CN111344820B - 磁性粉末和制备磁性粉末的方法 - Google Patents

磁性粉末和制备磁性粉末的方法 Download PDF

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Abstract

根据本公开的一个实施方案的磁性粉末是使用稀土氧化物、原材料、金属、金属的氧化物和还原剂的混合物合成的粉末颗粒，其中所述粉末颗粒为单相，所述原材料包括Fe和Co中的至少一者，所述金属包括Ti、Zr、Mn、Mo、V和Si中的至少一者，以及所述金属的氧化物包括MnO2、MoO3、V2O5、SiO2、ZrO2和TiO2中的至少一者。

Description

磁性粉末和制备磁性粉末的方法
技术领域
相关申请的交叉引用
本申请要求于2018年8月10日向韩国知识产权局提交的韩国专利申请第10-2018-0093981号和于2019年7月30日向韩国知识产权局提交的韩国专利申请第10-2019-0092709号的权益，其公开内容通过引用其整体并入本文。
本公开涉及磁性粉末及其制备方法。更具体地，本公开涉及具有ThMn12结构的包含稀土元素的磁性粉末和制备所述磁性粉末的方法。
背景技术
如下，具有ThMn12结构的基于SmFe12的磁体与现有的Nd2Fe14B结构相比在室温下具有优异的磁特性。
Sm(Fe0.8Co0.2)12:μ0Ms＝1.78T,μ0Ha＝12T
Nd2Fe14B:μ0Ms＝1.61T,μ0Ha＝7.6T
(μ0：真空磁导率，Ms：自发磁化强度，Ha：磁各向异性强度)。
此外，其居里温度(磁性材料失去其磁性的温度)高于800K，这意味着比Nd2Fe14B更高的热稳定性。
已知磁性粉末通常通过基于金属粉末冶金的带铸/模铸或熔体纺丝法来制备。首先，带铸/模铸造法是指以下过程：通过热处理使诸如稀土金属、铁等的金属熔融以制备锭料；对晶粒颗粒进行粗粉碎；并通过精制过程制备微颗粒。重复该过程以获得粉末，然后使其在磁场下经历压制和烧结过程以产生各向异性的烧结磁体。
此外，熔体纺丝法以这样的方式进行：使金属元素熔融；然后倒入高速旋转的轮中以进行淬火；然后用喷射磨机粉碎；之后与聚合物共混以形成粘结磁体或者进行压制以制备磁体。
然而，当通过带铸制备基于SmFe12的磁体时，不仅难以获得单相，而且难以获得其颗粒尺寸被控制为几微米的粉末。此外，当使用喷射磨机吸收氢以使颗粒变小时，发生相分离，并因此难以保持单相。
发明内容
技术问题
本公开的实施方案要解决的任务是解决上述问题，并且本公开的实施方案将提供其中磁性粉末的颗粒的颗粒尺寸被控制为特定尺寸或更小的单相磁性粉末及其制备方法。
技术方案
根据本公开的用于解决上述问题的一个实施方案的磁性粉末是使用稀土氧化物、原材料、金属、金属的氧化物和还原剂的混合物合成的粉末颗粒，其中粉末颗粒为单相，原材料包括Fe和Co中的至少一者，金属包括Ti、Zr、Mn、Mo、V和Si中的至少一者，以及金属的氧化物包括MnO2、MoO3、V2O5、SiO2、ZrO2和TiO2中的至少一者。
还原剂可以包括Ca、Mg、CaH2、Na和Na-K合金中的至少一者。
磁性粉末可以具有ThMn12结构。
稀土氧化物可以包括钕氧化物或钐氧化物。
混合物还可以包含Cu、Al、Ga、CuF2、CaF2和GaF3中的至少一者。
磁性粉末可以具有ThMn12结构和R1-xZrx(Fe1-yCoy)12-zTzM{(0≤x≤0.2)，(0≤y≤0.2)，(0≤z≤1)}的组成，其中R为Nd或Sm，M为Cu、Al或Ga，T为Mn、Mo、V、Si或Ti。
磁性粉末可以具有Sm1-xZrx(Fe1-yCoy)12-zTzM{(0≤x≤0.2)，(0≤y≤0.2)，(0≤z≤1)}的组成，其中M为Cu、Al或Ga，T为Mn、Mo、V、Si或Ti。
