JPH04198417A

JPH04198417A - 軸受鋼の製造方法

Info

Publication number: JPH04198417A
Application number: JP2335742A
Authority: JP
Inventors: Nobuhiro Murai; 村井　暢宏; Kenji Aihara; 相原　賢治
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1990-11-29
Filing date: 1990-11-29
Publication date: 1992-07-17

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〈産業上の利用分野〉この発明は、常温ではもとより、３００℃程度までの比
較的高い温度においても優れた転動疲労強度を示す軸受
用鋼の製造方法に関する。

〈従来技術とその課題〉近年、例えば自動車産業の分野での燃費向上施＝　４− 策等に見られるように、各種機械・設備における使用部
品の軽量化要請が高まっているが、特に動力伝達部品の
場合には、軽量化に伴って部品が負担する応力は相応に
大きくなるので軽量化と同時に材料の高強度化も必要と
なる。

ところで、動力伝達系に使用される軸受については、」
１記のような小型化に伴った高強度化が必要であること
は勿論であるが、特にエンジンの周辺部に使用されるも
のでは、同時にエンジンの高速回転による潤滑油の温度
上昇（１２０〜３００℃）にも十分耐えるだけの強度、
即ち耐熱性を有していることも重要な要件となる。ここ
で、軸受材料の場合に必要な強度とは「玉又はころとレ
ースとの間の繰り返しころがり接触による表面剥離に対
する強度（以降、“転動疲労強度”と称する）１のこと
であり、これが軸受の寿命を左右する。従って、自動車
等の動力伝達部に使用される軸受のうち、特にエンジン
周辺部で使用されるものについては、１２０〜３００℃
の温度においても高い転動疲労寿命を発揮することが必
要となる訳である。

このような軸受用の材料として、従来からＪＩＳに規定
されたＳＵＪ　Ｚ鋼の焼入れ・焼戻し材か最も頻繁に使
用されてきたが、それでもこの材料では前述した１２０
〜３００℃程度の温間での耐熱性は十分と言えなかった
。つまり、Ｓ　Ｕ　、Ｊ　２鋼製の軸受では、１２０〜
３００℃の温間に長時間曝されると表面ば焼戻し作用を
受けて軟化し、転動疲労寿命の大幅な低下が生じた訳で
ある。このため、軸受に必要な転動疲労寿命は接触面と
なる表面の硬さに大きく左右されるとされているにもか
かわらず、ＳＵＪ　２鋼の場合には使用温度が寿命を左
右することとなりがらであった。

このようなＳＵＪ２Ｍの欠点を補うには、材料表面を軟
化抵抗の高い金属！ｌＪ１織とするか、或いは表面硬度
を」−昇させる必要があり、そのためこれまで鋼組成や
表面処理方法に様々な工夫が試められ、多くの提案もな
されてきた。その代表的なものとして、例えばａ）　　ＳＵＪ２ＭＡの５ｉ（Ｊを増すことによって焼
戻し軟化抵抗を増加させ、転動疲労寿命の向上を図る提
案（特開平１−２５５６５０号）。

ｂ）　高Ｃｒ低・中炭素鋼を浸炭し、表層部に炭化物を
分散析出させることによって表面硬度を上昇させ、転動
疲労寿命の向上を図る提案（特開平２−１０７７５５号
）。

等を挙げることができる。

しかしながら、前記提案ａ）の場合は、Ｓｉ量の増加の
みでは軟化抵抗の向−にに限界があり、高Ｓｉｉとして
も使用温度が２００“Ｃ以上になると急激に硬度が低下
するため、２００℃以上における転動疲労寿命の向上は
期待できなかった。

また、前記提案ｂ）の場合は、炭化物の析出による表面
硬度の上昇や軟化抵抗の向上が期待できるので温間での
硬さ低下は提案ａ）の場合に比べて小さいが、それでも
転動疲労寿命の向上効果が十分とは言えず、３００　’
Ｃ程度までの温間における転動疲労寿命の目立った改善
を達成することはできなかった。これは、提案ｈ）の手
法で炭化物の分散析出が図られた材料は、炭化物の析出
形態が転動疲労寿命の向上に十分適合していないことに
よるものと考えられる。

