JP2007281613A - プリンタについてのメンテナンス要請 - Google Patents

Abstract

【課題】 プリンタを多面的に評価し、メンテナンスの必要性をユーザーに通知する。
【解決手段】 ステップＳ１９５においては、現在または将来において問題なカラーパッチＣ１〜Ｃ１２の色彩値ＣＩや粒状性指数ＧＩやバンディング指数ＢＩについてメンテナンスが必要である旨の表示をするメンテナンス要請ＭＲを作成する。さらに、ステップＳ１９５においては、現在または将来において問題なカラーパッチＣ１〜Ｃ１２の品質指標（ＣＩ，ＧＩ，ＢＩ）に基づいて総合的な評価を行い、それに基づいてメンテナンスの要否を判定する。そして、その判定結果をメンテナンス要請ＭＲにする。ステップＳ２２０にてメンテナンス要請ＭＲをＭＦＰ１０のディスプレイ１８に表示させることより、ユーザーにメンテナンスの必要性を通知する。
【選択図】 図６

Description

この発明は、プリンタについてのメンテナンス要請に関する。

従来のプリンタメンテナンスシステムにおいて、プリンタを有するクライアント側にて印刷したカラーチャートをスキャナにてスキャンすることにより、当該カラーチャートの再現色を把握するものが知られている（例えば、特許文献１、参照。）。
かかる構成においては、カラーチャートをスキャンした読取色データをプロファイル提供サーバに送信し、当該プロファイル提供サーバがプリンタのプロファイルデータを作成する。そして、当該プロファイルデータをクライアント側に返信する。これにより、当該プリンタに適合したプロファイルデータをクライアント側にて使用することができ、プリンタにおいて色の再現性を向上させることが可能であった。プリンタの色再現性が経時的に劣化する場合でも、その時点で最適なプロファイルデータに更新することができ、常にプリンタの再現色を良好に維持することが可能であった。
特開２００２−２６２１０６号公報

しかしながら、プリンタが機械的に故障した場合など、プロファイルデータの最適化だけではプリンタの印刷品質を維持することができないという問題があった。この場合、いくらプロファイルデータを更新しても、プリンタの機械的な問題が解決されないため、良好な印刷品質を得ることができない。また、印刷品質はカラーチャートの色の再現性だけでは把握しきれず、他の観点からも印刷品質の劣化を監視する必要があった。また、一般のユーザーにおいて印刷品質が調査できたとしても、その印刷品質においてメーカー等によるプリンタのメンテナンスが必要か否かを判断することが難しいという問題があった。
本発明は、上記課題にかんがみてなされたもので、プリンタを多面的に評価し、メンテナンスの必要性をユーザーに通知することを目的とする。

上記目的を達成するために、プリンタメンテナンスシステムには少なくともプリンタとスキャナとが備えられる。印刷手段は、テスト画像データに基づいて上記プリンタにてテストパターンを印刷する。これにより、上記プリンタの印刷品質が反映されたテストパターンを得ることができる。印刷された上記テストパターンは、上記スキャナにて画像入力される。品質取得手段は、上記スキャナにて画像入力した画像データに基づいて少なくとも上記テストパターンの色彩値と粒状性指数とを取得する。すなわち、プリンタの印刷品質の指標として、少なくとも上記テストパターンの色彩値と粒状性指数が取得される。品質レポート作成手段は、取得された上記色彩値と上記粒状性指数に基づいて品質レポートを作成する。そして、メンテナンス要請出力手段においては、上記品質レポートに基づいて上記プリンタについてのメンテナンス要請を出力する。ここでは、上記色彩値と上記粒状性指数との総合的な判断によって適切な上記メンテナンス要請を出力することができる。例えば、上記色彩値は正常である場合であっても、上記粒状性指数が異常である場合には、メンテナンスを要請することができる。

上記メンテナンス要請出力手段においては、上記色彩値と上記粒状性指数を所定の許容値と比較することにより、メンテナンスの要否を判定するようにしてもよい。その場合、ある絶対的な許容値に対する比較を行ってもよいし、上記プリンタの過去の印刷品質との相対的な比較を行ってもよい。さらに、上記色彩値と上記粒状性指数の過去から現在にわたる変動傾向に基づいてメンテナンスの要否を判定するようにしてもよい。例えば、異なる時期に作成された複数の上記品質レポートによれば、上記色彩値と上記粒状性指数の経時的な変動を把握することができる。例えば、過去の上記色彩値と上記粒状性指数よりも現在の上記色彩値と上記粒状性指数が悪化したか否かを把握することができ、悪化傾向が顕著な場合には、メンテナンスが必要であると判定することができる。

また、当該プリンタの最も理想的な印刷品質は、出荷時の印刷品質であると考えることができる。従って、出荷時における上記品質レポートと比較して、現在の上記色彩値と上記粒状性指数の変動がメンテナンスを要するものなのか否かを判定するようにしてもよい。例えば、出荷時から上記色彩値と上記粒状性指数が所定の許容値以上劣化した場合に、メンテナンスを要請するようにしてもよい。

本発明のプリンタメンテナンスシステムは、単一の装置において実現されて実現されてもよいし、複数の装置に各手段が分担されていてもよい。例えば、プリンタメンテナンスシステムを、通信回線を介して接続されたクライアント端末と管理サーバによって構成することもできる。上記色彩値と上記粒状性指数に基づいてメンテナンスの要否を判定するには、上記色彩値と上記粒状性指数の傾向に表れる種々の不具合のモードを把握しておく必要があり、この判定は難易度が高いものとなる。従って、プリンタの不具合についてのデータや知識を上記管理サーバにて管理し、同管理サーバにてメンテナンスの要否を判定することにより、各クライアント端末における負担を軽減することができる。

