JP2014028443A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】目開き故障を大幅に低減するようにした空気入りタイヤの製造方法を提供する。
【解決手段】シート部材Ａ及びシート部材Ｂを成形ドラムに巻き付けて円筒体を成形する工程を有し、シート部材Ａを形成する材料ａのタック値が、シート部材Ｂを形成する材料ｂのタック値よりも小さくなるように組み合わせ、かつシート部材Ａの外周にシート部材Ｂを予め積層した積層体Ｍを成形ドラム１０に巻き付けると共に、シート部材Ａの長さを、成形ドラム１０に対する巻き始め端部Ａｓと巻き終わり端部Ａｅとが重ならない長さにし、かつシート部材Ｂの長さを少なくとも巻き終わり端部Ｂｅを、シート部材Ａの巻き終わり端部Ａｅよりも周方向に長く延在させることにより、シート部材Ｂの巻き始め端部Ｂｓの外径側に巻き終わり端部Ｂｅを重ね合わせて接合することを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、目開き故障を抑制するようにした空気入りタイヤの製造方法に関する。

チューブレスの空気入りタイヤの製造方法には、そのタイヤ内面に空気透過防止層（インナーライナー）が一体にライニングされ、その材料として非透過性に優れたブチル系ゴムが使用されている。しかし、ブチル系ゴムは比重が大きく重いため、空気入りタイヤの軽量化の障害になっていた。この対策として、特許文献１は、ブチル系ゴムの代わりにバリア性が高く、ブチルゴムよりも薄い熱可塑性樹脂フィルムをインナーライナーに使用することを提案し、タイヤの一層の軽量化を可能にしている。

一般に空気入りタイヤを製造するとき、帯状に成形されたシート部材をタイヤ成形ドラムに巻回し、シート部材の端部を重ね合わせて接合することによりグリーンタイヤを成形する。得られたグリーンタイヤを膨径、加硫することにより、空気入りタイヤが得られるが、上述した接合部は、タイヤ加硫時の膨径や走行時の応力により、目開きを起こしタイヤ故障の原因になることがある。

特にインナーライナーを熱可塑性樹脂フィルムで構成するときは、ブチル系ゴムからなるシート部材と比べ、熱可塑性樹脂フィルムは弾性率が高くかつ粘着力（タック値）が小さいため、目開き故障を起こしやすいという問題があった。

このため特許文献２は、熱可塑性樹脂フィルムの外側にタイゴム層を積層し、この積層体の両端部をタイヤ径方向に重ね合わせて接合するとき、熱可塑性樹脂フィルムの内側に、その接合部を補助ゴムシートで覆うことを提案している。しかし、タイヤ耐久性に対する需要者の要求はより高く更なる改良が求められていた。

特開平８−２５８５０６号公報 特開２００９−２４１８５５号公報

本発明の目的は、目開き故障を抑制するようにした空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。

上記目的を達成する本発明の空気入りタイヤの製造方法は、シート部材Ａ及びシート部材Ｂを成形ドラムに巻き付けて円筒体を成形する工程を有する空気入りタイヤの製造方法において、前記シート部材Ａを形成する材料ａのタック値が、前記シート部材Ｂを形成する材料ｂのタック値よりも小さくなるように組み合わせ、かつ前記シート部材Ａの外周にシート部材Ｂを予め積層した積層体を前記成形ドラムに巻き付けると共に、前記シート部材Ａの長さを、前記成形ドラムに対する巻き始め端部と巻き終わり端部とが重ならない長さにし、かつ前記シート部材Ｂの長さを少なくとも巻き終わり端部を、シート部材Ａの巻き終わり端部よりも周方向に長く延在させることにより、前記シート部材Ｂの巻き始め端部の外径側に巻き終わり端部を重ね合わせて接合することを特徴とする。

本発明の空気入りタイヤの製造方法は、タック値が小さいシート部材Ａを成形ドラムに巻き付けるとき、タック値が大きいシート部材Ｂと予め積層しておき、この積層体を成形ドラムに巻き付けると共に、巻き付け時にシート部材Ａの周方向端部がシート部材Ａ自身及びシート部材Ｂの周方向端部と重なり合わず、かつシート部材Ｂの周方向端部同士を径方向に重ね合わせて接合するようにしたので成形性が良好であり、且つ目開き故障を大幅に抑制することができる。