このようなことから、本発明が目的としたのは、従来材
に比べて大幅に改善された転動疲労強度を有し、１２０
〜３００℃の比較的高い温度域においても優れた転動疲
労寿命を示す軸受鋼を提供することであった。

く課題を解決するだめの手段〉本発明者等は、上記目的を達成すべく、特に浸炭によっ
て表層部に炭化物を分散析出させた軸受鋼の表面硬度や
軟化抵抗の向上効果に着目しつつ、１２０〜３００℃程
度の比較的高い温度下での転動疲労寿命の更に安定した
向上策を求めて鋭意研究を重ねた。

ここで、浸炭により鋼の表層部に炭化物を効果的に析出
・分散させるためには、原則として、浸炭前の組織の中
に炭化物析出浸炭時の析出サイトとなるべき核を予め分
散させておく必要があると言う基礎的な事実がある。つ
まり、前組織の中に前記核の分散が無げれば、浸炭時に
おける炭化物の析出は優先的にオーステナイト粒界で起
きるごととなる。このよ・うなオーステナイト粒界への
炭化物の析出が起きると、機械構造部品として必要な靭
性が大幅に劣化することば言うまでもない。

従って、１２０〜３００℃の温度域においても高い転動
疲労寿命を確保するには、オーステナイト粒界への炭化
物析出を極力阻止し、オーステナイト粒内に炭化物を析
出させることが必要であり、このためには浸炭の前組織
に炭化物の析出サイトとなる核を分散させておくことが
必要な訳である。

そこで、本発明者等はこのような観点から種々の調査を
行った結果、次のような事実を見出したのである。

（ａｌ　　浸炭時に炭化物を粒界に析出させずに粒内に
分散して析出させる核としては“浸炭時に析出する炭化
物の結晶構造と同じもの”か最も良く、核としてこのよ
うなものを選ぶことが析出サイトを最も有効に働かせる
手直てとなる。従って、浸炭時に析出する炭化物がＭ　
’＋　Ｃ型の場合には、前組織にＭ３Ｃ型の炭化物を予
め分１１りしておけば、浸炭にて粒内に均一に炭化物を
析出させることが可能となる。

（ｂ）　　そして、高炭素鋼の場合には炭化物析出浸炭
の前組織として球状化焼鈍組織を利用することができ、
該組織の球状化した炭化物は浸炭による炭化物の析出核
として有効に作用し、同一結晶構造の炭化物の析出を促
す。

（Ｃ）なお、前記核は浸炭中に７１−リソクス中へ完全
に溶解してはならない。浸炭中に核（炭化物）が７トリ
ソクス中へ完全に溶解すると浸炭による炭化物の析出は
粒界で優先的に生じることとなる。

このため、炭化物析出浸炭は、核がマ）・リソクスに完
全に溶解しない“温度−時間バランス”で行う必要があ
る。

それ故、浸炭の前組織として球状化焼鈍ｍ織を利用する
場合には、球状化焼鈍炭化物を完全に溶解させない“′
温度−時間バランス”で浸炭処理を行うことが要求され
る。

なお、第１図は、直径約１１ｍの炭化物を有するＳＵＪ
　２鋼の球状化焼鈍組織の溶解曲線を示している。この
溶解曲線を境界として、その下方領域の“温度−時間バ
ランス”では球状化焼鈍炭化物は完全に熔解せずに一部
残存する。従って、このようなパ温度−時間ハランス”
で浸炭を行った場合には、浸炭中に球状化焼鈍炭化物は
溶解せずに析出核として作用し、鋼の表層部に炭化物を
均一に分散・析出させることができる。