なお、上記クライアント端末は、少なくとも上記プリンタと上記スキャナが制御可能であればよく、例えば上記プリンタや上記スキャナが接続されるとともに、プリンタドライバやスキャナドライバがインストールされたパーソナルコンピュータであってもよい。また、上記クライアント端末は、上記プリンタや上記スキャナを一体的に備えられたマルチファンクションプリンタが接続されたパーソナルコンピュータであってもよい。さらに、上記マルチファンクションプリンタが上記通信回線との接続手段を有し、同マルチファンクションプリンタ単独で上記クライアント端末が実現されてもよい。また、上記管理サーバは少なくとも上記メンテナンス要請出力手段を具備すればよく、上記メンテナンス要請出力手段のほかに上記品質取得手段や上記品質レポート作成手段を有してもよい。この場合、上記クライアント端末は上記スキャナにてスキャンした画像データを上記管理サーバに送信することとなる。むろん、上記クライアント端末が上記品質レポートを作成し、同品質レポートを上記管理サーバに送信するようにしてもよい。

また、粒状性指数を取得する際に、バンディング指数を分離して取得するようにしてもよい。印刷ヘッドを主走査させて印刷を行うインクジェットプリンタにおいては、主走査方向に沿った方向にバンディングノイズが発生すると考えることができる。従って、上記画像データにおけるノイズの方向を解析することにより、バンディングに起因するバンディング指数を分離することができる。例えば、バンディング指数が大きい場合には、紙送りに問題があると推測でき、同紙送りをメンテナンスすべき旨のコメントをメンテナンス要請にて出力することができる。

むろん、以上の発明は、装置のみならず、請求項６のようなプリンタメンテナンス方法によって実現することも可能であるし、請求項７のように上記方法に従った処理を実行するプリンタメンテナンスプログラムによって実現することも可能である。また、本発明にかかる装置、方法、プログラムは単独で実施される場合もあるし、ある機器に組み込まれた状態で他の装置、方法、プログラムとともに実施されることもあるなど、発明の思想としてはこれに限らず、各種の態様を含むものであり、適宜、変更可能である。また、請求項８のようにプリンタメンテナンスシステムの一部を構成するクライアント端末においても本発明を特定することができるし、同様に請求項９のように管理サーバにおいても本発明を特定することができる。

さらに、本発明のプログラムを記録した記録媒体として提供することも可能である。このプログラムの記録媒体は、磁気記録媒体であってもよいし光磁気記録媒体であってもよいし、今後開発されるいかなる記録媒体においても全く同様に考えることができる。また、一次複製品、二次複製品などの複製段階については全く問う余地無く同等である。さらに、一部がソフトウェアであって、一部がハードウェアで実現されている場合においても発明の思想において全く異なるものではなく、一部を記録媒体上に記憶しておいて必要に応じて適宜読み込まれるような形態のものとしてあってもよい。また、必ずしも全部の機能を単独のプログラムで実現するのではなく、複数のプログラムにて実現させるようなものであってもよい。

ここでは、下記の順序に従って本発明の実施形態について説明する。
（１）プリンタメンテナンスシステムの構成
（２）メンテナンス要請処理
（３）変形例
（４）まとめ

（１）プリンタメンテナンスシステムの構成：
図１は、本発明の一実施形態にかかるプリンタメンテナンスシステムの概略構成を示している。同図において、プリンタメンテナンスシステム１は、概略、マルチファンクションプリンタ（ＭＦＰ）１０と１対のＷＡＮインターフェイス（Ｉ／Ｆ）２０ａ，２０ｂとインターネット３０と管理サーバ４０とから構成されている。ＭＦＰ１０と管理サーバ４０は、本発明の通信回線に相当するＷＡＮＩ／Ｆ２０ａ，２０ｂとインターネット３０を介して双方向通信可能に接続されている。なお、ＭＦＰ１０が本発明のクライアント端末に相当する。

図２は、ＭＦＰ１０の概略構成を示している。同図において、ＭＦＰ１０には、内部バス１０ａによって接続されたＣＰＵ１１とＲＡＭ１２とＨＤＤ１３とスキャナユニット１５とプリンタユニット１６とＬＡＮインターフェイス（Ｉ／Ｆ）１７とディスプレイ１８と操作パネル１９が備えられている。なお、ＭＦＰ１０にはパーソナルコンピュータが接続されてもよい。ＨＤＤ１３には各種プログラムデータ１３ａとテスト画像データ１３ｂが記憶されている。ＬＡＮＩ／Ｆ１７は、外部のＷＡＮインターフェイス（Ｉ／Ｆ）２０と接続されており、同ＷＡＮＩ／Ｆ２０を介してＭＦＰ１０とインターネット３０上の管理サーバ４０と接続されている。なお、モデムと電話回線を利用してインターネット３０に接続してもよい。

図３は、ＭＦＰ１０のＣＰＵ１１にて実行されるプログラムのソフトウェア構成を示している。同図において、オペレーティングシステム（Ｏ／Ｓ）が実行されており、同Ｏ／Ｓ上において品質調査プログラムＰ１とスキャナドライバＰ２とプリンタドライバＰ３が実行されている。品質調査プログラムＰ１は定期的にテスト画像データ１３ｂをプリンタドライバＰ３に出力することにより、プリンタユニット１６にてテストパターンを印刷させる印刷部Ｐ１ａと、スキャナドライバＰ２にて生成されたテストパターンの画像データから色彩値ＣＩ（Ｌ*ａ*ｂ*値）と粒状性指数ＧＩとバンディング指数ＢＩを算出する品質取得部Ｐ１ｂと、色彩値ＣＩと粒状性指数ＧＩとバンディング指数ＢＩに基づいて品質レポートＱＲを作成する品質レポート作成部Ｐ１ｃと、品質レポートＱＲを管理サーバ４０に送信するレポート送信部Ｐ１ｄと、管理サーバ４０にて作成されたメンテナンス要請ＭＲを受信する要請受信部Ｐ１ｅとから構成されている。各プログラムＰ１〜Ｐ３および各モジュールＰ１ａ〜Ｐ１ｅが実行する機能はメンテナンス要請処理において詳細に説明する。

図４は、管理サーバ４０の概略構成を示している。同図において、管理サーバ４０には、内部バス４０ａによって接続されたＣＰＵ４１とＲＡＭ４２とＨＤＤ４３とＬＡＮＩ／Ｆ４７が備えられている。ＨＤＤ４３にはプログラムデータ４３ａとレポートデータベース（ＤＢ）４３ｂが記憶されている。ＬＡＮＩ／Ｆ４７は、外部のＷＡＮＩ／Ｆ２０ｂと接続されており、同ＷＡＮＩ／Ｆ２０ｂを介してインターネット３０と接続されている。

