これに各々以下に
示す熱処理を行った。尚、軸受材料(試験片No.)と
熱処理との関係を表1に示す。 〔熱処理A〕870℃で5時間、Rxガス雰囲気でEn
エンリッチガス0.3〜0.7%、NH3 ガス5〜10
%の条件で浸炭窒化処理を行った後、室温で放冷し、次
いで、840℃で30分間保持後、焼入れし、焼戻しを
行う。 〔熱処理B〕870℃で5時間、Rxガス雰囲気でEn
エンリッチガス0.3〜0.7%、NH3 ガス5〜10
%の条件で浸炭窒化処理を行った後、室温で放冷し、次
いで、600℃で3時間放置した後、室温で放冷し、さ
らに840℃で30分間保持後、焼入れし、焼戻しを行
う。 〔熱処理C〕840℃で3時間、Rxガス雰囲気でEn
エンリッチガス0.3〜0.7%、NH3 ガス5〜10
%の条件で浸炭窒化処理を行い、次いで、840℃で3
0分間保持後、焼入れし、焼戻しを行う。 〔熱処理D〕840℃で30分間保持後、ズブ焼入れ
し、焼戻しを行う。 〔熱処理E〕930℃で5時間、通常浸炭処理を行った
後、ダイレクト焼入れし、焼戻しを行う。 〔熱処理F〕930℃で5時間、通常浸炭処理を行った
後、室温で放冷し、840℃で30分間保持後、焼入れ
し、焼戻しを行う。 〔熱処理G〕930℃で5時間、高濃度浸炭処理を行っ
た後、ダイレクト焼入れし、焼戻しを行う。 〔熱処理H〕930℃で5時間、高濃度浸炭処理を行っ
た後、室温で放冷し、840℃で30分間保持後、焼入
れし、焼戻しを行う。 〔熱処理I〕870℃で5時間、Rxガス雰囲気でEn
エンリッチガス0.3〜0.7%、NH3 ガス5〜10
%の条件で浸炭窒化処理を行った後、ダイレクト焼入れ
し、焼戻しを行う。
係る浸炭窒化・硬化熱処理を行うものは、熱処理A,熱
処理B,熱処理Cである。
について、表面層の炭素及び窒素の含有量(重量%)、
表面層に存在する炭窒化物の単位面積当たりの面積率
(%)、表面層に存在する最大炭窒化物径(μm)、表
面層の残留オーステナイト量(γR vol%)、表面層
の表面硬さ(Hv)、及び異物混入潤滑下及びクリーン
の潤滑下における軸受寿命(L10)、の調査を行った。
この結果を表2に示す。また、図7に、表面層に存在す
る最大炭窒化物径(μm)と軸受寿命(L10)との関係
を、図8に、異物混入潤滑下での表面層の残留オーステ
ナイト量(γR vol%)と軸受寿命(L10)との関係
を、図9に、クリーンの潤滑下での表面層の残留オース
テナイト量(γR vol%)と軸受寿命(L10)との関
係を、図10に、異物混入潤滑下での表面層の表面硬さ
(Hv)と軸受寿命(L10)との関係を、図11に、ク
リーンの潤滑下での表面層の表面硬さ(Hv)と軸受寿
命(L10)との関係を示す。また、図7ないし図11中
の数字は、試験片No.に対応する。
1版,電気製鋼研究所編,理工学社1969年5月25
日)第10〜21頁記載のスラスト形軸受鋼試験機を用
いてスラスト寿命試験を行った。試験条件は次の通りで
ある。 (異物混入潤滑下) 面圧=4900 MPa 回転数=3000 c.p.m 潤滑油=#68タービン油 異物(ゴミ)=Fe3 C系粉を潤滑油中に300ppm 混
入 硬さ=HRC52 粒径=74〜147μm (クリーンの潤滑下) 面圧=5200 MPa 回転数=3000 c.p.m 潤滑油=#68タービン油 尚、本寿命試験に際して、各試験片についてその10%
に顕微鏡又は肉眼で視認できるクラック,フレーキング
が発生した時点を寿命(L10寿命)と判定し、この時点
迄の累積回転数をもって寿命の定量的表現とした。
素を0.2重量%以上,1.0重量%以下、及び、クロ
ム,モリブデン及びバナジウムの少なくとも一種以上の
組合せによる総含有量が1重量%以上、含有し、浸炭窒
化、及び本発明に係る硬化熱処理を施した後の試験片の
表面層に存在する炭窒化物の単位面積当たりの面積率
(%)が10%以上、表面層に存在する最大炭窒化物径
(μm)が3μm以下、表面層の残留オーステナイト量
(γR vol%)が25vol%以上、45vol%以
下、及び、表面層の表面硬さ(Hv)が750Hv以
上、の条件を満たす試験片(実施例1〜実施例6)は、