第２図は、Ｓ　Ｕ　、Ｊ　２鋼を第１図中に示した条件
Ａ、Ｂ、Ｃの“温度−時間ハランス”で浸炭した際の鋼
のミクロ組織を示しており、第２図（ａｌは条件へ、第
２図（ｂ）は条件Ｂ、第２図ＦＣ＋は条件Ｃで得られた
ものである。この第２図からも、浸炭中に析出核となる
べき球状化焼鈍炭化物が完全に溶解する条件Ａでは炭化
物の析出が粒界に偏って生しるのに対して、球状化焼鈍
炭化物が残存する条件Ｂ、Ｃでは粒内に炭化物が分散・
析出するので均一な炭化物析出層を得られるごとが分か
る。

（ｄｌ　　従って、高炭素鋼をヘ−スにし、その球状化
焼鈍炭化物を炭化物析出の核として利用しつつ炭化物析
出浸炭を行い、鋼表面の粒内に炭化物を微細に析出させ
ると鋼の表面硬度と焼鈍軟化抵抗が著しく上昇し、この
ように製造された軸受鋼では１２０〜３００℃の使用温
度においても優れた転動疲労寿命を示すようになる。

（ｄｌ　　ただ、球状化焼鈍炭化物を核として利用し、
浸炭によって供給されるＣを炭化物としてオーステナイ
ト粒内に分散した核に析出させても、実際にはオーステ
ナイト粒界にも微量に炭化物が析出するのを防止するこ
とは困難である。この量は、核が全く無い時に比べると
大きく減少はするが、強度に対する多少の影響を免れる
ことはできない。

しかしながら、鋼成分として適量のＢを添加した高炭素
Ｂ鋼をヘ−スにした場合には、粒界の有害な析出炭化物
をより一層減少させることが可能となり、−段と優れた
強度向上効果を確保できるようになる。

本発明は、上記知見事項等を基にして完成されたもので
あり、ｒｃ：０．７〜１．５％（以降、成分割合を表わず％は
重量％とする）。

Ｓｉ：２．０％以下、　　　　　Ｃｒ　：　１．０〜６
％。

Ｎｉ：３．０％以下を含むか、或いは更にＢ　：　０．００１０〜０．００５０％、Ｍｏ：１．５
％以下。

Ｎｂ　：　０．０１〜１．０％、　　　　ｖ：０．ｏｉ
〜１．０％の１種以上をも含み、残部がＦｅ及び不可避
的不純物から成る鋼を球状化焼鈍した後、７５０〜１０
００℃の温度域で浸炭処理し、引き続いて　９００〜７
５０℃から焼入れ処理し、この後焼戻し処理とを施すこ
とにより、常温から３００℃程度の比較的高い温度の領
域にかけて優れた転動疲労強度を示す軸受鋼を工業的に
安定して提供し得るようにした点」に大きな特徴を有している。

続に、本発明において適用鋼の化学成分組成及びその処
理条件を前記の如くに限定した理由を説明する。

八）鋼の化学成分組成旦本発明では鋼のオーステナイト？ｉＪｆ域において炭化
物析出焼鈍が行われるが、そのため高温のオ−ステナイ
ト領域で析出核として利用する球状化焼鈍炭化物を安定
に残存させておく必要がある。そして、Ｃには析出核と
なる球状化炭化物を高温のオーステナイ）？ｉＪｆ域で
安定させる作用があるのでその作用を利用すべく添加さ
れるが、Ｃ含有量が０．７％未満では亜共析組織となっ
てオーステナイト領域での球状化焼鈍炭化物の安定性が
十分でなくなる。ところが、一方、Ｃには鋼の鋳造過程
で中心に粗大炭化物の中心偏析を助長し、製品の機械的
性質を劣化させる作用もある。そして、１．５％を超え
てＣを含有させると前記粗大炭化物が中心に残存し、熱
処理によっても消失が困難になる。