図５は、管理サーバ４０のＣＰＵ４１にて実行されるプログラムのソフトウェア構成を示している。同図において、オペレーティングシステム（Ｏ／Ｓ）が実行されており、同Ｏ／Ｓ上においてメンテナンス要請プログラムＰ４が実行されている。メンテナンス要請プログラムＰ４は、ＭＦＰ１０から品質レポートＱＲを受信するレポート受信部Ｐ４ａと、受信した品質レポートＱＲとレポートＤＢ４３ｂに基づいてメンテナンス要請ＭＲを作成するメンテナンス要請作成部Ｐ４ｂと、作成したメンテナンス要請ＭＲをＭＦＰ１０に送信する要請送信部Ｐ４ｃとから構成されている。各モジュールＰ４ａ〜Ｐ４ｃが実行する機能はメンテナンス要請処理において詳細に説明する。

（２）メンテナンス要請処理：
図６は、メンテナンス要請処理の流れを示している。ステップＳ１００においてはＭＦＰ１０における印刷部Ｐ１ａが現在の時刻を取得し、前回品質レポートＱＲを作成してから所定期間経過したかどうかを判定する。例えば、前回品質レポートＱＲを作成してから半年間経過したかどうかを判定する。そして、半年以上経過していない場合には、品質レポートＱＲの作成が不要であるとして、処理を終了させる。一方、半年以上経過している場合には、ステップＳ１１０において印刷部Ｐ１ａがテストパターンの印刷をプリンタユニット１６にて行わせる。印刷部Ｐ１ａはテスト画像データ１３ｂをＨＤＤ１３から取得するとともに、このテスト画像データ１３ｂをプリンタドライバＰ３に受け渡す。すると、プリンタドライバＰ３は印刷に必要な解像度変換処理や色変換処理やハーフトーン処理やマイクロウィーブ処理を順次行って印刷データを作成し、同印刷データをプリンタユニット１６に出力する。本実施形態においてプリンタユニット１６はインクジェット方式を採用しており、Ｃ（シアン）Ｍ（マゼンタ）Ｙ（イエロー）Ｋ（ブラック）ｌｃ（ライトシアン）ｌｍ（ライトマゼンタ）インクのインク滴を印刷媒体に吐出することにより、カラー印刷画像を形成する。

図７は、印刷時のプリンタユニット１６の構成を概略的に示している。同図において、プリンタユニット１６は印刷ヘッド１６ａを備えており、印刷ヘッド１６ａは下方に多数のインクノズルＮを備えている。このインクノズルＮからインク滴を吐出させながら印刷ヘッド１６ａをキャリッジレール１６ｂに沿って主走査させる。プリンタユニット１６は紙送りローラ１６ｃを備えており、同紙送りローラ１６ｃを駆動させることにより印刷用紙を副走査させる。以上の構成により、印刷用紙上の任意の箇所にインク滴を着弾させインクドットを形成することができる。そして、多数のインクドットを印刷用紙上の適切な位置に配列することにより、任意のカラー画像を印刷用紙上に形成することができる。また、印刷ヘッド１６ａを一方向に主走査させるときに限りインク滴を吐出することを単方向印刷といい、印刷ヘッド１６ａを双方に主走査させるときに限りインク滴を吐出することを双方向印刷という。各インクドットの配列は基本的にハーフトーンデータに基づくが、印刷ヘッド１６ａの移動誤差や紙送り誤差やインクノズルＮからのインク飛翔誤差等や双方向印刷における吐出タイミング誤差等によって意図しない位置にインクドットが形成され、粒状性を悪化させる。

図８は、ステップＳ１１０にて印刷されるテストパターンの一例を示している。同図において、ＣＭＹＫｌｃｌｍの各インク単独のインクドットでそれぞれ形成される１２個のカラーパッチＣ１〜Ｃ１２と、略等量のＣＭＹインクのインクドットで形成されるコンポジットグレーの２個のカラーパッチＣ１３，Ｃ１４がそれぞれ矩形状に形成されている。カラーパッチＣ１〜Ｃ６とカラーパッチＣ７〜Ｃ１２はともにＣＭＹＫｌｃｌｍ単独のインクドットによって形成されるが、カラーパッチＣ１〜Ｃ６は単方向印刷で形成され、カラーパッチＣ７〜Ｃ１２は双方向印刷によって形成される。同様にカラーパッチＣ１３は単方向印刷で形成され、カラーパッチＣ１４は双方向印刷によって形成される。なお、ステップＳ１１０においてテストパターンを印刷するにあたり、ディスプレイ１８にてテストパターンの印刷中である旨を表示し、ユーザーに通知するようにしてもよい。また、テストパターンの印刷可否を操作パネル１９にてユーザーから受け付けるようにしてもよい。

ステップＳ１２０においてはスキャナユニット１５にてテストパターンのスキャンを行う。スキャナユニット１５はフラットベッド式の原稿台を有しており、同原稿台にテストパターンを載置し、スキャンを行う。スキャン時においてはスキャナドライバＰ２によってテストパターンを照明するための制御と、ラインセンサを走査させるための制御と、ラインセンサにて線状の画像データを取得するための制御と、線状の画像データをラインセンサの走査位置に応じて平面状の画像データに結合させるための制御が行われる。これにより、テストパターンを画像入力することができ、同テストパターンの画像データを得ることができる。なお、スキャンの解像度は、ハーフトーデータの解像度よりも高解像度とされる。

ステップＳ１３０においては、品質取得部Ｐ１ｂがテストパターンの画像データをスキャナドライバＰ２から受け取るとともに、同画像データに基づいて各カラーパッチＣ１〜Ｃ１４の色彩値ＣＩを算出する。本実施形態においてスキャナユニット１５はＲＧＢの画像入力素子で構成されるラインセンサを具備しており、スキャナドライバＰ２ではＲＧＢ画像データが生成される。ステップＳ１３０ではスキャナユニット１５のソースプロファイルを使用して、各画素のＲＧＢ値をＬ*ａ*ｂ*値に変換する。そして、各カラーパッチＣ１〜Ｃ１４を構成する画素の平均のＬ*ａ*ｂ*値を算出し、それぞれカラーパッチＣ１〜Ｃ１４の色彩値ＣＩとする。平均のＬ*ａ*ｂ*値を算出するにあたっては、各カラーパッチＣ１〜Ｃ１４の外周付近の画素を除外して周囲の色の影響を抑制しもよい。ステップＳ１４０においては、品質取得部Ｐ１ｂが各カラーパッチＣ１〜Ｃ１４の粒状性指数ＧＩおよびバンディング指数ＢＩを算出する。

