JP6553283B2 - サマリウム−鉄−窒素合金粉末及びその製造方法 - Google Patents
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Description
サマリウム−鉄−窒素合金粉末は、水素含有量HをBET比表面積Sで除した値H/Sが400ppm/(m2/g)以下であり、酸素含有量OをBET比表面積Sで除した値O/Sが11000ppm/(m2/g)以下である。H/Sが400ppm/(m2/g)を超える場合又はO/Sが11000ppm/(m2/g)を超える場合は、サマリウム−鉄−窒素合金粉末の保磁力が低下する。
サマリウム−鉄−窒素合金粉末の製造方法は、サマリウム−鉄合金の前駆体粉末を還元拡散して、サマリウム−鉄合金粉末を作製する工程と、サマリウム−鉄合金粉末を窒化する工程と、窒化されたサマリウム−鉄合金粉末をカルシウムを溶解させることが可能な溶媒で洗浄する工程と、洗浄された粉末を脱水素する工程を含む。このとき、上記工程は、非酸化性雰囲気中で実施される。これにより、保磁力が高いサマリウム−鉄−窒素合金粉末を製造することができる。
サマリウム−鉄合金の前駆体粉末としては、還元拡散によりサマリウム−鉄合金粉末を生成することが可能であれば、特に限定されないが、サマリウム−鉄(水)酸化物粉末が好ましい。
サマリウム−鉄合金の前駆体粉末を還元拡散する方法としては、特に限定されないが、カルシウム又は水素化カルシウムを用いて、不活性ガス雰囲気中でカルシウムの融点以上の温度(約850℃)まで加熱する方法等が挙げられる。このとき、カルシウムにより還元されたサマリウムがカルシウム融液中を拡散し、鉄と反応することで、サマリウム−鉄合金粉末が生成する。
サマリウム−鉄合金の前駆体粉末が酸化鉄又は鉄化合物を含む場合は、還元拡散する前に予還元し、鉄粒子に還元することが好ましい。これにより、サマリウム−鉄合金粉末の粒径を小さくすることができる。
サマリウム−鉄合金粉末を窒化する方法としては、特に限定されないが、アンモニア、アンモニアと水素の混合ガス、窒素、窒素と水素の混合ガス等の雰囲気下、300〜500℃で熱処理する方法等が挙げられる。
窒化されたサマリウム−鉄合金粉末には、酸化カルシウム及び未反応の金属カルシウム、金属カルシウムが窒化した窒化カルシウム、水素化カルシウム等の不純物が含まれている。このため、磁石原料粉末、即ち、サマリウム−鉄−窒素合金粉末として用いるためには、窒化されたサマリウム−鉄合金粉末をカルシウムを溶解させることが可能な溶媒で洗浄して、不純物を除去する必要がある。
洗浄された粉末は、カルシウムを溶解させることが可能な溶媒を除去するために、真空乾燥させることが好ましい。
洗浄された粉末を脱水素する方法としては、特に限定されないが、真空中又は不活性ガス雰囲気中で熱処理する方法等が挙げられる。これにより、窒化されたサマリウム−鉄合金粉末を洗浄する際に、結晶格子間に侵入した水素を除くことができ、その結果、脱水素された粉末は、高い保磁力を発現することができる。
脱水素された粉末を解砕することで、サマリウム−鉄−窒素合金粉末の残留磁化及び最大エネルギー積を向上させることができる。
硝酸鉄九水和物65g、硝酸サマリウム13gを水800mLに溶解させた後、撹拌しながら2mol/L水酸化カリウム水溶液120mLを滴下し、室温下で一晩撹拌し、懸濁液を得た。懸濁液をろ過により回収し、洗浄した後、熱風乾燥オーブンで、空気中、120℃で一晩乾燥させ、サンプルを得た。得られたサンプルをブレードミルで粗粉砕した後、ステンレスボールを用いた回転ミルで、エタノール中、微粉砕した。次に、遠心分離した後、真空乾燥させ、サマリウム−鉄(水)酸化物粉末を作製した。
以下の工程は、グローブボックスの中で、大気に曝すことなく、実施した。
サマリウム−鉄−窒素合金粉末を脱水素する温度を200℃に変更した以外は、実施例1と同じ条件で、サマリウム−鉄−窒素合金粉末を作製した。
サマリウム−鉄−窒素合金粉末を脱水素する温度を220℃に変更した以外は、実施例1と同じ条件で、サマリウム−鉄−窒素合金粉末を作製した。
サマリウム−鉄−窒素合金粉末を脱水素する雰囲気をアルゴンガスに変更した以外は、実施例2と同じ条件で、サマリウム−鉄−窒素合金粉末を作製した。