また前記積層体を複数重ね合わせて前記成形ドラムに巻き付けると共に、それぞれの積層体における接合部が、径方向に重なり合わないように配置することが好ましく、各部材の末端が、同一剛性である、積層した部材の非末端部で覆われるため内圧等で変形した際に目開きをいっそう抑制することができる。このとき、それぞれの積層体におけるシート部材Ａの端部を、互いにタイヤ周長の１０％以上離れるように配置することが好ましく、剛性の高い材料でシート部材Ａを形成した際にも目開きを十分に抑制することができる。

前記シート部材Ａを構成する材料ａとしては、熱可塑性樹脂及びエラストマーを含む熱可塑性樹脂組成物であり、前記熱可塑性樹脂が連続相、前記エラストマーが分散相であることが好ましく、高いバリア性と耐久性を両立することができる。また前記熱可塑性樹脂及びエラストマーの合計を１００重量％としたとき、前記熱可塑性エラストマーが５０〜８５重量％であることが好ましく、シート部材Ａに柔軟で高耐久性を付与することができる。前記熱可塑性樹脂組成物としては、ポリアミド系樹脂、ポリビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂を含むことが好ましく、高いバリア性を得ることができる。

前記シート部材Ｂを構成する材料ｂとしては、天然ゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴムから選ばれる少なくとも１つからなるゴム組成物であることが好ましい。

前記シート部材Ｂとシート部材Ａを、接着性組成物を使用して接着すると共に、該接着性組成物が、下記式（１）で表わされる化合物、又は下記式（１）で表わされる化合物とホルムアルデヒドの縮合物を含むことが好ましく、シート部材Ａとシート部材Ｂを良好に接着させることができる。あるいは、シート部材Ｂに下記式（１）で表される化合物、又は下記式（１）で表される化合物とホルムアルデヒドの縮合物を含有させることでシート部材Ａとシート部材Ｂを直接接着させることができる。

（式中、Ｒ¹，Ｒ²，Ｒ³，Ｒ⁴およびＲ⁵は、水素、ヒドロキシル基または炭素原子数１〜８個のアルキル基である。）

前記積層体の周方向端部が、タイヤ周方向に対し１０°〜８５°の角度で傾斜するように成形することが好ましく、接合部に発生する応力を軽減することでより一層目開きを抑制することができる。

前記シート部材Ｂの巻き始め端部は、シート部材Ａの巻き始め端部よりも周方向に長く延在させることが好ましく、成形ドラム巻き付けを容易にすることができる。

本発明において、前記シート部材Ｂの外周に、巻き始め端部と巻き終わり端部の接合部を覆うように帯状部材を貼り付けると共に、該帯状部材を構成する材料ｃの２５℃における２０％伸長時引張応力が、前記材料ａの２５℃における２０％伸長時引張応力の１〜３倍であることが好ましく、目開きをいっそう抑制することができる。

前記成形ドラムが、ドラム表面の一部に前記シート部材Ａを吸着する機構を有することが好ましく、シート部材Ｂの巻き始め端部がシート部材Ａの巻き始め端部と同じ位置であっても成形ドラム巻き付けを容易にすることができる。

前記シート部材Ａとしては、インナーライナーであることが好ましく、インナーライナーを軽量化すると共に、その目開き故障を大幅に抑制することができる。

前記積層体を成形ドラムに巻き付け、その外周にカーカス層を巻き付けるとき、前記積層体の接合部と前記カーカス層の接合部が径方向に重なり合うことが好ましく、カーカス層の剛性により一層目開きを抑制することができる。

