JP2779170B2 - 浸炭焼入方法 - Google Patents
浸炭焼入方法Info
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- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/06—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases
- C23C8/28—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases more than one element being applied in one step
- C23C8/30—Carbo-nitriding
- C23C8/32—Carbo-nitriding of ferrous surfaces
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/32—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for gear wheels, worm wheels, or the like
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C23C8/22—Carburising of ferrous surfaces
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、耐摩耗性を有する表面硬質層と靱性を有す
る心部とが要求される鋼部材、例えば自動車の変速機用
歯車等の鋼部材の浸炭焼入方法に関する。
る心部とが要求される鋼部材、例えば自動車の変速機用
歯車等の鋼部材の浸炭焼入方法に関する。
（従来の技術） 従来、自動車の変速機用歯車等の鋼部材においては、
上記の要求を浸炭焼入方法により満たしてきたが、近
年、エンジンの高出力化及び変速機の軽量小型化に伴な
って、歯元の曲げ疲労破損及び歯面のピッチングや焼付
き等が問題になってきた。
上記の要求を浸炭焼入方法により満たしてきたが、近
年、エンジンの高出力化及び変速機の軽量小型化に伴な
って、歯元の曲げ疲労破損及び歯面のピッチングや焼付
き等が問題になってきた。
通常の浸炭焼入方法は鋼部材の疲労強度の向上を主眼
とし、理想とする熱処理組織はマルテンサイトと変態し
きれなかった少量の残留オーステナイトとからなる混合
組織である。この混合組織からなる鋼部材の表面硬さは
高々Hv800であって、耐ピッチング性及び耐焼付き性の
向上のためにはHv800を超える表面硬さが要求される。
そのためには、表面層にさらに炭化物を析出させる必要
がある。
とし、理想とする熱処理組織はマルテンサイトと変態し
きれなかった少量の残留オーステナイトとからなる混合
組織である。この混合組織からなる鋼部材の表面硬さは
高々Hv800であって、耐ピッチング性及び耐焼付き性の
向上のためにはHv800を超える表面硬さが要求される。
そのためには、表面層にさらに炭化物を析出させる必要
がある。
そこで、近時、特公昭62−24499号公報に例示される
ように、鋼部材を予備浸炭した後に冷却し、その後、再
加熱して浸炭焼入れをする方法が提案されている。
ように、鋼部材を予備浸炭した後に冷却し、その後、再
加熱して浸炭焼入れをする方法が提案されている。
（発明が解決しようとする課題） この方法によると、表面層に炭化物を析出させること
はできるが、表面硬さがHv800を超えるようにしようと
すると網状の炭化物が析出し易くなってしまう。この網
状炭化物が析出すると界面に応力集中が生じ、耐ピッチ
ング性が悪くなる。
はできるが、表面硬さがHv800を超えるようにしようと
すると網状の炭化物が析出し易くなってしまう。この網
状炭化物が析出すると界面に応力集中が生じ、耐ピッチ