従って、Ｃ含有量は０．７〜１．５％と定めた。

計Ｓｉは基地組織のマルテンサイトに固溶してマルテンサ
イトを強靭化する作用があり、これを通して転動疲労強
度を向上させる効果をもたらす。しかし、一方では、炭
化物析出浸炭の際に炭化物を析出させにくくする作用も
あり、２．０％を超えてＳｉを含有させると炭化物が析
出しなくなる恐れがある。従って、Ｓｉ含有量ば２．０
％以下と定めた。

Ｃｒは炭化物析出元素であり、炭化物析出浸炭の際の析
出反応を促進する作用があるが、その含有量が１．０％
未満では炭化物析出反応の促進作用が不十分で、浸炭処
理中に核である球状化炭化物も凝集粗大化してしまい、
転動疲労強度向上に寄与する炭化物分散組織を得ること
ができない。一方、Ｃｒは共晶点を低炭素側に移動させ
、ＣＭによっては鋳造の際の粗大炭化物の中心偏析を助
長して製品の機械的性質を劣化させる作用もあり、本発
明のＣ含有量範囲では、Ｃｒ含有量が６％を超えると熱
処理によっても消失が困難な粗大炭化物の中心偏析を避
は難くなる。従って、Ｃｒ含有量は１．０〜６％と定め
た。

旦Ｎｉも、Ｓｉと同様、基地組織のマルテンサイトに固溶
してこれを強靭化する作用を有しており、この作用を通
じて転動疲労強度を向上させる効果を発揮するが、一方
で、炭化物析出浸炭の際に炭化−１５＝物を析出させにくくする作用もある。特に，Ｎｉｉ含有
量が３．０％を超えると炭化物の析出が不十分となるこ
とから，Ｎｉｉ含有量は３．０％以下と定めた。

旦Ｂは、浸炭時に粒界へ炭化物が析出するのを阻止し、１
２０〜３００℃での転動疲労寿命を向」ニさせる効果が
あるので必要により含有せし２められるが、その含有量
が０．ＯＯｌ、０％未満であると上記効果が十分でなく
、一方、０．００５０％を超えて含有させてもより以上
の向上効果が認められないことがら、Ｂ含有量は０．０
０１０〜０．００５０％と定めた。

扼ＭＯは，Ｎｉｉ及びＳｉと同様、基地組織であるマルテ
ンザイ１〜に固溶して強靭化させる作用のほが、Ｃｒは
どではないが浸炭地の炭化物析出反応を促進させる作用
をも有していることから必要により含有せしめられるが
、１．５％を超えて含有させても基地強靭化による転動
疲労の向上効果が飽和してしまうので、Ｍｏ含有量は１
．５％以下と定めた。

匙及夏ｙＮｂ並びにＶには、何れも浸炭中にＣと結合してＭＣ型
の特殊炭化物となり、Ｆｅ、　Ｃｒの炭化物と共に分散
析出して転動疲労寿命を向上させる作用があるので、必
要により１種又は２種が添加されるが、何れも含有量が
０．０１％未満であると上記作用による所望の効果が得
られず、一方、１．０％を超えて含有させても転動疲労
寿命の向上効果が飽和してしまう。従って，Ｎｉｂ及び
■の含有量は、それぞれ０．０１〜１．０％と定めた。

Ｂ）球状化焼鈍球状化焼鈍は、浸炭処理の際の炭化物析出の析出サイト
となる核を形成するために必要不可欠な熱処理であり、
浸炭処理後の鋼表面に炭化物を球状、微細に分散析出さ
せる作用がある。従って、球状化焼鈍処理と浸炭処理の
間に球状化焼鈍組織（特に炭化物の形態）を根本的に変
える熱処理を行うべきでない。但し、機械加工、冷間鍛
造、フェライト−パーライト鈍組織の炭化物の形態を大幅に変えるものでもないので
、これらの処理については球状化焼鈍後、浸炭処理前に
行うことができる。

Ｃ）浸炭処理浸炭処理は、先立つ球状化焼鈍で生成された炭化物を核
にして更なる炭化物を球状微細に析出させ、鋼表面部の
硬度や軟化抵抗を増大させて転動疲労寿命を向上させる
ために施される。