軸受寿命(L10)が向上していることが確認された。
施例2)、クロム、モリブデン及びバナジウムの総含有
量を増加した試験片(実施例6)は、軸受寿命(L10)
が向上していることが確認された。尚、比較例7は、軸
受材料中のクロム、モリブデン及びバナジウムの含有量
が少ないために、表面層の炭窒化物量が低下し、軸受寿
命(L10)が低い結果となった。
行ったために、軸受寿命(L10)が低い結果となった。
比較例9は、通常浸炭を行ったために、残留オーステナ
イト量(γR vol%)は適量だが、表面硬さ(Hv)
が低くなり、軸受寿命(L10)が低い結果となった。
R vol%)が低いために、特に、異物混入潤滑下での
軸受寿命(L10)が低い結果となった。比較例11、比
較例12及び比較例13は、高濃度浸炭を行ったため
に、巨大炭化物が発生し、特に、クリーン潤滑下での軸
受寿命(L10)が低い結果となった。
行わなかったために、特に、クリーン潤滑下での軸受寿
命(L10)が低い結果となった。尚、本実施例では、軸
受材料としてSCr440及びSUJ2を使用したが、
これに限らず、SUJ3,SUJ4等、炭素を0.2%
以上、1.0%以下、及び、クロム,モリブデン,バナ
ジウムの少なくとも一種以上の組合せによる総含有量が
1重量%以上、である軸受材料であれば、他の軸受材料
を使用してもよいことは勿論である。
炭素を0.2重量%以上,1.0重量%以下、及び、ク
ロム,モリブデン及びバナジウムの少なくとも一種以上
の組合せによる総含有量が1重量%以上、である軸受材
料に、浸炭窒化処理を施した後、本発明に係る硬化熱処
理を行い、前記軸受材料の表面層に存在する炭窒化物の
単位面積当たりの面積率を10%以上、当該表面層に存
在する最大炭窒化物径を3μm以下、当該表面層におけ
る残留オーステナイト量(γRvol%)を25vol
%以上,45vol%以下、及び当該表面層の表面硬さ
を750Hv以上とした合金鋼により、軌道輪及び転動
体の少なくとも一つを構成することで、巨大炭化物を析
出することなく、最適な残留オーステナイト量(γR v
ol%)及び炭窒化物量を得るために必要な、固溶元素
量(炭素、窒素の含有量)を増加し、異物混入潤滑下ば
かりでなくクリーンな潤滑下でも、従来品よりも長寿命
で高信頼性を有する転がり軸受を提供することができ
る。
面炭素濃度(vol%)と表面最大炭化物の粒径(μ
m)との関係を示す図である。
する炭化物の粒径(μm)とその度数(%)を示す図で
ある。
径(μm)とその度数(%)を示す図である。
ンチで焼き入れした際の焼入れ温度(℃)と表面残留オ
ーステナイト量(γR vol%)との関係を示す図であ
る。
ンチで焼き入れした際の焼入れ温度(℃)と表面層に存
在する炭化物の単位面積当たりの面積率(%)との関係
を示す図である。
〜35vol%における、表面層に存在する炭窒化物の
単位面積当たりの面積率(%)と表面硬さ(Hv)との
関係を示す図である。
における転動による応力繰り返し数(サイクル)で示さ
れる軸受寿命(L10)との関係を示す図である。
ト量(γR vol%)と異物混入潤滑下での軸受寿命
(L10)との関係を示す図である。
ト量(γR vol%)とクリーン潤滑下での軸受寿命
(L10)との関係を示す図である。
寿命(L10)との関係を示す図である。
寿命(L10)との関係を示す図である。
Claims (1)
- 【請求項1】 軌道輪及び転動体とを備えた転がり軸受
において、 前記軌道輪及び転動体の少なくとも一つは、炭素を0.
2重量%以上,1.0重量%以下、及び、クロム,モリ
ブデン及びバナジウムの少なくとも一種以上の組合せに
よる総含有量が1重量%以上、含有し、浸炭窒化・硬化
熱処理後の表面層に存在する炭窒化物の単位面積当たり
の面積率が10%以上、当該表面層に存在する最大炭窒
化物径が3μm以下、当該表面層における残留オーステ
ナイト量(γR vol%)が25vol%以上,45v
ol%以下、及び当該表面層の表面硬さが750Hv以
上、の合金鋼から構成されてなることを特徴とする転が
り軸受。
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