ング性が悪くなる。
もっとも、予備浸炭後の冷却速度を大きくすると網状
炭化物の析出を避けることはできるが、この場合には再
加熱浸炭焼入れ後の熱処理変形が大きくなり過ぎるとい
う新たな問題が発生するので、この方法を採用すること
はできない。
炭化物の析出を避けることはできるが、この場合には再
加熱浸炭焼入れ後の熱処理変形が大きくなり過ぎるとい
う新たな問題が発生するので、この方法を採用すること
はできない。
（発明の目的） 上記に鑑みて本発明は、予備浸炭後の冷却速度を特に
大きくしないでも、網状炭化物の析出が避けられるとと
もに均一な球状炭化物が析出して、耐ピッチング性に優
れた鋼部材が得られる浸炭焼入方法を提供することを目
的とする。
大きくしないでも、網状炭化物の析出が避けられるとと
もに均一な球状炭化物が析出して、耐ピッチング性に優
れた鋼部材が得られる浸炭焼入方法を提供することを目
的とする。
（課題を解決するための手段） 上記の目的を達成するため本発明は、予備浸炭工程と
再加熱浸炭焼入れ工程との間に特定の条件の下で炭化物
球状化処理を行うものである。
再加熱浸炭焼入れ工程との間に特定の条件の下で炭化物
球状化処理を行うものである。
具体的に請求項１の発明の講じた解決手段は、浸炭焼
入れ方法として、Crを含有する鋼部材を、その表面炭素
濃度が１％以上になるように予備浸炭した後、0.5〜1.0
％のカーボンポテンシャルにて温度条件をA1変態点の近
傍で、かつA1変態点の上下に、該変態点上側への変化に
より前記予備浸炭工程で析出した網状炭化物が分断され
て微細炭化物になる一方、変態点下側への変化により前
記微細炭化物を核に炭化物が凝集して球状化するように
変化させることにより炭化物球状化処理を行い、その
後、前記予備浸炭の温度以下で再加熱して浸炭焼入れ若
しくは浸炭窒化焼入れをする構成としたものである。
入れ方法として、Crを含有する鋼部材を、その表面炭素
濃度が１％以上になるように予備浸炭した後、0.5〜1.0
％のカーボンポテンシャルにて温度条件をA1変態点の近
傍で、かつA1変態点の上下に、該変態点上側への変化に
より前記予備浸炭工程で析出した網状炭化物が分断され
て微細炭化物になる一方、変態点下側への変化により前
記微細炭化物を核に炭化物が凝集して球状化するように
変化させることにより炭化物球状化処理を行い、その
後、前記予備浸炭の温度以下で再加熱して浸炭焼入れ若
しくは浸炭窒化焼入れをする構成としたものである。
さらに、請求項２の発明の講じた解決手段は、Crを含
有する鋼部材を、予備浸炭し、その後にA1変態点より下
の温度に冷却して表面層に炭化物を面積率で３〜30％の
量析出させた後、0.5〜1.0％のカーボンポテンシャルに
て温度条件をA1変態点の近傍で、かつA1変態点の上下
に、該変態点上側への変化により前記予備浸炭工程で析
出した網状炭化物が分断されて微細炭化物になる一方、
変態点下側への変化により前記微細炭化物を核に炭化物
が凝集して球状化するように変化させることにより炭化
物球状化処理を行い、その後、前記予備浸炭の温度以下
でかつ0.8％のカーボンポテンシャルにて再加熱して浸
炭焼入れ若しくは浸炭窒化焼入れをする構成としたもの
である。
有する鋼部材を、予備浸炭し、その後にA1変態点より下
の温度に冷却して表面層に炭化物を面積率で３〜30％の
量析出させた後、0.5〜1.0％のカーボンポテンシャルに
て温度条件をA1変態点の近傍で、かつA1変態点の上下
に、該変態点上側への変化により前記予備浸炭工程で析
出した網状炭化物が分断されて微細炭化物になる一方、
変態点下側への変化により前記微細炭化物を核に炭化物
が凝集して球状化するように変化させることにより炭化
物球状化処理を行い、その後、前記予備浸炭の温度以下
でかつ0.8％のカーボンポテンシャルにて再加熱して浸
炭焼入れ若しくは浸炭窒化焼入れをする構成としたもの
である。