前記シート部材Ａを二軸延伸処理した後に、その外周にシート部材Ｂを積層させることが好ましく、シート部材Ａを高バリア、高強度かつ均質な物性にすることができる。

上述したいずれかの製造法により得られた空気入りタイヤは、目開き故障を抑制することができる。

本発明で製造する空気入りタイヤの形態の一例を示すタイヤ子午線方向の半断面である。 本発明の空気入りタイヤの製造方法において使用する積層体の実施形態の一例を模式的に示す断面図である。 本発明の空気入りタイヤの製造方法において、図２の積層体を成形ドラムに巻き付ける実施形態の一例を模式的に示す断面図である。 本発明の空気入りタイヤの製造方法において使用する積層体の他の実施形態の一例を模式的に示す断面図である。 本発明の空気入りタイヤの製造方法において使用する積層体の実施形態の一例を模式的に示す平面図である。 本発明の空気入りタイヤの製造方法において、積層体を成形ドラムに巻き付ける他の実施形態の一例を模式的に示す断面図である。

図１は、本発明により製造する空気入りタイヤの一例を示すタイヤ子午線方向の半断面である。

図１において、１はトレッド部、２はサイドウォール部、３はビード部である。ビード部３に埋設された左右一対のビードコア５間にカーカス層４が装架され、その両端部がそれぞれビードコア５の廻りに、タイヤ内側から外側に折り返されている。トレッド部１においては、カーカス層４の外側に、上下一対のベルト層６がタイヤ１周にわたって配置され、最内側にはインナーライナー７が内貼りされている。

本発明の空気入りタイヤの製造方法は、タック値が小さいシート部材Ａとタック値が大きいシート部材Ｂとを成形ドラムに巻き付けて円筒体を成形するとき、シート部材Ａ及びシート部材Ｂと予め積層して積層体を成形し、この積層体を成形ドラムに巻き付けるとき、シート部材Ａの周方向端部がシート部材Ａ自身及びシート部材Ｂの周方向端部と重なり合わず、かつシート部材Ｂの周方向端部同士を径方向に重ね合わせて接合するようにする。以下の説明において、シート部材Ａとしてインナーライナー、シート部材Ｂとしてタイゴム層（図示せず）を例にして説明する。なお、シート部材Ａはインナーライナーに限定されるものではなく、タック値が低い他のシート部材に対しても適用することができる。

本発明において、シート部材Ａは材料ａにより成形され、シート部材Ｂは材料ｂにより成形されている。また材料ａのタック値は、材料ｂのタック値よりも小さいものとする。ここで材料ａのタック値及び材料ｂのタック値は、自着タック値であり、この自着タック値はピックアップタイプのタックテスターを用い、試験温度２５℃、圧着荷重１００ｇ、圧着時間１０秒、圧着速度５０ｃｍ／ｍｉｎ、剥離速度１２５ｃｍ／ｍｉｎの条件下、試験片を同一材料の一方を幅１０ｍｍから１２ｍｍで該テスターの冶具に巻き付け、もう一方は帯状にして裏打ちを施し、台に固定して試験片を巻き付けた該テスター冶具を前記条件に基づいて降下、圧着、上昇させることで測定されるものとする。また材料ａ及び材料ｂ間のタック値については、後述の通りとする。

図２は、本発明で使用する積層体の実施形態の一例を模式的に示す断面図である。

図２に示すように、積層体Ｍは、タック値が小さいシート部材Ａの外周側にタック値が大きいシート部材Ｂを予め積層し接着したものである。図２に示すように、シート部材Ａとシート部材Ｂとでは全長が異なり、シート部材Ｂの全長の方が長くなっている。またシート部材Ａの全長は、成形ドラムに巻き付けるとき、両方の端部Ａｓ，Ａｅが重ならないように決定される。

図２の例示する積層体Ｍでは、シート部材Ａの巻き始め端部Ａｓとシート部材Ｂの巻き始め端部Ｂｓがほぼ面一に揃っている。一方、シート部材Ｂの巻き終わり端部Ｂｅは、シート部材Ａの巻き終わり端部Ａｅよりも外側へ長く延在している。

図３は、この積層体Ｍを成形ドラムに巻き付けるときの接合部の形態を模式的に示す断面図である。

図３において、成形ドラム１０の外周に、シート部材Ａ及びシート部材Ｂの積層体Ｍが、シート部材Ａが成形ドラム１０の表面に接するように巻き付けられる。シート部材Ａは、成形ドラム１０に１周巻回し、その巻き終わり端部Ａｅが、巻き始め端部Ａｓに突き合わせられる。一方、シート部材Ｂは、シート部材Ａの外周側で成形ドラム１０に１周巻回し、その巻き終わり端部Ｂｅが、巻き始め端部Ｂｓの外側に重ね合わせられて接合する。本発明において、シート部材Ｂの巻き始め端部Ｂｓと巻き終わり端部Ｂｅとが径方向に重なり合う領域を接合部というものとする。