図９は、粒状性指数ＧＩおよびバンディング指数ＢＩを算出する処理の流れを示している。同図において、ステップＳ１４１では、ステップＳ１３０にて変換したＬ*ａ*ｂ*値の画像データの明度Ｌ*成分を抽出することにより、印刷媒体上における明度分布の画像データＬ（ｘ，ｙ）を取得する。ステップＳ１４２においては、粒状性指数ＧＩとバンディング指数ＢＩを算出するカラーパッチＣ１〜Ｃ１４のいずれかを選択し、選択したカラーパッチＣ１〜Ｃ１４に属する画素について明度分布Ｌ（ｘ，ｙ）を取得する。

図１０は粒状性指数ＧＩとバンディング指数ＢＩを算出する様子を説明している。本実施形態において、粒状性指数ＧＩとバンディング指数ＢＩは画像の明度を空間周波数（cycle/mm）で評価する。このために、まず図１０の左端に示す明度Ｌ（ｘ，ｙ）に対してＦＦＴ（Fast Fourier Transformation）を実施する（ステップＳ１４３）。図９，図１０においては得られた空間周波数のスペクトルをＳ（ｕ，ｖ）として示している。なお、スペクトルＳ（ｕ，ｖ）は実部Ｒｅ（ｕ，ｖ）と虚部Ｉｍ（ｕ，ｖ）とからなり、Ｓ（ｕ，ｖ）＝Ｒｅ（ｕ，ｖ）＋ｊＩｍ（ｕ，ｖ）である。このスペクトルＳ（ｕ，ｖ）はウイナースペクトラムに相当する。

ここで、（ｕ，ｖ）は（ｘ，ｙ）の逆空間の次元を持つが、本実施形態において（ｘ，ｙ）は座標として定義され、実際の長さの次元に対応させるにはスキャナの解像度等を考慮しなければならない。従って、Ｓ（ｕ，ｖ）を空間周波数の次元で評価する場合も次元の変換が必要である。そこで、まず、座標（ｕ，ｖ）に対応した空間周波数の大きさｆ（ｕ，ｖ）を算出する。すなわち、主走査方向の最低周波数ｅ_uはＸ解像度／２５．４，副走査方向の最低周波数ｅ_vはＹ解像度／２５．４と定義される。なお、Ｘ解像度，Ｙ解像度はスキャナがスキャンした際の解像度である。なお、ここでは１インチを２５．４ｍｍとしている。各走査方向の最低周波数ｅ_u，ｅ_vが算出されれば、任意の座標（ｕ，ｖ）における空間周波数の大きさｆ（ｕ，ｖ）は（（ｅ_u・ｕ）²＋（ｅ_v・ｖ）²））^1/2として算出することが可能になる。

一方、人間の目は、空間周波数の大きさｆ（ｕ，ｖ）に応じて明度に対する感度が異なり、当該視覚の空間周波数特性は、例えば、図１０の中央下部に示すＶＴＦ（ｆ）のような特性である。この図１０におけるＶＴＦ（ｆ）はＶＴＦ（ｆ）＝５．０５×ｅｘｐ（−０．１３８・ｄ・π・ｆ／１８０）×（１−ｅｘｐ（−０．１・ｄ・π・ｆ／１８０））である。なお、ここでｄは印刷物と目の距離でありｆは上記空間周波数の大きさｆである。このｆは上述（ｕ，ｖ）の関数として表現されているので、視覚の空間周波数特性ＶＴＦは（ｕ，ｖ）の関数ＶＴＦ（ｕ，ｖ）とすることができる。

上述のスペクトルＳ（ｕ，ｖ）に対してこのＶＴＦ（ｕ，ｖ）を乗じれば、視覚の空間周波数特性を考慮した状態でスペクトルＳ（ｕ，ｖ）を評価することができる。また、この評価を積分すればサブ画素平面全体について空間周波数を評価することができる。そこで、本実施形態においては、ステップＳ１４５〜Ｓ１４８の処理で積分までの処理を行っており、まず、（ｕ，ｖ）を双方とも”０”に初期化し（ステップＳ１４５）、ある座標（ｕ，ｖ）での空間周波数ｆ（ｕ，ｖ）を算出する（ステップＳ１４６）。また、この空間周波数ｆにおけるＶＴＦを算出する（ステップＳ１４７）。

ＶＴＦが得られたら、当該ＶＴＦの２乗とスペクトルＳ（ｕ，ｖ）の２乗とを乗じ、積分結果を代入するための変数Ｐｏｗとの和を算出する（ステップＳ１４８）。すなわち、スペクトルＳ（ｕ，ｖ）は実部Ｒｅ（ｕ，ｖ）と虚部Ｉｍ（ｕ，ｖ）とを含むので、その大きさを評価するため、まず、ＶＴＦの２乗とスペクトルＳ（ｕ，ｖ）の２乗とによって積分を行う。そして、座標（ｕ，ｖ）のすべてについて以上の処理を実施したか否かを判別し（ステップＳ１４９）、全座標（ｕ，ｖ）について処理を終了したと判別されなければ、未処理の座標（ｕ，ｖ）を抽出してステップＳ１４６以降の処理を繰り返す。なお、ＶＴＦは図１０に示すように空間周波数の大きさが大きくなると急激に小さくなってほぼ”０”となるので、座標（ｕ，ｖ）の値域を予め所定の値以下に制限することにより必要充分な範囲で計算を行うことができる。