予還元されたサマリウム−鉄(水)酸化物粉末を還元拡散する温度を950℃に変更すると共に、サマリウム−鉄−窒素合金粉末を脱水素する時間を1時間に変更した以外は、実施例2と同じ条件で、サマリウム−鉄−窒素合金粉末を作製した。
予還元されたサマリウム−鉄(水)酸化物粉末を還元拡散する温度を950℃に変更した以外は、実施例2と同じ条件で、サマリウム−鉄−窒素合金粉末を作製した。
予還元されたサマリウム−鉄(水)酸化物粉末を還元拡散する温度を980℃に変更した以外は、実施例2と同じ条件で、サマリウム−鉄−窒素合金粉末を作製した。
サマリウム−鉄−窒素合金粉末を脱水素しなかった以外は、実施例1と同じ条件で、サマリウム−鉄−窒素合金粉末を作製した。
サマリウム−鉄−窒素合金粉末を脱水素しなかった以外は、実施例5と同じ条件で、サマリウム−鉄−窒素合金粉末を作製した。
サマリウム−鉄−窒素合金粉末を脱水素する時間を5時間に変更した以外は、実施例5と同じ条件で、サマリウム−鉄−窒素合金粉末を作製した。
サマリウム−鉄−窒素合金粉末を脱水素する前に一度大気に曝した以外は、実施例6と同じ条件で、サマリウム−鉄−窒素合金粉末を作製した。
サマリウム−鉄−窒素合金粉末を脱水素しなかった以外は、参考例7と同じ条件で、サマリウム−鉄−窒素合金粉末を作製した。
サマリウム−鉄−窒素合金粉末のSEM観察像(図1〜3参照)から無作為に選択した200個以上の粒子を測長し、算術平均により、サマリウム−鉄−窒素合金粉末の平均粒径を求めた。
窒素ガス吸着法により、サマリウム−鉄−窒素合金粉末のBET比表面積を測定した。
不活性ガス融解−熱伝導度法により、サマリウム−鉄−窒素合金粉末の窒素含有量を測定した。
Co管球を用いて、管電圧45kV、管電流40Aの条件で、サマリウム−鉄−窒素合金粉末のX線回折(XRD)を測定した。このとき、シリコン粉末を標準物質として使用し、測定誤差を補正した上で、格子定数a及びcを算出した。
サマリウム−鉄−窒素合金粉末を樹脂と混合した後、2Tの磁場中で配向させ、試料を作製した。次に、振動試料型磁力計(VSM)を用いて、温度27℃、最大印加磁場9Tの条件で、磁化容易方向に試料を設置し、サマリウム−鉄−窒素合金粉末の磁性特性を測定した。
実施例6、参考例7で製造されたサマリウム−鉄−窒素合金粉末を、窒素ガス雰囲気下、ボルテックスミキサー及び外径が1mmのステンレスボールを用いて、ヘキサン中、常温で2時間振とうすることにより、解砕した。
Claims (6)
- 水素含有量をBET比表面積で除した値が400ppm/(m2/g)以下であり、
酸素含有量をBET比表面積で除した値が11000ppm/(m2/g)以下であり、
平均粒径が1μm以下であることを特徴とするサマリウム−鉄−窒素合金粉末。 - c軸方向の格子定数cをa軸方向の格子定数aで除した値c/aが1.447以上1.450以下であることを特徴とする請求項1に記載のサマリウム−鉄−窒素合金粉末。
- 保磁力が17kOe以上であることを特徴とする請求項1に記載のサマリウム−鉄−窒素合金粉末。
- 最大エネルギー積が35MGOe以上であることを特徴とする請求項1に記載のサマリウム−鉄−窒素合金粉末。
- 平均粒径が1μm以下であるサマリウム−鉄−窒素合金粉末を製造する方法であって、
サマリウム−鉄合金の前駆体粉末を還元拡散して、サマリウム−鉄合金粉末を作製する工程と、
該サマリウム−鉄合金粉末を窒化する工程と、
該窒化されたサマリウム−鉄合金粉末をカルシウムを溶解させることが可能な溶媒で洗浄する工程と、
該洗浄された粉末を、水素含有量をBET比表面積で除した値及び酸素含有量をBET比表面積で除した値が、それぞれ400ppm/(m2/g)以下及び11000ppm/(m2/g)以下になるように脱水素する工程を含み、
前記工程は、非酸化性雰囲気中で実施されることを特徴とするサマリウム−鉄−窒素合金粉末の製造方法。 - 脱水素された粉末を解砕する工程をさらに含むことを特徴とする請求項5に記載のサマリウム−鉄−窒素合金粉末の製造方法。
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