构成磁性粉末的颗粒的平均颗粒尺寸可以为10微米或更小。
根据本公开的一个实施方案的制备磁性粉末的方法包括以下步骤：通过混合稀土氧化物、原材料、金属、金属的氧化物和还原剂来制备混合物；以及通过用还原扩散法在800℃至1100℃的温度下对该混合物进行热处理来合成磁性粉末，其中原材料包括Fe和Co中的至少一者，金属包括Ti、Zr、Mn，Mo、V和Si中的至少一者，金属的氧化物包括MnO2、MoO3、V2O5、SiO2、ZrO2和TiO2中的至少一者，以及磁性粉末具有单相的粉末颗粒。
还原剂可以包括Ca、Mg、CaH2、Na和Na-K合金中的至少一者。
热处理可以进行10分钟至6小时。
合成的磁性粉末可以具有ThMn12结构。
稀土氧化物可以包括钕氧化物或钐氧化物。
混合物还可以包含Cu、Al、Ga、CuF2、CaF2和GaF3中的至少一者。
磁性粉末可以具有ThMn12结构和R1-xZrx(Fe1-yCoy)12-zTzM{(0≤x≤0.2)，(0≤y≤0.2)，(0≤z≤1)}的组成，其中R为Nd或Sm，M为Cu、Al或Ga，T为Mn、Mo、V、Si或Ti。
磁性粉末可以具有Sm1-xZrx(Fe1-yCoy)12-zTzM{(0≤x≤0.2)，(0≤y≤0.2)，(0≤z≤1)}的组成，其中M为Cu、Al或Ga，T为Mn、Mo、V、Si或Ti。
构成磁性粉末的颗粒的平均颗粒尺寸可以为10微米或更小。
有益效果
根据本公开的实施方案，可以通过还原扩散法提供具有减少的次生相的单相磁性粉末，并且可以将构成该磁性粉末的颗粒的平均颗粒尺寸控制为10微米或更小，从而防止主相的饱和磁化强度降低和永磁体的矫顽力降低。
附图说明
图1示出了实施例1至6中制备的磁性粉末的XRD图谱。
图2示出了实施例7中制备的磁性粉末的XRD图谱。
图3示出了比较例1至3中制备的磁性粉末的XRD图谱。
图4和5是实施例1中制备的磁性粉末的扫描电子显微镜图像。
图6和7是实施例2中制备的磁性粉末的扫描电子显微镜图像。
具体实施方式
在下文中，将参照附图更详细地描述本公开的多个实施方案使得本公开所属领域的技术人员可以容易地实施本公开。本公开可以以多种不同的形式实施，并且不限于本文中描述的实施方案。
此外，贯穿本说明书，除非另有特别说明，否则当说任何部分“包括”或“包含”某个组分时，这意味着该部分可以进一步包括其他组分而不是排除其他组分。
在下文中，将详细描述根据本公开的一个实施方案的磁性粉末。
根据本公开的一个实施方案的磁性粉末是使用稀土氧化物、原材料、金属、金属的氧化物和还原剂的混合物合成的粉末颗粒，其中粉末颗粒为单相，原材料包括Fe和Co中的至少一者，金属包括Ti、Zr、Mn、Mo、V和Si中的至少一者，以及金属的氧化物包括MnO2、MoO3、V2O5、SiO2、ZrO2和TiO2中的至少一者。
还原剂可以包括Ca、Mg、CaH2、Na和Na-K合金中的至少一者。特别地，CaH2是优选的。稀土氧化物可以包括钕氧化物或钐氧化物。
磁性粉末可以具有ThMn12结构。ThMn12结构磁体与Nd2Fe14B结构磁体相比在室温下具有优异的磁特性，并且其居里温度高于800K，这意味着比Nd2Fe14B更高的热稳定性。
混合物还可以包含Cu、Al、Ga、CuF2、CaF2和GaF3中的至少一者。在这种情况下，具有ThMn12结构的磁性粉末可以具有R1-xZrx(Fe1-yCoy)12-zTzM{(0≤x≤0.2)，(0≤y≤0.2)，(0≤z≤1)}的组成，其中R为Nd或Sm，M为Cu、Al或Ga，以及T为Mn、Mo、V、Si或Ti。更具体地，组成可以为Sm1-xZrx(Fe1-yCoy)12-zTzM{(0≤x≤0.2)，(0≤y≤0.2)，(0≤z≤1)}，其中M为Cu、Al或Ga，以及T为Mn、Mo、V、Si或Ti。该组成即使在不存在Co的情况下也可以是单相磁性粉末，添加Co以增加磁性粉末的饱和磁化强度。
