JP3387427B2 - 鋼の熱処理方法 - Google Patents
鋼の熱処理方法Info
- Publication number
- JP3387427B2 JP3387427B2 JP29667198A JP29667198A JP3387427B2 JP 3387427 B2 JP3387427 B2 JP 3387427B2 JP 29667198 A JP29667198 A JP 29667198A JP 29667198 A JP29667198 A JP 29667198A JP 3387427 B2 JP3387427 B2 JP 3387427B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steel
- quenching
- carburizing
- steel member
- heat treatment
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/06—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases
- C23C8/08—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases only one element being applied
- C23C8/20—Carburising
- C23C8/22—Carburising of ferrous surfaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/78—Combined heat-treatments not provided for above
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/06—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases
- C23C8/28—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases more than one element being applied in one step
- C23C8/30—Carbo-nitriding
- C23C8/32—Carbo-nitriding of ferrous surfaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼の熱処理方法に
関し、更に詳細には、鋼の結晶粒度の微細化及び炭窒化
物の析出により鋼の強度を向上させるための熱処理方法
に関する。
関し、更に詳細には、鋼の結晶粒度の微細化及び炭窒化
物の析出により鋼の強度を向上させるための熱処理方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、鋼の強度を向上させるための熱処
理方法としては、浸炭浸窒焼入れ、高周波焼入れ、或い
は、焼入れ、焼き戻し等の熱処理法が知られており、一
般にこれらいずれかの熱処理法により、炭素鋼や中低合
金鋼を熱延、冷延したもの、或いは熱鍛材に切削を行っ
て造形したものをオーステナイト域まで昇温させて鋼表
面或いは全体の硬度を高めることで、鋼の強度を向上さ
せている。
理方法としては、浸炭浸窒焼入れ、高周波焼入れ、或い
は、焼入れ、焼き戻し等の熱処理法が知られており、一
般にこれらいずれかの熱処理法により、炭素鋼や中低合
金鋼を熱延、冷延したもの、或いは熱鍛材に切削を行っ
て造形したものをオーステナイト域まで昇温させて鋼表
面或いは全体の硬度を高めることで、鋼の強度を向上さ
せている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た従来の熱処理方法によると、鋼の旧オーステナイト粒
度はＪＩＳ規格による鋼の結晶粒度（Ｇｃ）で８番程度
にしかならない。そのため、高い疲労強度、ピッチング
強度、及び衝撃強度を要する使用環境に曝される変速機
の歯車等に用いられる鋼の場合には、必ずしも十分に強
度を向上させているとはいえない。
た従来の熱処理方法によると、鋼の旧オーステナイト粒
度はＪＩＳ規格による鋼の結晶粒度（Ｇｃ）で８番程度
にしかならない。そのため、高い疲労強度、ピッチング
強度、及び衝撃強度を要する使用環境に曝される変速機
の歯車等に用いられる鋼の場合には、必ずしも十分に強
度を向上させているとはいえない。
【０００４】そこで、従来、鋼の結晶粒度の微細化を促
進して、鋼の強度を高めようとする浸炭窒化処理方法が
特公平７−１３２９４号公報にて提案されている。この
浸炭窒化処理方法では、クロムを含有する鋼を浸炭処理
し、いったん鋼のＡ１変態点以下に冷却した後、８５０
℃〜９００℃の温度に再び加熱して結晶粒度を微細化す
る処理とクロム炭化物を分解する処理を行い、その後８
００℃〜８５０℃の温度で浸窒化処理を行い、次に焼入
れ処理を行う。
進して、鋼の強度を高めようとする浸炭窒化処理方法が
特公平７−１３２９４号公報にて提案されている。この
浸炭窒化処理方法では、クロムを含有する鋼を浸炭処理
し、いったん鋼のＡ１変態点以下に冷却した後、８５０
℃〜９００℃の温度に再び加熱して結晶粒度を微細化す
る処理とクロム炭化物を分解する処理を行い、その後８
００℃〜８５０℃の温度で浸窒化処理を行い、次に焼入
れ処理を行う。
【０００５】しかしながら、この従来の処理方法におい
ては、浸炭処理後に鋼をＡ１変態点以下に冷却する際の
冷却速度が定められておらず、冷却速度が遅いときには
鋼の表層部にマルテンサイト組織が得られないことがあ
る。そのため、冷却速度が遅いときには焼入れ処理後の
結晶粒度が十分に細かくならず、結晶粒界に析出される
炭窒化物が少なくなり、十分に鋼の強度を向上させるこ
とができない。
ては、浸炭処理後に鋼をＡ１変態点以下に冷却する際の
冷却速度が定められておらず、冷却速度が遅いときには
鋼の表層部にマルテンサイト組織が得られないことがあ
る。そのため、冷却速度が遅いときには焼入れ処理後の
結晶粒度が十分に細かくならず、結晶粒界に析出される
炭窒化物が少なくなり、十分に鋼の強度を向上させるこ
とができない。
【０００６】それゆえ、本発明は、鋼の結晶粒度を従来
の熱処理方法によって得られる結晶粒度よりも確実に微
細化し、結晶粒界に析出される炭窒化物量を確実に増大
させることで、十分な強度を得ることができる鋼の熱処
理方法を提供することを、その課題とする。
の熱処理方法によって得られる結晶粒度よりも確実に微
細化し、結晶粒界に析出される炭窒化物量を確実に増大
させることで、十分な強度を得ることができる鋼の熱処