なお、上述のように転動疲労寿命の向上のためには表面
硬度を土塀させることが必要であり、このためには炭化
物の分散析出に加え、７トリソクスを高炭素マルテンサ
イトにする必要がある。そして、高炭素マルテンサイト
を得るためにはＣ固溶度が大きいオーステナイト領域で
浸炭する必要がある。しかし、浸炭温度が７５０℃未満
ではオーステナイト領域での浸炭が不可能となる。一方
、１０００　℃を超える温度域で浸炭すると炭化物析出
の核となる球状化焼鈍炭化物が消失するので、浸炭によ
って供給される炭化物はオーステナイト粒界に粗大化し
て析出することとなり、転動疲労寿命強度を劣化させる
。従って、浸炭処理温度は７５０〜１０００℃と定めた
。

浸炭処理の方法としては固体法、塩浴法、ガス法、イオ
ン法があるが、何れの方法によっても本発明の目的を達
成できるので特に限定する必要はない。また、浸炭時間
については、製品によって必要な炭化物分散層の濃度が
変わるのでそれに応じて適正な時間を選ぶ必要がある。

Ｄ）焼入れ処理焼入れ処理は、７トリソクスを高炭素マルテンサイトに
変態させ、炭化物析出層及び芯部の硬度を上昇させるた
めに実施される。

ここで、焼入れによって高炭素マルテンサイトを得よう
とすると一般には高温相のオーステナイトがマトリック
スの中に残留しがちである。これを残留オーステナイト
と言うが、多量に残留すれば軸受駆動中の軸受の寸法安
定性が劣化し、騒音や焼付の問題が生じる。そして、焼
入れ温度が高くなるほど残留オーステナイトに多量に残
留する。

特に、９００℃を超える温度域から焼入れを行うと急激
に残留オーステナイトが増加し、軸受の寸法安定性を損
なうようになる。一方、マトリックスを高炭素マルテン
サイトにするためにはオーステナイト域から焼入れる必
要があるが、焼入れ温度が７５０℃未満であるとオース
テナイト域からの焼入れが不可能となる。従って、焼入
れ温度は９００〜７５０℃と定めた。

Ｅ）焼戻し処理焼戻しは、焼入れによって生成した高炭素マルテンサイ
トに靭性を付与するため施される。この場合、焼戻し温
度は特に限定されるものではないが、軸受の使用温度よ
りも５０〜１００　’Ｃ高い温度で行うことが望ましい
。

続いて、本発明の効果を実施例によって更に具体的に説
明する。

（実施例〉爽旅勇−上第１表に示す如き成分組成の鋼を真空溶製し、得られた
鋳塊を熱間鍛造して直径７０鰭の丸棒材を製作した。

次いで、試験番号３５及び３６を除く全ての鋼について
は、球状化焼鈍を施してから機械加工により直径６０關
、厚さ７龍の円盤とし、その後浸炭焼入れ、焼戻しを行
い、表面を鏡面研磨して転動疲労試験片を作成した。

なお、浸炭焼入れは、９００℃Ｘ１０ｈｒで浸炭し、８
５０℃から２０℃の油中に焼入れした。焼戻しは３２０
℃ｘ１ｈｒで行った。

一方、試験番号３５及び３６の鋼については、球状化焼
鈍を施してから機械加工により直径６０龍。

厚さ７　ｕｍの円盤状とし、その後８００℃から２０℃
の油中への焼入れ、３２０℃Ｘ１ｈｒの焼戻しを施して
転動疲労試験片とした。

次に、上記要領で製作した試験片にて転動疲労試験を行
った。試験条件は接触応カニ　５６０ｋｇｆ／ｍｍ２゜油温：２５０℃。

鋼球：３／８″適正仕上軸受鋼に設定した。

これらの結果を第１表に併せて示す。

第１表に示される結果からも明らかなように、本発明で
規定する条件に従って製造された銅相では、２５０℃で
の転動疲労寿命が何れも従来品に比べ約２〜２０倍向上
していることが確認できる。