上述した通り、本発明の製造方法では、シート部材Ａの巻き終わり端部Ａｅが、シート部材Ａの巻き始め端部Ａｓ、シート部材Ｂの巻き終わり端部Ｂｅのどちらとも重なり合うことがない。このようにシート部材Ａの両端部Ａｓ，Ａｅが積層体Ｍの接合に関与させず、シート部材Ｂの両端部Ｂｓ，Ｂｅだけを径方向に重ね合わせて接合することにより、目開き故障を大幅に抑制することができる。

本発明で使用する積層体は、図４に示すように、複数の積層体を重ね合わせることができる。図４は、一の積層体Ｍ１の外側に他の積層体Ｍ２を、予め積層・接着させた例である。図４の例は、２層の積層体Ｍ１，Ｍ２を積層したものであるが、積層体の数は複数であればよく、３層、４層にしてもよい。

図４において、積層体Ｍ１及び積層体Ｍ２は、それぞれ図２に示した積層体Ｍと同じであり、符号１，２を付して識別する。積層体Ｍ１及び積層体Ｍ２は、長さ方向（成形ドラムの周方向）にずらして積層・接着され、成形ドラムに巻き付けたとき、積層体Ｍ１の接合部（シート部材Ｂ１の巻き始め端部Ｂ１ｓと巻き終わり端部Ｂ１ｅとが径方向に重なり合う領域）と積層体Ｍ２の接合部（シート部材Ｂ２の巻き始め端部Ｂ２ｓと巻き終わり端部Ｂ２ｅとが径方向に重なり合う領域）とが、径方向に重なり合わないように配置する。積層体Ｍ１及びＭ２の接合部を径方向外側と内側とで重なり合わないようにすることにより、それぞれの接合部は同一剛性であるＭ１およびＭ２のそれぞれ非末端部で覆われるため内圧等で変形した際に目開きを大きく抑制することができる。

またそれぞれの積層体Ｍ１及びＭ２において、それぞれのシート部材Ａの端部Ａ１ｓ及びＡ２ｓ間の距離を、タイヤ周長の１０％以上にすることが好ましい。例えばシート部材Ａの端部Ａ１ｓ及びＡ２ｓ間の距離をタイヤ周長の５０％にするとよい。シート部材Ａの端部間の距離を、タイヤ周長の１０％以上にすることにより、接合部にかかる応力をよりよく分散させ、目開きを抑制することができる。また３層の積層体Ｍを予め積層するときは、隣接する積層体間において、シート部材Ａの端部間の距離を、タイヤ周長の１０％以上にすることが好ましい。より好ましくはシート部材Ａの巻き始め端部を周上に均等（タイヤ中心からの配位角が約１２０°）に配置するとよい。このように距離ｄをタイヤ周長の１０％以上に配置するためには、タイヤのグリーン成形時に、シート部材Ａの巻き始め端部間の距離ｄを、成形ドラムの１周長の１０％以上にするとよい。

本発明で使用する積層体Ｍは、図５に示すように、その周方向端部がタイヤ幅方向（成形ドラムの軸方向）に傾斜して延長することが好ましく、さらに周方向端部の延長方向とタイヤ周方向とがなす角度θが好ましくは１０°〜８５°であるとよい。角度θを１０°〜８５°の範囲にすることにより、積層体Ｍの接合部に係る応力を緩和し、目開き故障を一層低減することができる。

また積層体Ｍは、図６に示すように、シート部材Ｂの巻き始め端部Ｂｓを、シート部材Ａの巻き始め端部Ａｓよりも周方向に長く延在させること、すなわちシート部材Ａの巻き始め端部Ａｓから周方向外側に突出させることができる。このように、シート部材Ｂの巻き始め端部Ｂｓを、シート部材Ａの巻き始め端部Ａｓよりも周方向に長く延在させることにより、成形ドラム巻付けを容易にする効果が得られる。