理方法を提供することを、その課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に講じた請求項１の発明の技術的手段は、当該鋼の熱処
理方法を、炭化系ガスを含有する雰囲気中にて鋼をオー
ステナイト域まで昇温させた後にマルテンサイト域にな
るように急冷却して前記鋼を焼入れする浸炭焼入れ工程
と、該浸炭焼入れ工程の後、前記鋼を炭化系ガス及びア
ンモニアを含有する雰囲気中にてオーステナイト域まで
昇温させた後、再度焼入れを行う第２焼入れ工程とから
構成したことである。
に講じた請求項１の発明の技術的手段は、当該鋼の熱処
理方法を、炭化系ガスを含有する雰囲気中にて鋼をオー
ステナイト域まで昇温させた後にマルテンサイト域にな
るように急冷却して前記鋼を焼入れする浸炭焼入れ工程
と、該浸炭焼入れ工程の後、前記鋼を炭化系ガス及びア
ンモニアを含有する雰囲気中にてオーステナイト域まで
昇温させた後、再度焼入れを行う第２焼入れ工程とから
構成したことである。
【０００８】この手段によれば、浸炭焼入れ工程で生じ
るマルテンサイト中の高密度な転位や炭化物を核にし
て、第２焼入れ工程での再加熱の際にオーステナイト結
晶粒が多数生成される。これにより、鋼の結晶粒度がＧ
ｃ１３程度まで微細化されると共に、第２焼入れ工程で
の炭化系ガスとアンモニアガスの作用により、鋼中に炭
素及び窒素が浸入拡散され、結晶粒界或いは粒内に微細
な炭窒化物が多数形成され、鋼の強度が向上される。
るマルテンサイト中の高密度な転位や炭化物を核にし
て、第２焼入れ工程での再加熱の際にオーステナイト結
晶粒が多数生成される。これにより、鋼の結晶粒度がＧ
ｃ１３程度まで微細化されると共に、第２焼入れ工程で
の炭化系ガスとアンモニアガスの作用により、鋼中に炭
素及び窒素が浸入拡散され、結晶粒界或いは粒内に微細
な炭窒化物が多数形成され、鋼の強度が向上される。
【０００９】また、上記課題を解決するために講じた請
求項２の発明の技術的手段は、当該鋼の熱処理方法を、
炭化系ガス及びアンモニアを含有する雰囲気中にて鋼を
オーステナイト域まで昇温させた後にマルテンサイト域
になるように急冷却して前記鋼を焼入れする浸炭浸窒焼
入れ工程と、該浸炭浸窒焼入れ工程の後、前記鋼を炭化
系ガス及びアンモニアを含有する雰囲気中にてオーステ
ナイト域まで昇温させた後、再度焼入れを行う第２焼入
れ工程とから構成したことである。
求項２の発明の技術的手段は、当該鋼の熱処理方法を、
炭化系ガス及びアンモニアを含有する雰囲気中にて鋼を
オーステナイト域まで昇温させた後にマルテンサイト域
になるように急冷却して前記鋼を焼入れする浸炭浸窒焼
入れ工程と、該浸炭浸窒焼入れ工程の後、前記鋼を炭化
系ガス及びアンモニアを含有する雰囲気中にてオーステ
ナイト域まで昇温させた後、再度焼入れを行う第２焼入
れ工程とから構成したことである。
【００１０】この手段によれば、浸炭浸窒焼入れ工程に
よりオーステナイト域で鋼の表面に炭素と窒素を浸入さ
せることで、焼入れを行ったときに生じるマルテンサイ
ト中の転位密度や炭窒化物の量が浸炭のみに比べて多く
なるため、第２焼入れ工程での再加熱の際、オーステナ
イト化温度にてオーステナイト結晶粒が生成するための
核がより多数生成され、より多くの結晶粒が生成され
る。これにより、鋼の結晶粒度がＧｃ１５程度まで微細
化されると共に、結晶粒がより多く生成される分第２焼
入れ工程での炭化系ガスとアンモニアガスの作用によ
り、結晶粒界或いは粒内に微細な炭窒化物がより多く形
成され、鋼の強度が更に向上される。
よりオーステナイト域で鋼の表面に炭素と窒素を浸入さ
せることで、焼入れを行ったときに生じるマルテンサイ
ト中の転位密度や炭窒化物の量が浸炭のみに比べて多く
なるため、第２焼入れ工程での再加熱の際、オーステナ
イト化温度にてオーステナイト結晶粒が生成するための
核がより多数生成され、より多くの結晶粒が生成され
る。これにより、鋼の結晶粒度がＧｃ１５程度まで微細
化されると共に、結晶粒がより多く生成される分第２焼
入れ工程での炭化系ガスとアンモニアガスの作用によ
り、結晶粒界或いは粒内に微細な炭窒化物がより多く形
成され、鋼の強度が更に向上される。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明に従った鋼の熱処理
方法の実施形態を図面に基づき、説明する。図１は本発
明の第１実施形態（請求項１の発明）及び第２実施形態
（請求項２の発明）における鋼の熱処理方法を示すヒー
トパターンである。
方法の実施形態を図面に基づき、説明する。図１は本発
明の第１実施形態（請求項１の発明）及び第２実施形態
（請求項２の発明）における鋼の熱処理方法を示すヒー
トパターンである。
【００１２】先ず、第１実施形態について説明する。図
１において、本第１実施形態の熱処理は大別して、Ｔ１
〜Ｔ４の４つの処理から成る。処理Ｔ１では、炭素を含
む雰囲気（好ましくは、雰囲気中の炭素の割合である炭
素ポテンシャル（ＣＰ）が０．７５％）中で鋼部材（例
えば、ＳＣｒ４２０）を９００〜９５０℃に昇温させて
浸炭を行い、鋼部材の表面に炭素を拡散させる。鋼部材
の炭素濃度は始め０．２％であり、この処理Ｔ１中で鋼
部材の表面の炭素の濃度が０．７〜１．０％になるよう
に浸炭が行われる。このＴ１の熱処理は数時間行われ
る。
１において、本第１実施形態の熱処理は大別して、Ｔ１
〜Ｔ４の４つの処理から成る。処理Ｔ１では、炭素を含
む雰囲気（好ましくは、雰囲気中の炭素の割合である炭
素ポテンシャル（ＣＰ）が０．７５％）中で鋼部材（例
えば、ＳＣｒ４２０）を９００〜９５０℃に昇温させて
浸炭を行い、鋼部材の表面に炭素を拡散させる。鋼部材
の炭素濃度は始め０．２％であり、この処理Ｔ１中で鋼
部材の表面の炭素の濃度が０．７〜１．０％になるよう
に浸炭が行われる。このＴ１の熱処理は数時間行われ
る。
【００１３】次に、処理Ｔ２で炭化系ガスが含まれる雰
囲気（好ましくは、炭素ポテンシャル（ＣＰ）が０．７
５％）中で鋼部材を８２０〜８７０℃に降温させて浸炭
が行われる。Ｔ２の処理は２０〜６０分行われ、その後
に油中にて急冷却（約１２０℃）し焼き入れてから処理
Ｔ３が行われる。尚、処理Ｔ１、処理Ｔ２及び急冷却処
理は、本発明における浸炭焼入れ工程に相当する。
囲気（好ましくは、炭素ポテンシャル（ＣＰ）が０．７
５％）中で鋼部材を８２０〜８７０℃に降温させて浸炭
が行われる。Ｔ２の処理は２０〜６０分行われ、その後
に油中にて急冷却（約１２０℃）し焼き入れてから処理
Ｔ３が行われる。尚、処理Ｔ１、処理Ｔ２及び急冷却処
理は、本発明における浸炭焼入れ工程に相当する。
【００１４】処理Ｔ３及びそれに続く急冷却処理は本発
明の第２焼入れ工程であり、炭化系ガス及びアンモニア
ガスを含有する雰囲気（好ましくは、炭素ポテンシャル
（ＣＰ）が０．７５％、雰囲気中の窒素の割合である窒