また、請求項３の発明では、請求項１の予備浸炭での
表面炭素濃度を１〜３％とし、再加熱浸炭でのカーボン
ポテンシャルを0.8％としたものである。
表面炭素濃度を１〜３％とし、再加熱浸炭でのカーボン
ポテンシャルを0.8％としたものである。
（作用） 上記の構成における炭化物球状化処理工程により、鋼
部材の温度がA1点の近傍で、かつ上になる際に、予備浸
炭工程で析出した網状炭化物は分断されて微細な炭化物
になり、鋼部材の温度がA1点の近傍でかつ下になる際
に、炭化物は前記の微細な炭化物を核にして凝集しなが
ら析出するので球状になる。
部材の温度がA1点の近傍で、かつ上になる際に、予備浸
炭工程で析出した網状炭化物は分断されて微細な炭化物
になり、鋼部材の温度がA1点の近傍でかつ下になる際
に、炭化物は前記の微細な炭化物を核にして凝集しなが
ら析出するので球状になる。
このようにして炭化物球状化処理を行った鋼部材を予
備浸炭の温度以下で再加熱して浸炭焼入れ若しくは浸炭
窒化焼入れをするので、得られる鋼部材の表面層には均
一な球状炭化物が分布している。
備浸炭の温度以下で再加熱して浸炭焼入れ若しくは浸炭
窒化焼入れをするので、得られる鋼部材の表面層には均
一な球状炭化物が分布している。
また、再加熱浸炭では加熱温度を予備浸炭以下にし、
カーボンポテンシャルを0.8％にすることで、炭化物球
状化処理工程により析出した炭化物の固溶化を防止でき
るとともに、再加熱浸炭でのスーティングの発生を防止
して、浸炭炉のメンテナンスを容易にし生産性を向上さ
せることができる。
カーボンポテンシャルを0.8％にすることで、炭化物球
状化処理工程により析出した炭化物の固溶化を防止でき
るとともに、再加熱浸炭でのスーティングの発生を防止
して、浸炭炉のメンテナンスを容易にし生産性を向上さ
せることができる。
（実施例） 以下、本発明の実施例を第１図に示す熱処理サイクル
に基づいて説明する。
に基づいて説明する。
まず、Cr（クロム）を含有する鋼部材をその表面炭素
濃度が１％以上になるように温度T1にて予備浸炭する。
濃度が１％以上になるように温度T1にて予備浸炭する。
鋼部材にCr（クロム）を含有させるのは、Cr（クロ
ム）が焼入れ性を向上させる元素であるとともに炭素物
を生成し易い元素であるためである。Cr（クロム）の含
有量については0.5〜2.0％が好ましい。その理由はCr
（クロム）の含有量が0.5％未満であると、焼入れ深さ
が不足するとともに表面層における炭化物の析出が不足
するためであり、2.0を超えると鋼部材が硬くなり過ぎ
て加工性が著しく悪化するためである。
ム）が焼入れ性を向上させる元素であるとともに炭素物
を生成し易い元素であるためである。Cr（クロム）の含
有量については0.5〜2.0％が好ましい。その理由はCr
（クロム）の含有量が0.5％未満であると、焼入れ深さ
が不足するとともに表面層における炭化物の析出が不足
するためであり、2.0を超えると鋼部材が硬くなり過ぎ
て加工性が著しく悪化するためである。
また、鋼部材の表面炭素濃度が１％未満では、次の冷
却工程で、鋼部材の表面硬さを向上させるために必要な
量の炭化物の析出が得られないので、予備浸炭後の表面
炭素濃度を１％以上にする必要がある。尚、表面炭素濃
度が３％を超えると、炭化物の析出量が過剰になって鋼
部材の靱性が低下するとともに、表面炭素濃度が３％を
超えるような浸炭ガス濃度にすると、炉のスーティング
が生じて生産性が損われるので、表面炭素濃度は３％以
下が好ましい。
却工程で、鋼部材の表面硬さを向上させるために必要な
量の炭化物の析出が得られないので、予備浸炭後の表面
炭素濃度を１％以上にする必要がある。尚、表面炭素濃
度が３％を超えると、炭化物の析出量が過剰になって鋼
部材の靱性が低下するとともに、表面炭素濃度が３％を
超えるような浸炭ガス濃度にすると、炉のスーティング
が生じて生産性が損われるので、表面炭素濃度は３％以