ここで、ステップＳ１４９において判断する積分区間を設定することによりカラーパッチＣ１〜Ｃ１４の粒状性指数ＧＩとバンディング指数ＢＩを算出することができる。粒状性指数ＧＩはカラーパッチＣ１〜Ｃ１４の全ノイズ量が反映された指数であるため、座標（ｕ，ｖ）全体について積分を行うことにより得られる。一方、バンディング指数ＢＩは印刷ヘッド１６ａの主走査方向に沿った方向に発生するバンディングノイズ量が反映されるようにｖ軸に沿った狭い領域の積分区間を設定する。バンディングノイズは主走査方向に沿って生じるため、その空間周波数スペクトルは主走査方向に直交するｖ軸に沿った領域に現れると考えることができるからである。従って、当該領域についてのみの積分区間を設定することにより、全ノイズのうちバンディングノイズ成分を抽出することができる。

積分が終了したら、それぞれの領域についての積分値ＰｏｗについてＰｏｗ^1/2／全画素数を算出する（ステップＳ１５０）。すなわち、積分値Ｐｏｗの平方根によって上記スペクトルＳ（ｕ，ｖ）の大きさの次元に戻すとともに、各領域の画素数で除して規格化する。全領域についての積分値Ｐｏｗについては全画素数で除算し、バンディングノイズ成分を抽出した積分値Ｐｏｗについてはｖ軸に沿った領域の画素数で除算する。この規格化により、元のハーフトーンデータの画素数に依存しない客観的な指数（図１０のＩｎｔ）を算出している。本実施形態においては、さらに、印刷物全体の明度による影響を考慮した補正を行って粒状性指数ＧＩとバンディング指数ＢＩを算出している。すなわち、本実施形態においては、空間周波数のスペクトルが同じであっても印刷物全体が明るい場合と暗い場合とでは人間の目に異なった印象を与え、全体が明るい方が粒状性を感じやすいものとして補正を行う。このため、まず、各積分区間の画素について明度Ｌ（ｘ，ｙ）を足し合わせ、その画素数で除することにより、各積分区間の明度の平均Ａｖｅを算出する（ステップＳ１５１）。

そして、各積分区間の明るさによる補正係数ａ（Ｌ）をａ（Ｌ）＝（（Ａｖｅ＋１６）／１１６）^0.8と定義し、この補正係数ａ（Ｌ）を算出（ステップＳ１５２）するとともに上記Ｉｎｔに乗じて粒状性指数ＧＩおよびバンディング指数ＢＩとする（ステップＳ１５３）。なお、補正係数ａ（Ｌ）は、上述した明度補正項ａ_Lに相当する。また、補正係数としては、明度の平均によって係数の値が増減する関数であればよく、他にも種々の関数を採用可能である。むろん、粒状性指数ＧＩおよびバンディング指数ＢＩを評価する成分は明度成分に限られず、色相、彩度成分を考慮して空間周波数を評価してもよいし、色彩値として、明度成分，赤−緑成分，黄−青成分を算出し、それぞれをフーリエ変換した後、各色成分ごとに予め定義された視覚の空間周波数特性を乗じてＧＩを算出してもよい。

以上によりステップＳ１４２にて選択したカラーパッチＣ１〜Ｃ１４についての粒状性指数ＧＩおよびバンディング指数ＢＩが算出されたこととなり、ステップＳ１５４ではすべてのカラーパッチＣ１〜Ｃ１４についての選択が完了したかどうかが判定される。すべて完了していない場合には、ステップＳ１４２に戻り次のカラーパッチＣ１〜Ｃ１４についての粒状性指数ＧＩおよびバンディング指数ＢＩを算出する処理（Ｓ１４３〜Ｓ１５３）を繰り返し実行する。これにより、すべてのカラーパッチＣ１〜Ｃ１４についての粒状性指数ＧＩおよびバンディング指数ＢＩを算出させることができる。ステップＳ１６０においては品質レポート作成部Ｐ１ｃが品質レポートＱＲを作成する。

品質レポートＱＲには各カラーパッチＣ１〜Ｃ１４について色彩値ＣＩと粒状性指数ＧＩとバンディング指数ＢＩが対応づけて記憶されたテーブルデータである。また、品質レポートＱＲには、ステップＳ１１０にてテストパターンを印刷したときの印刷日時や印刷用紙やＭＦＰ１０の製造シリアル番号が対応づけて記憶される。品質レポートＱＲはプリンタユニット１６にて印刷してもよいし、ディスプレイ１８にて表示してもよい。そうすればユーザーが各カラーパッチＣ１〜Ｃ１４の色やノイズ量を把握することができる。しかしながら、色彩値ＣＩと粒状性指数ＧＩとバンディング指数ＢＩをユーザーが把握することができても、これらの数値のよしあしを一般のユーザーが判断することは困難である。

そこで、ステップＳ１７０においては、レポート送信部Ｐ１ｄがＷＡＮＩ／Ｆ２０ａ，２０ｂとインターネット３０を介して品質レポートＱＲを管理サーバ４０に送信する。ステップＳ１８０においては、管理サーバ４０において実行されているレポート受信部Ｐ４ａが品質レポートＱＲを取得する。ステップＳ１９０においてはメンテナンス要請作成部Ｐ４ｂが受信した品質レポートＱＲおよびレポートＤＢ４３ｂに基づいてメンテナンス要請ＭＲを作成する。

図１１は、メンテナンス要請作成処理の流れを示している。同図において、ステップＳ１９１においては受信した品質レポートＱＲからＭＦＰ１０の製造シリアル番号を取得し、その製造シリアル番号について過去に記憶された品質レポートＱＲをレポートＤＢ４３ｂから検索する。管理サーバ４０はインターネット３０に接続することにより不特定多数のＭＦＰ等から品質レポートＱＲを受信することができ、多数の製造シリアル番号について品質レポートＱＲが蓄積されることとなる。なお、レポートＤＢ４３ｂは製造シリアル番号ごとに多数の品質レポートＱＲが蓄積されたデータベースである。上述したとおりステップＳ１００を実行することにより定期的に品質レポートＱＲが作成されるため、当該ＭＦＰ１０について時間周期的な品質レポートＱＲを得ることができる。