素ポテンシャル（ＮＰ）が０．２％）中で８００〜８５
０℃にて鋼部材を２０〜６０分浸炭浸窒後、焼入れを行
う。図１に示すように、処理Ｔ３では、第１加熱温度
（例えば８４０℃）で所定時間（例えば２０分）加熱
後、第２加熱温度（例えば８２０℃）に降温させ第２加
熱温度で所定時間（例えば１５分）加熱を行う。Ｔ３の
処理が終わると、鋼部材を油中にて急冷却（約１２０
℃）し焼き入れてからＴ４の処理が行われる。Ｔ４の処
理は主に鋼部材の焼き割れを防止するために行われる焼
き戻し工程であり、１２０〜２００℃で数時間行われ
る。
明の第２焼入れ工程であり、炭化系ガス及びアンモニア
ガスを含有する雰囲気（好ましくは、炭素ポテンシャル
（ＣＰ）が０．７５％、雰囲気中の窒素の割合である窒
素ポテンシャル（ＮＰ）が０．２％）中で８００〜８５
０℃にて鋼部材を２０〜６０分浸炭浸窒後、焼入れを行
う。図１に示すように、処理Ｔ３では、第１加熱温度
（例えば８４０℃）で所定時間（例えば２０分）加熱
後、第２加熱温度（例えば８２０℃）に降温させ第２加
熱温度で所定時間（例えば１５分）加熱を行う。Ｔ３の
処理が終わると、鋼部材を油中にて急冷却（約１２０
℃）し焼き入れてからＴ４の処理が行われる。Ｔ４の処
理は主に鋼部材の焼き割れを防止するために行われる焼
き戻し工程であり、１２０〜２００℃で数時間行われ
る。
【００１５】上記した第１実施形態においては、処理Ｔ
１、Ｔ２及び急冷却処理から成る浸炭焼入れ工程によ
り、鋼部材がオーステナイトからマルテンサイトに変態
することで、鋼部材の表面の転位密度が高くなると共に
炭化物の量が増加される。この浸炭焼入れ工程の後で処
理Ｔ３及び急冷却処理から成る第２焼入れ工程を行うこ
とにより、浸炭焼入れ工程で生じるマルテンサイト中の
高密度な転位や炭化物を核にして、オーステナイト結晶
粒が鋼部材内に多数生成され、この結果、鋼部材内の旧
オーステナイトの結晶粒度がＧｃ１３程度まで微細化さ
れる。更に、第２焼入れ工程における炭化系ガスとアン
モニアガスの作用により、鋼部材中に炭素及び窒素が浸
入拡散され、結晶粒界或いは粒内に微細な炭窒化物が多
数形成される。この結果、鋼部材の強度が向上される。
１、Ｔ２及び急冷却処理から成る浸炭焼入れ工程によ
り、鋼部材がオーステナイトからマルテンサイトに変態
することで、鋼部材の表面の転位密度が高くなると共に
炭化物の量が増加される。この浸炭焼入れ工程の後で処
理Ｔ３及び急冷却処理から成る第２焼入れ工程を行うこ
とにより、浸炭焼入れ工程で生じるマルテンサイト中の
高密度な転位や炭化物を核にして、オーステナイト結晶
粒が鋼部材内に多数生成され、この結果、鋼部材内の旧
オーステナイトの結晶粒度がＧｃ１３程度まで微細化さ
れる。更に、第２焼入れ工程における炭化系ガスとアン
モニアガスの作用により、鋼部材中に炭素及び窒素が浸
入拡散され、結晶粒界或いは粒内に微細な炭窒化物が多
数形成される。この結果、鋼部材の強度が向上される。
【００１６】上記した浸炭焼入れ工程においては、図２
に示すように、処理Ｔ２後の冷却速度に応じて鋼部材の
表層部に得られる組織が変化する。そして、この組織の
変化に伴い第２焼入れ工程後の鋼部材の物性（旧オース
テナイト結晶粒度、炭窒化物量）が変化する。上記した
第１実施形態においては、処理Ｔ２後の急冷却処理にて
鋼部材が油中にて高い冷却速度で冷却される。そのた
め、マルテンサイト組織が確実に鋼部材の表層部に得ら
れ、結晶粒度を十分に細かくでき、粒界に析出される炭
窒化物の量を増やすことができる。尚、冷却速度と表層
部の組織の関係は、鋼部材の材質や浸炭時の炭素ポテン
シャル（ＣＰ）によって大きく異なり、その多くはＣＣ
Ｔ図（連続冷却曲線：continuous cooling transformat
ion diagram）により実験的に求められている。
に示すように、処理Ｔ２後の冷却速度に応じて鋼部材の
表層部に得られる組織が変化する。そして、この組織の
変化に伴い第２焼入れ工程後の鋼部材の物性（旧オース
テナイト結晶粒度、炭窒化物量）が変化する。上記した
第１実施形態においては、処理Ｔ２後の急冷却処理にて
鋼部材が油中にて高い冷却速度で冷却される。そのた
め、マルテンサイト組織が確実に鋼部材の表層部に得ら
れ、結晶粒度を十分に細かくでき、粒界に析出される炭
窒化物の量を増やすことができる。尚、冷却速度と表層
部の組織の関係は、鋼部材の材質や浸炭時の炭素ポテン
シャル（ＣＰ）によって大きく異なり、その多くはＣＣ
Ｔ図（連続冷却曲線：continuous cooling transformat
ion diagram）により実験的に求められている。
【００１７】また、上記した第２焼入れ工程において
は、図３に示すように、第１加熱温度に応じて第２焼入
れ工程後の鋼部材中の炭窒化物量が変化する。第１加熱
温度が高いと、炭素や窒素の固溶限が高くなる。そのた
め、浸炭焼入れ工程及び第２焼入れ工程での昇温時に析
出した炭化物が再固溶したり、第１加熱温度での保持中
に析出する炭窒化物量が減少し、その結果、第２焼入れ
工程後の鋼部材中の炭窒化物量が減少する。また、第１
加熱温度が低いと、例えば８００℃未満だと、固溶する
炭素濃度によっては軟質なフェライトや有害な粒界セメ
ンタイトが部分的に析出するため、強度低下の原因とな
る。上記した第１実施形態においては、８００〜８５０
℃に第１加熱温度が設定されているため、第２焼入れ工
程後の鋼部材中の炭窒化物量が減少することが防止され
ると共に、異常組織の生成が防止される。尚、図３の炭
窒化物量は、第１加熱温度で２０分加熱して、８２０℃
の第２加熱温度で１５分加熱した後、焼入れた結果であ
る。
は、図３に示すように、第１加熱温度に応じて第２焼入
れ工程後の鋼部材中の炭窒化物量が変化する。第１加熱
温度が高いと、炭素や窒素の固溶限が高くなる。そのた
め、浸炭焼入れ工程及び第２焼入れ工程での昇温時に析
出した炭化物が再固溶したり、第１加熱温度での保持中
に析出する炭窒化物量が減少し、その結果、第２焼入れ
工程後の鋼部材中の炭窒化物量が減少する。また、第１
加熱温度が低いと、例えば８００℃未満だと、固溶する
炭素濃度によっては軟質なフェライトや有害な粒界セメ
ンタイトが部分的に析出するため、強度低下の原因とな
る。上記した第１実施形態においては、８００〜８５０
℃に第１加熱温度が設定されているため、第２焼入れ工
程後の鋼部材中の炭窒化物量が減少することが防止され
ると共に、異常組織の生成が防止される。尚、図３の炭
窒化物量は、第１加熱温度で２０分加熱して、８２０℃
の第２加熱温度で１５分加熱した後、焼入れた結果であ
る。
【００１８】また、上記した第１実施形態においては、
第２焼入れ工程にて、第１加熱温度での所定時間の加熱
後、第１加熱温度よりもΔＴ低い第２加熱温度で所定時
間加熱される。このように、浸窒処理中に温度を下げて