本発明において、シート部材Ａを構成する材料ａは熱可塑性樹脂組成物であることが好ましい。またシート部材Ｂを構成する材料ｂはゴム組成物であることが好ましい。

熱可塑性樹脂組成物からなる材料ａはタック値が小さく、ゴム組成物からなる材料ｂはタック値が大きい。本発明で使用する材料ａのタック値は、材料ｂのタック値よりも小さいものとする。

材料ａのタック値は、材料ｂのタック値よりも小さい限り特に制限されるものではないが、２５℃、１０秒の自着のタック値が、好ましくは１００ｇ以下であるとよい。また材料ｂのタック値は、２５℃、１０秒の自着のタック値が、好ましくは２００ｇ〜３０００ｇであるとよい。さらに材料ｂに対する材料ａのタック値は、好ましくは５００ｇ〜２０００ｇであるとよい。ここで材料ｂに対する材料ａのタック値は、ピックアップタイプのタックテスターを用い、試験温度２５℃、圧着荷重１００ｇ、圧着時間１０秒、圧着速度５０ｃｍ／ｍｉｎ、剥離速度１２５ｃｍ／ｍｉｎの条件下、材料ｂからなる試験片を、幅１０ｍｍから１２ｍｍで該テスターの冶具に巻き付け、材料ａからなる試験片を帯状にして裏打ちを施し、台に固定して試験片を巻き付けた該テスター冶具を前記条件に基づいて降下、圧着、上昇させることで測定されるものとする。

また材料ａ及び材料ｂの２５℃における２０％伸長時引張応力は、材料ａの２０％伸長時引張応力の方が、材料ｂの２０％伸長時引張応力より大きいことが好ましい。特に材料ａの２０％伸長時引張応力が、材料ｂの２０％伸長時引張応力の好ましくは３倍〜１００倍であるとよい。材料ａの２０％伸長時引張応力を材料ｂの３倍〜１００倍にすることにより、材料ａをバリア性、耐熱性に優れたものにすることができる。材料ａ及び材料ｂの２５℃における２０％伸長時引張応力は、ＪＩＳ Ｋ−６２５１に基づいて測定されるものとする。

本発明において、シート部材Ａを構成する熱可塑性樹脂組成物としては、熱可塑性樹脂及び／又はエラストマーを含む組成物であることが好ましく、より好ましくは熱可塑性樹脂及びエラストマーを含む組成物であるとよい。熱可塑性樹脂組成物をこのように組成することにより、シート部材Ａの空気透過防止性と剛性を調整することができる。

また熱可塑性樹脂組成物のモルフォロジーとしては、熱可塑性樹脂が連続相、熱可塑性エラストマーが分散相であることが好ましく、高バリア性と高耐久性を両立することができる。

さらに熱可塑性樹脂及びエラストマーの合計を１００重量％としたとき、熱可塑性エラストマーが５０〜８５重量％であることが好ましく、柔軟で良好な耐久性を得ることができる。

熱可塑性樹脂組成物を構成する熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えばナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕及びそれらのＮ−アルコキシアルキル化物、例えばナイロン６のメトキシメチル化物、ナイロン６／６１０共重合体のメトキシメチル化物、ナイロン６１２のメトキシメチル化物、ポリエステル系樹脂〔例えばポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えばポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、（メタ）アクリロニトリル／スチレン共重合体、（メタ）アクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリメタクリレート系樹脂〔例えばポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル〕、ポリビニル系樹脂〔例えば酢酸ビニル、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＤＶＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体、塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体（ＥＴＦＥ）〕、セルロース系樹脂〔例えば酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えばポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体〕、イミド系樹脂〔例えば芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕等を好ましく用いることができる。なかでもポリアミド系樹脂、ポリビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂を含むことが好ましく、良好なバリア性と耐熱性を付与することができる。