下が好ましい。
予備浸炭をした後、この鋼部材をA1変態点より下の温
度になるよう冷却して表面層に炭化物を析出させる。こ
の場合において、鋼部材の表面硬さが増大して耐ピッチ
ング性が向上するためには、均一微細な球状炭化物が分
布するとともに、網状炭化物が析出しないことが好まし
い。また、析出する炭化物の量が面積率で３％未満であ
るとHv800以上の表面硬さが得られず、30％を超えると
靱性が低下するので、炭化物の量は面積率で３〜30％が
好ましく、５〜20％がより好ましい。従って、このよう
な種類と量の球状炭化物が析出するような条件下で鋼部
材を冷却するのが良い。
度になるよう冷却して表面層に炭化物を析出させる。こ
の場合において、鋼部材の表面硬さが増大して耐ピッチ
ング性が向上するためには、均一微細な球状炭化物が分
布するとともに、網状炭化物が析出しないことが好まし
い。また、析出する炭化物の量が面積率で３％未満であ
るとHv800以上の表面硬さが得られず、30％を超えると
靱性が低下するので、炭化物の量は面積率で３〜30％が
好ましく、５〜20％がより好ましい。従って、このよう
な種類と量の球状炭化物が析出するような条件下で鋼部
材を冷却するのが良い。
次に、0.5〜1.0％のカーボンポテンシャルにて、温度
条件をA1変態点の近傍で、かつ上であるT2uとA1変態点
の近傍で、かつ下であるT2bとに変化させて炭化物球状
化処理を行う。このように鋼部材の温度を変化させると
炭化物が球状化する理由は次のとおりである。すなわ
ち、鋼部材の温度がA1点より上になると炭化物は固溶
し、A1点より下になると炭化物が析出するが、鋼部材の
温度をA1点の近傍かつ上であるT2uにすると、網状炭化
物は分断されて微細な炭化物として残留する。次に鋼部
材の温度をA1点の近傍かつ下であるT2bにすると、炭化
物は析出時に残留した微細な炭化物を核にして凝集する
ため球状で析出するためである。
条件をA1変態点の近傍で、かつ上であるT2uとA1変態点
の近傍で、かつ下であるT2bとに変化させて炭化物球状
化処理を行う。このように鋼部材の温度を変化させると
炭化物が球状化する理由は次のとおりである。すなわ
ち、鋼部材の温度がA1点より上になると炭化物は固溶
し、A1点より下になると炭化物が析出するが、鋼部材の
温度をA1点の近傍かつ上であるT2uにすると、網状炭化
物は分断されて微細な炭化物として残留する。次に鋼部
材の温度をA1点の近傍かつ下であるT2bにすると、炭化
物は析出時に残留した微細な炭化物を核にして凝集する
ため球状で析出するためである。
この炭化物球状化処理の場合のカーボンポテンシャル
が1.0％を超えると、生地中のＣ（炭素）が過剰になっ
て炭化物の固溶が進まず、網状炭化物が分断されないの
で、炭化物の球状化は促進されない。また、カーボンポ
テンシャルが0.5未満であると、鋼部材の表面が脱炭す
るので表面近傍の炭化物の粒径が小さくなり、十分な表
面強度が得られない。
が1.0％を超えると、生地中のＣ（炭素）が過剰になっ
て炭化物の固溶が進まず、網状炭化物が分断されないの
で、炭化物の球状化は促進されない。また、カーボンポ
テンシャルが0.5未満であると、鋼部材の表面が脱炭す
るので表面近傍の炭化物の粒径が小さくなり、十分な表
面強度が得られない。
尚、この炭化物球状化処理については、鋼部材の表面
炭素濃度によって保持時間や上下させる回数を調整する
必要があり、必要に応じて複数回A1点を上下させること
が好ましい。
炭素濃度によって保持時間や上下させる回数を調整する
必要があり、必要に応じて複数回A1点を上下させること
が好ましい。
その後、このように炭化物球状化処理を行った鋼部材
を、上記の予備浸炭の温度T1以下の温度T3に再加熱して
浸炭焼入れ若しくは浸炭窒火焼入れをする。この焼入れ
の温度T3を予備浸炭の温度T1以下にするのは、T3＞T1で
あると、せっかく析出した炭化物が再度固溶してしまい