ステップＳ１９２においては現在の品質レポートＱＲにおける各カラーパッチＣ１〜Ｃ１４の色彩値ＣＩと粒状性指数ＧＩとバンディング指数ＢＩをそれぞれ所定の許容値と比較し、問題のある色彩値ＣＩと粒状性指数ＧＩとバンディング指数ＢＩを検索する。例えば、現在の品質レポートＱＲについての色彩値ＣＩの基準値からのずれを算出し、そのずれが所定の許容値（例えば、色差ΔＥが０．５）よりも大きい場合にメンテナンスの必要があると判定することができる。なお、基準値は非機器依存色空間で特定される各カラーパッチＣ１〜Ｃ１４の理想的な色彩値であり、例えば元のテスト画像データ１３ｂと同画像データ１３ｂが適用する表色空間のカラープロファイルを利用して特定することができる。粒状性指数ＧＩとバンディング指数ＢＩは大きいほど品質が悪いため、これらが所定の許容値よりも大きい場合に問題があると判定する。以上のステップＳ１９２によれば、どのカラーパッチＣ１〜Ｃ１４のどの品質指標（ＣＩ，ＧＩ，ＢＩ）が問題となっているかを判定することができる。

次に、ステップＳ１９３においては、当該ＭＦＰ１０についての過去および現在の品質レポートＱＲに基づいて、将来、問題となりそうな色彩値ＣＩと粒状性指数ＧＩとバンディング指数ＢＩを検索する。定期的な品質レポートＱＲが得られるため、各カラーパッチＣ１〜Ｃ１４についての色彩値ＣＩと粒状性指数ＧＩとバンディング指数ＢＩの経時的な推移を得ることができる。従って、悪化傾向であれば、将来、問題となると予測することができる。レポートＤＢ４３ｂにおいては、出荷直前にＭＦＰ１０のメーカーが作成した品質レポートＱＲが記憶されている。メーカーにおいても上述した処理と同様の処理によって品質レポートＱＲを作成すればよい。通常、管理サーバ４０はメーカーが運用するため、出荷直前の品質レポートＱＲは出荷検査結果の一部として作成され、レポートＤＢ４３ｂに記憶させておくことができる。なお、ＭＦＰ１０による出荷直前の印刷品質が一定の性能基準を満足していることを前提とすれば、色彩値ＣＩと粒状性指数ＧＩとバンディング指数ＢＩについての性能基準を初期の品質レポートＱＲとして適用してもよい。

図１２は、いずれかのカラーパッチＣ１〜Ｃ１４の粒状性指数ＧＩの推移を示している。同図において、現在において粒状性指数ＧＩは許容値に達していないものの、過去から現在にわたる粒状性指数ＧＩの傾きから、粒状性指数ＧＩが半年以内に許容値を上回ることが予測できる。すなわち、ステップＳ１９３では、色彩値ＣＩや粒状性指数ＧＩやバンディング指数ＢＩの推移に基づいて、将来の推移の予測直線または予測曲線を作成し、これらが今後半年間の間に許容値に達するか否かを判定する。以上のステップＳ１９３によれば、どのカラーパッチＣ１〜Ｃ１４のどの品質指標（ＣＩ，ＧＩ，ＢＩ）が将来問題となるかを判定することができる。

ステップＳ１９４においては、ステップＳ１９２，Ｓ１９３において現在または将来において問題と判定されたカラーパッチＣ１〜Ｃ１４の品質指標（ＣＩ，ＧＩ，ＢＩ）に基づいて総合的な判定を行う。すなわち、問題な各カラーパッチＣ１〜Ｃ１４の品質指標（ＣＩ，ＧＩ，ＢＩ）の組合せに応じてメーカーによるメンテナンスの要否の判定を行う。例えば、特定のインクを使用するカラーパッチＣ１〜Ｃ１２を使用する色彩値ＣＩや粒状性指数ＧＩやバンディング指数ＢＩが現在または将来において問題である場合には、当該特定のインクのみに影響を与える因子に不具合が生じていると考えることができる。Ｃインクのみ使用するカラーパッチＣ１，Ｃ７の色彩値ＣＩや粒状性指数ＧＩやバンディング指数ＢＩが問題である場合、Ｃインクを吐出するインクノズルＮがインク詰まりを起こしていたり、飛翔曲がりが生じていたり、Ｃインク自体が不良であることが予測される。単色のカラーパッチＣ１〜Ｃ１２を印刷することにより、問題のあるインクを容易に特定することができる。

さらに、粒状性指数ＧＩやバンディング指数ＢＩが正常であり、色彩値ＣＩのみが問題な場合には、Ｃインク滴の着弾位置には問題がないと推測でき、Ｃインク自体が不良であると予測できる。さらに、インクの交換することにより問題が解消でき、メーカーにおいてメンテナンスを行う必要性はないと判断することができる。一方、粒状性指数ＧＩやバンディング指数ＢＩも異常であることによって、インクノズルＮがインク詰まりを起こしていたり、飛翔曲がりが生じている予測される場合には、印刷ヘッド１６ａの交換が必要となる。従って、この場合は、メーカーにメンテナンスを依頼する必要性があると判定することができる

特定のインクを使用したカラーパッチＣ１〜Ｃ１２のみでなく、インクを全体的に使用するカラーパッチＣ１３，Ｃ１４の色彩値ＣＩと粒状性指数ＧＩとバンディング指数ＢＩが問題となる場合、各インクの吐出系の問題でなく、例えば紙送り誤差や印刷ヘッド１６ａの駆動誤差等の全体的な問題が生じていると判断することができる。特に、バンディング指数ＢＩが大きい場合には、紙送り誤差が生じていると判断することができる。従って、この場合には、紙送りローラ等の紙送り系の交換をするためにメーカーにメンテナンスを依頼する必要があると判定することができる。

さらに、単方向印刷によるカラーパッチＣ１〜Ｃ６の色彩値ＣＩや粒状性指数ＧＩが問題でなく、双方向印刷によるカラーパッチＣ７〜Ｃ１２の色彩値ＣＩや粒状性指数ＧＩが問題である場合には、往動時と復動時におけるインク吐出タイミングの調整が適切でないと推測することができる。この場合にも、吐出タイミングの調整が必要となるため、メーカーにメンテナンスを依頼する必要があると判定することができる。すなわち、ステップＳ１９４では、現在または将来において問題な品質指標（ＣＩ，ＧＩ，ＢＩ）の組合せに基づいて、不具合の要因を特定するとともに、その要因に応じてメーカーによるメンテナンスの要否を判定する。以上において示した判定は一例に過ぎない。ステップＳ１９５においては、ステップＳ１９４の判定を反映させてメンテナンス要請ＭＲを作成する。

