JP5515655B2 - 車両用シートおよび車両用シートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、車両用シートおよび車両用シートの製造方法に関する。より詳しくは、着座者を支持する支持面が面状弾性体と該面状弾性体の周囲に配置されるクッション材とで形成される車両用シートおよびその製造方法に関する。

従来、支持面が面状弾性体で形成されている車両用シートとして、所謂ネットシートがあった。車両用のネットシートは、例えば、下記特許文献１に開示される。このネットシートでは、ネットの端部に縫着された断面略Ｊ字状のフックがシートフレームに設けられたワイヤに掛止されることによりネットがシートフレームに取り付けられる。このようなネットシートでは、フックの縫製位置のばらつきによりネットの張り具合にばらつきが生じることが懸念される。

また、車両用ではないが、オフィス等で用いられるネットシートには、ネットの周縁に樹脂製の枠体が一体的に形成されており、その樹脂製の枠体の全周がパイプフレームに取り付けられることで支持面が形成されているものがある（例えば、下記特許文献２参照）。このようなネットシートでは、成形型内でネットを張った状態とし、その周りに樹脂製の枠体を成形することで、予めネットを張設状態で枠体に支持させておき、その枠体をシートフレームに取り付けるため、ネットの張り具合がばらつきにくい。

特開２００２−２３３４３７号公報 特開２００４−９０５２１号公報

しかしながら、上記オフィス等で用いられるネットシートを車両用のシートに適用しようとすると、着座面の周囲に樹脂製の枠体が露出しているため、座り心地を確保しにくい。特に、車両の横揺れ時等における着座者の保持性を確保するのが困難である。そこで、着座面の側部にクッション材を追加設定して枠体を覆うことが考えられる。しかし、クッション材を追加設定すると、ネット表面とクッション材との境界でクッション材が浮きやすく、見栄えの良さを確保しにくい。

そこで、本発明が解決しようとする課題は、車両用シートにおいて、支持面を構成する面状弾性体の張り具合のばらつきを低減することを可能とするとともに、座り心地と見栄えの良さをも確保可能とすることにある。

本発明は、上記課題を解決するために次の手段を採用する。
第１の発明は、着座者を支持する支持面が面状弾性体と該面状弾性体の周囲に配置されるクッション材とで形成される車両用シートであって、前記面状弾性体は周縁に一体的に設けられた枠体に張設され、該枠体がシートの骨格部材に固定されることで当該シートに組み付けられており、前記クッション材は前記面状弾性体の前記支持面側の周囲に重ね合わせて配設されており、前記面状弾性体の前記支持面側に一体的に取り付けられた表皮材で被覆されていることを特徴とする車両用シートである。

第１の発明の車両用シートによれば、面状弾性体は予め周縁に一体的に設けられた枠体に張設され、その枠体がシートの骨格部材に固定されることでシートに組み付けられているため、面状弾性体の張り具合のばらつきを低減することを可能である。また、面状弾性体の支持面側において周囲に重ねられたクッション材により枠体が覆われるため、枠体により座り心地を低下させず、着座者の保持性を確保して座り心地を向上させることができる。また、クッション材を被覆する表皮材は面状弾性体の支持面側に一体的に取り付けられているため、面状弾性体に対してクッション材が浮くことがなく、見栄えが良い。

第２の発明は、着座者を支持する支持面が面状弾性体と該面状弾性体の周囲に配置されるクッション材とで形成される車両用シートの製造方法であって、前記の支持面側に前記クッション材を被覆するための表皮材を一体的に取り付けて面状弾性体複合体を形成し、該面状弾性体複合体を構成する面状弾性体が張った状態となるように成形型内で該面状弾性体の周縁に枠体を成形して枠付き面状弾性体複合体を形成し、該枠付き面状弾性体複合体の前記枠体をシートの骨格部材に固定するとともに前記クッション材を前記面状弾性体の支持面側の周囲に重ね合わせて配置し前記表皮で被覆することを特徴とする車両用シートの製造方法である。