ごれば、浸炭に先立って球状化焼鈍により炭化物の析出
核を形成させておくと、浸炭時における炭化物の析出が
均一微細に生しることとなって、比較的高温域での転動
疲労寿命の大幅な改善につながったものと考えられる。

爽脩汎−叉第２表の試験番号３７〜７２に示す如き成分組成の鋼を
真空溶製し、得られた鋳塊を熱間鍛造して直径７０ｗｍ
の丸棒材を製作した。

次いで、これらの鋼については、球状化焼鈍を施してか
ら機械加工により直径６０龍、厚さ７龍の円盤とし、そ
の後浸炭焼入れ、焼戻しを行い、表面を鏡面研磨して転
動疲労試験片を作成した。

浸炭焼入れ及び焼戻しの条件は、実施例１の試験番号１
〜３３の場合と同様であった。

なお、第２表に示した試験番号３４〜３６（従来例）は
実施例１に係わる第１表の試験番号３４〜３６と同じで
あり、比較のため単に引用したものである。

次に、上記の要領で製作した試験片にて転動疲労試験を
行った。

この試験条件も、実施例１と同様であった。

これらの結果を第２表に併せて示す。

第２表に示される結果からも明らかなように、本発明で
規定する条件に従って製造された鋼材では、２５０℃で
の転動疲労寿命が何れも従来品に比べ約３〜３０倍向上
していることが確認できる。

これは、浸炭に先立つ球状化焼鈍による析出核生成と、
Ｂによる粒界炭化物析出防止作用により、浸炭時におけ
る炭化物の析出が均一微細に生じることとなって、比較
的高温域での転動疲労寿命の大幅な改善につながったも
のと考えられる。