図１３は、メンテナンス要請ＭＲの内容を示している。同図において、現在または将来において問題な事項が列挙されるとともに、ステップＳ１９４によって得られたメーカーメンテナンスの必要性の有無や、予測される不具合の要因等を示すコメントがメンテナンス要請ＭＲに格納される。メンテナンス要請ＭＲは、これらの記述内容が再生可能なテキストデータまたは画像データである。なお、将来、問題になると予測された項目に関して、あとどれだけの期間が経過すると、色彩値ＣＩや粒状性指数ＧＩやバンディング指数ＢＩが許容できなくなるかを図１２に示した推移に基づいて予測し、その期限を追記するようにしてもよい。また、メーカーのメンテナンスが必要な場合には、窓口の連絡先等を追記するようにしてもよい。ステップＳ２００においては、レポート送信部Ｐ１ｄがメンテナンス要請ＭＲをＭＦＰ１０に送信する。

ステップＳ２１０では、ＭＦＰ１０にて実行される要請受信部Ｐ１ｅがメンテナンス要請ＭＲを受信する。さらに、ステップＳ２２０では、要請受信部Ｐ１ｅが受信したメンテナンス要請ＭＲをディスプレイ１８にて表示させる。むろん、プリンタユニット１６にてメンテナンス要請ＭＲを印刷してもよい。いずれにしても、ステップＳ１９４，Ｓ１９５にて作成したメンテナンス要請ＭＲをユーザーが確認することができ、各項目（ＣＩ，ＧＩ，ＢＩ）に関するメンテナンスの要否と、メンテナンスが必要である場合の原因やメーカーによるメンテナンスの必要性を知識の少ないユーザーでも認知することが可能となる。

（３）変形例：
図１４は、変形例にかかるプリンタメンテナンスシステムの概略構成を示している。同図において、プリンタメンテナンスシステムが前実施形態と同様にＭＦＰ１０と管理サーバ４０によって構成されている。ただし、本変形例においてＭＦＰ１０から管理サーバ４０に対して、品質レポートＱＲではなく、テストパターンをスキャンして得られた画像データが送信される点において相違している。本実施形態においては、ＭＦＰ１０はスキャンした画像データの生成までを担当し、色彩値ＣＩや粒状性指数ＧＩやバンディング指数ＢＩの算出以降の処理は管理サーバ４０が実行する。すなわち、本変形例において品質レポート作成部Ｐ１ｃが管理サーバ４０にて機能することとなる。このようにすることにより、ＭＦＰ１０における処理負担を軽減することができる。

図１５は、別の変形例にかかるプリンタメンテナンスシステムの概略構成を示している。同図において、ＭＦＰが外部に接続されていないとともに、ＭＦＰにて品質調査プログラムＰ１とスキャナドライバＰ２とプリンタドライバＰ３とメンテナンス要請プログラムＰ４が実行可能となっている。上述した実施形態において管理サーバ４０が実行していたメンテナンス要請プログラムＰ４をＭＦＰにて実行させることにより、ＭＦＰが外部との通信を行わなくても、ユーザーにメンテナンス要請ＭＲを提供することが可能となる。レポートＤＢ４３ｂもＭＦＰが備える記憶装置に記憶され、当該ＭＦＰについての品質レポートＱＲのみが順次蓄積されていく。

図１６は、さらに別の変形例にかかるプリンタメンテナンスシステムの概略構成を示している。同図において、汎用のパーソナルコンピュータ５０に対してＭＦＰ１０が接続されており、パーソナルコンピュータ５０にて品質調査プログラムＰ１とスキャナドライバＰ２とプリンタドライバＰ３とインターネットに対するインターフェイスが提供されている。このように、ＭＦＰ１０にパーソナルコンピュータ５０が接続される場合、上述したメンテナンス要請処理をパーソナルコンピュータ５０上にて実行させるようにしてもよい。この場合、ＭＦＰ１０に要求される演算処理能力を抑制することができる。

図１７は、さらに別の変形例にかかるプリンタメンテナンスシステムの概略構成を示している。同図において、汎用のパーソナルコンピュータ５０に対して単機能プリンタ１０ｃと単機能スキャナ１０ｂが接続されている。そして、上述した変形例と同様にパーソナルコンピュータ５０にて品質調査プログラムＰ１とスキャナドライバＰ２とプリンタドライバＰ３とインターネットに対するインターフェイスが提供されている。このように、必ずしもプリンタとスキャナが一体となっていなくても、テストパターンの印刷と画像入力を行うことができれば、本発明の処理を実現することができる。

（４）まとめ：
ステップＳ１９５においては、現在または将来において問題なカラーパッチＣ１〜Ｃ１２の色彩値ＣＩや粒状性指数ＧＩやバンディング指数ＢＩについてメンテナンスが必要である旨の表示をするメンテナンス要請ＭＲを作成する。さらに、ステップＳ１９５においては、現在または将来において問題なカラーパッチＣ１〜Ｃ１２の品質指標（ＣＩ，ＧＩ，ＢＩ）に基づいて総合的な評価を行い、それに基づいてメンテナンスの要否を判定する。そして、その判定結果をメンテナンス要請ＭＲにする。ステップＳ２２０にてメンテナンス要請ＭＲをＭＦＰ１０のディスプレイ１８に表示させることより、ユーザーにメンテナンスの必要性を通知する。

プリンタメンテナンスシステムの概略構成を示すブロック図である。 ＭＦＰの概略構成を示すブロック図である。 ＭＦＰのソフトウェア構成を示すブロック図である。 管理サーバの概略構成を示すブロック図である。 管理サーバのソフトウェア構成を示すブロック図である。 メンテナンス要請処理の流れを示すフローチャートである。 印刷の様子を示す模式図である。 テストパターンの一例を示す図である。 粒状性指数とバンディング指数を算出する処理のフローチャートである。 粒状性指数ＧＩとバンディング指数ＢＩを算出する様子を説明する図である。 メンテナンス要請作成処理の流れを示すフローチャートである。 粒状性指数ＧＩの推移を示すグラフである。 メンテナンス要請によって通知する内容を示す図である。 変形例にかかるプリンタメンテナンスシステムを示すブロック図である。 変形例にかかるプリンタメンテナンスシステムを示すブロック図である。 変形例にかかるプリンタメンテナンスシステムを示すブロック図である。 変形例にかかるプリンタメンテナンスシステムを示すブロック図である。