第２の発明の車両用シートの製造方法によれば、張設されて枠体付き面状弾性体複合体を構成する前、すなわち張設される前の面状弾性体の支持面側に表皮材が一体的に取り付けられて面状弾性体複合体が形成される。そのため、容易に表皮材を面状弾性体に取り付けることができ、上記第１の発明の車両用シートを容易に製造することができる。

また、上記車両用シートの製造方法においては、前記面状弾性体複合体を構成する面状弾性体の前記表皮材が一体的に取り付けられる箇所の裏面側に位置決めフックを一体的に取り付け、該位置決めフックを前記成形型内に形成された位置決め凹部に嵌合させることにより前記面状弾性体複合体の前記成形型への位置決めを行うことが好ましい。それにより、成形型に対して面状弾性体複合体を容易に位置決めすることができ、枠体に対する表皮材の位置決めが確実に行われるため、支持面において所定の位置に表皮材を配置させることが容易である。

また、上記車両用シートの製造方法においては、前記成形型内で前記面状弾性体複合体を構成する面状弾性体の周縁に枠体を成形するにあたり、前記表皮材を前記成形型に形成された表皮材収容凹部へ収めておくことも好ましい。それにより、成形型内で安定的に張った状態としやすく、面状成形体の張り具合のばらつきを一層低減しやすい。

上記第１の発明の車両用シートによれば、面状弾性体の張り具合のばらつきを低減することを可能とするとともに、座り心地と見栄えの良さをも確保することができる。
上記第２の発明の車両用シートの製造方法によれば、上記第１の発明の車両用シートを容易に製造することが可能である。また、面状弾性体複合体の裏面側に位置決めフックを一体的に取り付け、該位置決めフックを成形型内の位置決め凹部に嵌合させるようにすれば、枠体に対する表皮材の位置決めが容易且つ確実に行われ、上記第１の発明の車両用シートを一層容易且つ均一に製造することが可能となる。また、成形型に面状弾性体複合体に一体的に取り付けられた表皮材を収める表皮材収容凹部を設ければ、面状成形体の張り具合のばらつきを一層低減しやすい。

本発明の実施形態に係る車両用シートの斜視図である。 図１に示される車両用シートのＩＩ−ＩＩ線断面図である。 本発明の実施形態に係るネット複合体の斜視図である。 図３に示されるネット複合体のＩＶ−ＩＶ線断面図である。 本発明の実施形態に係る枠付きネット複合体の成形方法を示す図であり、金型を図４に示されるネット複合体の断面に対応して示す断面図である。 図５に示されるＶＩ部分を拡大して示す断面図である。 本発明の実施形態に係る枠付きネット複合体の斜視図である。 図７に示される枠付きネット複合体のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線断面図である。 図２に示される車両用シートにおいて着座者の荷重が付与された状態を示す図である。

以下、図面を参照しながら、本発明の一実施形態について説明する。本実施形態の車両用シート１０は自動車等の車両に装備されるシートであり、図１に示されるように、座面となるシートクッション１２、背凭れとなるシートバック１４、およびヘッドレスト１３を備えている。シートクッション１２は、表皮で被覆されたクッション材で着座者の荷重を弾性的に支持するものである。シートバック１４は、着座者を支持する支持面１６の一部が面状弾性体であるネット２０で構成されている。本実施形態においては、このシートバック１４に本発明が適用されている。したがって、以下、シートバック１４について詳細に説明する。なお、各図において矢印で示すＦ，Ｕはネットシート１０の前方，上方を示している。また、以下の説明において、特に断りのない場合は、ネット２０等の各部材の表裏について、表面とは、シートバック１４の外方に向く面を意味し、裏面とは、前記表面とは反対側のシートバック１４の内方に向く面を意味する。