く効果の総括〉以上に説明した如く、本発明によれば、従来の軸受鋼に
指摘された「１２０〜３００℃の使用温度で転動疲労寿
命が低下する」と言う問題を解決し、常温から３００℃
の比較的高い温度までの広い使用温度域で優れた転動疲
労寿命を示す軸受鋼を工業的に安定提供することが可能
となり、自動車におけるエンジン周辺部等の高い温度で
使用される軸受の性能を一段と向上させ得るなど、産業
上有用な効果がもたらされる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、５ＵＪＺ鋼に係わる球状化焼鈍炭化物の溶解
曲線である。第２図は、球状化焼鈍−浸炭焼入処理後の組織を示す金
属顕微鏡写真図であり、第２図（ａ）、第２図（ｂ）、
第２図（Ｃ）はそれぞれ浸炭処理条件が異なった場合を
示している。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）重量割合にてＣ：０．７〜１．５％，Ｓｉ：２．０％以下，Ｃｒ：１
．０〜６％，Ｎｉ：３．０％以下を含み、残部がＦｅ及
び不可避的不純物から成る鋼を球状化焼鈍した後、７５
０〜１０００℃の温度域で浸炭処理し、引き続いて９０
０〜７５０℃から焼入れ処理し、この後焼戻し処理とを
施すことを特徴とする、比較的高い温度においても優れ
た転動疲労強度を示す軸受鋼の製造方法。
（２）重量割合にてＣ：０．７〜１．５％，Ｓｉ：２．０％以下，Ｃｒ：１
．０〜６％，Ｎｉ：３．０％以下，Ｍｏ：１．５％以下
を含み、残部がＦｅ及び不可避的不純物から成る鋼を球
状化焼鈍した後、７５０〜１０００℃の温度域で浸炭処
理し、引き続いて９００〜７５０℃から焼入れ処理し、
この後焼戻し処理とを施すことを特徴とする、比較的高
い温度においても優れた転動疲労強度を示す軸受鋼の製
造方法。
（３）重量割合にてＣ：０．７〜１．５％，Ｓｉ：２．０％以下，Ｃｒ：１
．０〜６％，Ｎｉ：３．０％以下，を含有すると共に、
更にＮｂ：０．０１〜１．０％，Ｖ：０．０１〜１．０％の
１種以上をも含み、残部がＦｅ及び不可避的不純物から
成る鋼を球状化焼鈍した後、７５０〜１０００℃の温度
域で浸炭処理し、引き続いて９００〜７５０℃から焼入
れ処理し、この後焼戻し処理とを施すことを特徴とする
、比較的高い温度においても優れた転動疲労強度を示す
軸受鋼の製造方法。
（４）重量割合にてＣ：０．７〜１．５％，Ｓｉ：２．０％以下，Ｃｒ：１
．０〜６％，Ｎｉ：３．０％以下，Ｍｏ：１．５％以下
を含有すると共に、更にＮｂ：０．０１〜１．０％，Ｖ：０．０１〜１．０％の
１種以上をも含み、残部がＦｅ及び不可避的不純物から
成る鋼を球状化焼鈍した後、７５０〜１０００℃の温度
域で浸炭処理し、引き続いて９００〜７５０℃から焼入
れ処理し、この後焼戻し処理とを施すことを特徴とする
、比較的高い温度においても優れた転動疲労強度を示す
軸受鋼の製造方法。
（５）重量割合にてＣ：０．７〜１．５％，Ｓｉ：２．０％以下，Ｃｒ：１
．０〜６％，Ｎｉ：３．０％以下，Ｂ：０．００１０〜
０．００５０％を含み、残部がＦｅ及び不可避的不純物から成る鋼を球
状化焼鈍した後、７５０〜１０００℃の温度域で浸炭処
理し、引き続いて９００〜７５０℃からの焼入れ処理し
、この後焼戻し処理とを施すことを特徴とする、比較的
高い温度においても優れた転動疲労強度を示す軸受鋼の
製造方法。
（６）重量割合にてＣ：０．７〜１．５％，Ｓｉ：２．０％以下，Ｃｒ：１
．０〜６％，Ｎｉ：３．０％以下，Ｂ：０．００１０〜
０．００５０％，Ｍｏ：１．５％以下を含み、残部がＦ
ｅ及び不可避的不純物から成る鋼を球状化焼鈍した後、
７５０〜１０００℃の温度域で浸炭処理し、引き続いて
９００〜７５０℃から焼入れ処理し、この後焼戻し処理
とを施すことを特徴とする、比較的高い温度においても
優れた転動疲労強度を示す軸受鋼の製造方法。
（７）重量割合にてＣ：０．７〜１．５％，Ｓｉ：２．０％以下，Ｃｒ：１
．０〜６％，Ｎｉ：３．０％以下，Ｂ：０．００１０〜
０．００５０％を含有すると共に、更にＮｂ：０．０１〜１．０％，Ｖ：０．０１〜１．０％の
１種以上をも含み、残部がＦｅ及び不可避的不純物から
成る鋼を球状化焼鈍した後、７５０〜１０００℃の温度
域で浸炭処理し、引き続いて９００〜７５０℃から焼入
れ処理し、この後焼戻し処理とを施すことを特徴とする
、比較的高い温度においても優れた転動疲労強度を示す
軸受鋼の製造方法。
（８）重量割合にてＣ：０．７〜１．５％，Ｓｉ：２．０％以下，Ｃｒ：１
．０〜６％，Ｎｉ：３．０％以下，Ｂ：０．００１０〜
０．００５０％，Ｍｏ：１．５％以下を含有すると共に
、更にＮｂ：０．０１〜１．０％，Ｖ：０．０１〜１．０％の
１種以上をも含み、残部がＦｅ及び不可避的不純物から
成る鋼を球状化焼鈍した後、７５０〜１０００℃の温度
域で浸炭処理し、引き続いて９００〜７５０℃から焼入
れ処理し、この後焼戻し処理とを施すことを特徴とする
、比較的高い温度においても優れた転動疲労強度を示す
軸受鋼の製造方法。