熱可塑性樹脂組成物を構成するエラストマーとしては、例えばジエン系ゴム及びその水添物〔例えば天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ、高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えばエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー〕、含ハロゲンゴム〔例えばＢｒ−ＩＩＲ、Ｃｌ−ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ−ＩＰＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレンゴム（Ｍ−ＣＭ）〕、シリコンゴム〔例えばメチルビニルシリコンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニルシリコンゴム〕、含イオウゴム〔例えばポリスルフィドゴム〕、フッ素ゴム〔例えばビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム〕、熱可塑性エラストマー〔例えばスチレン−ブタジエン−スチレントリブロックポリマー（ＳＢＳ）およびその水添物（ＳＥＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレントリブロックポリマー（ＳＩＳ）およびその水添物（ＳＥＰＳ）、スチレン−イソブチレン−スチレントリブロックポリマー（ＳＩＢＳ）等のスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エステル系エラストマー、ボリアミド系エラストマー、ポリアミドとポリエーテルの共重合体（ＴＰＡＥ）、ポリエステルとポリエーテルの共重合体（ＴＰＥＥ）、ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）〕等を好ましく使用することができる。

熱可塑性樹脂組成物において、熱可塑性樹脂とエラストマーとの組成比は、特に限定されるものではなく、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとるように適宜決めればよいが、好ましい範囲は重量比９０／１０〜３０／７０である。熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂が連続相（マトリックス）を形成し、エラストマーが分散相（ドメイン）となる形態をとることにより、シート部材Ａに十分な柔軟性と剛性を併せもつことができると共に、エラストマーの多少によらず、成形に際し、熱可塑性樹脂と同等の成形加工性を得ることができる。

上述した熱可塑性樹脂とエラストマーとの相溶性が異なる場合は、第３成分として適当な相溶化剤を用いて両者を相溶化させることができる。相溶化剤を配合することにより、熱可塑性樹脂組成物とエラストマーの界面張力が低下し、分散相を形成しているゴム粒子径が微細になることから、両成分の特性はより有効に発現されることになる。そのような相溶化剤としては、一般的に、熱可塑性樹脂及びエラストマーの両方又は片方の構造を有する共重合体、或いは熱可塑性樹脂又はエラストマーと反応可能なエポキシ基、カルボニル基、ハロゲン基、アミノ基、オキサゾリン基、水酸基等を有した共重合体の構造をとるものとすることができる。これらは混合される熱可塑性樹脂とエラストマーの種類によって選定すれば良いが、通常使用されるものには、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、無水マレイン酸変性エチレン−エチルアクリレート共重合体、エポキシ変性エチレンメタクリレート共重合体、エポキシ変性スチレン・ブタジエン・スチレン共重合体、スチレン／エチレン・ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）及びそのマレイン酸変性物、ＥＰＤＭ、ＥＰＤＭ／スチレン又はＥＰＤＭ／アクリロニトリルグラフト共重合体及びそのマレイン酸変性物、スチレン／マレイン酸共重合体、反応性フェノキシ樹脂等を挙げることができる。かかる相溶化剤の配合量には特に限定はないが、好ましくはポリマー成分（熱可塑性樹脂とエラストマーの合計）１００重量部に対して、０．５〜２０重量部が良い。また、この相溶化剤により、分散相のゴム粒子径は１０μｍ以下、更には５μｍ以下、特に０．１〜２μｍとすることが好ましい。

本発明において、熱可塑性樹脂組成物は、一般にポリマー組成物に配合される充填剤（炭酸カルシウム、酸化チタン、アルミナ等）、カーボンブラック、ホワイトカーボン等の補強剤、軟化剤、可塑剤、加工助剤、顔料、染料、老化防止剤等をシート部材Ａとしての必要特性を損なわない限り任意に配合することができる。

本発明の製造方法において、シート部材Ｂを構成する材料ｂはゴム組成物であることが好ましい。このゴム組成物は、天然ゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴムから選ばれる少なくとも１つを配合することができる。

本発明において、シート部材Ｂとシート部材Ａは、接着性組成物により接着することが好ましい。この接着性樹脂組成物としては、下記式（１）で表わされる化合物、又は下記式（１）で表わされる化合物とホルムアルデヒドの縮合物を含むことが好ましく、シート部材Ａとシート部材Ｂを良好に接着させることができる。あるいは、シート部材Ｂに下記式（１）で表される化合物、又は下記式（１）で表される化合物とホルムアルデヒドの縮合物を含有させることでシート部材Ａとシート部材Ｂを直接接着させることができる。