炭素や窒素の固溶限を下げることにより、温度を下げる
前に固溶していた炭素や窒素の一部を炭化物や窒化物等
の化合物となって析出することができる。この結果、炭
窒化物量を増やすことができる。図４にΔＴと第２焼入
れ工程後の鋼部材中の炭窒化物量の関係を示す。尚、図
４の炭窒化物量は、第１加熱温度８４０℃で２０分加熱
して、第２加熱温度（８４０℃−ΔＴ）で１５分加熱し
た後、焼入れた結果である。図４から明らかなように、
ΔＴを大きくすると、炭窒化物量が増大する。しかしな
がら、温度を下げ過ぎると、鋼部材内部まで十分に焼き
が入らず、内部硬度が不足するため、第２加熱温度は８
２０℃以上が好ましい。
第２焼入れ工程にて、第１加熱温度での所定時間の加熱
後、第１加熱温度よりもΔＴ低い第２加熱温度で所定時
間加熱される。このように、浸窒処理中に温度を下げて
炭素や窒素の固溶限を下げることにより、温度を下げる
前に固溶していた炭素や窒素の一部を炭化物や窒化物等
の化合物となって析出することができる。この結果、炭
窒化物量を増やすことができる。図４にΔＴと第２焼入
れ工程後の鋼部材中の炭窒化物量の関係を示す。尚、図
４の炭窒化物量は、第１加熱温度８４０℃で２０分加熱
して、第２加熱温度（８４０℃−ΔＴ）で１５分加熱し
た後、焼入れた結果である。図４から明らかなように、
ΔＴを大きくすると、炭窒化物量が増大する。しかしな
がら、温度を下げ過ぎると、鋼部材内部まで十分に焼き
が入らず、内部硬度が不足するため、第２加熱温度は８
２０℃以上が好ましい。
【００１９】次に図１に基づき、本発明の第２実施形態
を説明する。処理Ｔ１では、上記した第１実施形態と同
様に、炭素を含む雰囲気中で鋼部材を９００〜９５０℃
に昇温させて浸炭を行い、鋼部材の表面に炭素を拡散さ
せる。尚、処理Ｔ１では、初期状態で鋼部材中の炭素濃
度が０．２％のものを、鋼部材の表面の炭素の濃度が
０．７〜１．０％になるように数時間浸炭が行われる。
次に処理Ｔ２で１％未満のアンモニアが含まれる雰囲気
中で鋼を８２０〜８７０℃に降温させて浸窒が行われ
る。このＴ２の処理は２０〜６０分行われ、その後に油
中にて急冷却（約１２０℃）し焼き入れてから処理Ｔ３
が行われる。尚、処理Ｔ１、処理Ｔ２及び急冷却処理
は、本発明における浸炭浸窒焼入れ工程に相当する。こ
の第２実施形態においても、上記した第１実施形態と同
様に、処理Ｔ２後の急冷却処理にて鋼部材が油中にて高
い冷却速度で冷却される。そのため、マルテンサイト組
織が確実に鋼部材の表層部に得られ、後述する第２焼入
れ工程後の鋼部材内の旧オーステナイト結晶粒度を十分
に細かくでき、粒界に析出される炭窒化物の量を増やす
ことができる。
を説明する。処理Ｔ１では、上記した第１実施形態と同
様に、炭素を含む雰囲気中で鋼部材を９００〜９５０℃
に昇温させて浸炭を行い、鋼部材の表面に炭素を拡散さ
せる。尚、処理Ｔ１では、初期状態で鋼部材中の炭素濃
度が０．２％のものを、鋼部材の表面の炭素の濃度が
０．７〜１．０％になるように数時間浸炭が行われる。
次に処理Ｔ２で１％未満のアンモニアが含まれる雰囲気
中で鋼を８２０〜８７０℃に降温させて浸窒が行われ
る。このＴ２の処理は２０〜６０分行われ、その後に油
中にて急冷却（約１２０℃）し焼き入れてから処理Ｔ３
が行われる。尚、処理Ｔ１、処理Ｔ２及び急冷却処理
は、本発明における浸炭浸窒焼入れ工程に相当する。こ
の第２実施形態においても、上記した第１実施形態と同
様に、処理Ｔ２後の急冷却処理にて鋼部材が油中にて高
い冷却速度で冷却される。そのため、マルテンサイト組
織が確実に鋼部材の表層部に得られ、後述する第２焼入
れ工程後の鋼部材内の旧オーステナイト結晶粒度を十分
に細かくでき、粒界に析出される炭窒化物の量を増やす
ことができる。
【００２０】処理Ｔ３及びそれに続く急冷却処理は本発
明の第２焼入れ工程であり、炭化系ガス及びアンモニア
ガスを含有する雰囲気中で８００〜８５０℃にて鋼部材
を２０〜６０分浸炭浸窒後、焼入れを行う。上記した第
１実施形態と同様に、処理Ｔ３では、第１加熱温度（例
えば８４０℃）で所定時間（例えば２０分）加熱後、第
２加熱温度（例えば８２０℃）に降温させ第２加熱温度
で所定時間（例えば１５分）加熱を行う。これにより、
第２焼入れ工程後の鋼部材中の炭窒化物量が増大され
る。Ｔ３の処理が終わると、鋼部材を油中にて急冷却
（約１２０℃）し焼き入れてからＴ４の処理が行われ
る。Ｔ４の処理は主に鋼部材の焼き割れを防止するため
に行われる焼き戻し工程であり、１２０〜２００℃で数
時間行われる。
明の第２焼入れ工程であり、炭化系ガス及びアンモニア
ガスを含有する雰囲気中で８００〜８５０℃にて鋼部材
を２０〜６０分浸炭浸窒後、焼入れを行う。上記した第
１実施形態と同様に、処理Ｔ３では、第１加熱温度（例
えば８４０℃）で所定時間（例えば２０分）加熱後、第
２加熱温度（例えば８２０℃）に降温させ第２加熱温度
で所定時間（例えば１５分）加熱を行う。これにより、
第２焼入れ工程後の鋼部材中の炭窒化物量が増大され
る。Ｔ３の処理が終わると、鋼部材を油中にて急冷却
（約１２０℃）し焼き入れてからＴ４の処理が行われ
る。Ｔ４の処理は主に鋼部材の焼き割れを防止するため
に行われる焼き戻し工程であり、１２０〜２００℃で数
時間行われる。
【００２１】この第２実施形態においては、Ｔ１及びＴ
２の浸炭浸窒焼入れ工程により、鋼部材がオーステナイ
トからマルテンサイトに変態することで、第１実施形態
に比し鋼部材の表面の転位密度がより高くなると共に炭
窒化物の量が増加される。この浸炭浸窒焼入れ工程の後
でＴ３の第２焼入れ工程を行うことにより、浸炭浸窒焼
入れ工程で生じるマルテンサイト中のより多くの高密度
な転位や炭窒化物を核にして、オーステナイト結晶粒が
より多数生成され、この結果、鋼部材の結晶粒度がＧｃ
１５程度まで微細化される。更に、結晶粒がより多く生
成される分、第２焼入れ工程での炭化系ガスとアンモニ
アガスの作用により、結晶粒界或いは粒内に微細な炭窒
化物がより多く形成され、鋼部材の強度が更に向上され
る。
２の浸炭浸窒焼入れ工程により、鋼部材がオーステナイ
トからマルテンサイトに変態することで、第１実施形態
に比し鋼部材の表面の転位密度がより高くなると共に炭
窒化物の量が増加される。この浸炭浸窒焼入れ工程の後
でＴ３の第２焼入れ工程を行うことにより、浸炭浸窒焼
入れ工程で生じるマルテンサイト中のより多くの高密度
な転位や炭窒化物を核にして、オーステナイト結晶粒が
より多数生成され、この結果、鋼部材の結晶粒度がＧｃ
１５程度まで微細化される。更に、結晶粒がより多く生
成される分、第２焼入れ工程での炭化系ガスとアンモニ
アガスの作用により、結晶粒界或いは粒内に微細な炭窒
化物がより多く形成され、鋼部材の強度が更に向上され
る。
【００２２】上記した第１実施形態及び第２実施形態の
