JP5071204B2 - 空気入りタイヤ - Google Patents
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にタイヤが走行した場合は、このスプライス部からクラックが発生するということがあり、低温時の耐久性に劣るという問題があった。
表1に示す配合からなる10種類のゴム組成物(実施例1〜5、比較例1〜5)を、それぞれ硫黄及び加硫促進剤を除く配合成分を秤量し、1.7Lのバンバリーミキサーで4分間混練し、温度160℃でマスターバッチを放出し室温冷却した。このマスターバッチを1.7Lのバンバリーミキサーに供し、硫黄及び加硫促進剤を加え混合し、ゴム組成物を調製した。
◎:成形加工性が良好でありシート表面が平滑であった。
○:成形加工が可能でありシート表面に凹凸が若干あるが実用上問題ないレベル。
×:成形加工が困難でありシート成形できないか、シート表面の凹凸が大きかった。
図1のタイヤ構造でタイヤサイズ195/65R15の空気入りタイヤを、熱可塑性樹脂フィルムとタイゴム層との積層体をインナーライナー層にし、上記により得られたゴムシートを補助ゴムシートを用いて、図2のように、インナーライナー層のスプライス部を内側から覆うように構成した9種類の空気入りタイヤ(実施例1〜5、比較例1,3〜5)を製造した。なお、比較例2のゴム組成物は、シート成形ができず、所望する補助ゴムシートを得ることができなかったため、空気入りタイヤを製造することはできなかった。
得られた空気入りタイヤを、リム(15×6J)に装着し、JATMAイヤーブックに記載の正規空気圧を充填し、−35℃の雰囲気下にて、30日間の間欠走行を低温時耐久性試験として行なった。間欠走行は、40km/hにて20分間走行した後に40分間停止する走行サイクルの繰返しを30日間継続した。この条件で走行試験を行なった後、タイヤ内側のインナーライナー層のスプライス部にクラックが発生したか否かを目視観察し、以下の基準により評価し、その結果を表1に示した。
◎:スプライス部にクラックが全く認められない。
×:スプライス部にクラックが発生した。
BR:ブタジエンゴム、日本ゼオン社製Nipol 1220
NR:天然ゴム、STR−20
SBR:スチレン−ブタジエンゴム、日本ゼオン社製Nipol 1502
カーボンブラック:新日化カーボン社製HTC#G
亜鉛華:正同化学工業社製酸化亜鉛3種
ステアリン酸:日本油脂社製ビーズステアリン酸
粘着付与剤:日立化成社製ヒタノール1502
プロセスオイル:昭和シェル石油社製エキストラクト4号S
硫黄:鶴見化学工業社製金華印油入り微粉硫黄
加硫促進剤:三新化学社製サンセラーCM
7 熱可塑性樹脂フィルム
8 タイゴム層
9 保護ゴム層
10 スプライス部
11 補助ゴムシート
Claims (5)
- タイヤ内面に熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラストマーとをブレンドした熱可塑性樹脂エラストマー組成物からなる熱可塑性樹脂フィルムをタイヤ周方向に延長するように内貼りすると共に、その周方向両端部をオーバーラップスプライスしてインナーライナー層を形成した空気入りタイヤにおいて、
前記インナーライナー層のスプライス部のタイヤ径方向内側を補助ゴムシートで覆うと共に、その補助ゴムシートを、ブタジエンゴム40〜90重量%とジエン系ゴム10〜60重量%からなるゴム成分を含むゴム組成物で構成した空気入りタイヤ。 - 前記ジエン系ゴムが天然ゴムである請求項1に記載の空気入りタイヤ。
- 前記インナーライナー層を、前記熱可塑性樹脂フィルムの外側にタイゴム層を積層した構成にした請求項1又は2に記載の空気入りタイヤ。
- 前記インナーライナー層を、前記熱可塑性樹脂フィルムの内側に保護ゴム層を積層した構成にした請求項3に記載の空気入りタイヤ。
- 前記補助ゴムシートの厚さが、0.2〜1.0mmである請求項1〜4のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
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