符号の説明

１…プリンタメンテナンスシステム、１０…ＭＦＰ、１０ａ…内部バス、１０ｂ…スキャナ、１０ｃ…プリンタ、１１，４１…ＣＰＵ、１２，４２…ＲＡＭ、１３，４３…ＨＤＤ、１３ａ，４３ａ…プログラムデータ、１３ｂ…テスト画像データ、１５…スキャナユニット、１６…プリンタユニット、１７，４７…ＬＡＮＩ／Ｆ、１８…ディスプレイ、１９…操作パネル、２０ａ，２０ｂ…ＷＡＮＩ／Ｆ、３０…インターネット、４０…管理サーバ、４３ｂ…レポートＤＢ、Ｐ１…品質調査プログラム、Ｐ２…スキャナドライバ、Ｐ３…プリンタドライバ、Ｐ１ａ…印刷部、Ｐ１ｂ…品質取得部、Ｐ１ｃ…品質レポート作成部、Ｐ１ｄ…レポート送信部、Ｐ１ｅ…要請受信部、Ｐ４ａ…レポート受信部、Ｐ４ｂ…メンテナンス要請作成部、Ｐ４ｃ…要請送信部、ＱＲ…品質レポート、ＭＲ…メンテナンス要請

Claims (9)

1. 少なくともプリンタとスキャナとを備えるプリンタメンテナンスシステムにおいて、
   テスト画像データに基づいて上記プリンタにてテストパターンを印刷させる印刷手段と、
   上記スキャナにて上記テストパターンを画像入力させるスキャン手段と、
   上記スキャナにて画像入力した画像データに基づいて少なくとも上記テストパターンの色彩値と粒状性指数とを取得する品質取得手段と、
   上記色彩値と上記粒状性指数に基づいて品質レポートを作成する品質レポート作成手段と、
   上記品質レポートに基づいて上記プリンタについてのメンテナンス要請を出力するメンテナンス要請出力手段とを具備することを特徴とするプリンタメンテナンスシステム。
2. 上記メンテナンス要請出力手段は、
   異なる時期に作成された複数の上記品質レポートに基づいて上記色彩値と上記粒状性指数の経時的な変動を取得するとともに、その経時的な変動に基づいて上記プリンタについてのメンテナンスの要否を判定することを特徴とする請求項１に記載のプリンタメンテナンスシステム。
3. 上記メンテナンス要請出力手段は、
   少なくとも出荷時に作成された上記品質レポートを含む複数の上記品質レポートに基づいて上記色彩値と上記粒状性指数の経時的な変動を取得するとともに、その経時的な変動に基づいて上記プリンタについてのメンテナンスの要否を判定することを特徴とする請求項２に記載のプリンタメンテナンスシステム。
4. 少なくとも上記プリンタと上記スキャナを具備するクライアント端末と、少なくとも上記メンテナンス要請出力手段を具備する管理サーバと、当該クライアント端末と上記管理サーバとを通信可能に接続する通信回線とから構成されることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載のプリンタメンテナンスシステム。
5. 上記品質取得手段は、上記粒状性指数としてノイズの方向性が略均一な粒状性指数と、ノイズの方向に指向性があるバンディング指数とを取得することを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載のプリンタメンテナンスシステム。
6. 少なくともプリンタとスキャナとを備えるプリンタメンテナンスシステムにおける当該プリンタのメンテナンスを要請するプリンタメンテナンス方法において、
   テスト画像データに基づいて上記プリンタにてテストパターンを印刷させ、
   上記スキャナにて上記テストパターンを画像入力した画像データに基づいて少なくとも上記テストパターンの色彩値と粒状性指数とを取得し、
   取得した上記色彩値と上記粒状性指数に基づいて作成した品質レポート基づいて上記プリンタについてのメンテナンス要請を出力することを特徴とするプリンタメンテナンス方法。
7. 少なくともプリンタとスキャナとを備えるプリンタメンテナンスシステムにおいて、当該プリンタのメンテナンスを要請する機能を実行させるプリンタメンテナンスプログラムにであって、
   テスト画像データに基づいて上記プリンタにてテストパターンを印刷させる印刷機能と、
   上記スキャナにて上記テストパターンを画像入力させるスキャン機能と、
   上記スキャナにて画像入力した画像データに基づいて少なくとも上記テストパターンの色彩値と粒状性指数とを取得する品質取得機能と、
   上記色彩値と上記粒状性指数に基づいて品質レポートを作成する品質レポート作成機能と、
   上記品質レポートに基づいて上記プリンタについてのメンテナンス要請を出力するメンテナンス要請出力機能とを上記プリンタメンテナンスシステムにて実行させることを特徴とするプリンタメンテナンスプログラム。
8. テスト画像データに基づいてプリンタにてテストパターンを印刷させる印刷手段と、
   上記スキャナにてテストパターンを画像入力させるスキャン手段と、
   上記スキャナにて画像入力した画像データに基づいて少なくとも上記テストパターンの色彩値と粒状性指数とを取得する品質取得手段と、
   上記色彩値と上記粒状性指数に基づいて品質レポートを作成する品質レポート作成手段と、
   通信回線を介して管理サーバに上記品質レポートを送信するレポート送信手段と、
   上記管理サーバが上記品質レポートに基づいて作成したメンテナンス要請を受信する要請受信手段とを具備することを特徴とするクライアント端末。
9. テスト画像データに基づいてプリンタにてテストパターンを印刷し、上記テストパターンを上記スキャナにて画像入力して得られた上記テストターンの色彩値と粒状性指数に基づいてクライアント端末が作成した品質レポートを受信するレポート受信手段と、
   受信した上記品質レポートに基づいて上記プリンタについてのメンテナンス要請を上記クライアント端末に送信する要請送信手段とを具備することを特徴とする管理サーバ。
   

Images