熱処理方法により熱処理された鋼部材（Ｓｃｒ４２０）
と従来の熱処理方法により熱処理された鋼部材（従来
品）との疲労強度、ピッチング強度及び衝撃強度につい
ての試験結果を図５に示す。尚、図５において、従来品
はＳＣｒ４２０を従来の方法で浸炭浸窒処理したもので
ある。
熱処理方法により熱処理された鋼部材（Ｓｃｒ４２０）
と従来の熱処理方法により熱処理された鋼部材（従来
品）との疲労強度、ピッチング強度及び衝撃強度につい
ての試験結果を図５に示す。尚、図５において、従来品
はＳＣｒ４２０を従来の方法で浸炭浸窒処理したもので
ある。
【００２３】図５に示される各強度の試験方法について
説明する。疲労強度試験は、φ２０ｍｍの丸棒を熱間鍛
造して所定の形状に加工し上記した各実施形態の熱処理
を施して作製された疲労試験片に、回転曲げにより繰り
返し応力を加えたときの、１０7サイクルまで疲労試験
片が破壊しない最大応力を測定する試験で、疲労強度は
その最大応力を示す。
説明する。疲労強度試験は、φ２０ｍｍの丸棒を熱間鍛
造して所定の形状に加工し上記した各実施形態の熱処理
を施して作製された疲労試験片に、回転曲げにより繰り
返し応力を加えたときの、１０7サイクルまで疲労試験
片が破壊しない最大応力を測定する試験で、疲労強度は
その最大応力を示す。
【００２４】ピッチング強度試験は、疲労試験片と同じ
材料で同様にして作製されたピッチング試験片と、ＳＣ
ｒ４２０を肌焼き深さ０．７ｍｍ程度となるように浸炭
焼入れした相手ローラーを用い、面圧３００ｋｇ・ｆ／
ｍｍ2 、すべり率−４０％、ＡＴフルード中（約８０
℃）の条件でピッチングが発生するまでのローラー回転
数を測定する試験で、ピッチング強度は同ローラー回転
数を示す。
材料で同様にして作製されたピッチング試験片と、ＳＣ
ｒ４２０を肌焼き深さ０．７ｍｍ程度となるように浸炭
焼入れした相手ローラーを用い、面圧３００ｋｇ・ｆ／
ｍｍ2 、すべり率−４０％、ＡＴフルード中（約８０
℃）の条件でピッチングが発生するまでのローラー回転
数を測定する試験で、ピッチング強度は同ローラー回転
数を示す。
【００２５】衝撃強度試験は、長さ５５ｍｍ、一辺が１
０ｍｍの角棒を上記した第１及び第２実施形態に従い熱
処理を施し、その中心にＲ５ｍｍのノッチをつけて作製
した衝撃強度試験片の中心にハンマーをたたきつけたと
きにハンマーが吸収されるエネルギーを試験片の断面積
で除した値、即ち、衝撃値を測定する試験で、衝撃強度
はこの衝撃値を示す。
０ｍｍの角棒を上記した第１及び第２実施形態に従い熱
処理を施し、その中心にＲ５ｍｍのノッチをつけて作製
した衝撃強度試験片の中心にハンマーをたたきつけたと
きにハンマーが吸収されるエネルギーを試験片の断面積
で除した値、即ち、衝撃値を測定する試験で、衝撃強度
はこの衝撃値を示す。
【００２６】図５から明らかなように、上記した第１及
び第２実施形態によれば、鋼部材表面から数百μｍの旧
オーステナイト結晶粒度を、夫々Ｇｃ１３及びＧｃ１５
程度まで微細化でき、更に結晶粒界或いは粒内に微細な
炭窒化物を多数形成することができることから、従来品
に対して鋼部材の疲労強度、ピッチング強度及び衝撃強
度を著しく向上することができ、ピッチングが生じ易い
自動変速機の歯車に適した鋼部材を得ることができる。
び第２実施形態によれば、鋼部材表面から数百μｍの旧
オーステナイト結晶粒度を、夫々Ｇｃ１３及びＧｃ１５
程度まで微細化でき、更に結晶粒界或いは粒内に微細な
炭窒化物を多数形成することができることから、従来品
に対して鋼部材の疲労強度、ピッチング強度及び衝撃強
度を著しく向上することができ、ピッチングが生じ易い
自動変速機の歯車に適した鋼部材を得ることができる。
【００２７】また、上記した第１及び第２実施形態、変
形例に従う熱処理を通して雰囲気中のＣＰ（炭素濃度）
やＮＰ（窒素濃度）を適正に制御することで、表面の残
留オーステナイト量を２０〜７０％の範囲で最適化する
ことができ、それにより、ピッチング強度等の機械的特
性を更に向上させることができる。
形例に従う熱処理を通して雰囲気中のＣＰ（炭素濃度）
やＮＰ（窒素濃度）を適正に制御することで、表面の残
留オーステナイト量を２０〜７０％の範囲で最適化する
ことができ、それにより、ピッチング強度等の機械的特
性を更に向上させることができる。
【００２８】
【発明の効果】以上の如く、請求項１及び２の発明によ
れば、浸炭焼入れ工程或いは浸炭浸窒焼入れ工程の後
に、鋼を炭化系ガス及びアンモニアを含有する雰囲気中
にてオーステナイト域まで昇温させる第２焼入れ工程を
行うだけの簡単な処理のみで、鋼の旧オーステナイト結
晶粒度を格段に微細化することができると共に、結晶粒
界或いは粒内に微細な炭窒化物を多数形成することがで
き、鋼の疲労強度、ピッチング強度及び衝撃強度を著し
く向上させることができる。
れば、浸炭焼入れ工程或いは浸炭浸窒焼入れ工程の後
に、鋼を炭化系ガス及びアンモニアを含有する雰囲気中
にてオーステナイト域まで昇温させる第２焼入れ工程を
行うだけの簡単な処理のみで、鋼の旧オーステナイト結
晶粒度を格段に微細化することができると共に、結晶粒
界或いは粒内に微細な炭窒化物を多数形成することがで
き、鋼の疲労強度、ピッチング強度及び衝撃強度を著し
く向上させることができる。
【００２９】また、請求項３の発明によれば、加熱温度
が高すぎることにより生じる析出炭化物の再固溶や強度
に対して有害な組織の析出を防止でき、結晶粒界或いは
粒内に微細な炭窒化物を多数形成することができる。
が高すぎることにより生じる析出炭化物の再固溶や強度
に対して有害な組織の析出を防止でき、結晶粒界或いは
粒内に微細な炭窒化物を多数形成することができる。
【００３０】また、請求項４の発明によれば、浸窒処理
中に温度を下げて炭素や窒素の固溶限を下げることによ
り、温度を下げる前に固溶していた炭素や窒素の一部を
炭化物や窒化物等の化合物となって析出することがで
き、結晶粒界或いは粒内に微細な炭窒化物を多数形成す
ることができる。
中に温度を下げて炭素や窒素の固溶限を下げることによ
り、温度を下げる前に固溶していた炭素や窒素の一部を
炭化物や窒化物等の化合物となって析出することがで
き、結晶粒界或いは粒内に微細な炭窒化物を多数形成す
ることができる。
【図１】本発明に従った鋼の熱処理方法の第１及び第２
実施形態におけるヒートパターンである。
実施形態におけるヒートパターンである。
【図２】本発明に従った鋼の熱処理方法の第１実施形態
における処理Ｔ２後の冷却速度、冷却により鋼部材の表
層部に得られる組織及び第２焼入れ工程後の鋼部材の物
性の関係を示す関係図である。
における処理Ｔ２後の冷却速度、冷却により鋼部材の表
層部に得られる組織及び第２焼入れ工程後の鋼部材の物
性の関係を示す関係図である。