所望の表面硬さが得られないためである。
を、上記の予備浸炭の温度T1以下の温度T3に再加熱して
浸炭焼入れ若しくは浸炭窒火焼入れをする。この焼入れ
の温度T3を予備浸炭の温度T1以下にするのは、T3＞T1で
あると、せっかく析出した炭化物が再度固溶してしまい
所望の表面硬さが得られないためである。
尚、上記実施例においては予備浸炭工程、炭化物球状
処理工程及び浸炭焼入れ若しくは浸炭窒化焼入れ工程の
各工程を連続的に行ったが、これに代えて、各工程を適
宜分割してバッチ式に行ってもよい。
処理工程及び浸炭焼入れ若しくは浸炭窒化焼入れ工程の
各工程を連続的に行ったが、これに代えて、各工程を適
宜分割してバッチ式に行ってもよい。
以下、本発明に係る浸炭焼入法の具体例と、従来の方
法である比較例について説明する。
法である比較例について説明する。
鋼部材としては共に、材質がSCM420であって、直径が
20mmの丸棒を準備した。
20mmの丸棒を準備した。
具体例： まず、上記の鋼部材を1.4％のカーボンポテンシャル
において温度T1＝930℃の下で４時間予備浸炭した後、A
1点以下まで炉冷した。
において温度T1＝930℃の下で４時間予備浸炭した後、A
1点以下まで炉冷した。
次に、この鋼部材を0.8％のカーボンポテンシャルに
おいて温度T2u＝740℃の下で30分間保持した後、降温し
て同じく0.8％のカーボンポテンシャルにおいて温度T2b
＝680℃の下で30分間保持した。
おいて温度T2u＝740℃の下で30分間保持した後、降温し
て同じく0.8％のカーボンポテンシャルにおいて温度T2b
＝680℃の下で30分間保持した。
上記の炭化物球状化処理を２回繰返した後、この鋼部
材を再加熱し、0.8％のカーボンポテンシャルにおいて
温度T3＝870℃の下で30分間保持した。その後、この鋼
部材を常温まで急冷して焼入れを行った。
材を再加熱し、0.8％のカーボンポテンシャルにおいて
温度T3＝870℃の下で30分間保持した。その後、この鋼
部材を常温まで急冷して焼入れを行った。
尚、浸炭窒化焼入れを行う場合には、上記の浸炭ガス
雰囲気中に適度の濃度、例えば数％のNH3（アンモニ
ア）ガスを添加して行う。
雰囲気中に適度の濃度、例えば数％のNH3（アンモニ
ア）ガスを添加して行う。
比較例： まず、上記具体例と同様に1.4％のカーボンポテンシ
ャルにおいて温度T1＝930℃の下で４時間予備浸炭した
後、常温まで炉冷した。
ャルにおいて温度T1＝930℃の下で４時間予備浸炭した
後、常温まで炉冷した。
次に、この鋼部材を再加熱し、0.8％のカーボンポテ
ンシャルにおいて温度T3＝870℃の下で30分間保持した
後、常温まで急冷して焼入れを行った。
ンシャルにおいて温度T3＝870℃の下で30分間保持した
後、常温まで急冷して焼入れを行った。
以上のような具体例及び比較例によって得られた鋼部
材の組織の拡大（460倍）顕微鏡写真を第２図（１）及
び（２）に示す。第２図（１）から明らかなように、具
体例の組織においては略均一で微細な球状の炭化物が分
布しているのに対して、第２図（２）に示されるように
比較例の組織においては網状の炭化物が析出している。
材の組織の拡大（460倍）顕微鏡写真を第２図（１）及
び（２）に示す。第２図（１）から明らかなように、具
体例の組織においては略均一で微細な球状の炭化物が分
布しているのに対して、第２図（２）に示されるように
比較例の組織においては網状の炭化物が析出している。
また、具体例及び比較例のテスト結果は第１表に示す
通りであって、鋼部材の表面硬さは共にHv800を超えて
いる。炭化物の面積率については、比較例のものが網状
炭化物が析出しているために25μｍ深さで特に大きいの
に対して、具体例のものは、25μｍ深さ及び100μｍ深
さにおいて13％であるから硬さと共に靱性も得られる。
通りであって、鋼部材の表面硬さは共にHv800を超えて
