JP5982827B2 - 空気入りタイヤおよび空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
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Description
(1)熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート2、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴムシートを積層した積層体シート1の端部をラップスプライスしてインナーライナー層10を形成させた空気入りタイヤにおいて、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート2として、前記ゴムシートとの積層側となる該シート面21のうち、少なくとも前記ラップスプライス部付近の該シート表面部21Aに、凹凸表面形状を形成したものを用いてなり、前記凹凸表面形状が、少なくとも、ベルト端部からタイヤ赤道側に50mmの位置から、タイヤ最大幅位置からビード側に50mmの位置までの間の領域Zを含むタイヤ幅方向の一部の領域に部分的に配置されていることを特徴とする空気入りタイヤ。
(2)前記凹凸表面形状が、前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート2の最大厚さT(μm)との関係で、下記(a)式で表される凹凸深さt(μm)で形成されていることを特徴とする上記(1)に記載の空気入りタイヤ。
0.1T≦t≦0.8T ………(a)式
(3)前記凹凸表面形状が、凹凸の平均間隔が0.05〜10mmであるように形成されていることを特徴とする上記(1)または(2)に記載の空気入りタイヤ。
(4)熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるゴムシートと、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴムシートを積層した積層体シートの端部をラップスプライスして環状に形成した後、タイヤの加硫成形工程に供して前記積層体シートからなるインナーライナー層を形成させる空気入りタイヤの製造方法において、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート2として、前記ゴムシートとの積層側となる該シート面21のうち、少なくとも前記ラップスプライス部付近の該シート表面部21Aに凹凸表面形状を形成し、かつ該凹凸表面形状が、少なくとも、ベルト端部からタイヤ赤道側に50mmの位置から、タイヤ最大幅位置からビード側に50mmの位置までの間の領域Zを含むタイヤ幅方向の一部の領域に部分的に配置されたものを用いて、前記ラップスプライスを行うことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
(5)前記凹凸表面形状の形成を、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート2の成形過程から、タイヤ加硫過程までの間で行うことを特徴とする上記(4)に記載の空気入りタイヤの製造方法。
(6)前記凹凸表面形状の形成を、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート2を成形した後に、ロール表面に凸凹形状を有する加熱ロールの表面に、前記シート2を圧着して行うことを特徴とする上記(5)に記載の空気入りタイヤの製造方法。
(7)前記凹凸表面形状の形成を、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート2を成形した後に、シート表面にやすり掛けして行うことを特徴とする上記(5)に記載の空気入りタイヤの製造方法。
0.1T≦t≦0.8T ………(a)
インナーライナー層を構成する熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物のシート2は、実施例1〜6では、表1に示すように熱可塑性樹脂としてN6/66、エラストマーとしてBIMSを50/50でブレンドをした熱可塑性樹脂組成物の厚さ150μmのシートを準備した。
(1)耐久性の評価方法
各試験空気入りタイヤを7.35kNの荷重で20,000km走行させた後、各試験タイヤの内腔のインナーライナー層のスプライス部付近でのクラックの発生の有無を観察し、表3では、無しを「○」、有りを「×」で表示した。
2:熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物のシート
3:タイゴムシート
4:熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物のシート2の先端部付近
5:シート先端部
10:インナーライナー層
11:トレッド部
12:サイドウォール部
13:ビード
14:カーカス層
15:ベルト層
21:タイゴムシートとの積層側となるシート面
21A:シート面21のうち少なくともラップスプライス部付近のシート表面部
22、23:凹溝部
24:突条
100:タイヤ
L:シート長手方向
S:スプライス部
X:タイヤ周方向
Claims (7)
- 熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート2、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴムシートを積層した積層体シート1の端部をラップスプライスしてインナーライナー層10を形成させた空気入りタイヤにおいて、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート2として、前記ゴムシートとの積層側となる該シート面21のうち、少なくとも前記ラップスプライス部付近の該シート表面部21Aに、凹凸表面形状を形成したものを用いてなり、前記凹凸表面形状が、少なくとも、ベルト端部からタイヤ赤道側に50mmの位置から、タイヤ最大幅位置からビード側に50mmの位置までの間の領域Zを含むタイヤ幅方向の一部の領域に部分的に配置されていることを特徴とする空気入りタイヤ。
- 前記凹凸表面形状が、前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート2の最大厚さT(μm)との関係で、下記(a)式で表される凹凸深さt(μm)で形成されていることを特徴とする請求項1に記載の空気入りタイヤ。
0.1T≦t≦0.8T ………(a)式 - 前記凹凸表面形状が、凹凸の平均間隔が0.05〜10mmであるように形成されていることを特徴とする請求項1または2に記載の空気入りタイヤ。
- 熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるゴムシートと、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴムシートを積層した積層体シートの端部をラップスプライスして環状に形成した後、タイヤの加硫成形工程に供して前記積層体シートからなるインナーライナー層を形成させる空気入りタイヤの製造方法において、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート2として、前記ゴムシートとの積層側となる該シート面21のうち、少なくとも前記ラップスプライス部付近の該シート表面部21Aに凹凸表面形状を形成し、かつ該凹凸表面形状が、少なくとも、ベルト端部からタイヤ赤道側に50mmの位置から、タイヤ最大幅位置からビード側に50mmの位置までの間の領域Zを含むタイヤ幅方向の一部の領域に部分的に配置されたものを用いて、前記ラップスプライスを行うことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
- 前記凹凸表面形状の形成を、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート2の成形過程から、タイヤ加硫過程までの間で行うことを特徴とする請求項4に記載の空気入りタイヤの製造方法。
- 前記凹凸表面形状の形成を、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート2を成形した後に、ロール表面に凸凹形状を有する加熱ロールの表面に、前記シート2を圧着して行うことを特徴とする請求項5に記載の空気入りタイヤの製造方法。
- 前記凹凸表面形状の形成を、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート2を成形した後に、シート表面にやすり掛けして行うことを特徴とする請求項5に記載の空気入りタイヤの製造方法。
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