まず、ネットシート１０の構成について説明する。
シートバック１４の支持面１６は、ネット２０とネット２０の周囲四方に配されたクッション材３０とで形作られている。ネット２０は、メッシュ状に形成された織物や編物等である。クッション材３０は、発泡ウレタン等で形成されており、その表面が表皮材３２で被覆されている。表皮材３２、織物、編物等の各種ファブリック又は皮革等で形成することができ、本実施形態では、表皮材３２をネット２０と同じ材料で形成することにより支持面１６全体の統一感が演出されている。一方、図２に示されるように、シートバック１４の支持面１６とは反対側の背面１８はポリプロピレン等の合成樹脂で形成されたバックボード１９で構成されている。

ネット２０は、その周縁に周囲四辺を取り囲むように一体的に設けられた枠体２２に張設されている。枠体２２は、ポリプロピレン等の合成樹脂で形成された枠体である。枠体２２は、その表面２２ａは略平らであるが、裏面２２ｂにはバックフレーム４０に嵌合可能な嵌め込み凹部２４が形成されている。バックフレーム４０は、シートバック１４の骨格部材であって、略門形に形成された剛体よりなる。枠体２２の凹部２４が、バックフレーム４０の支持面１６側の一端４０ａに嵌合されることによりネット２０が張った状態で組み付けられている。

クッション材３０は、ネット２０の縁端に一体的に設けられた枠体２２とネット２０の一部とを覆うようにネット２０の表面２０ａ（支持面１６を構成する方の面）の周囲に重ね合わせて配設されている。クッション材３０は、支持面１６の中央側ほど薄く外側ほど厚く形成されており、支持面１６の外側ほど盛り上がった形状となっている。

図１等に示されるように、クッション材３０の表面を被覆する表皮材３２は、ファブリック又は皮革等の原反を裁断して形成した複数の表皮片３３ａ〜ｄを縫合してなる。図２に示されるように、本実施形態の表皮材３２は、支持面１６の周囲四辺に対応する４枚の帯状の表皮片３３ａ〜ｄの四隅に対応する端部を縫製により環状に繋ぎ合わせてなる。表皮材３２のクッション材３０を被覆した状態で支持面１６の中央側に位置する一縁辺３４は、クッション材３０の支持面１６の中央側の縁端３０ａに沿ってネット２０の表面２０ａに縫着されてネット２０に一体的に取り付けられている。表皮材３２の支持面１６の外方に位置する他縁辺３６には、断面Ｊ字型のフック３８が縫着されており、このフック３８がバックフレーム４０の背面側の他端４０ｂに係止されている。

次に、ネットシート１０の製造方法に関し、本実施形態の特徴部分である支持面１６の形成方法について説明する。
まず、図３，図４に示されるように、ネット複合体２６を形成する。このネット複合体２６が本発明の面状弾性体複合体に相当する。ネット複合体２６は、周縁に枠体２２が設けられる前のネット（以下、理解を容易にするためにネット原反と称して区別する。）５０の表面５０ａに表皮材３２が縫着されてなる。ネット原反５０は、シートバック１４に組み付けられたネット２０に比して一回り大きく裁断されている。ネット原反５０の表面５０ａに表皮材３２の表面３２ａを対向させた状態で重ね合わせ、表皮材３２の一縁辺３４をネット原反５０に合わせ縫いにて縫着することで表皮材３２を容易にネット原反５０に縫着することができる。なお、図３においては、縫線が破線で示されている。

図４に示されるように、このネット複合体２６を構成するネット原反５０の裏面５０ｂには、後の工程で枠付きネット複合体２８を形成する際に利用することのできる位置決めフック５２が縫合により一体的に取り付けられている。位置決めフック５２は、ネット原反５０の裏面５０ｂから突出する突起部５４と該突起部５４の基端と略直角に連接された縫着部５６とを有する。位置決めフック５２は、表皮材３２の一縁辺３４が縫着された箇所の裏面５０ｂに配設され、縫着部５６がネット原反５０の裏面５０ｂに沿うようにネット原反５０に縫着されており、該縫着部５６の外方の端部から突起部５４がネット原反５０の裏面５０ｂ側に突起した状態で設けられている。位置決めフック５２のネット原反５０に対する縫着は、好ましくは、ネット原反５０に表皮材３２を縫着してネット複合体２６を形成する際に行われる。