【図３】本発明に従った鋼の熱処理方法の第１実施形態
における処理Ｔ３の第１加熱温度と第２焼入れ工程後の
鋼部材中の炭窒化物量の関係を示す関係図である。
における処理Ｔ３の第１加熱温度と第２焼入れ工程後の
鋼部材中の炭窒化物量の関係を示す関係図である。
【図４】本発明に従った鋼の熱処理方法の第１実施形態
における処理Ｔ３の第１加熱温度と第２加熱温度の温度
差ΔＴと第２焼入れ工程後の鋼部材中の炭窒化物量の関
係を示す関係図である。
における処理Ｔ３の第１加熱温度と第２加熱温度の温度
差ΔＴと第２焼入れ工程後の鋼部材中の炭窒化物量の関
係を示す関係図である。
【図５】本発明に従った鋼の熱処理方法の第１実施形態
及び第２実施形態の熱処理方法により熱処理された鋼部
材と従来の熱処理方法により熱処理された鋼部材（従来
品）との疲労強度、ピッチング強度及び衝撃強度につい
ての試験結果を示す図である。
及び第２実施形態の熱処理方法により熱処理された鋼部
材と従来の熱処理方法により熱処理された鋼部材（従来
品）との疲労強度、ピッチング強度及び衝撃強度につい
ての試験結果を示す図である。
Ｔ１、Ｔ２ 浸炭焼入れ工程、浸炭浸窒焼入れ工程
Ｔ３ 第２焼入れ工程
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平11−51155（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C21D 1/06
Claims (4)
- 【請求項１】 炭化系ガスを含有する雰囲気中にて鋼を
オーステナイト域まで昇温させた後にマルテンサイト域
になるように急冷却して前記鋼を焼入れする浸炭焼入れ
工程と、該浸炭焼入れ工程の後、前記鋼を炭化系ガス及
びアンモニアを含有する雰囲気中にてオーステナイト域
まで昇温させた後、再度焼入れを行う第２焼入れ工程と
からなる鋼の熱処理方法。 - 【請求項２】 炭化系ガス及びアンモニアを含有する雰
囲気中にて鋼をオーステナイト域まで昇温させた後にマ
ルテンサイト域になるように急冷却して前記鋼を焼入れ
する浸炭浸窒焼入れ工程と、該浸炭浸窒焼入れ工程の
後、前記鋼を炭化系ガス及びアンモニアを含有する雰囲
気中にてオーステナイト域まで昇温させた後、再度焼入
れを行う第２焼入れ工程とからなる鋼の熱処理方法。 - 【請求項３】 前記第２焼入れ工程にて、前記鋼は８０
０℃〜８５０℃の温度に加熱されることを特徴とする請
求項１及び２に記載の鋼の熱処理方法。 - 【請求項４】 前記第２焼入れ工程にて、前記鋼は一定
のアンモニア濃度の雰囲気中にて第１の加熱温度で加熱
された後、該第１の加熱温度よりも所定温度低い第２の
加熱温度で加熱されることを特徴とする請求項１乃至３
に記載の鋼の熱処理方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29667198A JP3387427B2 (ja) | 1997-11-27 | 1998-10-19 | 鋼の熱処理方法 |
| DE19854726A DE19854726C2 (de) | 1997-11-27 | 1998-11-26 | Verfahren zur Wärmebehandlung von Stahl |
| US09/200,766 US6149734A (en) | 1997-11-27 | 1998-11-27 | Method for heat treatment of steel |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9-326594 | 1997-11-27 | ||
| JP32659497 | 1997-11-27 | ||
| JP29667198A JP3387427B2 (ja) | 1997-11-27 | 1998-10-19 | 鋼の熱処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11217626A JPH11217626A (ja) | 1999-08-10 |
| JP3387427B2 true JP3387427B2 (ja) | 2003-03-17 |
Family
ID=26560797
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29667198A Expired - Fee Related JP3387427B2 (ja) | 1997-11-27 | 1998-10-19 | 鋼の熱処理方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6149734A (ja) |
| JP (1) | JP3387427B2 (ja) |
| DE (1) | DE19854726C2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006037979A (ja) * | 2004-07-22 | 2006-02-09 | Aisin Seiki Co Ltd | 歯車及び歯車の製造方法 |
| JP2007262505A (ja) * | 2006-03-29 | 2007-10-11 | Aisin Seiki Co Ltd | 鋼部材の熱処理方法 |
Families Citing this family (27)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000145783A (ja) * | 1998-11-09 | 2000-05-26 | Koyo Seiko Co Ltd | 転がりまたは摺動部品 |
| HRP20000916B1 (en) * | 2000-12-29 | 2005-06-30 | Božidar Matijević Mladen Stupnišek | Duplex process for diffusional creation of solid carbide layers on metal materials |
| JP2002266021A (ja) * | 2001-03-12 | 2002-09-18 | Aisin Seiki Co Ltd | 鋼部材の熱処理方法 |
| DE10145599C1 (de) * | 2001-09-15 | 2003-06-18 | Gkn Loebro Gmbh | Bauteile aus Stahl und Verfahren zur Wärmebehandlung von Bauteilen aus Stahl |
| JP2003148294A (ja) * | 2001-11-12 | 2003-05-21 | Hitachi Ltd | 燃料ポンプ及び筒内噴射エンジン |