添加包括Ti、Zr、Mn、Mo、V和Si中的至少一者的金属和包括MnO2、MoO3、V2O5、SiO2、ZrO2和TiO2中的至少一者的金属的氧化物以确保相稳定性。
ThMn12结构具有由2a、8i、8j和8f组成的四种晶体位点。稀土金属原子位于位点2a处，而Fe元素位于位点8i、8j和8f处。在位点8i、8j和8f处的Fe原子之间的距离等于或大于Fe原子的半径。当Ti、Mn、Mo、V和Si元素替代Fe原子并位于位点8i、8j和8f处时，相得以稳定，原因是Ti、Mn、Mo、V和Si原子大于Fe原子之间的距离以及ThMn12结构的内聚能因该替代而降低。该原理同样适用于作为上述金属的氧化物的TiO2、MnO2、MoO3、V2O5和SiO2的添加。
另一方面，通过替代稀土金属原子，Zr可以位于ThMn12结构的位点2a处。由于Zr原子相对小于诸如Nd和Sm的稀土金属原子，因此其引起晶格收缩，并且该替代使Fe所在的位点8i的亚结构甚至更小，从而使相稳定。该原理同样适用于作为Zr的氧化物的ZrO2的添加。
ThMn12型晶体相具有四方晶体结构。由于ThMn12结构磁性粉末的相稳定性差并且包含大量的作为副产物的Fe，因此Fe元素的浓度高并且α-Fe相等容易析出。因此，难以获得单相磁性粉末。然而，由于根据本公开的一个实施方案的磁性粉末是具有减少的诸如α-Fe、FeTi或Fe2Ti的次生相含量的单相ThMn12结构磁性粉末，因此可以防止因α-Fe等的析出引起的主相中的Fe浓度的降低。因此，可以防止主相的饱和磁化强度的降低和永磁体的矫顽力的降低。
由于ThMn12结构磁性粉末的相稳定性差，因此当使用喷射磨机吸收氢进行粉碎过程时，难以将构成磁性粉末的颗粒的颗粒尺寸控制为10微米或更小。另一方面，根据本公开的一个实施方案的磁性粉末可以是ThMn12结构磁性粉末，其中用还原扩散法将构成磁性粉末的颗粒的平均颗粒尺寸控制为10微米或更小。在通过烧结磁性粉末获得烧结磁体的过程中，在1000℃至1250℃的温度范围内的烧结过程必然伴随着晶粒的生长，这充当降低矫顽力的因素。在本文中，烧结磁体的晶粒的尺寸与初始磁性粉末的尺寸直接相关。因此，只要如根据本公开的一个实施方案的磁性粉末中那样将磁性粉末的平均颗粒尺寸控制为10微米或更小，就可以获得具有改善的矫顽力的烧结磁体。
随后，将详细描述根据本公开的另一个实施方案的制备磁性粉末的方法。根据本公开的一个实施方案的制备磁性粉末的方法可以是制备稀土磁性粉末的方法。更具体地，所述方法可以是制备ThMn12结构磁性粉末的方法。
根据本公开的一个实施方案的制备磁性粉末的方法包括以下步骤：通过混合稀土氧化物、原材料、金属、金属的氧化物和还原剂来制备混合物；通过用还原扩散法在800℃至1100℃的温度下对所述混合物进行热处理来合成磁性粉末，其中原材料包括Fe和Co中的至少一者，金属包括Ti、Zr、Mn、Mo、V和Si中的至少一者，金属的氧化物包括MnO2、MoO3、V2O5、SiO2、ZrO2和TiO2中的至少一者，以及磁性粉末具有单相的粉末颗粒。
还原剂可以包括Ca、Mg、CaH2、Na和Na-K合金中的至少一者。特别地，CaH2是优选的。稀土氧化物可以包括钕氧化物或钐氧化物。
热处理可以在惰性气氛下在800℃至1100℃的温度下在管式炉中进行10分钟至6小时。在800℃至1100℃的温度下混合物之间的还原和扩散可以在无单独的粉碎过程(例如，粗粉碎、氢气破碎、喷射研磨或表面处理过程)的情况下合成稀土磁体粉末。当热处理进行10分钟或更短时，金属粉末可能无法充分地合成。当热处理进行6小时或更长时，可能存在金属粉末的尺寸变粗并且一次颗粒一起形成块的问题。
添加金属和金属的氧化物以确保相稳定性。混合物还可以包含Cu、Al、Ga、CuF2、CaF2和GaF3中的至少一者。
在使混合物反应的步骤之后，还可以进行用于除去还原副产物的洗涤步骤。将NH4NO3与通过热处理合成的粉末均匀混合，然后浸入甲醇中，然后使用均化器均化一次或两次。此后，将NH4NO3溶解在乙醇或甲醇中，然后洗涤并在Turbula混合器中与合成的粉末和ZrO2球一起粉碎。最后，粉末用丙酮冲洗，然后真空干燥以完成洗涤步骤。洗涤步骤可以在N2气氛下进行以使与空气的接触最小化。
由此制备的稀土磁性粉末可以是ThMn12结构磁性粉末。磁性粉末可以具有R1-xZrx(Fe1-yCoy)12-zTzM{(0≤x≤0.2)，(0≤y≤0.2)，(0≤z≤1)}的组成，其中R为Nd或Sm，M为Cu、Al或Ga，以及T为Mn、Mo、V、Si或Ti。更具体地，组成可以是Sm1-xZrx(Fe1-yCoy)12-zTzM{(0≤x≤0.2)，(0≤y≤0.2)，(0≤z≤1)}，其中M为Cu、Al或Ga，以及T为Mn、Mo、V、Si或Ti。
ThMn12型晶相具有四方晶体结构。由于ThMn12结构磁性粉末的相稳定性差并且包含大量的作为副产物的Fe，因此Fe元素的浓度高，并且诸如α-Fe、FeTi或Fe2Ti的次生相容易析出。因此，难以获得单相磁性粉末。α-Fe等的析出使主相中的Fe浓度降低，导致主相的饱和磁化降低并且使永磁体的矫顽力降低。
当通过常规的带铸法制备ThMn12结构磁性粉末时，难以获得将构成磁性粉末的颗粒的颗粒尺寸控制为10微米或更小的磁性粉末。此外，由于ThMn12结构磁性粉末的相稳定性差，所以当使用喷射磨机吸收氢进行粉碎过程时会发生相分离，并因此难以保持单相。
根据本公开的一个实施方案，在没有单独的粉碎过程如粗粉碎、氢气破碎和喷射研磨或表面处理过程的情况下，通过添加金属的氧化物、金属或金属氟化物，通过还原扩散法可以提供具有减少的次生相如α-Fe、FeTi或Fe2Ti且构成磁性粉末的颗粒的平均颗粒尺寸为10微米或更小的单相ThMn12结构磁性粉末。
然后，下文中将通过具体实施例描述根据本公开的制备磁性粉末的方法。
实施例1：ZrO2、TiO2和Cu的添加
通过将8.500g Sm2O3、23.957g Fe、6.320g Co、1.201g ZrO2、3.893g TiO2、0.309gCu和12.004g CaH2(还原剂)均匀混合来制备混合物。将混合物倒入任意形状的SUS中，然后在惰性气体(Ar、He)气氛下在900℃至1050℃的温度下在管式炉中反应1小时至3小时。反应完成之后，使用研钵将其粉碎以制备磁性粉末，然后进行洗涤过程以除去作为还原副产物的Ca和CaO。洗涤过程在N2气氛下进行以使与空气的接触最小化。在将50g NH4NO3与合成的磁性粉末均匀混合之后，将其浸入400ml甲醇中并使用均化器均化一次或两次以进行有效洗涤。此后，将磁性粉末和200g ZrO2球一起放入溶解有0.5g NH4NO3的乙醇或甲醇中以进行洗涤过程，伴随着使用Turbula混合机的粉碎。然后，将其用丙酮冲洗然后真空干燥。
实施例2：TiO2和还原剂Na-K合金的添加
将8.925g Sm2O3、23.957g Fe、6.320g Co、3.893g TiO2和还原剂(10.477g Ca和0.918g Na-K合金)均匀混合，然后通过实施例1中描述的方法合成磁性粉末。在使用研钵将合成的磁性粉末粉碎之后，通过实施例1中描述的方法进行洗涤。
实施例3：ZrO2、TiO2和CuF2的添加
将2.086g Sm2O3、6.148g Fe、1.622g Co、0.295g ZrO2、0.478g TiO2、0.122g CuF2和2.738g CaH2(还原剂)均匀混合，然后通过实施例1中描述的方法合成磁性粉末。在使用研钵将合成的磁性粉末粉碎之后，通过实施例1中描述的方法进行洗涤。
实施例4：ZrO2、TiO2和Cu的添加
将2.086g Sm2O3、6.148g Fe、1.622g Co、0.295g ZrO2、0.478g TiO2、0.076g Cu和2.738g CaH2(还原剂)均匀混合，然后通过实施例1中描述的方法合成磁性粉末。在使用研钵将合成的磁性粉末粉碎之后，通过实施例1中描述的方法进行洗涤。
实施例5：ZrO2、TiO2和Cu的添加
将2.125g Sm2O3、5.989g Fe、1.580g Co、0.150g ZrO2、0.973g TiO2、0.077g Cu和2.847g CaH2(还原剂)均匀混合，然后通过实施例1中描述的方法合成磁性粉末。在使用研钵将合成的磁性粉末粉碎之后，通过实施例1中描述的方法进行洗涤。
实施例6：ZrO2、TiO2和Cu的添加
将2.125g Sm2O3、6.098g Fe、1.608g Co、0.300g ZrO2、0.778g TiO2、0.077g Cu和2.693g CaH2(还原剂)均匀混合，然后通过实施例1中描述的方法合成磁性粉末。在使用研钵将合成的磁性粉末粉碎之后，通过实施例1中描述的方法进行洗涤。
实施例7：Nd2O3、TiO2和CaF2的添加
将2.086g Nd2O3、7.652g Fe，0.9409g TiO2、0.2904g CaF2和2.6092g Ca(还原剂)均匀混合，然后通过实施例1中描述的方法合成磁性粉末。在使用研钵将合成的磁性粉末粉碎之后，通过实施例1中描述的方法进行洗涤。
比较例1：电弧熔融
通过电弧熔融使通过混合1.54g Nd、13.275g Fe、4.425g Co和0.76g Ti而制备的合金原材料溶解，然后以50K/秒的速率快速淬火以制备薄片。将薄片在Ar气氛下在1100℃的温度下热处理4小时，然后使用切碎机在Ar气氛下进行粉碎以制备磁性粉末。
比较例2：通过带铸法快速淬火
将1.54g Nd、13.275g Fe、4.425g Co和0.76g Ti混合并在熔融炉中溶解以制备熔融金属。以104K/秒的速率将熔融金属供给至冷却辊并快速淬火以制备薄片。通过使用切碎机在Ar气氛下将薄片粉碎来制备磁性粉末。
比较例3：在通过带铸法快速淬火之后的均化热处理
以与比较例2中相同的方式制备薄片。将薄片在Ar气氛下在1200℃的温度下热处理4小时，然后使用切碎机在Ar气氛下进行粉碎以制备磁性粉末。
评估例1：XRD图谱
实施例1至6中制备的磁性粉末的XRD图谱示于图1中，实施例7中制备的磁性粉末的XRD图谱示于图2中，比较例1至3中制备的磁性粉末的XRD图谱示于图3中。在图2中Si是为设置每个点的参照点而添加的材料。参照图1，确定根据实施例1至6的磁性粉末具有α-Fe或FeTi的弱峰强度。参照图2，确定根据实施例7的磁性粉末未显示出诸如α-Fe的次生相的峰。另一方面，参照图3，确定根据比较例1至3的磁性粉末具有明显的α(Fe，Co)相的峰强度。
评估例2：体积分数
根据Rietveld精修法和EDS分析测量实施例1、2，比较例1、2和3的次生相和未反应的物质的体积分数，结果示于下表1中。
[表1]
次生相的体积分数(％) 未反应的物质的体积分数(％)
实施例1 1.21[Fe<sub>2</sub>Ti] -
实施例2 1.65[α-Fe] 0.67
比较例1 17.5[α(Fe,Co)] -
比较例2 6[α(Fe,Co)] -
比较例3 3.9[α(Fe,Co)] -
实施例1至2中制备的所有磁性粉末的次生相的体积分数均为2％以下，并且可以确定，与比较例1至3相比，它们是具有降低的次生相含量的具有高纯度的单相磁性粉末。
评估例3：扫描电子显微镜图像
实施例1中制备的Sm0.8Zr0.2(Fe0.8Co0.2)11Ti1Cu0.1磁体粉末的扫描电子显微镜图像示于图4和5中，实施例2中制备的Sm(Fe0.8Co0.2)11Ti1磁体粉末的扫描电子显微镜图像示于图6和7中。参照图4至图7，可以确定构成根据本公开的实施例的磁性粉末的颗粒的平均颗粒尺寸为10微米或更小。
以上已经详细地描述了本公开的优选实施例，但是本公开的范围不限于此，并且本领域技术人员利用所附权利要求书中限定的本公开的基本构思进行的其各种修改和改进形式也属于本公开的范围。

Claims (11)

1.一种磁性粉末，所述磁性粉末是使用稀土氧化物，原材料，选自金属的氧化物和SiO2中的至少一者，以及还原剂的混合物合成的粉末颗粒，
其中所述粉末颗粒为单相，
所述原材料包括Fe和Co中的至少一者，
以及
所述金属的氧化物包括MnO2、MoO3、V2O5、ZrO2和TiO2中的至少一者；
其中所述混合物还包含Cu、Al、Ga、CuF2、CaF2和GaF3中的至少一者，
其中所述磁性粉末具有ThMn12结构和R1-xZrx(Fe1-yCoy)12-zTzM的组成，
其中0≤x≤0.2，0≤y≤0.2，0≤z≤1，
R为Nd或Sm，
M为Cu、Al或Ga，以及
T为Mn、Mo、V、Si或Ti。
2.根据权利要求1所述的磁性粉末，
其中所述还原剂包括Ca、Mg、CaH2、Na和Na-K合金中的至少一者。
3.根据权利要求1所述的磁性粉末，
其中所述稀土氧化物包括钕氧化物或钐氧化物。
4.根据权利要求1所述的磁性粉末，
其中所述磁性粉末具有Sm1-xZrx(Fe1-yCoy)12-zTzM的组成，
其中0≤x≤0.2，0≤y≤0.2，0≤z≤1，
M为Cu、Al或Ga，以及
T为Mn、Mo、V、Si或Ti。
5.根据权利要求1所述的磁性粉末，
其中构成所述磁性粉末的所述颗粒的平均颗粒尺寸为10微米或更小。
6.一种制备磁性粉末的方法，包括以下步骤：
通过混合稀土氧化物，原材料，选自金属的氧化物和SiO2中的至少一者，以及还原剂来制备混合物；以及
通过用还原扩散法在800℃至1100℃的温度下对所述混合物进行热处理来合成磁性粉末，
其中所述原材料包括Fe和Co中的至少一者，
所述金属的氧化物包括MnO2、MoO3、V2O5、ZrO2和TiO2中的至少一者，以及
所述磁性粉末具有单相的粉末颗粒；
其中所述混合物还包含Cu、Al、Ga、CuF2、CaF2和GaF3中的至少一者，
其中所述磁性粉末具有ThMn12结构和R1-xZrx(Fe1-yCoy)12-zTzM的组成，
其中0≤x≤0.2，0≤y≤0.2，0≤z≤1，
R为Nd或Sm，
M为Cu、Al或Ga，以及
T为Mn、Mo、V、Si或Ti。
7.根据权利要求6所述的制备磁性粉末的方法，
其中所述还原剂包括Ca、Mg、CaH2、Na和Na-K合金中的至少一者。
8.根据权利要求6所述的制备磁性粉末的方法，
其中所述热处理进行10分钟至6小时。
9.根据权利要求6所述的制备磁性粉末的方法，
其中所述稀土氧化物包括钕氧化物或钐氧化物。
10.根据权利要求6所述的制备磁性粉末的方法，
其中所述磁性粉末具有Sm1-xZrx(Fe1-yCoy)12-zTzM的组成，
其中0≤x≤0.2，0≤y≤0.2，0≤z≤1，
M为Cu、Al或Ga，以及
T为Mn、Mo、V、Si或Ti。
11.根据权利要求6所述的制备磁性粉末的方法，
其中构成所述磁性粉末的所述颗粒的平均颗粒尺寸为10微米或更小。
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