（式中、Ｒ¹，Ｒ²，Ｒ³，Ｒ⁴およびＲ⁵は、水素、ヒドロキシル基または炭素原子数が１〜８個のアルキル基である。）

式（１）で表される化合物の１つの好ましい例は、Ｒ¹，Ｒ²，Ｒ³，Ｒ⁴およびＲ⁵のうち少なくとも１つが炭素原子数１〜８個のアルキル基で、残りが水素または炭素原子数が１〜８個のアルキル基であるものである。式（１）で表される化合物の好ましい具体例の１つはクレゾールである。

式（１）で表される化合物のもう１つの好ましい例は、Ｒ¹，Ｒ²，Ｒ³，Ｒ⁴およびＲ⁵のうち少なくとも１つが水酸基で、残りが水素または炭素原子数が１〜８個のアルキル基であるものである。式（１）で表される化合物の好ましい具体例のもう１つはレゾルシンである。

式（１）で表される化合物とホルムアルデヒドとの縮合物としては、クレゾール・ホルムアルデヒド縮合体、レゾルシン・ホルムアルデヒド縮合体等が挙げられる。また、これらの縮合物は、本発明の効果を損なわない範囲で、変性されていてもよい。たとえば、エポキシ化合物で変性された変性レゾルシン・ホルムアルデヒド縮合体も本発明に使用することができる。これらの縮合物は、市販されており、本発明に市販品を使用することができる。

本発明の製造方法において、シート部材Ｂの外周に、巻き始め端部Ｂｓと巻き終わり端部Ｂｅの接合部を覆うように帯状部材を貼り付けることが好ましい。この帯状部材を構成する材料ｃとしては、材料ｃの２５℃における２０％伸長時引張応力が、シート部材Ａを構成する材料ａの２５℃における２０％伸長時引張応力の１〜３倍であることが好ましい。材料ｃの２５℃における２０％伸長時引張応力を、材料ａの２５℃における２０％伸長時引張応力の１〜３倍にすることにより、目開きを抑制することができる。ここで材料ａ及び材料ｃの２５℃における２０％伸長時引張応力は、ＪＩＳ Ｋ−６２５１に基づいて測定するものとする。

このような材料ｃとしては、樹脂とエラストマーを複合させた組成物を例示することができる。

本発明の製造方法において、成形ドラムが、ドラム表面の一部にタック値が小さいシート部材Ａを吸着する機構を有することが好ましい。成形ドラムが、吸着機構を有することにより、成形ドラムへ、シート部材Ａが接するように積層体Ｍを巻き付けるのを容易に行うことができる。このような吸着機構としては、空気によるバキューム機構を例示することができる。

本発明の製造方法において、積層体を成形ドラムに巻き付け、その外周に他のシート部材、例えばカーカス層を巻き付けるとき、積層体の接合部とカーカス層の接合部が、成形ドラム上で径方向に重なり合うことが好ましい。積層体の接合部とカーカス層の接合部とを、径方向に重なり合わせることにより、接合部の剛性が増し、目開きを抑制することができる。

本発明で使用するシート部材Ａは、シート部材Ｂを積層し接着する前に、二軸延伸処理することが好ましい。予めシート部材Ａを二軸延伸処理することにより、高バリア、高強度かつ均質な物性にすることができる。

本発明の製造方法により製造された空気リタイヤは、走行時の目開きを抑制し、耐久性を向上することができる。

７ インナーライナー
１０ 成形ドラム
１１ 接合部
Ａ，Ａ１，Ａ２ シート部材Ａ
Ａｓ，Ａ１ｓ，Ａ２ｓ シート部材Ａの巻き始め端部
Ａｅ，Ａ１ｅ，Ａ２ｅ シート部材Ａの巻き終わり端部
Ｂ，Ｂ１，Ｂ２ シート部材Ｂ
Ｂｓ，Ｂ１ｓ，Ｂ２ｓ シート部材Ｂの巻き始め端部
Ｂｅ，Ｂ１ｅ，Ｂ２ｅ シート部材Ｂの巻き終わり端部
Ｍ，Ｍ１，Ｍ２ 積層体
Ｒ タイヤ周方向