| US7438477B2 (en) * | 2001-11-29 | 2008-10-21 | Ntn Corporation | Bearing part, heat treatment method thereof, and rolling bearing |
| KR20030054285A (ko) * | 2001-12-24 | 2003-07-02 | 주식회사 포스코 | 이물환경하에서 고온 피로수명 및 내마모성이 우수한베어링강 및 그 제조방법 |
| EP1411142B1 (en) * | 2002-10-17 | 2006-03-08 | Ntn Corporation | Full-type rolling bearing and roller cam follower for engine |
| JP4718781B2 (ja) * | 2003-02-28 | 2011-07-06 | Ｎｔｎ株式会社 | トランスミッションの構成部品および円錐ころ軸受 |
| US7334943B2 (en) * | 2003-02-28 | 2008-02-26 | Ntn Corporation | Differential support structure, differential's component, method of manufacturing differential support structure, and method of manufacturing differential's component |
| JP2004301321A (ja) * | 2003-03-14 | 2004-10-28 | Ntn Corp | オルタネータ用軸受およびプーリ用軸受 |
| JP2004293632A (ja) * | 2003-03-26 | 2004-10-21 | Ntn Corp | 転がり軸受 |
| JP4152283B2 (ja) * | 2003-08-29 | 2008-09-17 | Ｎｔｎ株式会社 | 軸受部品の熱処理方法 |
| US7208052B2 (en) * | 2003-12-23 | 2007-04-24 | Rolls-Royce Corporation | Method for carburizing steel components |
| EP1707831B1 (en) * | 2004-01-09 | 2012-02-01 | NTN Corporation | Thrust needle roller bearing, support structure receiving thrust load of compressor for car air-conditioner, support structure receiving thrust load of automatic transmission, support structure for nonstep variable speed gear, and support structure receiving thrust load of manual transmission |
| JP4540351B2 (ja) * | 2004-01-15 | 2010-09-08 | Ｎｔｎ株式会社 | 鋼の熱処理方法および軸受部品の製造方法 |
| JP2007046717A (ja) * | 2005-08-10 | 2007-02-22 | Ntn Corp | ジョイント用爪付き転動軸 |
| DE502005005133D1 (de) * | 2005-09-05 | 2008-10-02 | Siemens Ag | Verfahren zur Herstellung einer Welle für Kompressoren |
| WO2008031457A1 (de) * | 2006-09-13 | 2008-03-20 | Siemens Aktiengesellschaft | Verfahren zur herstellung von kaltzähen stählen |
| US20100025500A1 (en) * | 2008-07-31 | 2010-02-04 | Caterpillar Inc. | Materials for fuel injector components |
| WO2012161635A1 (en) * | 2011-05-25 | 2012-11-29 | Aktiebolaget Skf | Method for heat treating a steel component |
| MX2016003975A (es) * | 2013-09-30 | 2016-08-12 | Dowa Thermotech Co Ltd | Metodo para nitruracion de miembro de acero. |
| JP6168008B2 (ja) | 2014-07-23 | 2017-07-26 | トヨタ自動車株式会社 | 鋼材の製造方法 |
| WO2018159840A1 (ja) * | 2017-03-03 | 2018-09-07 | Ntn株式会社 | 軸受部品及び転がり軸受、ならびに軸受部品の製造方法 |
| JP6843786B2 (ja) * | 2017-03-03 | 2021-03-17 | Ntn株式会社 | 軸受部品及び転がり軸受、ならびに軸受部品の製造方法 |
| US11624106B2 (en) | 2020-03-18 | 2023-04-11 | Caterpillar Inc. | Carburized steel component and carburization process |
| CN114481007B (zh) * | 2022-01-22 | 2024-05-10 | 成都天马精密机械有限公司 | 一种渗碳轴承钢热处理工艺 |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3382064A (en) * | 1964-09-03 | 1968-05-07 | Timken Roller Bearing Co | High temperature bearing steels |
| US3891474A (en) * | 1972-01-03 | 1975-06-24 | United States Steel Corp | Method for the case carburizing of steel |
| JP2870831B2 (ja) * | 1989-07-31 | 1999-03-17 | 日本精工株式会社 | 転がり軸受 |