次に、図７に示されるように、枠付きネット複合体２８を形成する。枠付きネット複合体２８は、枠体２２がネット複合体２６に一体的に成形されてなる。枠付きネット複合体２８が本発明の枠付き面状弾性体複合体に相当する。枠付きネット複合体２８は、図５に示されるように、２枚構成の金型６０，６２よりなる成形型を用いて成形することができる。すなわち、金型６０，６２の相互に対向する成形面６０ａ，６２ａでネット複合体２６を挟んだ状態において該成形面６０ａ，６２ａの間に形成された樹脂枠成形空間６４に溶融した樹脂材料を流し込み、枠体２２を成形することによって枠付きネット複合体２８を形成することができる。

一方の金型６０は、その成形面６０ａでネット複合体２６をネット原反５０の裏面５０ｂ側から挟む。一方の金型６０の成形面６０ａは、中央は略平らであり、周囲四方に枠体２２の裏面２２ｂ側の形状を形作る成形凹部６１が形成されている。また、図６に示すように、一方の金型６０の成形面６０ａには、成形凹部６１よりも中央よりの位置にネット複合体２６に設けられた位置決めフック５２の突起部５４を嵌合させることのできる位置決め凹部６８が形成されている。

図５に戻り、他方の金型６２は、その成形面６２ａでネット複合体２６をネット原反５０の表面５０ａ側から挟む。他方の金型６２の成形面６２ａは、中央に表皮材３２を収容することのできる表皮材収容凹部６６が形成されている。表皮材収容凹部６６は、表皮材３２がネット原反５０に縫着された箇所（表皮材３２の一縁辺３４）を包含する大きさであって、表皮材３２を中央側へ倒した状態で表皮材３２の全体を収容することのできる深さである。他方の金型６２の成形面６２ａの周囲四方には、枠体２２の表面２２ｂ側の形状を形作る成形凹部６３が形成されている。一方の金型６０と他方の金型６２とが閉じ合わされることにより一方の金型６０の成形凹部６１と他方の金型６２の成形凹部６３との間に形成される空間が樹脂枠成形空間６４を成す。

枠付きネット複合体２８を成形するときは、先ず、ネット複合体２６を一方の金型６０の成形面６０ａと他方の金型６２の成形面６２ａとの間に配置する。このとき、表皮材３２が表皮材収容凹部６６に収容され、ネット原反５０の周端部５１が樹脂枠成形空間６４よりも外方にはみ出すようにネット複合体２６が配置される。ネット複合体２６に設けられた位置決めフック５２の突起部５４を一方の金型６０の成形面６０ａに形成された位置決め凹部６８に嵌合させることで、ネット複合体２６の金型６０，６２に対する相対的な位置決めを行うことができる。すなわち、樹脂枠成形空間６４と表皮材３２との相対位置を決定することで、成形される枠体２２に対する表皮材３２の配置を正確に定めることができる。言い換えれば、支持面１６における表皮材３２の配置を正確に定めることができる。

次に、一方の金型６０と他方の金型６２とを閉じ合わせる。本実施形態では、一方の金型６０がコア型であり、他方の金型６２がキャビティ型である。固定されたキャビティ型である他方の金型６２に対してコア型である一方の金型６０が移動して型締めされる。このとき、ネット複合体２６のネット原反５０は金型６０，６２により張った状態で保持される。次いで、樹脂枠成形空間６４に溶融した樹脂材料を注入する。樹脂材料はネット原反５０の網目構造を通じて表裏に流通可能であり、樹脂枠成形空間６４に満たされる。これによりネット原反５０が埋め込まれた状態で枠体２２が成形される。枠体２２が冷却固化した後、型開きをしてネット複合体２６と枠体２２とが一体化されたものを取り出す。次に、枠体２２の外方にはみ出したネット原反５０の周端部５１を切除する。以上の工程を経て、図７に示されるように、枠体２２が張った状態でネット２０を保持する枠付きネット複合体２８が得られる。なお、図７においては枠付きネット複合体２８を極模式的に示したが、適宜枠体２２を湾曲させた成形するなど三次元成形することによりネット２０を湾曲させた状態で張設して着座者の体に沿いやすい形状とすることができる。