Claims (16)

1. シート部材Ａ及びシート部材Ｂを成形ドラムに巻き付けて円筒体を成形する工程を有する空気入りタイヤの製造方法において、前記シート部材Ａを形成する材料ａのタック値が、前記シート部材Ｂを形成する材料ｂのタック値よりも小さくなるように組み合わせ、かつ前記シート部材Ａの外周にシート部材Ｂを予め積層した積層体を前記成形ドラムに巻き付けると共に、前記シート部材Ａの長さを、前記成形ドラムに対する巻き始め端部と巻き終わり端部とが重ならない長さにし、かつ前記シート部材Ｂの長さを少なくとも巻き終わり端部を、シート部材Ａの巻き終わり端部よりも周方向に長く延在させることにより、前記シート部材Ｂの巻き始め端部の外径側に巻き終わり端部を重ね合わせて接合することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
2. 前記積層体を複数重ね合わせて前記成形ドラムに巻き付けると共に、それぞれの積層体における接合部が、径方向に重なり合わないように配置することを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
3. 前記積層体を複数重ね合わせて前記成形ドラムに巻き付けると共に、それぞれの積層体におけるシート部材Ａの端部を、互いにタイヤ周長の１０％以上離れるように配置することを特徴とする請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
4. 前記材料ａが、熱可塑性樹脂及びエラストマーを含む熱可塑性樹脂組成物であり、前記熱可塑性樹脂が連続相、前記エラストマーが分散相であることを特徴とする請求項１，２又は３に記載の空気入りタイヤの製造方法。
5. 前記熱可塑性樹脂組成物が、熱可塑性樹脂及びエラストマーからなり、前記熱可塑性樹脂及びエラストマーの合計を１００重量％としたとき、前記熱可塑性エラストマーが５０〜８５重量％であることを特徴とする請求項４に記載の空気入りタイヤの製造方法。
6. 前記熱可塑性樹脂組成物が、ポリアミド系樹脂、ポリビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂を含むことを特徴とする請求項４又は５に記載の空気入りタイヤの製造方法。
7. 前記材料ｂが、天然ゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴムから選ばれる少なくとも１つからなるゴム組成物であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
8. 前記シート部材Ｂとシート部材Ａを、接着性組成物を使用して接着すると共に、該接着性組成物が、下記式（１）で表わされる化合物、又は下記式（１）で表わされる化合物とホルムアルデヒドの縮合物を含むことを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
   

   

   （式中、Ｒ¹，Ｒ²，Ｒ³，Ｒ⁴およびＲ⁵は、水素、ヒドロキシル基または炭素原子数１〜８個のアルキル基である。）
9. 前記積層体の周方向端部が、タイヤ周方向に対し１０°〜８５°の角度で傾斜するように成形することを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の空気入りタイヤその製造方法。
10. 前記シート部材Ｂの巻き始め端部を、シート部材Ａの巻き始め端部よりも周方向に長く延在させることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
11. 前記シート部材Ｂの外周に、巻き始め端部と巻き終わり端部の接合部を覆うように帯状部材を貼り付けると共に、該帯状部材を構成する材料ｃの２５℃における２０％伸長時引張応力が、前記材料ａの２５℃における２０％伸長時引張応力の１〜３倍であることを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
12. 前記成形ドラムが、ドラム表面の一部に前記シート部材Ａを吸着する機構を有することを特徴とする請求項１〜１１のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
13. 前記シート部材Ａが、インナーライナーであることを特徴とする請求項１〜１２のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
14. 前記積層体を成形ドラムに巻き付け、その外周にカーカス層を巻き付けるとき、前記積層体の接合部と前記カーカス層の接合部が径方向に重なり合うことを特徴とする請求項１〜１３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
15. 前記シート部材Ａを二軸延伸処理した後に、その外周にシート部材Ｂを積層させることを特徴とする請求項１〜１４のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
16. 請求項１〜１５のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法により得られた空気入りタイヤ。

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