| JPH05148535A (ja) * | 1991-06-07 | 1993-06-15 | Kobe Steel Ltd | 熱処理歪が少なく曲げ疲労強度の優れた表面硬化部品の製造方法 |
| US5413643A (en) * | 1993-05-13 | 1995-05-09 | Nsk Ltd. | Rolling bearing |
| JP3604415B2 (ja) * | 1993-08-31 | 2004-12-22 | 日本精工株式会社 | トロイダル形無段変速機 |
| JP3448789B2 (ja) * | 1995-01-20 | 2003-09-22 | 同和鉱業株式会社 | ガス浸炭方法 |
| US5853502A (en) * | 1995-08-11 | 1998-12-29 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Carburizing steel and steel products manufactured making use of the carburizing steel |
| KR100208151B1 (ko) * | 1996-11-14 | 1999-07-15 | 정몽규 | 강의 열처리 방법 |
-
1998
- 1998-10-19 JP JP29667198A patent/JP3387427B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1998-11-26 DE DE19854726A patent/DE19854726C2/de not_active Expired - Lifetime
- 1998-11-27 US US09/200,766 patent/US6149734A/en not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006037979A (ja) * | 2004-07-22 | 2006-02-09 | Aisin Seiki Co Ltd | 歯車及び歯車の製造方法 |
| JP4501573B2 (ja) * | 2004-07-22 | 2010-07-14 | アイシン精機株式会社 | 歯車及び歯車の製造方法 |
| JP2007262505A (ja) * | 2006-03-29 | 2007-10-11 | Aisin Seiki Co Ltd | 鋼部材の熱処理方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE19854726A1 (de) | 1999-06-10 |
| DE19854726C2 (de) | 2001-02-01 |
| US6149734A (en) | 2000-11-21 |
| JPH11217626A (ja) | 1999-08-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3387427B2 (ja) | 鋼の熱処理方法 | |
| JP4022607B2 (ja) | 耐高面圧部材の製造方法 | |
| JP2779170B2 (ja) | 浸炭焼入方法 | |
| EP1454998B1 (en) | Vacuum carbo-nitriding method | |
| US20120160832A1 (en) | Gear part and method of producing thereof | |
| JP4655528B2 (ja) | 高強度機械構造用部品の製造方法、および高強度機械構造用部品 | |
| JP4354277B2 (ja) | 浸炭焼入部材の製造方法 | |
| JP3436459B2 (ja) | 鋼の熱処理方法 | |
| JP2000129347A (ja) | 高強度部品の製造方法 | |
| JPH04254574A (ja) | 耐摩耗性の優れた鋼部材およびその製造方法 | |
| JPH06108226A (ja) | 鋼製部品の浸炭熱処理方法 | |
| JP2002030338A (ja) | 鋼材の高濃度浸炭焼入方法および高濃度浸炭焼入部品 | |
| JP2549039B2 (ja) | 歪の小さい高強度歯車の浸炭窒化熱処理方法 | |
| JP5408465B2 (ja) | 鋼の浸炭処理方法 | |
| JPH0770646A (ja) | 歯車の製造方法 | |
| JP2787455B2 (ja) | 浸炭焼入れ方法 | |
| JPH10204534A (ja) | 履帯ブッシュおよびその製造方法 | |
| KR20000027040A (ko) | 열변형 저감을 위한 강의 표면 열처리 방법 | |
| JP3196304B2 (ja) | クロム含有鋼部材の浸炭焼入れ方法 | |
| JP3480290B2 (ja) | 高強度歯車の製造方法 | |
| JPS626612B2 (ja) | ||
| JPH04136152A (ja) | 鋼部材の浸炭焼き入れ方法 | |
| JP2636661B2 (ja) | 疲労強度に優れた高強度鋼部品およびその製造方法 | |
| JP2021155831A (ja) | 鋼部品の製造方法 | |
| JPH0762492A (ja) | 窒化処理用鋼 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080110 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090110 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100110 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100110 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110110 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110110 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120110 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130110 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130110 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140110 Year of fee payment: 11 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |