JP6429395B2 - インクジェット印刷装置及びインクジェット印刷制御方法 - Google Patents

Description

本発明はインクジェット印刷装置及びインクジェット印刷制御方法に係り、特に印刷結果を光学的に読み取った読取データを基に各種の検出や印刷補正を行う場合における印刷用紙の特性に起因するノイズの影響を低減する制御技術に関する。

印刷用紙は、その種類によって異なる特性を持ち、インクジェット印刷装置によって同じ条件で同量のインクを打っても印刷結果が異なる。このため、印刷結果を光学的に読み取って吐出状態の検出や印刷補正などを行う場合には、印刷用紙に応じて検出条件や補正処理を最適化することが望ましい。印刷結果の読み取りに基づく「検出」の例として、吐出不良ノズルを検出する吐出不良検出や印刷欠陥の存在を検出する印刷欠陥検出を挙げることができる。また、「印刷補正」の例として、所定の印刷濃度を出すための印刷濃度補正や、ムラのない印刷を行うための印刷濃度ムラ補正を挙げることができる。

しかし、印刷用紙の種類は非常に多く、それぞれ特性が異なる上、同じ銘柄の印刷用紙でも、印刷用紙の厚みによって特性が異なる。また、同じ銘柄の印刷用紙であっても、製造ロットによって特性にばらつきがあり、全く別の種類の印刷用紙であるかのような特性を示す例もある。これは、印刷用紙の多くが主にオフセット印刷等の従来の有版印刷に用いるために作られており、インクジェット印刷装置での印刷に適するように作られていないためである。

このように特性が異なる個々の印刷用紙に対して、検出や補正を最適化するための条件を定めたり、検出や補正を適切に行うための読み取りに対する補正データを作成したりすることは、より良いインクジェット印刷を行う上で有効な方策である。

しかし、印刷用紙の種類ごとに、検出や補正を最適化する条件を定めたり、適切な補正データを作成したりすることは、実際に使用される印刷用紙の種類が非常に多いことを考慮すると、煩雑で工数を要するため、コスト面から現実的な方策ではない。

かかる問題に対して、特許文献１は、異なる印刷用紙体に対しても光学読み取りによる計測ステップにおいて良好な計測が可能となる方法を提案している。特許文献１の段落０００３には「記録ステップにおいて記録するパタンまたは計測領域によって記録素子の濃度特性の補正の良否が左右されること、および適切なパタンまたは計測領域が記録媒体により異なることを見出した。」と記載されている。また、特許文献１の請求項２では「記録媒体の表面状態に応じて前記記録ステップで記録される内容を変化させる」ことを開示しており、特許文献１の請求項４では「記録媒体の表面状態に応じて前記計測ステップで計測する領域を変化させる」ことを開示している。なお、特許文献１の「記録媒体」は本明細書の「印刷用紙」に相当する。特許文献１の「パタン」は本明細書の「パターン」に相当する。特許文献１の「記録」は本明細書の「印刷」に相当する。特許文献１の「計測」は本明細書の「測定」或いは「検出」に相当する。

特開２００６−１５９６０２号公報

しかし、特許文献１に記載の方法では、ランダムに発生する印刷用紙の表面状態のばらつきによって計測結果が影響を受けることに対して対応できない。また、特許文献１の段落００２６には、「読み取り部により記録媒体表面が観察され、記録媒体表面の色や凹凸の様子から記録媒体の種別が検出される。」との記載があるが、「凹凸の様子」からどのように記録媒体の種別を検出するのか明らかではない。更に、特許文献１では、印刷用紙の状態に応じてどのように最適化するか明らかではない。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、印刷用紙の状態が光学読み取りの結果に影響を及ぼすことに対応して、印刷用紙の状態に応じた適切な検出及び／又は補正を行い、より良い印刷物を得ることができるインクジェット印刷装置及びインクジェット印刷制御方法を提供することを目的とする。

なお、本明細書において上記記載の「検出及び／又は補正」のように、「及び／又は」という表記を用いて「Ａ及び／又はＢ」の形式の記載をした部分は、「Ａ及びＢ、若しくはＡ又はＢ」という項目の組み合わせであることを略して表現したものであり、以下、この表記を用いる。

課題を解決するために、次の発明態様を提供する。

第１態様のインクジェット印刷装置は、印刷用紙の未印刷領域、又はテストチャートが印刷された第１印刷物におけるテストチャート印刷領域、又はテストチャート以外の画像が印刷された第２印刷物における画像印刷領域の少なくともいずれかの領域を光学的に読み取り、読取領域の画像情報を取得する光学読取手段と、光学読取手段によって取得した画像情報を分析し、印刷用紙表面の異常ノイズを検出する異常ノイズ検出手段と、異常ノイズ検出手段により検出した異常ノイズの状態に基づいて、少なくとも、インクジェットヘッドの吐出状態若しくは印刷状態の検出に関する設定、又は印刷補正に関する設定を変更する制御手段と、を備えるインクジェット印刷装置である。

「印刷用紙表面」とは、印刷用紙自体の表面の他、印刷用紙にインクが付与されている印刷状態の印刷面である印刷用紙の表面も含む。光学読取手段によって読み取った読取領域の画像情報から印刷用紙表面の異常ノイズを検出することにより、印刷用紙自体の状態や、インクが付与されている印刷用紙の印刷面の状態を判断することができる。

異常ノイズの状態には、例えば、異常ノイズが多いか少ないかという量的な程度（ノイズの程度）、異常ノイズ強度のヒストグラム、紙面上における異常ノイズの二次元分布などがある。光学読取手段によって得られる読取領域の画像情報である読取データを分析することで、異常ノイズの状態を把握することができる。検出される異常ノイズの状態から、印刷に使用する印刷用紙がノイズの多い印刷用紙であるか、ノイズが少ない印刷用紙であるかの判断が可能である。第１態様によれば、印刷用紙表面の異常ノイズの状態に応じて、検出及び／又は印刷補正に関する設定を適応的に変更し、印刷用紙に起因する異常ノイズの影響を抑制した適切な検出及び／又は印刷補正を行うことができる。

第２態様として、第１態様のインクジェット印刷装置において、検出に関する設定には、テストチャート印刷条件、検出アルゴリズム、及び検出用閾値のうち少なくとも一つの設定が含まれる構成とすることができる。

テストチャート印刷条件には、例えば、テストチャートにおけるチャートパターンの形態、１枚の印刷用紙に印刷するチャートパターンの数、若しくは、同じチャートパターンを印刷する印刷枚数、又はこれらの適宜の組み合わせが含まれる。

検出アルゴリズムには、例えば、連続して印刷した複数枚の印刷用紙全体の中で連続しているか否かに依らない複数回の検出によって判断される累積検出であるか、連続して印刷した複数枚の印刷用紙において連続した印刷用紙で検出された際に判断される連続検出であるかの設定があり得る。

第３態様として、第１態様又は第２態様のインクジェット印刷装置において、印刷補正には、印刷濃度補正、印刷濃度ムラ補正、及び吐出不良補正のうち少なくとも一つが含まれる構成とすることができる。

第４態様として、第１態様から第３態様のいずれか一態様のインクジェット印刷装置において、印刷補正に関する設定には、補正処理の補正量、補正条件、補正に用いる閾値、及び補正アルゴリズムのうち少なくとも一つの設定が含まれる構成とすることができる。

第４態様によれば、印刷用紙に起因するノイズの影響を抑制し、適切な印刷補正を実現することができる。

第５態様として、第１態様から第４態様のいずれか一態様に記載のインクジェット印刷装置において、異常ノイズは、印刷用紙の表面の凹凸、異物、表面粗さ、汚れ、印刷用紙の厚みの不均一性、紙繊維の不均一性、及びインクの着弾干渉のうち少なくとも一つに起因するノイズである構成とすることができる。

インクの着弾干渉とは、近接した画素を描画する際に、インクジェットヘッドで吐出したそれぞれの画素のインク液滴が印刷用紙上において接して表面張力によって互いに引き合うため、意図した画素位置よりずれた位置に描画されてしまう現象である。この位置ずれ量は、インクの物性と印刷用紙表面の物性、表面エネルギー、微細な凹凸形状とこれらの分布不均一性に影響されるので印刷用紙表面の異常ノイズの影響を受けているとも言える。各画素の位置ずれ量が大きくなるとムラとして視認される。

第６態様として、第１態様から第５態様のいずれか一態様のインクジェット印刷装置において、光学読取手段によって取得する画像情報は、印刷用紙の白地の読取データであり、異常ノイズ検出手段は、白地の読取データから、印刷用紙の表面の凹凸、異物、表面粗さ、汚れ、印刷用紙の厚みの不均一性、及び紙繊維の不均一性のうち少なくとも一つに起因する異常ノイズを検出する構成とすることができる。

読取データとは、光学読取手段によって読み取った読取領域の画像情報である読取画像の画像データを指す。

第７態様として、第１態様から第６態様のいずれか一態様のインクジェット印刷装置において、第１印刷物は未印刷領域を有しており、第１印刷物を１回読み取ることで未印刷領域とテストチャート印刷領域の読み取りが行われる構成とすることができる。

第７態様によれば、１回の読み取り動作によって、印刷用紙の未印刷領域の読取データと、テストチャートの読取データを取得することができる。

第８態様として、第６態様又は第７態様のインクジェット印刷装置において、異常ノイズ検出手段は、未印刷領域の読み取りによって得られた印刷用紙の白地の読取データから白地の読取値の平均値である白地読取平均値を求め、白地の読取値と白地読取平均値の差分の絶対値が第１閾値を超える読取画素を異常ノイズの画素として検出する構成とすることができる。

第１閾値は、異常ノイズか否かを判定するために定められた閾値である。第１閾値は、予め特定の値が定められていてもよいし、白地の読取データのばらつきなどから適応的に定めてもよい。

第９態様として、第８態様のインクジェット印刷装置において、異常ノイズの状態には、異常ノイズの画素の数、又は、異常ノイズの画素が存在する比率の少なくともいずれかが含まれ、異常ノイズの画素の数が第２閾値よりも多い場合、又は、異常ノイズの画素が存在する比率が第３閾値よりも多い場合のいずれかの場合に、検出に関する設定、又は印刷補正に関する設定の少なくともいずれかが変更される構成とすることができる。

第９態様によれば、異常ノイズの画素の数が第２閾値よりも多い場合、又は、異常ノイズの画素が存在する比率が第３閾値よりも多い場合は、ノイズが多いと判定することができる。第９態様によれば、ノイズの影響を受けにくい検出方法及び／又は補正処理に切り替えて、適切な検出及び／又は補正を行うことができる。

第１０態様として、第９態様のインクジェット印刷装置において、異常ノイズの状態には、異常ノイズの画素の密集度合いが含まれ、異常ノイズの画素の数が第２閾値よりも多い場合、又は、異常ノイズの画素が存在する比率が第３閾値よりも多い場合のいずれかの場合であって、かつ、異常ノイズの画素の密集度合いが第４閾値よりも高い部分がある場合に、検出に関する設定、又は印刷補正に関する設定の少なくともいずれかが変更される構成とすることができる。

異常ノイズの画素の密集度合いは、例えば、次のようにして定量化することができる。すなわち、異常ノイズの画素のそれぞれについて、ある異常ノイズ画素に注目し、その異常ノイズ画素に最も近い他の異常ノイズ画素との距離を、ある異常ノイズ画素の最短距離と定義する。この最短距離を異常ノイズ画素それぞれについて求め、その最短距離の平均値を求めることで異常ノイズの画素の密集度合いを定量化することができる。異常ノイズの画素同士の最短距離の平均値（平均距離）が規定の距離よりも近い場合は、密集度合いが高いと判定できる。

第１１態様として、第８態様から第１０態様のいずれか一態様のインクジェット印刷装置において、第１閾値は、白地の読取データにおける白地読取値の標準偏差から定められた値である構成とすることができる。

例えば、第１閾値は、白地読取値の標準偏差の倍数で定めることができる。

第１２態様として、第１態様から第５態様及び第７態様のいずれか一態様のインクジェット印刷装置において、光学読取手段は、第１印刷物のテストチャート印刷領域を読み取り、テストチャートの読取データを取得する構成とすることができる。

第１２態様によれば、インクが付与された印刷用紙表面の状態の読取データを取得することができる。

第１３態様として、第１２態様のインクジェット印刷装置において、異常ノイズ検出手段は、テストチャートの読取データから、テストチャートにおける同一濃度部分の画像の読取値の平均値である同一濃度画像読取平均値を求め、同一濃度部分の画像の読取値と同一濃度画像読取平均値の差分の絶対値が第５閾値を超える読取画素を異常ノイズの画素として検出する構成とすることができる。

第１３態様に用いるテストチャートとして、印刷濃度補正用テストチャート及び／又は印刷濃度ムラ補正用テストチャートを利用することができる。

第１４態様として、第１３態様のインクジェット印刷装置において、異常ノイズの状態には、異常ノイズの画素の数、又は、異常ノイズの画素が存在する比率の少なくともいずれかが含まれ、異常ノイズの画素の数が第６閾値よりも多い場合、又は、異常ノイズの画素が存在する比率が第７閾値よりも多い場合のいずれかの場合に、検出に関する設定、又は印刷補正に関する設定の少なくともいずれかが変更される構成とすることができる。

また、第１４態様のインクジェット印刷装置において、更に、第１０態様と同様に、異常ノイズの画素の密集度合いを調べる構成を加えてもよい。

第１５態様として、第１３態様又は第１４態様のインクジェット印刷装置において、第５閾値は、テストチャートにおける同一濃度部分の画像の読取値の標準偏差から定められた値である構成とすることができる。

例えば、第５閾値は、同一濃度部分の画像の読取値の標準偏差の倍数で定めることができる。

第１６態様として、第８態様から第１１態様及び第１３態様から第１５態様のいずれか一態様のインクジェット印刷装置において、制御手段は、印刷補正の補正処理に際して、光学読取手段で取得した読取データから異常ノイズである画素を除去して補正の演算を行う構成とすることができる。

「補正の演算」には、補正値を算出する処理や、補正量を調整する処理なども含まれる。第１６態様によれば、より一層、精度の高い補正が可能である。

第１７態様として、第１２態様のインクジェット印刷装置において、吐出不良検出用テストチャートが印刷された第１印刷物が光学読取手段によって読み取られ、異常ノイズ検出手段は、吐出不良検出用テストチャートのパターン形状から異常ノイズを検出し、制御手段は、異常ノイズ検出手段により検出した異常ノイズの状態に基づいて、吐出不良補正の補正処理の補正量、補正条件、閾値、補正アルゴリズム、テストチャート印刷回数、及び吐出不良検出用テストチャートのうち少なくともいずれかを変更する構成とすることができる。

印刷用紙の表面の凹凸などの影響により、印刷されたテストチャートのパターン形状が変形する。したがって、読取データからパターン形状を解析することで、印刷用紙の状態を推定することが可能である。

なお、１枚の印刷用紙に、不良検出用テストチャートと、印刷指示された画像データに基づく画像とを印刷することができる。このような印刷物は、第１印刷物であり、かつ第２印刷物である。

第１８態様として、第１態様から第５態様のいずれか一態様のインクジェット印刷装置において、光学読取手段は、第２印刷物の画像印刷領域を読み取り、第２印刷物に印刷された画像の読取データを取得し、異常ノイズ検出手段は、第２印刷物の読み取りによって得られた印刷画像の読取データから均一濃度領域であるベタ領域を抽出し、ベタ領域の周波数解析を行うことで、異常ノイズを検出する構成とすることができる。

「均一濃度領域」とは、厳密に均一の濃度である領域に限らず、概ね均一の濃度と見なすことができる濃度変化の少ない領域を含む。

第１９態様として、第１態様から第１８態様のインクジェット印刷装置において、印刷濃度補正の処理を行う印刷濃度補正手段と印刷濃度ムラ補正の処理を行う印刷濃度ムラ補正手段のうち少なくとも一つの補正手段を有し、異常ノイズの状態に応じた印刷補正に関する設定の変更により、補正手段に対応する印刷濃度補正用テストチャートの読取データ又は印刷濃度ムラ補正用テストチャートの読取データの少なくともいずれかの読取データにローパスフィルタ処理を行い、補正手段による補正の処理を行う構成とすることができる。

第１９態様によれば、着弾干渉に起因するムラの影響を低減することができる。

第２０態様として、第１態様から第１９態様のインクジェット印刷装置において、吐出不良補正の処理を行う吐出不良補正手段を有し、異常ノイズの状態に応じた印刷補正に関する設定の変更により、吐出位置誤差の不良判定用閾値を緩和するか、複数回の累積検出から吐出不良と判定するか、又は、複数回の連続検出から吐出不良と判定するかの少なくともいずれかの判定方法に変更する構成とすることができる。

第２１態様として、第１態様から第５態様のいずれか一態様のインクジェット印刷装置において、光学読取手段は、テストチャート以外の印刷指示された画像データに基づく画像が印刷された第２印刷物を読み取り、第２印刷物に印刷された画像の読取データを取得し、異常ノイズ検出手段は、第２印刷物から読み取った読取データと、印刷指示された画像データとの差分を演算し、差分画像の周波数解析から、異常ノイズを検出する構成とすることができる。

第２２態様として、第２１態様のインクジェット印刷装置において、差分画像から検出する特性は、印刷濃度及び色の差異であり、制御手段は、異常ノイズ検出手段により検出した異常ノイズの状態を基に、対応する印刷濃度及び色の範囲に対する印刷濃度補正に関する設定を変更する構成とすることができる。

第２３態様として、第２１態様のインクジェット印刷装置において、差分画像から検出する特性は、用紙搬送方向と平行な方向に伸びる筋状の濃度ムラ及び／又は色ムラである構成とすることができる。

第２４態様として、第１態様から第２３態様のいずれか一態様のインクジェット印刷装置において、異常ノイズ検出手段により検出された異常ノイズの状態に関する情報をユーザに通知する情報通知手段を備える構成とすることができる。

検出された異常ノイズの状態からノイズが多いことが検出された場合に、インクジェット印刷装置の操作者であるユーザに対して、ノイズが多い旨を知らせる情報を提供することが好ましい。

第２５態様として、第２４態様のインクジェット印刷装置において、異常ノイズの状態に関する情報には、ノイズの程度、異常の種類、頻度、空間周波数、及び分布の偏りのうち少なくとも一つの情報が含まれる構成とすることができる。

第２６態様として、第２５態様のインクジェット印刷装置において、通知には、少なくとも補正処理に対する推奨操作方法又は推奨設定方法のいずれかの情報が含まれる構成とすることができる。

第２７態様に係るインクジェット印刷制御方法は、印刷用紙の未印刷領域、又はテストチャートが印刷された第１印刷物におけるテストチャート印刷領域、又はテストチャート以外の画像が印刷された第２印刷物における画像印刷領域の少なくともいずれかの領域を光学的に読み取り、読取領域の画像情報を取得する光学読取工程と、光学読取工程によって取得した画像情報を分析し、印刷用紙表面の異常ノイズを検出する異常ノイズ検出工程と、異常ノイズ検出工程により検出した異常ノイズの状態に基づいて、少なくとも、インクジェットヘッドの吐出状態若しくは印刷状態の検出に関する設定、又は印刷補正に関する設定を変更する制御工程と、を含むインクジェット印刷制御方法である。

第２７態様において、第２態様から第２６態様で特定した事項と同様の事項を適宜組み合わせることができる。その場合、インクジェット印刷装置において特定される処理や機能を担う手段は、これに対応する処理や動作の「工程（ステップ）」の要素として把握することができる。

本発明によれば、印刷用紙の状態に応じた適切な検出及び／又は補正を行うことができ、良好な印刷物を得ることができる。

図１は本発明の実施形態に係るインクジェット印刷装置の構成図である。 図２はインラインセンサの構成を示す模式断面図である。 図３はインクジェット印刷装置のブロック図である。 図４はノイズが比較的少ない印刷用紙の白地部分を読み取った読取データのヒストグラムの例を示すグラフである。 図５はノイズが比較的多い印刷用紙の白地部分を読み取った読取データのヒストグラムの例を示すグラフである。 図６は図４のヒストグラムの裾野部分を拡大した拡大図である。 図７は図５のヒストグラムの裾野部分を拡大した拡大図である。 図８は図４のヒストグラムと同じ読取データに対して、読取値が平均読取値＋６σ以上の画素と平均読取値−６σ以下の画素を表示した紙白地の読取画像の例である。 図９は図４に示したヒストグラムと同じ読取データに対して、読取値が平均読取値＋３０以上の画素と平均読取値−３０以下の画素を表示した紙白地の読取画像の例である。 図１０は図５に示したヒストグラムと同じ読取データに対して、読取値が平均読取値＋６σ以上の画素と平均読取値−６σ以下の画素を表示した紙白地の読取画像の例である。 図１１は図５に示したヒストグラムと同じ読取データに対して、読取値が平均読取値＋３０以上の画素と平均読取値−３０以下の画素を表示した紙白地の読取画像の例である。 図１２はインクジェット印刷装置における印刷処理の制御例を示すフローチャートである。 図１３は印刷していない印刷用紙の白地読取領域の例を示す平面図である。 図１４は印刷濃度ムラ補正に用いられるテストチャートを印刷した印刷物における白地読取領域の例を示す平面図である。 図１５はヘッド吐出状態の検出に用いられるテストチャートの例を示す図である。 図１６は印刷濃度補正の際に使用するテストチャートの例を示す図である。 図１７（Ａ）は印刷濃度ムラ補正用テストチャートを印刷した印刷物の読取画像の一部を示す図であり、図１７（Ｂ）は図１７（Ａ）の読取画像のノイズを強調表示した図である。 図１８は印刷部分の読取画像からノイズを分析する処理とその処理結果を利用して印刷濃度ムラ補正を行う制御例を示したフローチャートである。 図１９（Ａ）は吐出不良検出用のチャートパターンにおける正常なラインの拡大図であり、図１９（Ｂ）は印刷用紙の凹凸の影響を受けてパターン形状が変形したラインの拡大図を模式的に示した図である。

以下、添付図面に従って本発明の好ましい実施の形態について詳説する。

［実施形態の概要］
本発明の実施形態によるインクジェット印刷装置は、異なる特性を持つ複数種類の印刷用紙に印刷を行うことができるインクジェット印刷装置であり、印刷結果や印刷用紙そのものを光学的に読み取り、得られた読取データを基に、各種の検出や印刷補正を行う。特に、印刷の際、印刷用紙そのもの、又はテストチャートを印刷した第１印刷物、又は、テストチャート以外の印刷対象画像を印刷した第２印刷物の少なくともいずれかを光学的に読み取り、各印刷用紙の印刷用紙表面の状態を分析するための分析用データを取得する。分析用データは、光学的な読み取りによって得られた画像情報である読取データ（読取画像）の一部又は全部である。そして、取得した読取データの分析を行い、検出された印刷用紙表面の異常ノイズの状態に応じて、検出及び／又は補正を制御する。すなわち、読取データから印刷用紙の表面状態又は印刷状態を検出し、各印刷用紙に対する検出方法や検出条件、若しくは補正量の算出方法などの切り替えを行うことにより、印刷用紙に起因する異常ノイズが検出及び／又は補正に与える影響を低減し、より良い印刷物を得る。なお、「印刷用紙」を単に「用紙」或いは「紙」と呼ぶ場合がある。

［インクジェット印刷装置の構成例］
図１は本発明の実施形態に係るインクジェット印刷装置１０の構成図である。本例のインクジェット印刷装置１０は、給紙部１２、処理液付与部１４、描画部１６、乾燥部１８、定着部２０、及び排紙部２２を備える。インクジェット印刷装置１０は、様々な種類の印刷用紙２４を搬送可能であり、印刷対象として指定した印刷データを基に描画部１６のインクジェットヘッド７２Ｍ，７２Ｋ，７２Ｃ，７２Ｙからインクを吐出して印刷を行う。各インクジェットヘッド７２Ｍ，７２Ｋ，７２Ｃ，７２Ｙは、それぞれが印刷用紙２４の幅分の描画可能幅を有するラインヘッドである。インクジェット印刷装置１０は、インクジェットヘッド７２Ｍ，７２Ｋ，７２Ｃ，７２Ｙの長手方向と直交する方向に印刷用紙２４を移動させることで用紙全面に印刷可能な、いわゆるシングルパス方式の印刷装置である。

給紙部１２は、印刷用紙２４を処理液付与部１４に供給する機構である。給紙部１２には枚葉紙である印刷用紙２４が積層されている。給紙部１２の給紙トレイ５０から印刷用紙２４が一枚ずつ処理液付与部１４に給紙される。本例では、印刷用紙２４として、枚葉紙（カット紙）を用いるが、連続用紙（ロール紙）から必要なサイズに切断して給紙する構成も可能である。

処理液付与部１４は、印刷用紙２４の記録面に処理液を付与する機構である。処理液は、インク中の色材（顔料若しくは染料）を凝集又は増粘させる成分を含有している。色材を凝集若しくは増粘させる方法として、例えば、インクと反応してインク中の色材を析出或いは不溶化させる処理液、インク中の色材を含む半固体状の物質（ゲル）を生成する処理液などが挙げられる。インクと処理液との反応を引き起こす手段には、インク中のアニオン性の色材と処理液中のカチオン性の化合物を反応させる方法、互いにペーハー（ｐＨ；potential of hydrogen）の異なるインクと処理液を混合させることでインクのｐＨを変化させてインク中の顔料の分散破壊を起こし顔料を凝集させる方法、処理液中の多価金属塩との反応によりインク中の顔料の分散破壊を起こし、顔料を凝集させる方法などがある。

処理液付与部１４は、給紙胴５２、処理液ドラム５４、及び処理液塗布装置５６を備えている。給紙部１２から給紙された印刷用紙２４は給紙胴５２によって受け取られ、処理液ドラム５４に受け渡される。

処理液ドラム５４は、外周面に爪形状の保持手段であるグリッパ５５を備え、グリッパ５５によって印刷用紙２４の先端を保持できるようになっている。印刷用紙２４は、グリッパ５５によって先端が保持された状態で、処理液ドラム５４の回転によって回転搬送される。なお、処理液ドラム５４の外周面に吸引孔を設け、吸引孔から吸引を行うことにより、印刷用紙２４を処理液ドラム５４の周面に吸着保持する構成とすることができる。

処理液塗布装置５６の構成は特に限定するものではないが、例えば、処理液が貯留された処理液容器と、処理液容器の処理液に一部が浸漬された計量ローラと、計量ローラに当接されるスキージと、計量ローラと処理液ドラム５４上の印刷用紙２４に圧接されて計量後の処理液を印刷用紙２４に転移するゴムローラとで構成される。処理液塗布装置５６によれば、印刷用紙２４に一定量の処理液を塗布することができる。処理液の付与方法としては、ローラによる塗布の他、スプレーによる付与や、インクジェットヘッドによる付与などもあり得る。

描画部１６は、インクジェット方式でインクを打滴することによって入力画像に対応した画像を描画する機構である。描画部１６は、描画ドラム７０と、描画手段としてのインクジェットヘッド７２Ｍ，７２Ｋ，７２Ｃ，７２Ｙを備える。描画ドラムは、「描画胴」或いは「ジェッティング胴」とも言う。

描画ドラム７０は、外周面に爪形状の保持手段であるグリッパ７１を備え、グリッパ７１によって印刷用紙２４の先端を保持できるようになっている。印刷用紙２４は、グリッパ７１によって先端が保持された状態で、描画ドラム７０の回転によって回転搬送される。また、描画ドラム７０は、周面に複数の吸引孔（不図示）を有し、吸引孔から印刷用紙２４を吸引して、周面に印刷用紙２４を吸着保持する。

描画ドラム７０に固定された印刷用紙２４は、記録面が外側を向くようにして搬送され、この記録面にインクジェットヘッド７２Ｍ，７２Ｋ，７２Ｃ，７２Ｙからインクが付与される。

インクジェットヘッド７２Ｍはマゼンタ（Ｍ）のインクの液滴を吐出する。インクジェットヘッド７２Ｋはブラック（Ｋ）のインクの液滴を吐出する。インクジェットヘッド７２Ｃはシアン（Ｃ）のインクの液滴を吐出する。インクジェットヘッド７２Ｙはイエロー（Ｙ）のインクの液滴を吐出する。各インクジェットヘッド７２Ｍ，７２Ｋ，７２Ｃ，７２Ｙには、それぞれ図示せぬインクタンクから対応する色のインクが供給される。

インクジェットヘッド７２Ｍ，７２Ｋ，７２Ｃ，７２Ｙのそれぞれは、印刷用紙２４における画像形成領域の最大幅に対応する長さを有するフルライン型のインクジェット方式の記録ヘッドであり、そのインク吐出面には、画像形成領域の全幅にわたってインク吐出用のノズルが複数配列されたノズル列（二次元配列ノズル）を有する。フルライン型の記録ヘッドは「ページワイドヘッド」とも呼ばれる。

各インクジェットヘッド７２Ｍ，７２Ｋ，７２Ｃ，７２Ｙは、印刷用紙２４の用紙搬送方向（描画ドラム７０の回転方向）と直交する方向に延在するように設置される。用紙搬送方向を「副走査方向」といい、用紙搬送方向に直交する用紙幅方向を「主走査方向」という。

二次元ノズル配列を有するインクジェットヘッドの場合、二次元ノズル配列における各ノズルを主走査方向に沿って並ぶように投影（正射影）した投影ノズル列は、主走査方向について、最大の印刷解像度を達成するノズル密度で各ノズルが概ね等間隔で並ぶ一列のノズル列と等価なものと考えることができる。「概ね等間隔」とは、インクジェット印刷装置で記録可能な打滴点として実質的に等間隔であることを意味している。例えば、製造上の誤差や着弾干渉による印刷用紙上での液滴の移動を考慮して僅かに間隔を異ならせたものなどが含まれている場合も「等間隔」の概念に含まれる。投影ノズル列（「実質的なノズル列」ともいう。）を考慮すると、主走査方向に沿って並ぶ投影ノズルの並び順に、ノズル位置を表すノズル番号を対応付けることができる。

このようなフルライン型のインクジェットヘッド７２Ｍ，７２Ｋ，７２Ｃ，７２Ｙに対して印刷用紙２４を相対的に移動させる動作を１回行うだけで、つまり１回の副走査で、印刷用紙の画像形成領域に規定の印刷解像度の画像を記録することができる。１回の描画走査で画像を完成させることができる描画方式をシングルパス印刷方式という。

各インクジェットヘッド７２Ｍ，７２Ｋ，７２Ｃ，７２Ｙの打滴タイミングは、描画ドラム７０の回転速度を検出するエンコーダ（図１中不図示、図３の符号２９４）の信号（エンコーダ信号）に同期させる。エンコーダ信号に基づいて吐出トリガー信号が発せされる。これにより、高精度に着弾位置を決定することができる。また、予め描画ドラム７０の振れなどによる速度変動を学習し、エンコーダで得られた打滴タイミングを補正して、描画ドラム７０の振れ、回転軸の精度、描画ドラム７０の外周面の速度などに依存せずに打滴ムラを低減させることができる。

更に、各インクジェットヘッド７２Ｍ，７２Ｋ，７２Ｃ，７２Ｙのノズル面の清掃、増粘インク排出などのメンテナンス動作は、インクジェットヘッド７２Ｍ，７２Ｋ，７２Ｃ，７２Ｙを描画ドラム７０から退避させて実施するとよい。

本例では、ＣＭＹＫの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態に限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクジェットヘッドを追加する構成も可能であり、各色ヘッドの配置順序も特に限定はない。

描画部１６で画像が形成された印刷用紙２４は、描画ドラム７０から中間搬送部２８を介して乾燥部１８の乾燥ドラム７６へ受け渡される。

乾燥部１８は、色材凝集作用により分離された溶媒に含まれる水分を乾燥させる機構である。乾燥部１８は、乾燥ドラム７６及び溶媒乾燥装置７８を備えている。乾燥ドラム７６は「乾燥胴」とも言う。乾燥ドラム７６は、処理液ドラム５４と同様に、その外周面に爪形状の保持手段であるグリッパ７７を備え、グリッパ７７によって印刷用紙２４の先端を保持できるようになっている。

溶媒乾燥装置７８は、乾燥ドラム７６の外周面に対向する位置に配置され、複数のハロゲンヒータ８０と、各ハロゲンヒータ８０の間にそれぞれ配置された温風噴出しノズル８２とで構成される。温風噴出しノズル８２から印刷用紙２４に向けて吹き付けられる温風の温度と風量、ハロゲンヒータ８０の温度を適宜調節することにより、様々な乾燥条件を実現することができる。

乾燥ドラム７６の外周面に、印刷用紙２４の記録面が外側を向くように（即ち、印刷用紙２４の記録面が凸側となるように湾曲させた状態で）印刷用紙２４を保持し、回転搬送しながら乾燥することで、印刷用紙２４のシワや浮きの発生を防止でき、これらに起因する乾燥ムラを防止することができる。

乾燥部１８で乾燥処理が行われた印刷用紙２４は、乾燥ドラム７６から中間搬送部３０を介して定着部２０の定着ドラム８４へ受け渡される。

定着部２０は、定着ドラム８４、ハロゲンヒータ８６、定着ローラ８８、及びインラインセンサ９０で構成される。定着ドラム８４は「定着胴」とも言う。定着ドラム８４は処理液ドラム５４と同様に、外周面に爪形状の保持手段であるグリッパ８５を備え、グリッパ８５によって印刷用紙２４の先端を保持できるようになっている。

定着ドラム８４の回転により、印刷用紙２４は記録面が外側を向くようにして搬送され、この記録面に対して、ハロゲンヒータ８６による予備加熱と、定着ローラ８８による定着処理と、インラインセンサ９０による検査が行われる。なお、紫外線硬化型インクを用いる場合は、定着ローラ８８による熱圧定着の処理に代えて、紫外線ランプや紫外線レーザダイオードアレイなどの紫外線照射装置が設けられる。

インラインセンサ９０は、描画部１６にて印刷が行われた印刷物や未印刷の印刷用紙２４を光学的に読み取り、読取画像のデータを生成する光学読取装置である。インラインセンサ９０は、「光学読取手段」の一形態に相当する。読取画像は「スキャン画像」とも呼ばれる。読取画像のデータを「読取データ」といい、読取画像の画素の値を「画素値」又は「読取値」という。未印刷の印刷用紙２４を「白紙」という。

インラインセンサ９０は、定着ドラム８４で印刷用紙２４を搬送する過程で印刷用紙２４そのもの又は印刷物の画像を読み取ることができる。印刷用紙２４に印刷される画像としては、印刷ジョブで指定される印刷対象の画像の他、印刷濃度補正用テストチャート、吐出不良検出用テストチャート、印刷濃度ムラ補正用テストチャート、その他の各種のテストチャートも含まれる。インラインセンサ９０が読み取る印刷物としては、１枚の印刷用紙にテストチャートのみを印刷した印刷物、若しくは、１枚の印刷用紙にテストチャート以外の画像のみを印刷した印刷物、又は、１枚の印刷用紙にテストチャートとテストチャート以外の画像を両方印刷した印刷物などの形態があり得る。テストチャート以外の画像とは、印刷ジョブで指定される印刷対象の画像であり、「印刷対象画像」、「印刷目的画像」、又は「実画像」と呼ばれる。印刷ジョブで指定される印刷対象の画像は「印刷指示された画像データに基づく画像」に相当する。印刷用紙２４の紙面上において、印刷指示された画像データに基づく画像が印刷された領域を「画像印刷領域」という。

印刷濃度補正用テストチャートは、印刷濃度補正の際に印刷濃度を測定するために印刷されるテストチャートである。吐出不良検出用テストチャートは、吐出不良ノズルを検出するために印刷されるテストチャートである。印刷濃度ムラ補正用テストチャートは、印刷濃度ムラ補正の際に印刷濃度ムラを測定するために印刷されるテストチャートである。

インラインセンサ９０から得られる読取画像を基に、吐出状態の検出や画像濃度の測定、印刷画像の欠陥検出などが行われる。なお、本例のインラインセンサ９０は定着部２０に配置しているが、発明の実施に際して、インラインセンサ９０は描画部１６の描画ドラム７０と対向する位置に設置してもよい。

定着部２０で定着処理が行われた印刷用紙２４は、定着ドラム８４から、搬送ベルト９６に受け渡され、搬送ベルト９６によって排紙部２２へと送られる。無端状の搬送ベルト９６は、渡し胴９４と張架ローラ９８に巻き掛けられている。搬送ベルト９６による用紙搬送機構の詳細は図示しないが、搬送ベルト９６は、用紙搬送経路の両側に、すなわち、用紙搬送方向に直交する用紙幅方向における印刷用紙２４の両側に配設される。一対の搬送ベルト９６間に渡されたバー（不図示）に備えたグリッパによって用紙先端部が保持され、搬送ベルト９６の回転によって印刷用紙２４は排紙台９２の上方に運ばれてくる。

排紙部２２は、印刷用紙２４を積み重ねて回収する排紙台９２を備える。搬送ベルト９６に備えた図示せぬグリッパは、排紙台９２の上で印刷用紙２４の把持を解除し、排紙台９２の上に印刷用紙２４をスタックさせる。

また、図１には示されていないが、本例のインクジェット印刷装置１０には、上記構成の他、各インクジェットヘッド７２Ｍ，７２Ｋ，７２Ｃ，７２Ｙにインクを供給するインク貯蔵／装填部、処理液付与部１４に対して処理液を供給する手段を備える。また、インクジェット印刷装置１０は、各インクジェットヘッド７２Ｍ，７２Ｋ，７２Ｃ，７２Ｙのクリーニング（ノズル面のワイピング、パージ、ノズル吸引等）を行うヘッドメンテナンス部や、用紙搬送路上における印刷用紙２４の位置を検出する位置検出センサ、装置各部の温度を検出する温度センサなどを備えている。

［インラインセンサ９０の構成例］
図２はインラインセンサ９０の構成を示す模式断面図である。インラインセンサ９０は、Ｒ（赤），Ｇ（緑），Ｂ（青）の３原色に色分解するカラーＣＣＤリニアイメージセンサ１１０と、レンズ１１２と、照明用のランプ１１４Ｕ，１１４Ｄと、白基準板１１６と、白基準板１１６の駆動機構１１８とを内蔵している。ＣＣＤは、Charge-Coupled Deviceの略語であり、電荷結合素子を指す。なお、カラーＣＣＤリニアイメージセンサ１１０に代えて、カラーＣＭＯＳリニアイメージセンサを用いることもできる。ＣＭＯＳは、Complementary Metal Oxide Semiconductorの略語であり、相補型金属酸化膜半導体を指す。

カラーＣＣＤリニアイメージセンサ１１０はＲ，Ｇ，Ｂ各色の受光素子が直線状に一次元配列したイメージセンサであり、読み取り対象とインラインセンサ９０が、受光素子の一次元配列方向と直交する方向に相対的に移動することで読み取り対象の二次元画像を読み取るものである。

レンズ１１２は、カラーＣＣＤリニアイメージセンサ１１０に読み取り対象の光学像を結像させる。ランプ１１４Ｕ，１１４Ｄは、読み取り対象を照明する光源である。ランプ１１４Ｕ，１１４Ｄは、読み取り対象に対して、印刷用紙２４の搬送方向の上流側と下流側のそれぞれから照明光を照射する。図２では、各ランプ１１４Ｕ，１１４Ｄから出射される照明光を破線によって模式的に図示した。

白基準板１１６は、カラーＣＣＤリニアイメージセンサ１１０による読取値の基準となる「白」（最大値）の信号値を定めるための基準板である。カラーＣＣＤリニアイメージセンサ１１０による読取値は、読み取り対象の反射率に応じた値となるため、「読取値の基準」とは、反射率の基準に相当する。

駆動機構１１８は、白基準板１１６をカラーＣＣＤリニアイメージセンサ１１０による読み取りが可能な読取位置と、読取不能な退避位置（読取不能位置）との間で移動させる手段である。図２では、白基準板１１６を退避位置に移動させた状態を実線で示しており、白基準板１１６を読取位置に移動させた状態を二点鎖線で示した。

インラインセンサ制御部２００は、カラーＣＣＤリニアイメージセンサ１１０、ランプ１１４Ｕ，１１４Ｄ、及び白基準板１１６の制御を行い、かつ、インラインセンサ９０から読取画像のデータを取得する。インラインセンサ制御部２００は、任意のタイミングで駆動機構１１８を制御して、白基準板１１６を読取位置に移動させることができ、また、白基準板１１６を読取位置から退避位置に移動させることができる。インラインセンサ制御部２００は、ランプ１１４Ｕ，１１４Ｄの点灯及び消灯並びに光量を制御する。インラインセンサ制御部２００は、カラーＣＣＤリニアイメージセンサ１１０の駆動を制御して、インラインセンサ９０から読取画像のデータ（読取データ）の取得を行う。

［制御系の説明］
図３はインクジェット印刷装置１０のブロック図である。インクジェット印刷装置１０は、通信インターフェース２７０、システムコントローラ２７２、プリント制御部２７４、ヘッドドライバ２７８、モータドライバ２８０、ヒータドライバ２８２、処理液付与制御部２８４、乾燥制御部２８６、定着制御部２８８、インラインセンサ制御部２００、状態検出部２１０、制御量決定部２２０を備える。また、インクジェット印刷装置１０は、メモリ２９０、ＲＯＭ（read-only memory）２９２、エンコーダ２９４、表示部２３０及び操作部２３２を備える。

インクジェット印刷装置１０は、通信インターフェース２７０を介してホストコンピュータ３５０と接続され、ホストコンピュータ３５０との間でデータの送受信を行うことができる。通信インターフェース２７０には有線又は無線の通信インターフェースを適用することができる。通信インターフェース２７０の部分には、通信処理を高速化するためのバッファメモリ（不図示）を搭載してもよい。

通信インターフェース２７０は、ホストコンピュータ３５０から送られてくる画像データを受信する画像入力部として機能する。ホストコンピュータ３５０から送出された画像データは通信インターフェース２７０を介してインクジェット印刷装置１０に取り込まれ、メモリ２９０に記憶される。

メモリ２９０は、通信インターフェース２７０を介して入力された画像を記憶する記憶手段であり、システムコントローラ２７２を通じてデータの読み書きが行われる。メモリ２９０は、半導体素子からなるメモリに限らず、ハードディスクなど磁気媒体を用いてもよい。

システムコントローラ２７２は、中央演算処理装置（ＣＰＵ；central processing unit）及びその周辺回路等から構成され、所定のプログラムに従ってインクジェット印刷装置１０の全体を制御する制御装置として機能し、かつ各種演算を行う演算装置として機能する。システムコントローラ２７２は、通信インターフェース２７０、プリント制御部２７４、モータドライバ２８０、ヒータドライバ２８２、処理液付与制御部２８４等の各部を制御し、ホストコンピュータ３５０との間の通信制御、メモリ２９０の読み書き制御等を行い、かつ、搬送系のモータ２９６やヒータ２９８を制御する制御信号を生成する。

また、システムコントローラ２７２は、所定のプログラムを実行することにより、印刷濃度補正パラメータの作成処理、印刷濃度補正処理、印刷濃度ムラ補正パラメータの作成処理、印刷濃度ムラ補正処理、吐出不良ノズルの検出処理、吐出不良補正処理、及び印刷不良の検出処理などを行う。

ＲＯＭ２９２にはシステムコントローラ２７２のＣＰＵが実行するプログラム及び制御に必要な各種データなどが格納されている。テストチャートの出力に必要なチャート用データはＲＯＭ２９２に格納されている。ＲＯＭ２９２は、書換不能な記憶手段であってもよいし、書換可能な記憶手段であってもよい。

メモリ２９０は、画像データの一時記憶領域として利用され、かつ、プログラムの展開領域及びＣＰＵの演算作業領域としても利用される。

モータドライバ２８０は、システムコントローラ２７２からの指示にしたがってモータ２９６を駆動するドライバである。図３では、装置内の各部に配置される様々なモータを代表して符号２９６で図示している。例えば、図３に示すモータ２９６には、図１の給紙胴５２、処理液ドラム５４、描画ドラム７０、乾燥ドラム７６、定着ドラム８４、渡し胴９４などの回転を駆動するモータ、描画ドラム７０の吸引孔から負圧吸引するためのポンプの駆動モータ、インクジェットヘッド７２Ｍ，７２Ｋ，７２Ｃ，７２Ｙのヘッドユニットを、描画ドラム７０外のメンテナンスエリアに移動させる退避機構のモータなどが含まれている。なお、図１で説明したインクジェットヘッド７２Ｍ，７２Ｋ，７２Ｃ，７２Ｙを、図３のブロック図では、インクジェットヘッド７２として示した。以下、符号７２は、各色のインクジェットヘッドを代表して表す。

ヒータドライバ２８２は、システムコントローラ２７２からの指示にしたがって、ヒータ２９８を駆動するドライバである。図３では、装置内の各部に配置される様々なヒータを代表して符号２９８で図示している。例えば、図３に示すヒータ２９８には、乾燥部１８のヒータや、給紙部１２において印刷用紙２４を予め適温に加熱しておくための不図示のプレヒータなどが含まれる。

処理液付与制御部２８４は、システムコントローラ２７２からの指示にしたがい、処理液塗布装置５６（図１参照）の動作を制御する。乾燥制御部２８６は、システムコントローラ２７２からの指示にしたがい、溶媒乾燥装置７８（図１参照）の動作を制御する。

定着制御部２８８は、システムコントローラ２７２からの指示にしたがい、定着部２０のハロゲンヒータ８６や定着ローラ８８（図１参照）から成る定着加圧部２９９の動作を制御する。

インラインセンサ９０は、図２で説明したように、カラーＣＣＤリニアイメージセンサ１１０を含むブロックであり、印刷用紙２４又は印刷用紙２４に印刷された画像を光学的に読み取り、読取画像のデータをインラインセンサ制御部２００に提供する。

インラインセンサ制御部２００は、図２で説明したように、インラインセンサ９０のカラーＣＣＤリニアイメージセンサ１１０、ランプ１１４Ｕ，１１４Ｄ、及び白基準板１１６の制御を行い、インラインセンサ９０から得られる読取画像をシステムコントローラ２７２と状態検出部２１０に送る。

状態検出部２１０は、インラインセンサ９０からの読取画像を基に、印刷用紙２４の紙面の状態、及び印刷の状態の少なくとも一つを定量的に検出する。

制御量決定部２２０は、状態検出部２１０が検出した印刷用紙２４の紙面の状態、及び印刷の状態の少なくとも一つを基に、システムコントローラ２７２が行う印刷濃度補正や濃度ムラ補正、吐出状態検出処理、吐出不良補正、印刷不良検出処理などに用いられるパラメータを算出し、算出したパラメータをシステムコントローラ２７２に通知する。制御量決定部２２０が算出するパラメータには、例えば、テストチャートの印刷条件に関する制御パラメータ、吐出不良の検出アルゴリズムを指定するパラメータ、検出に用いる閾値（検出用閾値）やデータの補正値などが含まれる。

システムコントローラ２７２は、インラインセンサ９０の読取画像を基に、印刷濃度補正や印刷濃度ムラ補正、吐出状態検出、吐出不良補正などを行い、その結果を基に良好な印刷ができるように、プリント制御部２７４に指示を出す。この際に、システムコントローラ２７２は、制御量決定部２２０が算出したパラメータを用い、印刷用紙２４の違いに対する最適な処理を行う。

システムコントローラ２７２は、濃度補正部２４０、濃度ムラ補正部２４２、吐出状態検出部２４４、吐出不良補正部２４６、印刷状態検出部２４８、及びチャートパターン生成部２５０を備える。濃度補正部２４０は印刷濃度補正の補正処理を行う処理部である。濃度ムラ補正部２４２は印刷濃度ムラ補正の補正処理を行う処理部である。吐出状態検出部２４４は、インクジェットヘッド７２の吐出状態を検出する検出処理を行う処理部である。

吐出状態検出部２４４は、吐出不良ノズルの検出を行う。吐出不良補正部２４６は、吐出不良ノズルによる画像欠陥を補正する吐出不良補正の補正処理を行う処理部である。吐出不良補正部２４６は、吐出状態検出部２４４による吐出不良ノズルの検出結果を基に吐出不良補正を行う。

印刷状態検出部２４８は、指定された印刷画像の画像データと、印刷された印刷物の読取画像のデータとを比較して、画像欠陥の有無など印刷結果の良否を判定する処理を行う。

チャートパターン生成部２５０は、印刷濃度補正用のテストチャート、吐出不良検出用のテストチャート、印刷濃度ムラ補正用のテストチャートなど、各種テストチャートの出力に必要なチャート出力用データを生成する。チャートパターン生成部２５０は、予め定められた各種のテストチャートのチャートパターンデータを記憶している構成であってもよいし、適応的にチャートパターンデータを生成する構成であってもよい。本例のチャートパターン生成部２５０は、使用する印刷用紙２４のノイズの程度に応じてチャートパターンを変更する機能を有する。

システムコントローラ２７２は、制御量決定部２２０の定めた補正値及び／又はアルゴリズムに基づいて印刷条件を決定してプリント制御部２７４に指示を出す。

プリント制御部２７４は、システムコントローラ２７２からの指示に基づいてインクジェットヘッド７２の印刷動作を制御する。すなわち、プリント制御部２７４は、システムコントローラ２７２の制御にしたがい、メモリ２９０内の画像データから印刷制御用の印刷データであるドットデータを生成する信号処理機能を有し、生成した印刷データ（ドットデータ）をヘッドドライバ２７８に供給する制御部である。ドットデータは、一般に多階調の画像データに対して色変換処理及びハーフトーン処理を行って生成される。色変換処理は、ＲＧＢなどで表現された画像データ（例えば、ＲＧＢ各色について８ビットの画像データ）をインクジェット印刷装置１０で使用するインクの各色の色データ（本例では、ＫＣＭＹの色データ）に変換する処理である。

ハーフトーン処理は、色変換処理により生成された各色の色データに対してディザ法や誤差拡散法などの処理で各色のドットデータ（本例では、ＫＣＭＹのドットデータ）に変換する処理である。

プリント制御部２７４において所要の信号処理が施され、得られたドットデータに基づいて、ヘッドドライバ２７８を介してインクジェットヘッド７２のインク液滴の吐出量や吐出タイミングの制御が行われる。これにより、所望のドットサイズやドット配置が実現される。

プリント制御部２７４には画像バッファメモリ（不図示）が備えられており、プリント制御部２７４における画像データ処理時に画像データやパラメータなどのデータが画像バッファメモリに一時的に格納される。また、プリント制御部２７４とシステムコントローラ２７２とを統合して一つのプロセッサで構成する態様も可能である。

画像入力から印刷出力までの処理の流れを概説すると、印刷対象の画像データは、通信インターフェース２７０を介して外部から入力され、メモリ２９０に蓄えられる。この段階では、例えば、ＲＧＢの画像データがメモリ２９０に記憶される。インクジェット印刷装置１０では、インク（色材) による微細なドットの打滴密度やドットサイズを変えることによって、人の目に疑似的な連続階調の画像を形成するため、入力されたデジタル画像の階調（画像の濃淡）をできるだけ忠実に再現するようなドットパターンに変換する必要がある。そのため、メモリ２９０に蓄えられた元画像（ＲＧＢ）のデータは、システムコントローラ２７２を介してプリント制御部２７４に送られ、プリント制御部２７４において閾値マトリクスや誤差拡散法などを用いたハーフトーニング処理によってインク色ごとのドットデータに変換される。即ち、プリント制御部２７４は、入力されたＲＧＢ画像データをＫ，Ｃ，Ｍ，Ｙの４色のドットデータに変換する処理を行う。こうして、プリント制御部２７４で生成されたドットデータは、画像バッファメモリ（不図示）に蓄えられる。

ヘッドドライバ２７８は、プリント制御部２７４から与えられる印刷データに基づき、インクジェットヘッド７２の各ノズルに対応するアクチュエータ（例えば、圧電素子）を駆動するための駆動信号を出力する。ヘッドドライバ２７８にはヘッドの駆動条件を一定に保つためのフィードバック制御系を含んでいてもよい。

ヘッドドライバ２７８から出力された駆動信号がインクジェットヘッド７２に加えられることによって、該当するノズルからインクが吐出される。印刷用紙２４を所定の速度で搬送し、かつインクジェットヘッド７２からのインク吐出を制御することにより、印刷用紙２４上に画像が形成される。なお、本例に示すインクジェット印刷装置１０は、インクジェットヘッド７２の各圧電素子に対して、ヘッドモジュール単位で共通の駆動電力波形信号を印加し、各ノズルの吐出タイミングに応じて各圧電素子の個別電極に接続されたスイッチ素子（不図示）のオンオフを切り換えることで、各圧電素子に対応するノズルからインクを吐出させる駆動方式が採用されている。

表示部２３０は、液晶表示パネル等の表示装置を備える。表示部２３０はシステムコントローラ２７２からの指令に応じて、装置の各種設定情報、異常情報などの情報を表示する。操作部２３２には、キーボード、マウス、タッチパネル、トラックボールなど、各種の入力装置を採用することができ、これらの適宜の組み合わせであってもよい。なお、表示部２３０の画面上にタッチパネルを配置した構成のように、表示部２３０と操作部２３２とが一体的に構成されている形態も可能である。表示部２３０と操作部２３２はユーザーインターフェースとして機能する。操作部２３２から入力された情報はシステムコントローラ２７２に送られる。システムコントローラ２７２は、操作部２３２からの情報に応じて各種処理を実行する。

オペレータは、表示部２３０の画面に表示される内容を見ながら操作部２３２を使って印刷条件の入力や、画質モードの選択、その他の各種設定事項の入力、付属情報の入力／編集、情報の検索など様々な情報の入力を行うことができる。また、オペレータは、入力内容その他の各種情報を表示部２３０の表示を通じて確認することができる。表示部２３０は、エラー情報を報知するエラー情報報知手段として機能し、ジャムの発生や装置の異常、印刷不良などが検出された場合に、表示部２３０の画面に異常を知らせるエラー情報が表示される。また、ユーザは、表示部２３０の表示を通じて、入力内容その他の各種情報を確認することができ、システムの状態や動作状況などを把握することが可能である。

システムコントローラ２７２と制御量決定部２２０の組み合わせは「制御手段」の一形態に相当する。状態検出部２１０は「異常ノイズ検出手段」の一形態に相当する。濃度補正部２４０は「印刷濃度補正手段」の一形態に相当する。濃度ムラ補正部２４２は「印刷濃度ムラ補正手段」の一形態に相当する。吐出不良補正部２４６は「吐出不良補正手段」の一形態に相当する。システムコントローラ２７２と表示部２３０の組み合わせは「情報通知手段」の一形態に相当する。

［インクジェット印刷装置１０の機能について］
本実施形態に係るインクジェット印刷装置１０は、良好な印刷を行うために、以下に示す第１機能から第５機能を実行する。

（１）第１機能は、印刷用紙の状態の判断を行う機能である。第１機能は、インラインセンサ９０から得られる読取画像の情報を基に、印刷用紙の表面の状態、印刷用紙の紙面内における厚みの不均一性、紙繊維の不均一性などに起因するノイズを定量化し、印刷用紙の状態を判断する。

（２）第２機能は、印刷濃度の補正を行う機能である。第２機能による印刷補正を「印刷濃度補正」という。

（３）第３機能は、印刷濃度ムラを抑制するための補正を行う機能である。第３機能による印刷補正を「印刷濃度ムラ補正」という。

（４）第４機能は、インクジェットヘッドの吐出状態を検出して、検出された吐出不良による画像欠陥を補正する機能である。インクジェットヘッドの吐出状態とは、各ノズルの吐出状態を意味する。インクジェットヘッドの吐出状態を「ヘッド吐出状態」と表記する。第４機能によるヘッド吐出状態の検出は、吐出不良のノズルを検出することを含む。第４機能による印刷補正を「吐出不良補正」という。第４機能は、「ヘッド吐出状態の検出」と「吐出不良補正」を含む機能である。

（５）第５機能は、印刷対象の画像内容を示す個々の印刷データに基づく印刷結果の読取画像を基に、印刷結果の不良判断を行い、必要に応じて印刷不良に対する補正を行う機能である。第５機能による「印刷不良の判断」は、印刷品質検査の機能に相当する。また、第５機能によって印刷不良と判断した場合に行われる印刷補正を「印刷不良補正」という。第５機能によって印刷不良と判断された印刷物は、不良印刷物として仕分けが行われる。なお、第５機能は、印刷不良補正を実施しない形態も可能である。つまり、印刷不良を検出して、印刷物の仕分けのみを行い、補正処理を行わない形態もあり得る。

上述の第１機能から第５機能のうち、第１機能は、他の第２機能から第５機能の少なくとも一つの機能と組み合わされて利用される。すなわち、第１機能によって得られる印刷用紙についての情報を、第２機能から第５機能の少なくともいずれかの検出や補正の制御に利用する。

なお、第１機能に関しては、印刷用紙そのものの未印刷領域の読み取りから得られる情報だけでなく、第２機能から第５機能のいずれかの機能によって印刷用紙に印刷されたテストチャートや、テストチャート以外の印刷対象画像を読み取った読取画像の情報から、印刷用紙にインクが打たれた状態を解析することで、印刷用紙表面の状態に関する情報（つまり、印刷用紙表面のノイズの情報）を得ることができる。したがって、インクが印刷用紙に打たれた状態を解析することで初めて把握される印刷用紙の状態に関する情報を第１機能と同様に活用して、第２機能から第５機能の検出や補正に利用することができる。

例えば、テストチャート及び／又は印刷対象画像が印刷された印刷物を読み取った読取画像からインクの着弾干渉によるノイズの情報を得ることができる。

第１機能から第５機能は、いずれも印刷用紙そのもの、又はテストチャートが印刷された第１印刷物、又は印刷対象画像が印刷された第２印刷物の少なくともいずれかの読み取りを行い、読取画像の画像データを取得することが必要とされる。「読取画像の画像データ」を読取データという。本実施形態では、印刷用紙に起因するノイズの分析に必要な画像データは、インラインセンサ９０によって読み取られる。

状態検出部２１０は、インラインセンサ９０が読み取った読取データから、以下に示す状態を定量的に検出する。定量的とは、下記の各状態検出対象の状態の強弱を現す「程度」と、印刷用紙上の二次元的な分布を示す「密度」や「空間的な周波数成分」などを数値で表したものである。

［印刷用紙の異常ノイズを検出する方法の例］
印刷用紙表面の凹凸や表面粗さ、若しくは紙の厚みのばらつきなどがインラインセンサ９０の読取値に及ぼす影響がランダムで、読取値平均に対して正規分布しているなら単純に平均値を求めればよいが、実際にはこれらのばらつきの読取値への影響は正規分布していない。

本実施形態が対象とするこのような印刷用紙のノイズを実測した例を図４から図７に示す。図４のグラフは、ノイズが比較的少ない印刷用紙の紙白地の読取値と紙白地の平均読取値との差を計算し、そのヒストグラムを表したものである。紙白地とは、印刷用紙の未印刷領域であり、印刷用紙自体の白地領域を指す。紙白地の平均読取値とは、紙白地を読み取った読取値の平均値（算術平均）をいい、紙白地の読取値平均を指す。紙白地の平均読取値は「白地読取平均値」と同義である。

図５のグラフは、ノイズが比較的多い印刷用紙の紙白地の読取値と紙白地の平均読取値との差を計算し、そのヒストグラムを表したものである。

既述のとおり、読み取りはカラーＣＣＤリニアイメージセンサ１１０（図２参照）で行っているため、図４及び図５の各グラフは、Ｒ，Ｇ，Ｂの３色分のヒストグラムを示す。図４及び図５の各グラフの水平軸（横軸）は、「紙白地の読取値」から「紙白地の平均読取値」を減算した値（紙白地の読取値−紙白地の平均読取値）を示す。水平軸における値「０」の位置は、紙白地の平均読取値に相当する値である。なお、本例における読取データの画素値は、各色８ビットの階調（０から２５５の値）で表現される。図４及び図５の垂直軸（縦軸）は、「紙白地の読取値−紙白地の平均読取値」がそれぞれの値となった画素の数（度数）である。

また、図４及び図５のグラフは、どちらも印刷用紙２４の白地の領域を約３３０万画素で読み取ったデータである。図４と図５を比較して、図５に示すノイズが多い印刷用紙のヒストグラムの方がグラフの山が低いのは、ヒストグラムの分布が広がっているためである。

図４及び図５のグラフでは、一見するとノイズ成分があるようには見えないが、各ヒストグラムの裾野部分を拡大してみると、ノイズ成分があるのが分かる。

図６は図４のヒストグラムの裾野部分を拡大したグラフであり、図７は図５のヒストグラムの裾野部分を拡大したグラフである。図６及び図７から明らかなように、いずれのグラフにおいてもノイズの分布は、水平軸の値０に対してマイナス側のみに分布しており、プラス側とマイナス側に同じようには分布していない。これは、印刷用紙表面の凹凸、異物、表面粗さ、汚れの何れもが、読取値として暗くなる方の影響を及ぼすためである。よって、読取値を単純に平均したのでは、ノイズの影響により、平均値が暗い方にずれることが分かる。

図６に示すノイズが少ない印刷用紙のヒストグラムでは、「紙白地の読取値−紙白地の平均読取値」が絶対値で「３０」を超える画素は数点しか存在しない。これ対し、図７に示すノイズが多い印刷用紙のヒストグラムでは、「紙白地の読取値−紙白地の平均読取値」が絶対値で「３０」を超える画素は多数存在し、この例では２００画素を超える。更に、図７では「紙白地の読取値−紙白地の平均読取値」が最大で「−９８」まで広がっており、画素数でも、値でもノイズの分布が極端に広がっていることが分かる。紙白地の読取値は、平均で約２００になるように、インラインセンサ９０の読取感度を調整しているので、「紙白地の読取値−紙白地の平均読取値」が最大で「−９８」まで広がっているというのは、読取感度の調整目標とする平均に対して、ほぼ半分の読取値になっている画素が存在していることを示している。また、前述のように、印刷用紙のノイズの原因から、平均値よりも暗く見える画素の方が多い。

更に、このノイズが、印刷用紙の上でどのように空間的に分布しているか、二次元的に表示したものが図８から図１１である。

図８は図４に示したヒストグラムと同じ読取データに対して、読取値が平均読取値＋６σ以上の画素と平均読取値−６σ以下の画素を表示したものである。「σ」は標準偏差である。

図９は図４に示したヒストグラムと同じ読取データに対して、読取値が平均読取値＋３０以上の画素と平均読取値−３０以下の画素を表示したものである。

図１０は図５に示したヒストグラムと同じ読取データに対して、読取値が平均読取値＋６σ以上の画素と平均読取値−６σ以下の画素を表示したものである。

図１１は図５に示したヒストグラムと同じ読取データに対して、読取値が平均読取値＋３０以上の画素と平均読取値−３０以下の画素を表示したものである。

印刷用紙の白地の読み取りに際しては、印刷用紙のほぼ全幅を含む横長の範囲を約３３０万画素で読み取りを行った。図８から図１１の各図中には、小さい点と、これよりも少し大きな点と、小さな四角が表示された部分がある。これらは、カラーＣＣＤリニアイメージセンサ１１０（図２参照）によるＲ，Ｇ，Ｂの各チャンネルに対応するデータの中で、強いノイズ（異常ノイズ）と判定された画素を示している。「小さい点」はＲチャンネルで読み取られたデータの中で強いノイズと判定された画素（Ｒチャンネルの異常ノイズ画素）を示し、「少し大きな点」はＧチャンネルで読み取られたデータの中で強いノイズと判定された画素（Ｇチャンネルの異常ノイズ画素）を示し、「小さな四角」はＢチャンネルで読み取られたデータの中で強いノイズと判定された画素（Ｂチャンネルの異常ノイズ画素）を示す。

印刷用紙の紙面に存在するはっきりした異物などの欠陥は、Ｒ，Ｇ，Ｂいずれのチャンネルでも同じ画素位置にノイズとして検出されることが多い。一方、Ｒ，Ｇ，Ｂのうち一部のチャンネルでしか検出されていない異常ノイズ画素は、異物でも紙の繊維の下にあって半透過状態で見えている薄い色の物の場合や、紙面の局所的な凹凸の欠陥などであった。

図８と図９の比較、並びに図１０と図１１の比較から明らかなように、ノイズが比較的少ない印刷用紙（図４のヒストグラムの印刷用紙）もノイズが比較的多い印刷用紙（図５のヒストグラムの印刷用紙）も、どちらの印刷用紙も「平均読取値＋６σ以上の画素と平均読取値−６σ以下の画素の和」と「平均読取値＋３０以上の画素と平均読取値−３０以下の画素の和」の数を比較すると、「平均読取値＋６σ以上の画素と平均読取値−６σ以下の画素の和」の方が多い。

本実施形態で用いるこれら判定の閾値設定の二つの方法の使い分けについて述べる。まず標準偏差σを使った方法であるが、標準偏差σは、その定義から、個々の値をａ倍すると、標準偏差σもａ倍になる。また、個々の値の平均値もａ倍になる。よって、本実施形態で対象としている印刷用紙の白地の読取値や同一濃度部分の印刷画像の読取値のように、対象画像全体の読取値がほぼ一様である場合には、個々の値の分布形状が類似であるなら、標準偏差σは個々の値の平均値に概ね比例した値となり、標準偏差σを閾値とすると、概ね一定割合の画素を抽出することができる。この性質から、標準偏差σを使った判定は、紙面全体に分布する欠陥であって、読取画素の平均値である平均読取値を用いた補正に対して用いることが望ましく、更に、対象となるノイズ画素を多めに検出する閾値を用いた方が紙面の状態を把握しやすい。

一方、「平均読取値＋３０以上の画素と平均読取値−３０以下の画素」のように平均読取値と各画素の値の差の絶対値での判定は、局所的でも大きな値を持つノイズが影響を与える補正に対して用いることが望ましいので、閾値の設定に関しては、補正に必要な精度を満たさなくなるほどの影響を与えるノイズの大きさを閾値と定める。

本実施形態の例では、平均読取値との差の絶対値が３０を超えると吐出状態検出の必要位置誤差検出精度が満たせなくなるので、この値（｜読取値−平均読取値｜＝３０）を閾値（第１閾値の一形態に相当）として設定している。

［定量化される項目］
第１機能の「印刷用紙の状態の判断」に対しては、読み取りの際にノイズとなる印刷用紙の表面の凹凸や異物、表面粗さ、汚れ、紙繊維の不均一さなどによる表面欠陥起因や紙の厚み不均一起因の読取値の異常の程度と分布密度、若しくは空間周波数の少なくとも一つを定量化する。「印刷用紙の表面の凹凸」とは、場所による不均一性が強い凹凸を指す。これに対し、「表面粗さ」は場所によらず印刷用紙の紙面上のどこでも似た値となる。

第２機能の「印刷濃度補正」に対しては、吐出したインクの量に対する発色と濃度の少なくとも一つを定量化する。「印刷濃度補正」は、カラーマッチングや濃度キャリブレーションで行う機能である。

第３機能の「印刷濃度ムラ補正」に対しては、印刷用のインクジェットヘッド７２の各ノズルの吐出性能のばらつきに起因する印刷濃度ムラ、すなわち、インクジェットヘッド７２に起因する、用紙搬送方向以外の方向性成分を持つ印刷濃度ムラの程度と分布、若しくは空間周波数の少なくとも一つを定量化する。

第４機能の「ヘッド吐出状態の検出と吐出不良補正」に対しては、印刷用のインクジェットヘッド７２の吐出状態や吐出方向精度を検出するための印刷パターンである吐出不良検出用テストチャートの印刷結果を読み取った際の読取データから、パターンの局所的な位置ずれ、変形、濃度変動、印刷用紙への滲みの程度と分布、のうちの少なくとも一つを定量化する。なお、パターンの位置ずれの定量化については、吐出不良補正のための吐出不良ノズルを検出する処理（不吐出検出など）で行っている。本実施形態では、吐出不良ノズルの検出で行う定量化を行うことは勿論のこと、これとは別に、パターンの「局所的な」位置ずれ、変形、濃度変動、若しくは印刷用紙への滲みなどを定量化することで、印刷用紙に起因するノイズの検出（第１機能相当）を行うことができる。

第５機能の「印刷結果の不良判断と不良補正」に対しては、印刷指示された印刷データと、この印刷データを基に印刷した実際の印刷物を読み取った読取データとの比較によって、印刷物の汚れや異物付着、インクジェットヘッド７２の吐出不良による濃度のずれ、又は欠陥の大きさと分布の少なくとも一つを定量化する。「印刷結果の不良判断」は一般的な印刷で行われている印刷品質検査（いわゆる検品）の機能に相当する。

図３で説明した制御量決定部２２０は、状態検出部２１０の検出結果（第１機能による検出結果）と、第２機能から第５機能のうち少なくとも一つの機能とを基に、インクジェットヘッド７２の印刷動作における補正量制御、及び補正量算出のアルゴリズム切り替え、の少なくとも一つを行い、それぞれ適切な、補正値やアルゴリズムを決定する。

システムコントローラ２７２は、制御量決定部２２０の定めた補正値、アルゴリズムに基づいて印刷条件を決定してプリント制御部２７４に指示し、プリント制御部２７４はその指示に基づいてインクジェットヘッド７２の印刷動作を制御する。

［定量化される各項目の説明及び補正に反映する方法の例について］
図１２はインクジェット印刷装置１０における印刷処理の制御例を示すフローチャートである。図１２は第１機能による印刷用紙の状態の判断と、第４機能による「ヘッド吐出状態の検出と吐出不良補正」とを組み合わせて印刷を行う例である。すなわち、図１２のフローチャートは、第１機能による印刷用紙の状態の判断の結果を第４機能に反映させて印刷を行うインクジェット印刷制御方法の例である。

「印刷用紙の状態の判断」とは、印刷用紙の表面欠陥（例えば、表面の凹凸、異物、表面粗さ、若しくは汚れ、又はこれらの適宜の組み合わせ）や印刷用紙の厚み不均一、紙繊維の不均一などによる読取値の異常であるノイズ（「用紙ノイズ」という。）の程度と分布密度、若しくは空間周波数の定量化を指す。第１機能による定量化は、印刷用紙における異常ノイズの多さを判定する判定方法に相当する。

図１２の印刷処理を「用紙ノイズ対応有り印刷」と呼ぶ。図１２に示す用紙ノイズ対応有り印刷の処理が開始されると、まず、実際の印刷用紙２４を使用し、インラインセンサ９０によって印刷用紙２４の白地の読み取りが行われる（ステップＳ１２）。白地の読み取りは、第２機能から第４機能のいずれかの補正処理用テストチャートなどを印刷した際に、紙面にインクを印刷していない部分（未印刷領域）を読み取るか、若しくは、白地読み取りのために印刷をしないで白紙の搬送のみを行い、白紙（つまり印刷用紙そのもの）から白地を読み取る。ステップＳ１２によって印刷用紙２４における白地の画像情報が得られる。ステップＳ１２の工程は「光学読取工程」の一形態に相当する。

図１３は印刷していない印刷用紙２４の白地読取領域１３０の例を示す。白地読取領域１３０の幅Ｗ_Ｒは、インラインセンサ９０の読取幅と同等の寸法とされる。この例では印刷用紙２４のほぼ全面から非常に多くの読み取り画素データを得ることができる。

図１４は第３機能の「印刷濃度ムラ補正」に用いられるテストチャートの印刷物１４０における白地読取領域の例を示す。図１４に示す印刷物１４０は、第１白地読取領域１４２と、ヘッド吐出状態検出チャートパターン部１４４と、印刷濃度ムラ補正チャートパターン部１４６と、第２白地読取領域１４８と、を含む。印刷物１４０は「第１印刷物」の一形態に相当する。

図１４では印刷用紙２４における第１白地読取領域１４２と、第２白地読取領域１４８の二箇所の読取適用可能部位を示している。

ヘッド吐出状態検出チャートパターン部１４４は、インクジェットヘッド７２の各ノズルの吐出状態を検出するためのチャートパターンが印刷される領域である。ヘッド吐出状態検出チャートパターン部１４４には、例えば、いわゆる１オンｎオフ型のノズルチェックパターン（図１５参照）が印刷される。

印刷濃度ムラ補正チャートパターン部１４６は、印刷濃度ムラ補正に用いる補正量を求めるためのチャートパターンが印刷される領域である。印刷濃度ムラ補正チャートパターン部１４６には、階調値を段階的に変えた均一濃度の濃度チャートが印刷される。各濃度段階の濃度チャートの領域が「同一濃度部分」に相当する。

ヘッド吐出状態検出チャートパターン部１４４及び印刷濃度ムラ補正チャートパターン部１４６の幅Ｗ_Ｈは、インクジェットヘッド７２の最大印刷可能幅（つまり、全幅）と同等である。印刷ジョブを実行する前に、図１４のようなテストチャートが印刷される。図１４に示したテストチャートの形態は一例であり、テストチャートには様々な形態があり得る。

第１白地読取領域１４２と第２白地読取領域１４８はそれぞれ「印刷用紙の未印刷領域」の一形態に相当する。ヘッド吐出状態検出チャートパターン部１４４と印刷濃度ムラ補正チャートパターン部１４６のそれぞれは「テストチャート印刷領域」の一形態に相当する。図１４のようなテストチャートの印刷物を１回読み取ることにより、白地部分（未印刷領域）の読取データと、テストチャートの読取データを取り込むことができる。

図１４のような印刷物１４０をインラインセンサ９０で読み取った場合は、得られた読取画像のデータから、紙白処理範囲である第１白地読取領域１４２及び第２白地読取領域１４８に対応する画像領域を決定する（図１２のステップＳ１４）。図１３のような白紙をインラインセンサ９０で読み取った場合は、得られた読取画像のデータから、適宜の領域を紙白処理範囲として決定する（図１２のステップＳ１４）。そして、紙白処理範囲の読取データを分析し、印刷用紙２４の白地読取データに、ノイズがどのように含まれているかを調べる（ステップＳ１６からステップＳ２２）。

このノイズの程度の判定は、次のようにして行う。すなわち、紙白処理範囲の読取画像に対して、読取値の平均値を求め、平均値に対して絶対値で大きく外れている画素がどの程度あるかを調べる。

具体的には、紙白処理範囲のＲ，Ｇ，Ｂ平均値を計算し（ステップＳ１６）、各画素の読取値とＲ，Ｇ，Ｂ平均値の差分を計算する（ステップＳ１８）。ステップＳ１６では、紙白処理範囲の全画素のＲチャンネルの読取値の平均値であるＲ平均値と、紙白処理範囲の全画素のＧチャンネルの読取値の平均値であるＧ平均値と、紙白処理範囲の全画素のＢチャンネルの読取値の平均値であるＢ平均値とが計算される。Ｒ，Ｇ，Ｂ各チャンネルの読取値の平均値を「Ｒ，Ｇ，Ｂ平均値」と表記した。Ｒ，Ｇ，Ｂ平均値は「白地読取平均値」の一形態に相当する。

ステップＳ１８の差分計算処理では、各画素の読取値からＲ，Ｇ，Ｂ平均値を減算してＲ，Ｇ，Ｂのチャンネルごとに差分を求める。「各画素の読取値−Ｒ，Ｇ，Ｂ平均値」の式から算出される差分は、各画素の読取値の平均値に対する「偏差」に相当する。

次いで、ステップＳ１８で求めた差分の絶対値が第１閾値を超えている画素の数を計数する（ステップＳ２０）。第１閾値は、白地読取平均値に対する白地読取値の偏差（差分）の絶対値に関する閾値である。「差分の絶対値が第１閾値を超えている画素」は、印刷用紙に起因する異常ノイズと考えられる。つまり、ステップＳ２０は、紙白処理範囲における異常ノイズの画素を検出する処理に相当している。ステップＳ２０は「異常ノイズ検出工程」の一形態に相当する。

次いで、ステップＳ２０で計数した「差分の絶対値が第１閾値を超えている画素の数」が第２閾値を超えているか否かの判定を行う（ステップＳ２２）。第２閾値は、ノイズの程度を判断するための画素数の閾値である。「ノイズの程度」は、印刷用紙の状態に起因する異常ノイズの量、比率、若しくは、分布、又はこれらの組み合わせの定量的な評価であり、「異常ノイズの状態」の一形態に相当する。

更なる具体的な例で説明すると、画像の読み取りをカラーＣＣＤリニアイメージセンサ１１０で行い、紙面の輝度に比例した値で各画素８ビットの分解能で読み取りをした場合には、画素の値（読取値）はＲ、Ｇ、Ｂ各色 ０から２５５の範囲の値になる。印刷用紙の白さには用紙種類差、ロット差、並びに１枚の面内差があるので、標準的な印刷用紙で画素の値が２００程度になるように読み取り条件が調整される。１画素の読取値は、カラーセンサの場合にはＲ，Ｇ，Ｂの３色分得られる。

［ノイズの程度の判定に関する第１の方法］
ノイズの程度の判定に関する一つ目の方法は、このような読み取り条件での印刷用紙の白地の平均読取値（「Ｒ，Ｇ，Ｂ平均値」に相当）に対して、例えば、読取値が３０以上差がある画素は絶対値で大きく外れている画素と判断し、そのような画素の総数（画素の数）を求める。すなわち、白地の平均読取値が２００ならば、読取値が１７０以下、又は２３０以上の画素の総数を求める。この例は、第１閾値が「３０」という「差の絶対値」で規定されている例である。第１閾値となる「差の絶対値」は、装置の特性や適用する補正に合わせて適宜調整することができる。

この方法により、読取値が白地の平均読取値に対して絶対値で第１閾値以上外れている画素が多い場合には、異物や汚れが原因である場合が多い。よって、この方法でノイズが多いと判断した場合は、異物や汚れが影響を与える補正処理に対して、補正量の制御を行うことが効果的である。本実施形態の場合、特に、第４機能の「ヘッド吐出状態の検出と吐出不良補正」と第５機能の「個々の印刷物の印刷データの印刷結果の読み取りによる不良判断と不良補正」に対して適用することが有効である。図１２では、そのうち、第４機能の「ヘッド吐出状態の検出と吐出不良補正」への適用の例が示されている。

ここで、補正量の制御の仕方について説明する。まず、第４機能の「ヘッド吐出状態の検出と吐出不良補正」について概説する。

［吐出不良補正の補正量の制御］
図１５はヘッド吐出状態の検出に用いられるテストチャートの例である。図１５に示したテストチャートは「吐出不良検出用テストチャート」の一形態に相当する。図１５はいわゆる１オンｎオフのチャートパターン（図１５は１オン９オフの例）であり、縦方向のラインの各々は、インクジェットヘッド７２における各ノズルがそれぞれ単独で連続吐出を行うことによって印刷された線分である。つまり、印刷された各ラインの位置は、各ノズルの液滴の吐出位置（着弾位置）を示している。図１５に示すチャートパターンの読取画像から、各ノズルで印刷されたラインの位置を特定することにより、各ノズルの吐出位置誤差を測定することができる。吐出位置誤差とは「着弾位置誤差」或いは「記録位置誤差」と同義であり、設計上の理想の着弾位置からの着弾位置のズレ量を指す。

第４機能では図１５に示したような吐出位置誤差を測定するための線状のチャートパターン（検出パターン）を印刷して、このチャートパターンの印刷結果をインラインセンサ９０で読み取り、得られた読取データから各ノズルの吐出位置誤差を求める。

求めた吐出位置誤差が吐出位置誤差閾値よりも大きいノズルは吐出不良と判定される。吐出位置誤差閾値は、吐出不良ノズルであるか否かを判定するための「不良判定用閾値」であり、「検出用閾値」の一形態に相当する。吐出不良と判定された吐出不良ノズルは、印刷に使用しないものとし、他のノズルで代替え印刷をするなどの吐出不良補正を行う。吐出不良補正は、「代替えノズル補正」又は「不吐出補正」とも呼ばれる。

吐出不良ノズルであるか否かの判定に関して、前述のステップＳ２２で説明した「差の絶対値」で、設定した第１閾値を超えている画素の数が第２閾値を超えている場合は、判定の方法を変更する。

第２閾値の定め方について、例えば、図１２のステップＳ２０で求めた「差分が第１閾値を超えている画素の数」が、単位面積当たり所定の数（一例として、０．６画素／ｃｍ^２）以上となる印刷用紙に対して、判定方法を変えるように、第２閾値を定めることができる。「０．６画素／ｃｍ^２」とは、１平方センチメートル当りに０.６画素の分布密度であることを意味している。０．６画素／ｃｍ^２という数値は一つの例に過ぎない。図１２のフローチャートの例では、５１５ｍｍ×７２８ｍｍの用紙サイズ（日本工業規格によるＢ２サイズ）の印刷用紙の長辺に渡って、これと直交方向である用紙搬送方向の長さが１センチメートルのチャートパターン（検出パターン）を印刷した場合、第１閾値を超えるノイズとなる画素が５０個を超えないように第２閾値を設定した。なお、第１閾値を超えている画素（つまり異常ノイズの画素）が多いかどうかの判定（ステップＳ２２）は、上記のように単位面積当たりの数で判定してもよいし、異常ノイズの画素が存在する比率（割合）で判定してもよい。例えば、異常ノイズの画素の比率に関する閾値（第３閾値）を定めておき、異常ノイズの画素が存在する比率が第３閾値よりも多い場合に、「ノイズが多い印刷用紙である」と判定してもよい。

また、ステップＳ２２の判定の他の方法として、異常ノイズの画素の密集度合いを定量化して判定する方法も適用できる。例えば、異常ノイズの画素のそれぞれについて、ある異常ノイズ画素に注目し、その異常ノイズ画素に最も近い他の異常ノイズ画素との距離を、ある異常ノイズ画素の最短距離と定義する。この最短距離を異常ノイズ画素それぞれについて求め、その最短距離の平均値を求めることで、異常ノイズの画素の密集度合いを定量化することができる。異常ノイズの画素同士の最短距離の平均値（平均距離）が規定の距離よりも近い場合は、密集度合いが高いと判定できる。この方法により、第１閾値を超えている画素のそれぞれについて、互いの最短距離の平均を求めて、第１閾値を超えている画素の密集度合いを定量化し、この平均距離が所定距離よりも近い場合に、第１閾値を超えている画素が多いと判定してもよい。ここでの「所定距離」は、密集度合いを判定する閾値（第４閾値）に相当している。密集度合いは「密度」と理解してもよい。なお、「第１閾値を超えている画素」とは、ステップＳ２０で求めた「差分の絶対値が第１閾値を超えている画素」を指す。

第４機能において「吐出不良ノズルであるか否かの判定」によって吐出不良ノズルを検出することができるため、「吐出不良ノズルであるか否かの判定」は「吐出不良ノズルの検出」と理解することができる。つまり、「判定の方法」は「検出の方法」に相当する。

判定の方法の変え方には、検出に用いるチャートパターンに対する変更と、判定のアルゴリズムや判定条件に対する変更とがあり、これらの組み合わせによって判定の方法が変更される。「判定のアルゴリズム」は「検出のアルゴリズム」に相当し、「判定条件」は「検出条件」に相当する。

チャートパターンに対する変更については、印刷の際に消費する印刷用紙の枚数を増やす場合もある。したがって、選択可能な変更内容の候補のうち、どれを優先的に選択するかの設定を前もって作業者が行い、その設定情報（選択の優先順位に関する情報）をメモリ２９０に記憶しておき、システムコントローラ２７２とインラインセンサ制御部２００がメモリ２９０に記憶されている優先順位の設定情報にしたがって、チャートパターンの選択制御を行う構成が好ましい。

図１２のフローチャートに示す例では、ステップＳ２２でＹｅｓ判定となった場合にステップＳ２６に進み、チャート印刷条件の選択を行う。つまり、判定の方法の変え方として、まずチャートパターンに対して変更を行う方法を選択する。

チャート印刷条件の選択候補として、例えば、（ａ）標準条件、（ｂ）チャートパターンを長くする、（ｃ）１ページのチャートパターンの数を増やす、（ｄ）チャートパターンの印刷枚数を増やす、という四つの選択候補が用意されており、ステップＳ２６において、これら四つの選択候補の中からいずれかの選択候補が選択される。なお、「チャートパターンの印刷枚数」は「テストチャート印刷回数」に相当する。

（ａ）の「標準条件」とは、標準のチャートパターンの出力形態を指すもので、チャート印刷条件は変更しないことを意味する。「標準条件」の選択がされた場合でも、ステップＳ２８及びステップＳ３０の選択によって判定方法を変更できる。これに対して、以下の三つの選択候補（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）はチャート印刷条件を変更する方法である。印刷用紙の場合、吐出不良のノズルであるかどうかを判定する際に使う線状のチャートパターンの１ノズル分の線の占める面積に異常ノイズが存在する確率は比較的小さいため、ノイズの影響は平均化することで低減できる。

以下の三つの選択候補は、異なる平均化の方法を採ったものである。（ｂ）の「チャートパターンを長くする」とは、標準のチャートパターンに比べて、チャートパターンを用紙搬送方向に長く印刷する形態を指す。つまり、吐出不良のノズルであるかどうかを判定する際に使う線状のチャートパターンを用紙搬送方向に長くする。これによって、用紙ノイズの影響を減らすようにする。（ｃ）の「１ページのチャートパターンの数を増やす」とは、標準のチャートパターンに比べて、１ページに印刷するチャートパターンの数を増やす。例えば、１ページ内に同じチャートパターンを複数回印刷する場合の繰り返し数を増やす。１枚の印刷用紙（１ページ）に複数回同じチャートパターンを印刷することによって、用紙ノイズの影響を減らすことができる。（ｄ）の「チャートパターンの印刷枚数を増やす」とは、標準条件と比較して、チャートパターンの印刷枚数を増やすことを指す。複数枚の印刷用紙に同じチャートパターンを印刷することにより、用紙ノイズの影響を減らすことができる。

ステップＳ２６におけるチャート印刷条件選択工程に際しては、作業者が前もって優先順位を設定しておき、その設定した優先順位にしたがって自動的に選択が行われる。

次に、判定のアルゴリズム、及び／又は、判定の条件を変更する。本例の場合、判定のアルゴリズムの選択候補として、吐出不良の累積検出と、連続検出とが用意されており、ステップＳ２８において、吐出不良の累積検出か連続検出かのいずれかを選択する。

吐出不良検出における標準の検出条件では、あるノズルの吐出位置誤差が吐出位置誤差閾値を超えた場合に、そのノズルを吐出不良であると判定する。つまり、標準の検出条件では、吐出位置誤差閾値を超える吐出位置誤差が検出されたら、その１回の閾値超過の検出結果から直ちに当該ノズルを吐出不良と判定する。

これに対して、「累積検出」とは、同じノズルの吐出位置誤差が吐出位置誤差閾値を超えて不良であると判断される場合が何回あるかを数え、その回数が累積で所定の検出回数閾値（例えば２回）を超えた場合に吐出不良であると判定するアルゴリズムである。

「連続検出」とは、チャートパターンを印刷した順番に対して連続して同じノズルの吐出位置誤差が不良ノズル判定用閾値を超え場合のみを計数し、連続して不良ノズル判定用閾値を超えた回数が、所定の検出回数閾値を超えている場合に吐出不良であると判定するアルゴリズムである。連続検出は累積検出に比べて、印刷用紙のノイズの影響を一層受け難いアルゴリズムである。

累積検出や連続検出における判定基準となる検出回数閾値は、予め定めた特定の回数（例えば２回）に限らず、任意の回数に設定することができる。ステップＳ３０では、ステップＳ２８で選択したアルゴリズムに対応する吐出不良の検出回数閾値の選択を行う。検出回数閾値は「検出用閾値」の一形態に相当する。

ステップＳ２６からステップＳ３０の各工程における選択の組み合わせにより、吐出不良の検出条件が定まる。ステップＳ２６におけるチャート印刷条件の選択と、ステップＳ２８における判定アルゴリズム（累積検出又は連続検出）の選択と、ステップＳ３０における吐出不良の検出回数閾値の選択との適宜の組み合わせにより、印刷用紙のノイズに左右され難い検出条件を定めることができる。ステップＳ３０の後は、ステップＳ３２に進み、吐出不良の検出条件の設定を行う。

ステップＳ２２の判定において印刷用紙のノイズが多いと判定された場合に、ステップＳ２６からステップＳ３０を経て設定される代表的な検出条件の例としては、上述のように、チャートパターンを長くするか、吐出位置誤差が吐出位置誤差閾値を超えた回数の検出回数閾値を多くするか、累積検出ではなく連続検出で検出回数閾値を超えた場合を吐出不良であると判定するアルゴリズムにする。

一方、ステップＳ２２でＮｏ判定となった場合は、吐出不良の検出条件として標準条件が選択される（ステップＳ２４）。標準条件の内容は、チャート印刷条件に関して、印刷するチャートパターンは予め定められた標準のチャートパターンであり、検出回数閾値は１回である。ステップＳ２４の後は、ステップＳ３２に進み、吐出不良の検出条件の設定を行う。

次いで、印刷画像が生成され、印刷が開始される（ステップＳ３４）。ステップＳ３６では、１枚の印刷用紙に印刷を実行する。ステップＳ３６の印刷工程は、印刷用紙の紙面に吐出不良検出用のチャートパターンを印刷する工程を含む。また、ステップＳ３６の印刷工程は、印刷指示された印刷データに基づく画像を印刷する工程を含む。印刷指示された印刷データに基づく画像を印刷する際には、印刷用紙の紙面に吐出不良検出用テストチャートのチャートパターンと、印刷指示された印刷データに基づく印刷画像が印刷される。吐出不良検出用テストチャートは、印刷指示された画像の印刷領域の外側である余白部分（用紙搬送方向の先端部分若しくは後端部分、又はその両方の余白部分）に印刷される。

次いで、印刷画像が印刷された１枚の印刷物の読み取りを行い（ステップＳ３８）、吐出不良検出チャートパターンの読取データから、全ノズルの吐出位置誤差を計算する（ステップＳ４０）。

ステップＳ４０で求めた全ノズルの吐出位置誤差計算結果を吐出不良の検出条件に基づく判定の方法に照らして吐出不良ノズルがあるか否かの判定を行う（ステップＳ４２）。ステップＳ４２の判定において、吐出不良ノズルが存在していたら、ステップＳ４４に進み、吐出不良ノズルの不使用処理を行う。不使用処理とは、吐出不良ノズルを印刷に使用しないように使用不能化（すなわち、不使用化）する処理である。

吐出不良ノズルの不使用処理（ステップＳ４４）に伴い、吐出不良ノズルに代わる他のノズルによって代替え印刷を行うための代替えノズル補正を行い、代替えノズル補正による印刷画像の再生成を行う（ステップＳ４６）。

ステップＳ４６の後は、ステップＳ４８に進む。また、ステップＳ４２で吐出不良ノズルが検出されなかった場合はステップＳ４８に進む。ステップＳ４８では、印刷終了か否かの判定を行う。印刷を継続する場合は、ステップＳ４８でＮｏ判定となり、ステップＳ３６に戻る。ステップＳ４８で印刷を終了する場合は、図１２のフローチャートを終了する。

本例の場合、ステップＳ２６からステップＳ３０を経て検出条件の設定を標準条件から変更する工程が、「検出に関する設定」を変更する「制御工程」の一形態に相当する。また、ステップＳ２８で説明した累積検出又は連続検出のアルゴリズムは、「検出アルゴリズム」の一形態に相当する。また、吐出不良補正は、吐出不良の検出の処理と一体的に行われる補正処理であると理解することができ、ステップＳ２８で説明した累積検出又は連続検出のアルゴリズムは、補正条件を規定する「補正アルゴリズム」の一形態に相当すると理解することができる。

図１２のフローチャートでは、検出用閾値として検出回数閾値を変える例を述べたが、これに代えて、又はこれと組み合わせて、吐出位置誤差閾値を変更してもよい。吐出位置誤差閾値を超える吐出位置誤差のノズルが検出されると、その吐出不良ノズルに対する吐出不良補正が行われるため「吐出位置誤差閾値」は吐出不良補正の補正条件を定める閾値の役割を果たしている。したがって、吐出位置誤差閾値は、補正に用いる閾値の一形態に相当と理解してもよい。

図１２で説明したフローチャートは、印刷用紙の表面欠陥による光学読み取りの読取値の異常である「ノイズ」の分布密度情報を補正方法の制御に適用した例である。上記で説明した例は比較的複雑な判定方法（検出方法）である。これに対し、ノイズ分布における最大値及び／又は最小値を用いた簡易な判定方法も考えられる。しかし、最大値及び／最小値での判定は、偶然発生した１画素の結果に大きく左右されるので安定した制御が期待できない。したがって、本実施形態で説明した方法がより一層安定した制御が期待できる点で有益である。

＜第２実施形態に係るインクジェット印刷制御方法＞
次に、第１機能と第５機能を組み合わせた制御例について説明する。第５機能の個々の印刷データの印刷結果の読み取りによる印刷不良判定と不良補正では、印刷に用いた元の画像データ、若しくは、試し刷りなどにより事前に正常に印刷できた印刷物の読取データと、個々の印刷物の読取データを比較し、データ同士の差分画像を計算する。そして、得られた差分画像から、印刷物の汚れやインクジェットヘッドの吐出不良によるスジなどの濃度のずれを見出し、第８閾値以上の大きさの欠陥、又は第９閾値以上の濃度差の部分、若しくは、第９閾値以上の濃度差の部分の面積が第１０閾値以上ある部分が発生していないかどうかを見出して、印刷不良であるかどうかを判定する。第８閾値は画像欠陥の大きさの閾値である。第９閾値は濃度差の閾値である。第１０閾値は面積の閾値である。このような印刷不良の判定は、印刷物の品質検査であるが、一般に「検品」と呼ばれている作業である。

この印刷不良判定に対しては、やはり印刷用紙のノイズ成分が影響を与えるので、白地の読取値からＲ，Ｇ，Ｂ平均値を減算した差分（ステップＳ１８参照）が絶対値で第１閾値を超えている画素が単位面積当たり所定の数以上、例えば０．６画素／ｃｍ^２以上ある印刷用紙に対しては、印刷物を不良と判定する際の判定基準となる欠陥の大きさの閾値（第８閾値）をより大きくしたり、正常画像と検査対象画像との濃度差の閾値（第９閾値）を大きくしたりする。

例えば、標準紙の場合には欠陥の大きさの閾値（第８閾値）を０．５ｍｍとし、０．５ｍｍ以上の大きさの欠陥がある印刷物を不良と判定しているものを、ノイズが多い印刷用紙の場合には、第８閾値を０．７５ｍｍに変更し、０．７５ｍｍ以上の大きさの欠陥がある印刷物を不良と判定する。

また、濃度差の閾値（第９閾値）を大きくする場合は、濃度差の閾値を超えている画素の濃度差の絶対値の平均値を求める。この平均値をｋ倍した値を濃度差の閾値に加え新たな閾値（第９閾値）として印刷不良判定を行う。ｋは０より大きい任意の値であるが、使用する印刷装置及びインクの特性によって適切な値が変わる。本例は、印刷用紙の表面状態が悪く、第９閾値を変更する必要がある場合、比較的広い面積に多くの第９閾値を超える画素が出現するため、ｋの値は１前後が適切である。第８閾値から第１０閾値の各々は「検出用閾値」の一形態に相当する。

第５機能により印刷不良を検出した場合の制御例として、例えば、不良印刷物の排紙先を切り替える搬送系の制御を行う態様、不良印刷物に対して目印を付けるスタンプ処理を行う態様、印刷不良の印刷物が発生したことをユーザに知らせる報知処理を行う態様などがあり得る。

［ノイズの程度の判定に関する第２の方法］
ノイズの程度の判定に関するもう一つの方法（第２の方法）は、印刷用紙の白地の読取画像から白地の読取値の平均値（Ｒ，Ｇ，Ｂ平均値）と標準偏差（σ）を求め、これを用いる方法である。例えば、平均値＋６σ以上の画素と平均値−６σ以下の画素の総数を求める。６σは第１閾値に相当する閾値である。なお、６σに限らず、閾値となるσの何倍かは、装置の特性や適用する補正に合わせて適宜調整することができる。

平均値＋６σ以上の画素と平均値−６σ以下の画素の総数が多い印刷用紙では、そのような異常ノイズを示す画素は、用紙表面の凹凸や表面粗さが原因である場合が多い。これは、印刷用紙の紙面全体に凹凸や粗さが悪い部分が存在すると、必然的にσが大きくなることによる。

よって、紙面全体に分布する比較的均等なノイズ成分を検出する場合は、この第２の方法のように、平均値とσを判定に使うことが好ましい。また、これらのノイズは、白地の読取値の平均値に対して、より明るい画素とより暗い画素に同じように分布しておらず、暗い画素の方により多く分布するという偏りを持っている。そのため、紙面にこのようなノイズがなかった場合を仮定して比較すると、平均値に影響を与えるノイズであることが分かる。このような特性をもつ印刷用紙表面の凹凸及び／又は表面粗さは、どの種類の印刷補正にも影響を与えるものであるが、読取値の平均値がずれるという特徴から、特に影響を与える補正は、平均値を用いた補正である。したがって、読取値の平均値を用いるような補正に対して、補正量の制御を行うことが望ましい。

本実施形態では、特に、第２機能の「印刷濃度補正」と第３機能の「印刷濃度ムラ補正」が該当する。ここで、印刷濃度補正と印刷濃度ムラ補正のそれぞれの補正の内容を概説する。

［印刷濃度補正について］
第２機能の「印刷濃度補正」は、複数の濃度や色のテストチャートを印刷して、それぞれのチャートの濃度及び／又は色を複数の画素で読み取り、読み取った同一チャートの画素読取値を平均して測定値とし、この測定値が目標とする所定の濃度や色になるように、各濃度及び／又は色味について印刷時に吐出するインクの量を補正するものである。

図１６は印刷濃度補正の際に使用するテストチャートの例である。図１６のテストチャートは「印刷濃度補正用テストチャート」の一形態に相当する。図１６の例は黒インクの例であるが、他の色のインクでも同様の形態のチャートを用いる。図１６では、印刷濃度を８段階に変えたベタ画像の濃度チャートを示しているが、濃度の段階数はこの例に限らない。

印刷濃度補正は、１回又は複数回繰り返して行われる。すなわち、一度、複数の濃度や色のチャートを出力して読み取りを行い、測定値が所定の濃度や色でなければ、読取結果に基づく補正を行い、その補正を反映して再度、複数の濃度や色のチャートを印刷して再び読み取りと必要であれば補正を行う。これを複数の濃度や色のチャートの測定値が所定の濃度や色になるまで繰り返す。

インクジェット印刷装置の場合、印刷濃度補正は印刷インク量の調整で行う。インク量の調整は、インク滴の大きさで補正するか、単位面積に吐出するインク滴の数を変えて補正するが、本実施形態に係るインクジェット印刷装置では、単位面積に吐出するインク滴の数を変えて補正する。

この第２機能の「印刷濃度補正」によって、意図した濃度、及び色の印刷が可能になり、かつ、吐出するインクの量と発色濃度の関係も求まる。

［印刷濃度ムラ補正について］
第３機能の「印刷濃度ムラ補正」は、ラインヘッドであるインクジェットヘッドの全幅の各ノズルに対して、同じ濃度で印刷しようとした際に濃度ムラが無いように補正することを目的としている。そのために、まず、インクジェットヘッドの全幅の各ノズルでヘッド幅と直角方向の用紙搬送方向に所定長さを有する帯状のベタ画像を印刷する。

図１７（Ａ）は印刷濃度ムラ補正に使用するテストチャートを印刷した印刷物を読み取った読取画像の一部を示す図である。図１７（Ａ）のテストチャートは「印刷濃度ムラ補正用テストチャート」の一形態に相当する。この例は黒インクの例であるが、他の色のインクでも同様の形態のチャートを用いる。図１７（Ａ）では、印刷濃度を４段階に変化させた帯状ベタ画像の濃度チャートを示しているが、濃度の段階数はこの例に限らない。それぞれの濃度の帯状ベタ画像が「同一濃度部分」に相当する。

以下では、まず基本となる図１７（Ａ）の最も濃い最大濃度の帯状ベタ画像を用いた補正方法を説明する。

最大濃度の帯状ベタ画像の部分は、後述する濃度Ｄａ付近の濃度とする。印刷後、この最大濃度の帯状のベタ画像を読み取る。読み取ったベタ画像が均一な濃度となるように、各ノズル位置での濃度補正量を求める。濃度補正量の算出は以下の様にする。なお、ここで、濃度Ｄの定義は、一般に知られたもので、印刷物の反射率がＲのとき、Ｄ＝log_１０（１／Ｒ）である。なお、この定義では反射率が完全に０の場合の濃度は無限大となる。

まず、各ノズル位置に対して用紙搬送方向に所定長さで読み取った画素の値を平均して、各ノズルの印刷された濃度Ｄｎを求める。濃度Ｄｎの添字の「ｎ」は個々のノズル番号を示す。なお、読取画像の画素値（つまり読取値）を濃度に換算する方法であるが、図２で説明したとおり、インラインセンサ９０には、反射率が分かっている白基準板１１６を内蔵している。また、インラインセンサ９０に内蔵しているカラーＣＣＤリニアイメージセンサ１１０は、撮像した画像に対し、明るさに比例した出力を出す。よって、反射率が分かっている白基準板１１６をカラーＣＣＤリニアイメージセンサ１１０で読み取ることで、基準となる反射率での読取値を得ることができる。これと、各読取値の比から濃度を求めることができる。具体的には、以下の通りである。

白基準板の反射率（既知）：Ｒｒ
白基準板の読取値（既知）：Ａｒ
濃度を求めたいチャートの反射率（未知）：Ｒｃ
濃度を求めたいチャートの読取値（既知）：Ａｃ
Ｄｎ＝log_１０〔１／｛Ｒｒ×（Ａｃ／Ａｒ）｝〕
＝log_１０（１／Ｒｃ）
こうして求まる濃度Ｄｎが各ノズルの位置で全て同じなら印刷濃度ムラはないことになる。しかし、インクジェットヘッドの各ノズルの特性ばらつきが原因で、求めた濃度にムラが生じる場合がある。ムラがある場合は、読取値が濃い部分は薄く、読取値が薄い部分は濃くなるようにインク量を調整し、印刷濃度ムラを補正する。ノズル番号ｎのノズルの補正後の印刷濃度をＤｃｎとするとその補正方法は以下の通りである。

まず、全ノズルの印刷濃度平均値である濃度Ｄａを求める。濃度Ｄａは各ノズルの濃度Ｄｎの算術平均により算出される。全ノズルの印刷濃度平均値が求まると、「Ｄａ−Ｄｎ」が濃度Ｄａを印刷する場合のノズル番号ｎのノズルの補正量である。

更に、印刷したい濃度がＤｔの場合、ノズル番号ｎの補正後の印刷濃度Ｄｃｎは、次式となる。

Ｄｃｎ＝Ｄｔ＋（Ｄａ−Ｄｎ）×（Ｄｔ／Ｄａ） ・・・[補正式１]
つまり、印刷する画像データから画像各点の濃度Ｄｔを求め、次に、画像各点がどのノズル番号ｎで印刷されるかを求め、画像各点の印刷濃度を、各ノズルに対する上記の補正式１で補正し、補正後の印刷濃度Ｄｃｎを求める。この補正後の印刷濃度データを印刷すると印刷濃度ムラ補正した画像を印刷することができる。

ここで、印刷濃度ムラ補正の補正量を算出するために用いる帯状ベタ画像の濃度は上記の様に最大濃度一つのみで他の濃度は内挿によって補正を行ってもよいが、図１７（Ａ）に示した白から最大濃度までの間の、複数の異なる濃度のチャートを印刷して、それぞれの濃度の帯状ベタ画像部分を読み取り、それぞれの濃度に対する補正量を求めることでより一層補正の精度を高めることができる。この場合は、上記と同じように、複数の異なる濃度の帯状ベタ画像のチャートの読取データから各ノズルの補正量を求め、印刷する画像各点の濃度が、複数の異なる濃度ベタチャートのどの濃度間に存在するかを求め、画像各点の濃度より濃くて一番近い濃度の濃度ベタチャートから求めた補正量と、画像各点の濃度より薄くて一番近い濃度ベタチャートから求めた補正量と各点の濃度値を用いて線形補間により実際の補正量を求める。このような線形補間の方法は一般に知られた方法である。「濃度ベタチャート」とは、ある特定の濃度で印刷された帯状ベタ画像のチャートを指し、図１７（Ａ）では、濃度の異なる四つの濃度ベタチャートが例示されている。

濃度ベタチャートを最大濃度一つだけ使う方法でも、複数の異なる濃度ベタチャートを使う方法でも、「チャート印刷→読み取り→補正」の動作を複数回繰り返すことにより、印刷濃度ムラをより小さくすることができ、複数の異なる濃度ベタチャートを使う方法では、印刷インク量と印刷濃度の関係が比例関係から多少ずれている場合でも印刷濃度ムラをより小さくすることができる。

［印刷用紙のノイズの程度に応じた補正量の制御について］
次に、印刷濃度補正や印刷濃度ムラ補正における補正量の制御の仕方について説明する。印刷用紙表面の凹凸や表面粗さは、必ずしも１枚の紙面で均等ではないが、印刷用紙表面の汚れや異物とは異なり、印刷用紙の紙面全体に存在するので、印刷用紙表面の凹凸や表面粗さに起因するノイズの影響を低減するには、平均化の処理が有効である。

よって、第１機能の「印刷用紙の状態の判断」でノイズが多いと判断された印刷用紙の場合（図１２で説明したステップＳ２２でＹｅｓ判定となる場合に相当）は、以下に示す第１制御方法から第３制御方法のいずれか、又はこれらの適宜の組み合わせを採用することが好ましい。

第１制御方法は、第２機能の「印刷濃度補正」と第３機能の「印刷濃度ムラ補正」共に、それぞれの補正に用いる濃度チャート（図１６）や帯状ベタ画像（図１７（Ａ））の面積を大きくし、平均化の処理のために読み取る印刷部分の面積を大きくする方法である。

第２制御方法は、標準偏差を用いた方法である。ノイズが多いと判断された印刷用紙の場合は、濃度チャート又は帯状ベタ画像を読み取ったデータから濃度チャートごと、又は帯状の濃度ベタチャートごとに、それぞれの読取画像の画素値の標準偏差を求める。そして、各濃度チャートの読取画像又は帯状の各濃度ベタチャートの読取画像の平均値を求める際に、対象画像領域の全画素から平均値を一度求め、その平均値から標準偏差の所定倍以上、例えば３σ以上、離れた画素のデータを除き、改めて各濃度チャートの読取画像又は帯状の各濃度ベタチャートの読取画像の平均値を求める。このようにして、誤差の大きい画素を除外（除去）して求めた平均値を用いて、前述の印刷濃度補正や印刷濃度ムラ補正を行う。

第３制御方法は、紙白地の読取画像のデータに対して、二次元フーリエ変換を行い、ノイズ成分の周波数を分析し、補正に対する制御を行う方法である。画像に対する二次元フーリエ変換は一般的によく知られた画像処理である。詳細な処理方法は、例えば「C言語による画像再構成入門−フーリエ変換の基礎と応用」篠原 広行他著、医療科学社2014年刊、などに開示されている。二次元フーリエ変換は、「周波数解析」の一形態に相当する。

第３制御方法では、紙白地の読取画像に二次元フーリエ変換を行い、その結果から、濃度振幅が大きい空間周波数成分を求める。この二次元フーリエ変換は一度に印刷用紙全面の読取画像に対して行う必要はない。図１３で説明したように、白紙を読み取った画像データは非常に画素数が多い。二次元フーリエ変換の処理は、一般的に計算に時間が掛かる処理であるため、印刷用紙を読み取った読取画像を縦１０２４画素×横１０２４画素の複数の領域に分けて、それぞれの領域に対して二次元フーリエ変換を行えばよい。無論、演算を簡略化する場合は、印刷用紙の一部についてだけ、二次元フーリエ変換を行って、その結果を用いてもよい。実際、印刷用紙の白地の二次元フーリエ変換結果は、１枚の印刷用紙の面内における部位によって大きな差は無い。

一方、第２機能から第５機能の各機能によるそれぞれの補正や検出においては、紙白に起因するムラがあった場合に影響が生じやすいムラの空間周波数が異なる。

第２機能の「印刷濃度補正」、第３機能の「印刷濃度ムラ補正」、第４機能の「吐出状態の検出と吐出不良補正」、及び第５機能の「印刷不良の判断と不良補正」のそれぞれの補正について、影響するムラの空間周波数は以下の通りであり、それぞれの補正で影響の生じやすい空間周波数に注目して、前述した補正量の制御の仕方について説明した処理を行い、ノイズの影響を低減する。なお、ムラの空間周波数の逆数がムラの波長である。

第２機能の「印刷濃度補正」は、濃度測定範囲の読取値を平均化する処理を行っているため、振幅が大きく、測定用の濃度チャートの平均化処理の対象となる濃度測定範囲の大きさに対し、波長が（１／自然数）倍の長さのムラの場合以外に影響が生じやすい。この状態では、平均化処理の範囲に周期的ノイズの一部しか入らないので、平均化によっても、その周波数のムラが十分に打ち消されないためである。ただし、実用上は、ある程度の測定誤差を許容するので、波長が（１／自然数）倍から多少ずれてもよい。更に、（１／自然数）倍の値が小さくなるとチャートの濃度測定範囲の大きさに対し、ムラの波長が短くなるので相対的に影響が小さくなる。本例では、測定用のチャートの濃度測定範囲の大きさに対し、ムラの波長が１／２より長い空間周波数のムラ（緩やかなムラ）があると平均化しても誤差が大きくなる。

第３機能の「印刷濃度ムラ補正」は、主にインクジェットヘッドの吐出特性ばらつきによるムラを補正しているため、インクジェットヘッドの長手方向（用紙搬送方向と直交するノズル幅方向）のムラであればどのような空間周波数のムラも影響するが、人の目の特性から印刷用紙上の波長が０．５ｍｍから２ｍｍの範囲で特に影響が大きい。この範囲から離れるほど影響が小さくなる。なお、インクジェットヘッドの長手方向と直角方向（用紙搬送方向）のムラについては、「印刷濃度補正」と同じである。この理由は、「印刷濃度ムラ補正」では、インクジェットヘッドの長手方向と直角方向に平均化処理を行っているからである。

第４機能の「ヘッド吐出状態を検出しての吐出不良補正」では、インクジェットヘッドのノズルの間隔の２０倍より短い波長のムラ(細かなムラ)があると影響が大きくなる。この理由は、本実施形態のインクジェット印刷装置１０の吐出状態検出演算では、２０ノズル分以上の波長の緩やかな変化を除去するようなフィルタ処理を行っているためである。よって、補正演算においてこのようなフィルタ処理を行っている場合は、フィルタ処理の波長より短い波長のムラの影響が大きい。

第５機能の「個々の印刷データの印刷結果の読み取りによる不良判断と不良補正」では、どのような空間周波数のムラも影響する。

したがって、紙白地の読取画像の二次元フーリエ変換から求めた濃度振幅が大きい空間周波数成分のムラが、上記の各補正に対する影響が出やすい空間周波数の範囲であった場合は、前述の、補正量の制御の仕方について説明した方法を用いてノイズの影響を低減する。

［印刷部分の読取画像のデータを用いる印刷状態判断の方法と制御方法］
次に、白地の読取画像のデータを利用する方法に代えて、印刷部分の読取画像のデータを用いて印刷用紙に起因するノイズの検出を行う方法と制御方法の例（［１］から［３］）を説明する。

［１］第２機能の「印刷濃度補正」及び第３機能の「印刷濃度ムラ補正」のテストチャートの読取データからノイズの定量化と補正制御を行う方法について述べる。

前述のように、これら二つの補正は、印刷物のインクが打たれた部分を所定面積読み取って、その平均値を用いてそれぞれ必要な補正量を求めている。前述の例では、第１機能の「印刷用紙の状態の判断」の結果を補正量の制御に用いたが、第２機能の「印刷濃度補正」のテストチャートの読取データ、及び／又は、第３機能の「印刷濃度ムラ補正」のテストチャートの読取データからも、補正量の制御に用いる情報が得られる。

第１機能の「印刷用紙の状態の判断」との違いは、これら二つの補正は、紙面にインクが吐出された状態で読取画像が取得されるため、印刷用紙がインクを吸収し、乾燥定着する過程の印刷用紙による特性差が検出できることである。具体的には、例えば、上質紙に分類される印刷用紙はインクの吸収が早くインクをより印刷用紙の内部に近い部分に吸い込んで固定させるので、発色濃度が低くなりやすく、更に、紙の抄紙ムラが原因でインクを吸い込む程度に印刷用紙面内のムラがあり、発色濃度ムラとなりやすい。この現象は、印刷濃度に関わらず発生する。このようなムラ起因のノイズの例を図１７（Ｂ）に示す。

図１７（Ｂ）は、ノイズを分かり易くするために、画像処理によってムラの強度を１０倍に強調している。図１７（Ｂ）は図１７（Ａ）のチャートの印刷物を読み取った読取画像を画像処理してムラを強調した図である。

印刷部分の読取画像から印刷用紙に起因するノイズを分析する場合は、印刷用紙とインクの組み合わせ（相互作用）によって発生するノイズを分析する。そのために実際の印刷用紙を使用し、印刷濃度補正チャートや印刷濃度ムラ補正チャートを印刷し、複数の濃度チャートを読み取る。そして、読取画像を分析し、各濃度のチャートに対して第１機能の「印刷用紙の状態の判断」と同様の処理を行う。

ただし、既に説明した第１機能の「印刷用紙の状態の判断」と異なり、このチャートは印刷用紙の上にインクを吐出しているので、個々のノズルの特性ばらつきも影響する。そこで、「読取値の平均を求め、その平均値に対して絶対値で大きく外れている画素がどれだけあるかを調べる」際に、ベタのチャート全体に対してまとめて平均値算出を行うのではなく、個々のノズルが印刷した範囲に対して平均値を計算するように変更する。

この実施形態では、インクジェットヘッド７２における印刷解像度とインラインセンサ９０の読取解像度は同じではないが、用紙搬送方向のカラーＣＣＤリニアイメージセンサ１１０の読取画素毎に読取値の平均を求め、各画素の平均値に対して絶対値で大きく外れている画素がどれだけあるか調べる。その上で、カラーＣＣＤリニアイメージセンサ１１０の全ての読取画素で求めた「平均値に対して絶対値で大きく外れている画素の数」を合計する。これによって、個々のノズルの特性ばらつきの影響を受けずにノイズ画素の数や密度を求めることができる。この結果を、第２機能から第５機能の各処理の制御に用いる。このように、ノイズの検出結果に応じて、第２機能から第５機能の処理の制御を行う制御方法も、前述の第１機能の「印刷用紙の状態の判断」と同様である。

加えて、複数の濃度チャートのデータを生かす処理として、各濃度のチャート同士で、ノイズ画素の数、密度を比較し、特定濃度のチャートでノイズ画素が多くないかを調べる。特定の濃度のチャートでその前後の濃度のチャートよりノイズが多い場合は、局所的な面積へ吐出されたインクの量と用紙のインク吸収能力、また、用紙の表面エネルギーの関係で、インクジェットヘッドで吐出した一画素毎のインク滴間での着弾干渉が大きくなってインク量の紙面上の空間的な分布に偏りが生じ、微細な濃度ムラを生じている場合がある。

この濃度ムラはざらつきのように見えることもある。このような状態が特定の濃度で起きている場合は、第３機能の「印刷濃度ムラ補正」において、その特定の濃度に近い濃度のチャートを用いての印刷濃度ムラ補正に誤差が生じやすくなる。このように、特定の濃度に近い濃度の補正チャートでも、最大濃度の帯状ベタ画像であっても、着弾干渉によるムラが起きている場合は、濃度チャートを用いての印刷濃度ムラ補正において、以下の様な制御を行う。

ここでは、具体的な制御方法の例として４つの制御方法（第４制御方法から第７制御方法）を説明する。

［第４制御方法］
一つ目の制御方法（第４制御方法）は、読み取った該当濃度の濃度チャートの読取画像に対して、細かな濃度ムラを低減するローパスフィルタ（平滑化フィルタ）を掛けてから濃度ムラ補正計算を行う方法である。ローパスフィルタは様々なものが適用可能であるが、よく知られたフィルタに、ガウシアンフィルタがある。ガウシアンフィルタは偽解像が生じにくいので本実施形態のような処理には適している。

以下に示すのは、３×３画素用のガウシアンフィルタであるが、上述の着弾干渉に起因する濃度ムラの寸法に応じて５×５画素などのより大きなフィルタサイズのガウシアンフィルタを用いてもよい。フィルタサイズは、読取画像上での、着弾干渉による濃度ムラの大きさよりも、フィルタの大きさが大きくなるように定める。本実施形態の例では、着弾干渉による濃度ムラの大きさを、インクジェット印刷装置１０における印刷解像度から定まる画素の３画素より大きくし、一例として１２００ｄｐｉの印刷解像度において、６３．５μｍ以上とした。「ｄｐｉ」は、ドットパーインチであり、１インチ当りのドット数を表す単位である。１インチは２５．４ｍｍである。一方、本例の読取解像度は６００ｄｐｉであり、読取画像の１画素は約４２μｍとなるため、読み取りで２画素以上必要となる。一方、フィルタサイズは３×３画素以上なので、結果的に３×３のフィルタを使用した。使用した３×３のガウシアンフィルタの例を以下に示す。

また、ガウシアンフィルタの他に、メディアンフィルタも適用可能である。メディアンフィルタは、３×３のフィルタの場合、注目画素と注目画素の周囲８画素を合わせて９画素のデータを小さい順位に並べ、中央値(３×３のフィルタでは５番目の大きさの値)をフィルタ処理した結果とするものである。メディアンフィルタは画像のボケが少なく、ランダムなノイズを小さくできる特徴がある。

本例の場合、ローパスフィルタ処理として、第２機能の「印刷濃度補正」にはメディアンフィルタを用い、第３機能の「印刷濃度ムラ補正」にはガウシアンフィルタを用いた。これらのフィルタは一般的によく知られた画像処理である。ガウシアンフィルタは平滑化フィルタの一種で、［数１］に示した値を平滑化フィルタのオペレータに代入する。詳細な処理方法は、例えば、「デジタル画像処理入門―Visual Basic & Visual C++による」酒井幸市著、ＣＱ出版社2002年刊、などに開示されている。

このようなローパスフィルタを読取画像の画像データに掛けてから、各ノズル位置に対応する濃度を求める。これによって、着弾干渉に起因するムラの影響は低減される。

図１８は印刷部分の読取画像からノイズを分析する処理とその処理結果を利用する制御を第３機能の「印刷濃度ムラ補正」に適用した例を示すフローチャートである。

図１８のフローチャートは、着弾干渉ノイズに対応した印刷濃度ムラ補正の処理となっている。まず、印刷濃度ムラ補正用の帯状ベタ画像の印刷を行う（ステップＳ６２）。ステップＳ６２では、図１４の印刷濃度ムラ補正チャートパターン部１４６や図１７に示したような帯状ベタ画像のチャートパターンが印刷される。

次いで、印刷された帯状ベタ画像を読み取り、読取画像のデータを取得する（ステップＳ６４）。ステップＳ６４で得られた読取画像のデータから、帯状ベタの同一濃度画像それぞれについて、各ノズル位置のＲ，Ｇ，Ｂ平均値を計算する（ステップＳ６６）。ここで計算されるＲ，Ｇ，Ｂ平均値は、「同一濃度画像読取平均値」の一形態に相当する。

次いで、ステップＳ６８では、帯状ベタの同一濃度画像それぞれについて、各ノズル位置の各画素の読取値から各ノズル位置のＲ，Ｇ，Ｂ平均値を減算し、差分を計算する。

そして、ステップＳ６８で求めた差分の絶対値が第５閾値を超えている画素数の全ノズル合わせた数を計数する（ステップＳ７０）。第５閾値は、ステップＳ６８で計算される差分の絶対値の閾値である。第５閾値は、図１２で説明した第１閾値に対応する閾値である。差分の絶対値が第５閾値を超えている画素は印刷用紙表面の「異常ノイズ」に相当する。なお、着弾干渉によるノイズは、Ｒ，Ｇ，Ｂ平均値よりも明るい方により多く分布する。

次いで、ステップＳ７０で求めた「差分の絶対値が第５閾値を超えている画素の数」が第６閾値を超えているか否かの判定を行う（ステップＳ７２）。第６閾値は、ノイズの程度を判断するための画素数の閾値である。第６閾値は図１２で説明した第２閾値に対応する閾値である。なお、ステップＳ７２の判定に関して、画素数の閾値（第６閾値）による判定に限らず、異常ノイズの画素が存在する比率（割合）で判定してもよい。例えば、異常ノイズの画素の比率に関する閾値（第７閾値）を定めておき、異常ノイズの画素が存在する比率が第７閾値よりも多い場合に、ノイズが多いと判定してもよい。

ステップＳ７２の判定においてＹｅｓ判定となった場合は、ステップＳ７４に進む。ステップＳ７４では、ステップＳ６４で読み取った帯状ベタ画像にガウシアンフィルタ処理を行う。ステップＳ７４によるガウシアンフィルタ処理の後、ステップＳ７６に進む。

一方、ステップＳ７２の判定においてＮｏ判定となった場合は、ステップＳ７４の処理を実施せずに、ステップＳ７６に進む。なお、ステップＳ７０、ステップＳ７２、及びステップＳ７４において、帯状ベタの同一濃度画像それぞれについて、別々に処理を行ってもよい。

ステップＳ７６では、各ノズルの印刷濃度平均値（濃度Ｄｎ）を計算する。次いで、ステップＳ７８にて全ノズルの印刷濃度平均値（濃度Ｄａ）を計算する。そして、画像各点の濃度Ｄｔの補正後印刷濃度Ｄｃｎを計算し、第２印刷物における画像印刷領域に印刷する印刷濃度ムラ補正画像を生成する（ステップＳ８０）。なお、ステップＳ８０において印刷濃度ムラ補正用の帯状ベタ画像の印刷濃度ムラ補正画像を生成し、この画像をステップＳ６２で印刷して、図１８のフローを繰り返し行うことで、より良好な印刷濃度ムラ補正を行うことができる。本実施形態の例では、繰り返しを２回ないし３回行うと良好な結果が得られた。

図１８に示すフローチャートでは、ステップＳ７２の判定結果に応じて、ステップＳ７４の処理の有無が変更されることにより、印刷濃度ムラ補正の補正演算の内容が変更される。その結果、補正量の計算結果も変わる。図１８に示すフローチャートによれば、着弾干渉ノイズと印刷用紙起因のノイズの影響を低減して、良好な印刷濃度ムラ補正を行うことができる。

また、図１８における第５閾値は、図１２で説明した第１閾値と同様に、同一濃度画像の読取値の標準偏差の倍数で規定してもよい。

［第５制御方法］
二つ目の制御の方法（第５制御方法）は、読み取った該当濃度の補正チャート画像から求めた濃度ムラ補正量を本来よりも小さくする調整を行う方法である。

具体的には、第３機能の「印刷濃度ムラ補正」では、各ノズルに対応する部分の印刷濃度を求め、その濃度ズレ量を全て無くすように補正値を決めていた。しかし、ここで説明する第５制御方法では、１回の「チャート印刷→読み取り→補正」の動作においては、実際の補正処理に適用する補正量を、計算で求めた補正量の値よりも小さい値に調整する。具体的には、例えば、求めた補正量の値の１／２にする。具体的な式で示すと、下記の通りである。

元々の補正後の印刷濃度＝Ｄｔ＋（Ｄｔ／Ｄａ）×（Ｄａ−Ｄｎ）
第５制御方法での補正後の印刷濃度＝Ｄｔ＋（Ｄｔ／Ｄａ）×（Ｄａ−Ｄｎ）／２
このように補正量を統制する理由は、着弾干渉による濃度ムラがノイズとなって、濃度測定値の誤差が大きくなるため、補正量の計算で求めた値をそのまま補正値とすると、印刷濃度ムラ補正が安定せず収束しない可能性があるためである。第５制御方法によって「チャート印刷→読み取り→補正」の動作を数回繰り返し、印刷濃度ムラ補正の結果を安定に収束させる。

［第６制御方法］
三つ目の制御方法（第６制御方法）は、上述のような着弾干渉による濃度ムラが検出された場合には、次の印刷から、その濃度に対応する印刷濃度ムラ補正用のチャートパターンの用紙搬送方向の長さを長くする。この長く印刷した大きな面積のチャートパターンを読み取り、平均化処理に用いる画素数を増やすことによりノイズの影響を低減して、第３機能の「印刷濃度ムラ補正」を行う方法である。

［第７制御方法］
四つ目の制御方法（第７制御方法）は、上述のような着弾干渉による濃度ムラが検出された場合には、「チャート印刷→読み取り→補正」の動作を繰り返す回数を標準の条件（通常時）よりも多くして、第３機能の「印刷濃度ムラ補正」を行う方法である。例えば、標準の条件として、通常は、「チャート印刷→読み取り→補正」の動作を少なくとも２回繰り返すようにしているが、着弾干渉による濃度ムラが検出された場合には、「チャート印刷→読み取り→補正」の動作を少なくとも３回繰り返すように制御する。

更に、上述した第４制御方法から第７制御方法の四つの制御方法は、適宜組み合わせて用いてもよい。

［２］次に、第４機能の「ヘッド吐出状態を検出しての吐出不良補正」を行う際の読取データからの定量化と補正の制御方法について述べる。

第４機能の「ヘッド吐出状態を検出しての吐出不良補正」では、図１５に示したようなテストチャートを印刷して、各ノズルによって印刷したラインをインラインセンサ９０によって読み取り、それぞれのラインの位置誤差を測定する。各ラインの位置誤差は、すなわち、各ノズルの吐出位置誤差を示している。ラインの位置が所定量以上ずれている場合に、そのノズルの使用を止めて、代わりに周辺ノズルのインク吐出量を増やして「吐出不良補正」を行う。

その際、印刷用紙の表面状態、特に表面の凹凸が多いと、ラインが特徴的な曲がり方をする。図１９（Ａ）は正常なラインの拡大図であり、図１９（Ｂ）は印刷用紙の凹凸の影響を受けて変形したラインの拡大図を模式的に示した図である。図１９（Ｂ）に示したように、１本のラインの途中で曲がりが生じ、再び正常な位置に戻る場合、印刷用紙の凹凸の影響を受けている可能性がある。無論、インクジェットヘッドの吐出状態が不安定であることが原因で、図１９（Ｂ）のような曲がったラインが印刷される場合もあり得るが、通常はその頻度は少ないと考えられる。

一方、印刷用紙の凹凸の影響を受けた場合、凹凸は印刷用紙の全面にあるため、図１５に示すテストチャートを印刷した場合に、図１９（Ｂ）のようなパターン形状のラインが多数発生する。よって、図１５のテストチャートを読み取った画像の各ラインの形状（パターン形状）を解析して、図１９（Ｂ）のように、線分の途中で一度曲がり、再び元の状態に戻るような形状のラインがどの位の割合であるかを調べることで、使用している印刷用紙の表面の凹凸の程度を推定することができる。

本実施形態では、図１９（Ｂ）のような部分的湾曲を持つラインとなったノズルが規定個数（例えば、５０個）を超えた場合、印刷用紙の凹凸が大きく、「ヘッド吐出状態の検出」に影響があると判断している。規定個数は、ノイズの程度の判定に用いる閾値であり、「第１閾値」の一形態に相当する。この閾値（規定個数）は、インクジェット印刷装置の特性や適用する補正に合わせて適宜の値に設定することができる。なお、印刷用紙の凹凸が無視できる程度に十分小さい場合に、図１９（Ｂ）のようなラインとなるノズルの数は通常、一つのインクジェットヘッドにつき数個以内である。

したがって、印刷用紙の凹凸が無視できる程度に十分小さいことが分かっている特定の印刷用紙で図１９（Ｂ）のようなラインとなるノズルの数が５０個を超えるような現象が確認されたならば、インクジェットヘッドに何らかの異常が起きていると推定されるので、このような場合には、インクジェットヘッドの清掃などのメンテナンスを行うことが好ましい。

図１５に示すような各ノズルの吐出状態を検出するためのテストチャートを印刷した結果、図１９（Ｂ）のような形状のラインとなったノズルが規定個数を超え、「ヘッド吐出状態の検出」に影響があると判断した場合の対応は、図１２で説明した方法と同様である。具体的には、例えば、吐出不良のノズルであるかどうかを判定する際に使う線状のチャートパターンを用紙搬送方向に長くする。これによって、ノイズの影響を減らすようにする。または、１枚の印刷用紙に複数回同じチャートパターンを印刷するか、若しくは、複数枚の印刷用紙に同じチャートパターンを印刷する。

更に、テストチャート印刷条件の変更と併せて、吐出不良の判定アルゴリズム、及び／又は、判定（検出）の条件を変更する。具体的には、図１２のステップＳ２８及びステップＳ３０で説明したように、累積検出又は連続検出の判定アルゴリズムと、検出回数閾値の設定の組み合わせを変更する。

ここでは、印刷用紙の凹凸にチャートパターンのラインの特徴的な曲がりについて説明したが、印刷用紙の種類によってはラインの局所的な濃度変動や、紙繊維へのインク滲みが起きる場合もある。これらの現象も吐出位置誤差の測定に影響を与えるため、ラインの曲がりと同様に、「ヘッド吐出状態の検出」に影響があると判断して、吐出不良ノズルの数に加え、上記と同様に制御を行う構成とすることが好ましい。

［３］第５機能の「個々の印刷データの印刷結果の読み取りによる印刷不良判断と不良補正」の読取データからの定量化と補正の制御方法について述べる。

第５機能による「個々の印刷データの印刷結果の読み取りによる印刷不良判断」の方法は既に「第２実施形態に係るインクジェット印刷制御方法」にて説明したとおりであるが、第５機能では、データ同士の差分画像から検出された違いが、規定の濃度差を超えた場合や、規定の濃度差を超える部分の面積（大きさ）が規定の面積を超えた場合に印刷不良と判断している。

第５機能では、印刷に用いた元の画像データ、若しくは、試し刷りなどにより正常に印刷できた印刷物の読取データと、個々の印刷物の読取データを比較する際に、これらの画像の差分を計算し、その差分画像から欠陥があるかどうか調べる。差分画像から検出する特性は、例えば、印刷濃度及び色の差異である。また、差分画像から検出する他の特性は、例えば、用紙搬送方向と平行な方向に伸びる筋状の濃度ムラ及び／又は色ムラである。

当然、個々の印刷物には、印刷不良とは見なさないレベルの微妙な違いも存在する。しかし、印刷不良とは見なさないレベルの僅かな違いには、印刷用紙の表面状態の違いや、先に述べた着弾干渉などが影響している場合がある。そこで、このような画像の差分の情報から印刷用紙の表面状態やインクの着弾干渉の状態を検出する。

ここでの「画像の差分」は、二つの画像の対応する画素同士の画素値の差である。得られる差分画像は、印刷物の読取画像とおなじ大きさの画像データである。そこで、元の画像の中で、規定の濃度以上でかつ比較的平坦なベタに近い画像の部分（均一濃度領域と見なせるベタ領域）を探し出し、差分画像中の同じ場所の画素を、規定の画素数サイズ（例えば、２５６画素×２５６画素）の大きさで抽出して二次元フーリエ変換を行う。差分画像から抽出される規定の画素数サイズの画像領域が「均一濃度領域であるベタ領域」に相当する。

一方、事前に、標準とする印刷用紙で規定の濃度、及びそれ以上の濃度のベタ画像を印刷して、その印刷物（以下、「標準紙の印刷物」という。）を読み取った読取画像に対して二次元フーリエ変換を行い、各濃度でのベタ画像の周波数特性を求めておく。

そして、実際の印刷物の読取画像から計算した二次元フーリエ変換の結果と、事前に標準紙の印刷物で計算した二次元フーリエ変換の結果を比較し、両者の違いを調べる。ここでは主に、印刷用紙の表面の凹凸、表面粗さ、インクの着弾干渉による濃度ムラ、及び、ざらつきをノイズと考えているので、印刷解像度から定まる印刷画素サイズの２倍から２ｍｍまでの波長に対応する周波数成分について、二次元フーリエ変換の結果を比較し、これらの波長（周波数）成分に強度の違いが見られた場合、例えば、概ね強度が２倍の場合に印刷用紙のノイズが強いと判定し、先にそれぞれの補正で述べたような制御方法の変更を行う。

差分画像を基に印刷濃度及び色の差異を検出し、ある特定の印刷濃度及び色に対して、ノイズが強いと判定した場合は、印刷濃度補正処理に対して、対応する印刷濃度及び色の範囲に対する印刷濃度補正の設定を変更し、ノイズの影響を抑制する。

以上の説明してきたような様々な方法で、印刷用紙の状態を検出して、それぞれの補正方法や検出方法を適切に切り替えて印刷を行う。

更に、本実施形態のインクジェット印刷装置１０では、印刷用紙に異常ノイズが多いことが検出された場合、インクジェット印刷装置１０の操作者であるユーザに対して、異常ノイズが多い旨が通知される。この通知は、表示部２３０（図３参照）における情報の表示によって行われる。表示部２３０には、異常ノイズの状態に関する情報が表示される。例えば、通知には、異常の種類、頻度、周波数、用紙上の分布の偏りの情報の少なくともいずれかが含まれる。また、通知には、補正処理に対する閾値緩和や条件変更などの推奨操作方法及び／又は推奨設定方法の情報を含むことが望ましい。例えば、印刷用紙の異常ノイズが極端に多い場合、印刷用紙が薄く裏が透けて見える場合は、第４機能の「ヘッド吐出状態を検出しての吐出不良補正」を行わないように操作者に通知する。無論、このような印刷条件の場合に第４機能の「ヘッド吐出状態を検出しての吐出不良補正」を行うのであれば、本実施形態の機能によって閾値を緩くするなどの制御が行われる。

［他の変形例］
上述の説明では、吐出不良補正に関して、吐出不良ノズルを不使用化して、他のノズルで代替印刷を行う補正方法を述べたが、吐出不良ノズルを完全に不使用化するのではなく、吐出不良ノズルの使用頻度を下げるという方法もある。吐出不良ノズルの使用頻度を下げて吐出不良ノズルを使用する場合、その使用頻度を規定するパラメータは補正処理の「補正量」に相当する。第１機能によって把握される異常ノイズの状態に応じて、吐出不良ノズルの使用頻度を変更する制御を行うことも可能である。

［制御例等の組み合わせについて］
上述の実施形態で説明した様々な制御方法の例や変形例等で説明した事項は、適宜組み合わせて用いることができ、また、一部の事項を置き換えることもできる。

［印刷用紙の搬送手段について］
印刷用紙２４を搬送する搬送手段は、図１で例示したドラム搬送方式に限らず、ベルト搬送方式、ニップ搬送方式、チェーン搬送方式、パレット搬送方式など、各種形態を採用することができ、これら方式を適宜組み合わせることができる。

［印刷用紙について］
「印刷用紙」という用語は、印刷に用いる「媒体」を意味する。印刷用紙は、記録用紙、印刷媒体、記録媒体、被印刷媒体、被記録媒体、画像形成媒体、被画像形成媒体、受像媒体、被吐出媒体などの用語と同義である。印刷用紙の材質や形状等は、特に限定されず、紙材質の他、樹脂シート、フィルム、布、不織布、その他材質でもよく、連続用紙、枚葉のカット紙（枚葉紙）、シール用紙などの各種形態があり得る。

「画像」は広義に解釈するものとし、カラー画像、白黒画像、単一色画像、グラデーション画像、均一濃度（ベタ）画像なども含まれる。「画像」は、写真画像に限らず、図柄、文字、記号、線画、モザイクパターン、色の塗り分け模様、その他の各種パターン、若しくはこれらの適宜の組み合わせを含む包括的な用語として用いる。「印刷」は、印字、画像の記録、画像の形成、描画、プリントなどの用語の概念を含む。

「印刷装置」という用語は、印刷機、プリンタ、画像記録装置、描画装置、画像形成装置などの用語と同義である。

［吐出方式について］
インクジェットヘッドのイジェクタは、液体を吐出するノズルと、ノズルに通じる圧力室と、圧力室内の液体に吐出エネルギーを与える吐出エネルギー発生素子と、を含んで構成される。イジェクタのノズルから液滴を吐出させる吐出方式に関して、吐出エネルギーを発生させる手段は、圧電素子に限らず、発熱素子や静電アクチュエータなど、様々な吐出エネルギー発生素子を適用し得る。例えば、発熱素子による液体の加熱による膜沸騰の圧力を利用して液滴を吐出させる方式を採用することができる。液体吐出ヘッドの吐出方式に応じて、相応の吐出エネルギー発生素子が流路構造体に設けられる。

以上説明した本発明の実施形態は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、適宜構成要件を変更、追加、削除することが可能である。本発明は以上説明した実施形態に限定されるものでは無く、本発明の技術的思想内で当該分野の通常の知識を有するものにより、多くの変形が可能である。

１０…インクジェット印刷装置、２４…印刷用紙、７０…描画ドラム、７２Ｍ，７２Ｋ，７２Ｃ，７２Ｙ，７２…インクジェットヘッド、９０…インラインセンサ、１１０…カラーＣＣＤリニアイメージセンサ、１４０…印刷物、１４２…第１白地読取領域、１４４…ヘッド吐出状態検出チャートパターン部、１４６…印刷濃度ムラ補正チャートパターン部、１４８…第２白地読取領域、２００…インラインセンサ制御部、２１０…状態検出部、２２０…制御量決定部、２３０…表示部、２７２…システムコントローラ

Claims (32)

1. 印刷用紙の未印刷領域、又はテストチャートが印刷された第１印刷物におけるテストチャート印刷領域、又はテストチャート以外の画像が印刷された第２印刷物における画像印刷領域の少なくともいずれかの領域を光学的に読み取り、読取領域の画像情報を取得する光学読取手段と、
   前記光学読取手段によって取得した前記画像情報を分析し、印刷用紙表面の異常ノイズを検出する異常ノイズ検出手段と、
   前記異常ノイズ検出手段により検出した前記異常ノイズの状態に基づいて、少なくとも、インクジェットヘッドの吐出状態若しくは印刷状態の検出に関する設定、又は印刷補正に関する設定を変更する制御手段と、
   を備え、
   前記光学読取手段によって取得する前記画像情報は、印刷用紙の白地の読取データであり、
   前記異常ノイズ検出手段は、前記白地の読取データから、印刷用紙の表面の凹凸、異物、表面粗さ、汚れ、印刷用紙の厚みの不均一性、及び紙繊維の不均一性のうち少なくとも一つに起因する前記異常ノイズを検出する構成であり、
   前記異常ノイズ検出手段は、前記未印刷領域の読み取りによって得られた印刷用紙の白地の読取データから前記白地の読取値の平均値である白地読取平均値を求め、前記白地の読取値と前記白地読取平均値の差分の絶対値が第１閾値を超える読取画素を前記異常ノイズの画素として検出するインクジェット印刷装置。
2. 前記第１印刷物は前記未印刷領域を有しており、前記第１印刷物を１回読み取ることで前記未印刷領域と前記テストチャート印刷領域の読み取りが行われる請求項１に記載のインクジェット印刷装置。
3. 印刷用紙の未印刷領域、又はテストチャートが印刷された第１印刷物におけるテストチャート印刷領域、又はテストチャート以外の画像が印刷された第２印刷物における画像印刷領域の少なくともいずれかの領域を光学的に読み取り、読取領域の画像情報を取得する光学読取手段と、
   前記光学読取手段によって取得した前記画像情報を分析し、印刷用紙表面の異常ノイズを検出する異常ノイズ検出手段と、
   前記異常ノイズ検出手段により検出した前記異常ノイズの状態に基づいて、少なくとも、インクジェットヘッドの吐出状態若しくは印刷状態の検出に関する設定、又は印刷補正に関する設定を変更する制御手段と、
   を備え、
   前記第１印刷物は前記未印刷領域を有しており、前記第１印刷物を１回読み取ることで前記未印刷領域と前記テストチャート印刷領域の読み取りが行われ、
   前記異常ノイズ検出手段は、前記未印刷領域の読み取りによって得られた印刷用紙の白地の読取データから前記白地の読取値の平均値である白地読取平均値を求め、前記白地の読取値と前記白地読取平均値の差分の絶対値が第１閾値を超える読取画素を前記異常ノイズの画素として検出するインクジェット印刷装置。
4. 前記異常ノイズの状態には、前記異常ノイズの画素の数、又は、前記異常ノイズの画素が存在する比率の少なくともいずれかが含まれ、
   前記異常ノイズの画素の数が第２閾値よりも多い場合、又は、前記異常ノイズの画素が存在する比率が第３閾値よりも多い場合のいずれかの場合に、前記検出に関する設定、又は前記印刷補正に関する設定の少なくともいずれかが変更される請求項１から３のいずれか一項に記載のインクジェット印刷装置。
5. 前記異常ノイズの状態には、前記異常ノイズの画素の密集度合いが含まれ、
   前記異常ノイズの画素の数が第２閾値よりも多い場合、又は、前記異常ノイズの画素が存在する比率が第３閾値よりも多い場合のいずれかの場合であって、かつ、前記異常ノイズの画素の密集度合いが第４閾値よりも高い部分がある場合に、前記検出に関する設定、又は前記印刷補正に関する設定の少なくともいずれかが変更される請求項４に記載のインクジェット印刷装置。
6. 前記第１閾値は、前記白地の読取データにおける白地読取値の標準偏差から定められた値である請求項１から５のいずれか一項に記載のインクジェット印刷装置。
7. 印刷用紙の未印刷領域、又はテストチャートが印刷された第１印刷物におけるテストチャート印刷領域、又はテストチャート以外の画像が印刷された第２印刷物における画像印刷領域の少なくともいずれかの領域を光学的に読み取り、読取領域の画像情報を取得する光学読取手段と、
   前記光学読取手段によって取得した前記画像情報を分析し、印刷用紙表面の異常ノイズを検出する異常ノイズ検出手段と、
   前記異常ノイズ検出手段により検出した前記異常ノイズの状態に基づいて、少なくとも、インクジェットヘッドの吐出状態若しくは印刷状態の検出に関する設定、又は印刷補正に関する設定を変更する制御手段と、
   を備え、
   前記光学読取手段は、前記第１印刷物の前記テストチャート印刷領域を読み取り、前記テストチャートの読取データを取得する構成であり、
   前記異常ノイズ検出手段は、前記テストチャートの読取データから、前記テストチャートにおける同一濃度部分の画像の読取値の平均値である同一濃度画像読取平均値を求め、前記同一濃度部分の画像の読取値と前記同一濃度画像読取平均値の差分の絶対値が第５閾値を超える読取画素を前記異常ノイズの画素として検出するインクジェット印刷装置。
8. 前記異常ノイズの状態には、前記異常ノイズの画素の数、又は、前記異常ノイズの画素が存在する比率の少なくともいずれかが含まれ、
   前記異常ノイズの画素の数が第６閾値よりも多い場合、又は、前記異常ノイズの画素が存在する比率が第７閾値よりも多い場合のいずれかの場合に、前記検出に関する設定、又は前記印刷補正に関する設定の少なくともいずれかが変更される請求項７に記載のインクジェット印刷装置。
9. 前記第５閾値は、前記テストチャートにおける同一濃度部分の画像の読取値の標準偏差から定められた値である請求項７又は８に記載のインクジェット印刷装置。
10. 前記制御手段は、前記印刷補正の補正処理に際して、前記光学読取手段で取得した読取データから前記異常ノイズである画素を除去して補正の演算を行う請求項１から９のいずれか一項に記載のインクジェット印刷装置。
11. 印刷用紙の未印刷領域、又はテストチャートが印刷された第１印刷物におけるテストチャート印刷領域、又はテストチャート以外の画像が印刷された第２印刷物における画像印刷領域の少なくともいずれかの領域を光学的に読み取り、読取領域の画像情報を取得する光学読取手段と、
    前記光学読取手段によって取得した前記画像情報を分析し、印刷用紙表面の異常ノイズを検出する異常ノイズ検出手段と、
    前記異常ノイズ検出手段により検出した前記異常ノイズの状態に基づいて、少なくとも、インクジェットヘッドの吐出状態若しくは印刷状態の検出に関する設定、又は印刷補正に関する設定を変更する制御手段と、
    を備え、
    前記光学読取手段は、前記第１印刷物の前記テストチャート印刷領域を読み取り、前記テストチャートの読取データを取得する構成であり、
    吐出不良検出用テストチャートが印刷された前記第１印刷物が前記光学読取手段によって読み取られ、
    前記異常ノイズ検出手段は、前記吐出不良検出用テストチャートのパターン形状から前記異常ノイズを検出する構成であり、
    前記吐出不良検出用テストチャートは、前記インクジェットヘッドの複数のノズルを用いて印刷された複数のラインを含み、前記複数のラインの各々は、前記複数のノズルの各々がそれぞれ単独で連続吐出を行うことによって印刷された線分であり、
    前記異常ノイズ検出手段は、前記吐出不良検出用テストチャートに含まれる前記ラインの形状を解析して、部分的湾曲を持つライン、局所的な濃度変動が生じたライン、又は局所的なインク滲みが生じたラインとなるノズルの数が規定個数を超えた場合に、前記印刷用紙表面の前記異常ノイズと判断し、
    前記制御手段は、前記異常ノイズ検出手段により検出した前記異常ノイズの状態に基づいて、吐出不良補正の補正処理の補正量、補正条件、閾値、補正アルゴリズム、テストチャート印刷回数、及び吐出不良検出用テストチャートのうち少なくともいずれかを変更するインクジェット印刷装置。
12. 前記第１印刷物は前記未印刷領域を有しており、前記第１印刷物を１回読み取ることで前記未印刷領域と前記テストチャート印刷領域の読み取りが行われる請求項７から１１のいずれか一項に記載のインクジェット印刷装置。
13. 印刷用紙の未印刷領域、又はテストチャートが印刷された第１印刷物におけるテストチャート印刷領域、又はテストチャート以外の画像が印刷された第２印刷物における画像印刷領域の少なくともいずれかの領域を光学的に読み取り、読取領域の画像情報を取得する光学読取手段と、
    前記光学読取手段によって取得した前記画像情報を分析し、印刷用紙表面の異常ノイズを検出する異常ノイズ検出手段と、
    前記異常ノイズ検出手段により検出した前記異常ノイズの状態に基づいて、少なくとも、インクジェットヘッドの吐出状態若しくは印刷状態の検出に関する設定、又は印刷補正に関する設定を変更する制御手段と、
    を備え、
    前記光学読取手段は、前記第２印刷物の前記画像印刷領域を読み取り、前記第２印刷物に印刷された画像の読取データを取得し、
    前記異常ノイズ検出手段は、前記第２印刷物の読み取りによって得られた印刷画像の読取データから均一濃度領域であるベタ領域を抽出し、前記ベタ領域の周波数解析を行うことで、前記異常ノイズを検出するインクジェット印刷装置。
14. 印刷濃度補正の処理を行う印刷濃度補正手段と印刷濃度ムラ補正の処理を行う印刷濃度ムラ補正手段のうち少なくとも一つの補正手段を有し、
    前記異常ノイズの状態に応じた前記印刷補正に関する設定の変更により、前記補正手段に対応する印刷濃度補正用テストチャートの読取データ又は印刷濃度ムラ補正用テストチャートの読取データの少なくともいずれかの読取データにローパスフィルタ処理を行い、前記補正手段による補正の処理を行う請求項１から１３のいずれか一項に記載のインクジェット印刷装置。
15. 吐出不良補正の処理を行う吐出不良補正手段を有し、
    前記異常ノイズの状態に応じた前記印刷補正に関する設定の変更により、吐出位置誤差の不良判定用閾値を緩和するか、複数回の累積検出から吐出不良と判定するか、又は、複数回の連続検出から吐出不良と判定するかの少なくともいずれかの判定方法に変更する請求項１から１４のいずれか一項に記載のインクジェット印刷装置。
16. 印刷用紙の未印刷領域、又はテストチャートが印刷された第１印刷物におけるテストチャート印刷領域、又はテストチャート以外の画像が印刷された第２印刷物における画像印刷領域の少なくともいずれかの領域を光学的に読み取り、読取領域の画像情報を取得する光学読取手段と、
    前記光学読取手段によって取得した前記画像情報を分析し、印刷用紙表面の異常ノイズを検出する異常ノイズ検出手段と、
    前記異常ノイズ検出手段により検出した前記異常ノイズの状態に基づいて、少なくとも、インクジェットヘッドの吐出状態若しくは印刷状態の検出に関する設定、又は印刷補正に関する設定を変更する制御手段と、
    を備え、
    前記光学読取手段は、テストチャート以外の印刷指示された画像データに基づく画像が印刷された前記第２印刷物を読み取り、前記第２印刷物に印刷された画像の読取データを取得し、
    前記異常ノイズ検出手段は、前記第２印刷物から読み取った読取データと、前記印刷指示された画像データとの差分を演算し、差分画像の周波数解析から、前記異常ノイズを検出するインクジェット印刷装置。
17. 前記差分画像から検出する特性は、印刷濃度及び色の差異であり、
    前記制御手段は、前記異常ノイズ検出手段により検出した異常ノイズの状態を基に、対応する印刷濃度及び色の範囲に対する印刷濃度補正に関する設定を変更する請求項１６に記載のインクジェット印刷装置。
18. 前記差分画像から検出する特性は、用紙搬送方向と平行な方向に伸びる筋状の濃度ムラ及び／又は色ムラである請求項１６に記載のインクジェット印刷装置。
19. 前記異常ノイズ検出手段により検出された前記異常ノイズの状態に関する情報をユーザに通知する情報通知手段を備える請求項１から１８のいずれか一項に記載のインクジェット印刷装置。
20. 前記異常ノイズの状態に関する情報には、ノイズの程度、異常の種類、頻度、空間周波数、及び分布の偏りのうち少なくとも一つの情報が含まれる請求項１９に記載のインクジェット印刷装置。
21. 前記通知には、少なくとも補正処理に対する推奨操作方法又は推奨設定方法のいずれかの情報が含まれる請求項２０に記載のインクジェット印刷装置。
22. 前記検出に関する設定には、テストチャート印刷条件、検出アルゴリズム、及び検出用閾値のうち少なくとも一つの設定が含まれる請求項１から２１のいずれか一項に記載のインクジェット印刷装置。
23. 前記印刷補正には、印刷濃度補正、印刷濃度ムラ補正、及び吐出不良補正のうち少なくとも一つが含まれる請求項１から２２のいずれか一項に記載のインクジェット印刷装置。
24. 前記印刷補正に関する設定には、補正処理の補正量、補正条件、補正に用いる閾値、及び補正アルゴリズムのうち少なくとも一つの設定が含まれる請求項１から２３のいずれか一項に記載のインクジェット印刷装置。
25. 前記異常ノイズは、印刷用紙の表面の凹凸、異物、表面粗さ、汚れ、印刷用紙の厚みの不均一性、及び紙繊維の不均一性のうち少なくとも一つに起因するノイズである請求項３、７、１１、１３、及び１６のいずれか一項に記載のインクジェット印刷装置。
26. 前記異常ノイズは、インクの着弾干渉に起因するノイズを含む請求項１から２５のいずれか一項に記載のインクジェット印刷装置。
27. 印刷用紙の未印刷領域、又はテストチャートが印刷された第１印刷物におけるテストチャート印刷領域、又はテストチャート以外の画像が印刷された第２印刷物における画像印刷領域の少なくともいずれかの領域を光学的に読み取り、読取領域の画像情報を取得する光学読取工程と、
    前記光学読取工程によって取得した前記画像情報を分析し、印刷用紙表面の異常ノイズを検出する異常ノイズ検出工程と、
    前記異常ノイズ検出工程により検出した前記異常ノイズの状態に基づいて、少なくとも、インクジェットヘッドの吐出状態若しくは印刷状態の検出に関する設定、又は印刷補正に関する設定を変更する制御工程と、
    を備え、
    前記光学読取工程によって取得する前記画像情報は、印刷用紙の白地の読取データであり、
    前記異常ノイズ検出工程は、前記白地の読取データから、印刷用紙の表面の凹凸、異物、表面粗さ、汚れ、印刷用紙の厚みの不均一性、及び紙繊維の不均一性のうち少なくとも一つに起因する前記異常ノイズを検出する構成であり、
    前記異常ノイズ検出工程は、前記未印刷領域の読み取りによって得られた印刷用紙の白地の読取データから前記白地の読取値の平均値である白地読取平均値を求め、前記白地の読取値と前記白地読取平均値の差分の絶対値が第１閾値を超える読取画素を前記異常ノイズの画素として検出するインクジェット印刷制御方法。
28. 印刷用紙の未印刷領域、又はテストチャートが印刷された第１印刷物におけるテストチャート印刷領域、又はテストチャート以外の画像が印刷された第２印刷物における画像印刷領域の少なくともいずれかの領域を光学的に読み取り、読取領域の画像情報を取得する光学読取工程と、
    前記光学読取工程によって取得した前記画像情報を分析し、印刷用紙表面の異常ノイズを検出する異常ノイズ検出工程と、
    前記異常ノイズ検出工程により検出した前記異常ノイズの状態に基づいて、少なくとも、インクジェットヘッドの吐出状態若しくは印刷状態の検出に関する設定、又は印刷補正に関する設定を変更する制御工程と、
    を備え、
    前記第１印刷物は前記未印刷領域を有しており、前記第１印刷物を１回読み取ることで前記未印刷領域と前記テストチャート印刷領域の読み取りが行われ、
    前記異常ノイズ検出工程は、前記未印刷領域の読み取りによって得られた印刷用紙の白地の読取データから前記白地の読取値の平均値である白地読取平均値を求め、前記白地の読取値と前記白地読取平均値の差分の絶対値が第１閾値を超える読取画素を前記異常ノイズの画素として検出するインクジェット印刷制御方法。
29. 印刷用紙の未印刷領域、又はテストチャートが印刷された第１印刷物におけるテストチャート印刷領域、又はテストチャート以外の画像が印刷された第２印刷物における画像印刷領域の少なくともいずれかの領域を光学的に読み取り、読取領域の画像情報を取得する光学読取工程と、
    前記光学読取工程によって取得した前記画像情報を分析し、印刷用紙表面の異常ノイズを検出する異常ノイズ検出工程と、
    前記異常ノイズ検出工程により検出した前記異常ノイズの状態に基づいて、少なくとも、インクジェットヘッドの吐出状態若しくは印刷状態の検出に関する設定、又は印刷補正に関する設定を変更する制御工程と、
    を備え、
    前記光学読取工程は、前記第１印刷物の前記テストチャート印刷領域を読み取り、前記テストチャートの読取データを取得する構成であり、
    前記異常ノイズ検出工程は、前記テストチャートの読取データから、前記テストチャートにおける同一濃度部分の画像の読取値の平均値である同一濃度画像読取平均値を求め、前記同一濃度部分の画像の読取値と前記同一濃度画像読取平均値の差分の絶対値が第５閾値を超える読取画素を前記異常ノイズの画素として検出するインクジェット印刷制御方法。
30. 印刷用紙の未印刷領域、又はテストチャートが印刷された第１印刷物におけるテストチャート印刷領域、又はテストチャート以外の画像が印刷された第２印刷物における画像印刷領域の少なくともいずれかの領域を光学的に読み取り、読取領域の画像情報を取得する光学読取工程と、
    前記光学読取工程によって取得した前記画像情報を分析し、印刷用紙表面の異常ノイズを検出する異常ノイズ検出工程と、
    前記異常ノイズ検出工程により検出した前記異常ノイズの状態に基づいて、少なくとも、インクジェットヘッドの吐出状態若しくは印刷状態の検出に関する設定、又は印刷補正に関する設定を変更する制御工程と、
    を備え、
    前記光学読取工程は、前記第１印刷物の前記テストチャート印刷領域を読み取り、前記テストチャートの読取データを取得する構成であり、
    吐出不良検出用テストチャートが印刷された前記第１印刷物が前記光学読取工程によって読み取られ、
    前記異常ノイズ検出工程は、前記吐出不良検出用テストチャートのパターン形状から前記異常ノイズを検出する構成であり、
    前記吐出不良検出用テストチャートは、前記インクジェットヘッドの複数のノズルを用いて印刷された複数のラインを含み、前記複数のラインの各々は、前記複数のノズルの各々がそれぞれ単独で連続吐出を行うことによって印刷された線分であり、
    前記異常ノイズ検出工程は、前記吐出不良検出用テストチャートに含まれる前記ラインの形状を解析して、部分的湾曲を持つライン、局所的な濃度変動が生じたライン、又は局所的なインク滲みが生じたラインとなるノズルの数が規定個数を超えた場合に、前記印刷用紙表面の前記異常ノイズと判断し、
    前記制御工程は、前記異常ノイズ検出工程により検出した前記異常ノイズの状態に基づいて、吐出不良補正の補正処理の補正量、補正条件、閾値、補正アルゴリズム、テストチャート印刷回数、及び前記吐出不良検出用テストチャートのうち少なくともいずれかを変更するインクジェット印刷制御方法。
31. 印刷用紙の未印刷領域、又はテストチャートが印刷された第１印刷物におけるテストチャート印刷領域、又はテストチャート以外の画像が印刷された第２印刷物における画像印刷領域の少なくともいずれかの領域を光学的に読み取り、読取領域の画像情報を取得する光学読取工程と、
    前記光学読取工程によって取得した前記画像情報を分析し、印刷用紙表面の異常ノイズを検出する異常ノイズ検出工程と、
    前記異常ノイズ検出工程により検出した前記異常ノイズの状態に基づいて、少なくとも、インクジェットヘッドの吐出状態若しくは印刷状態の検出に関する設定、又は印刷補正に関する設定を変更する制御工程と、
    を備え、
    前記光学読取工程は、前記第２印刷物の前記画像印刷領域を読み取り、前記第２印刷物に印刷された画像の読取データを取得し、
    前記異常ノイズ検出工程は、前記第２印刷物の読み取りによって得られた印刷画像の読取データから均一濃度領域であるベタ領域を抽出し、前記ベタ領域の周波数解析を行うことで、前記異常ノイズを検出するインクジェット印刷制御方法。
32. 印刷用紙の未印刷領域、又はテストチャートが印刷された第１印刷物におけるテストチャート印刷領域、又はテストチャート以外の画像が印刷された第２印刷物における画像印刷領域の少なくともいずれかの領域を光学的に読み取り、読取領域の画像情報を取得する光学読取工程と、
    前記光学読取工程によって取得した前記画像情報を分析し、印刷用紙表面の異常ノイズを検出する異常ノイズ検出工程と、
    前記異常ノイズ検出工程により検出した前記異常ノイズの状態に基づいて、少なくとも、インクジェットヘッドの吐出状態若しくは印刷状態の検出に関する設定、又は印刷補正に関する設定を変更する制御工程と、
    を備え、
    前記光学読取工程は、テストチャート以外の印刷指示された画像データに基づく画像が印刷された前記第２印刷物を読み取り、前記第２印刷物に印刷された画像の読取データを取得し、
    前記異常ノイズ検出工程は、前記第２印刷物から読み取った読取データと、前記印刷指示された画像データとの差分を演算し、差分画像の周波数解析から、前記異常ノイズを検出するインクジェット印刷制御方法。