次に、図８に二点鎖線で示されるように、枠付きネット複合体２８をバックフレーム４０に組み付ける。枠体２２の裏面２２ｂに形成された嵌め込み凹部２４をバックフレーム４０の前方の一端４０ａに外嵌することにより容易にバックフレーム４０に枠付きネット複合体２８を組み付けることができる。

次に、図８に二点鎖線で示されるように、枠体２２の表面２２ａ及びネット２０の一部にクッション材３０を重ね合わせ、表皮材３２のフック３８を備えた他縁辺３６を外方に開くことによりクッション材３０をくるみながら、フック３８をバックフレーム４０の背面側の他端４０ｂに係止する。これにより、図２に示されるように、支持面１６が形成される。なお、枠付きネット複合体２８の形成過程で用いられる位置決めフック５２はネット２０の裏面２０ｂ側に残存したままであっても座り心地等の性能には影響がないため、残存させておいて構わない。

以上の構成のネットシート１０によれば、以下の作用効果を奏する。
ネット２０は、予め周縁に一体的に設けられた枠体２２に張設された枠付きネット複合体２８の構成でバックフレーム４０組み付けられる。そのため、ネット２０の張り具合のばらつきを低減し、座り心地を安定化させることができる。
また、枠体２２は、その表面２２ａがクッション材３０で覆われており、支持面１６には露出しないため座り心地の良さを低下させることはなく、むしろクッション材３０により着座者を保持する機能が付加され、車両の走行時においても座り心地（乗り心地）を向上させることができる。
特に、本実施形態では、図２に示されるように、クッション材３０が支持面１６の中央側ほど薄く外側ほど厚く形成された断面略三角形であり、支持面１６の外側に位置する頂上部３０ｂから中央側の端縁３０ａにかけて下る傾斜部３０ｃが形成されている。そして、枠体２２の幅から支持面１６の中央側に張り出し、枠体２２だけでなくネット２０の一部とも重複して配置されている。このクッション材３０を被覆する表皮材３２の一縁辺３４は、クッション材３０の中央側の端縁３０ａに沿ってネット２０に縫着されているため、図９に示されるように、着座者Ｈの荷重が支持面１６に作用すると、ネット２０が後方に撓むのに追従してクッション材３０を被覆する表皮材３２の一縁辺３４が後方へ引っ張られ、クッション材３０には、支持面１６の外側から中央側後方へ巻き込む力が作用する。その結果、図９に二点鎖線で示される着座者Ｈの荷重が作用していない状態から、実線で示されるようにクッション材３０が変形させられるとともに枠体２２の表面２２ａを滑って多少中央側へ変位して、頂上部３０ｂが中央側（着座者Ｈ側）へ寄り、中央側の端縁３０ａが後方へ変位して傾斜部３０ｃの傾斜がきつくなる。それにより、左右のクッション材３０で着座者Ｈを挟み込むように保持することができ、良好な保持性（ホールド性）を発揮することができる。
また、枠体２２の成形時にネット原反５０の網目構造によりネット原反５０の面方向に樹脂原料がはみ出してバリが形成される場合があるが、バリが生じた場合であってもクッション材３０に隠されるため支持面１６に露出せず見栄えを悪くすることがない。
また、クッション材３０を被覆する表皮材３２は、その支持面１６中央側の一縁辺３４がクッション材３０の中央側の縁端３０ａが配置される位置に沿って予めネット２０の表面２０ａに縫着されている。そのため、支持面１６においてネット２０に対してクッション材３０に浮きが生じることが無く、見栄えが良い。
また、表皮材３２は、張設される前のネット原反５０に縫着するため、容易に縫着することができる。
また、表皮材３２の縫着されたネット原反５０（ネット複合体２６）に一体的に枠体２２を成形するにあたっては、他方の金型６２に表皮材収容凹部６６が形成されており、表皮材３２を収容することができるため、表皮材３２が縫着されていてもネット原反５０を一定の張り具合でもって金型６０，６２に挟持させることができる。
また、ネット複合体２６は、裏面５０ｂに備え付けられた位置決めフック５２の突起部５４を一方の金型６０の成形面６０ａに設けられた位置決め凹部６８に嵌合させることにより一方の金型６０に対して容易に位置決めすることができ、支持面１６における表皮材３２の位置決めを容易に行うことができる。