いる。炭化物の面積率については、比較例のものが網状
炭化物が析出しているために25μｍ深さで特に大きいの
に対して、具体例のものは、25μｍ深さ及び100μｍ深
さにおいて13％であるから硬さと共に靱性も得られる。
（発明の効果） 以上説明したように請求項１〜３の発明に係る浸炭焼
入方法によると、予備浸炭工程と浸炭焼入れ若しくは浸
炭窒化焼入れ工程との間において、温度条件のA1変態点
上側への変化により予備浸炭工程で析出した網状炭化物
を分断して微細炭化物にする一方、変態点下側への変化
により微細炭化物を核に炭化物を凝集させて球状化する
ように温度条件を変化させる炭化物の球状化処理を行う
ので、得られる鋼部材の表面層には均一な球状炭化物が
分布している。従ってこの鋼部材は表面硬さがHv800以
上であって耐ピッチング性に優れている。
入方法によると、予備浸炭工程と浸炭焼入れ若しくは浸
炭窒化焼入れ工程との間において、温度条件のA1変態点
上側への変化により予備浸炭工程で析出した網状炭化物
を分断して微細炭化物にする一方、変態点下側への変化
により微細炭化物を核に炭化物を凝集させて球状化する
ように温度条件を変化させる炭化物の球状化処理を行う
ので、得られる鋼部材の表面層には均一な球状炭化物が
分布している。従ってこの鋼部材は表面硬さがHv800以
上であって耐ピッチング性に優れている。
第１図は本発明に係る浸炭焼入方法の熱サイクルの説明
図、第２図（１）及び（２）は鋼部材の組織を示す顕微
鏡写真であって、（１）は具体例のもの、（２）は比較
例のものである。
図、第２図（１）及び（２）は鋼部材の組織を示す顕微
鏡写真であって、（１）は具体例のもの、（２）は比較
例のものである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 有見 幸夫 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツ ダ株式会社内 (56)参考文献 特開 昭56−65920（ＪＰ，Ａ) 特公 昭62−24499（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C21D 6/00,1/06 C23C 8/22
Claims (3)
- 【請求項１】Crを含有する鋼部材を、その表面炭素濃度
が１％以上になるように予備浸炭した後、 0.5〜1.0％のカーボンポテンシャルにて温度条件をA1変
態点の近傍で、かつA1変態点の上下に、該変態点上側へ
の変化により前記予備浸炭工程で析出した網状炭化物が
分断されて微細炭化物になる一方、変態点下側への変化
により前記微細炭化物を核に炭化物が凝集して球状化す
るように変化させることにより炭化物球状化処理を行
い、 その後、前記予備浸炭の温度以下で再加熱して浸炭焼入
れ若しくは浸炭窒化焼入れをすることを特徴とする浸炭
焼入方法。 - 【請求項２】Crを含有する鋼部材を、予備浸炭し、 その後にA1変態点より下の温度に冷却して表面層に炭化
物を面積率で３〜30％の量析出させた後、 0.5〜1.0％のカーボンポテンシャルにて温度条件をA1変
態点の近傍で、かつA1変態点の上下に、該変態点上側へ
の変化により前記予備浸炭工程で析出した網状炭化物が
分断されて微細炭化物になる一方、変態点下側への変化
により前記微細炭化物を核に炭化物が凝集して球状化す
るように変化させることにより炭化物球状化処理を行
い、 その後、前記予備浸炭の温度以下でかつ0.8％のカーボ
ンポテンシャルにて再加熱して浸炭焼入れ若しくは浸炭
窒化焼入れをすることを特徴とする浸炭焼入方法。 - 【請求項３】前記予備浸炭での表面炭素濃度が１〜３％
であり、 前記再加熱浸炭でのカーボンポテンシャルが0.8％であ
ることを特徴とする請求項（１）記載の浸炭焼入方法。
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