なお、本発明は、要旨を逸脱しない範囲内でその他種々の実施形態が考えられるものである。
例えば、ネット２０に変えて、弾性的に着座者を支持可能な織物や編物等からなるメッシュ状でない面状弾性体を適用することもできる。
また、上記実施形態では本発明がシートバック１４に適用された実施形態を例示したが、本発明はシートクッション１２、あるいはヘッドレスト１３に適用することもできる。

１０ 車両用シート
１４ シートバック
１６ 支持面
２０ ネット
２２ 枠体
２６ ネット複合体
２８ 樹脂枠付きネット複合体
３０ クッション材
３２ 表皮材
３４ （表皮材の）一縁辺
３６ （表皮材の）他縁辺
３８ フック
４０ バックフレーム
５０ ネット原反
５２ 位置決めフック
５４ 突起部
６０ 一方の金型（成形型）
６２ 他方の金型（成形型）
６４ 樹脂枠成形空間
６６ 表皮材収容凹部
６８ 位置決め凹部

Claims (4)

1. 着座者を支持する支持面が面状弾性体と該面状弾性体の周囲に配置されるクッション材とで形成される車両用シートであって、
   前記面状弾性体は周縁に一体的に設けられた枠体に張設され、該枠体がシートの骨格部材に固定されることで当該シートに組み付けられており、前記クッション材は前記面状弾性体の前記支持面側の周囲に重ね合わせて配設されており、前記面状弾性体の前記支持面側に一体的に取り付けられた表皮材で被覆されていることを特徴とする車両用シート。
2. 着座者を支持する支持面が面状弾性体と該面状弾性体の周囲に配置されるクッション材とで形成される車両用シートの製造方法であって、
   前記の支持面側に前記クッション材を被覆するための表皮材を一体的に取り付けて面状弾性体複合体を形成し、該面状弾性体複合体を構成する面状弾性体が張った状態となるように成形型内で該面状弾性体の周縁に枠体を成形して枠付き面状弾性体複合体を形成し、該枠付き面状弾性体複合体の前記枠体をシートの骨格部材に固定するとともに前記クッション材を前記面状弾性体の支持面側の周囲に重ね合わせて配置し前記表皮で被覆することを特徴とする車両用シートの製造方法。
3. 請求項２に記載の車両用シートの製造方法であって、
   前記面状弾性体複合体を構成する面状弾性体の前記表皮材が一体的に取り付けられる箇所の裏面側に位置決めフックを一体的に取り付け、該位置決めフックを前記成形型内に形成された位置決め凹部に嵌合させることにより前記面状弾性体複合体の前記成形型への位置決めを行うことを特徴とする車両用シートの製造方法。
4. 請求項２または請求項３に記載の車両用シートの製造方法であって、
   前記成形型内で前記面状弾性体複合体を構成する面状弾性体の周縁に枠体を成形するにあたり、前記表皮材を前記成形型に形成された表皮材収容凹部へ収めておくことを特徴とする車両用シートの製造方法。
   

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