WO2014021036A1 - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

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WO2014021036A1
WO2014021036A1 PCT/JP2013/067773 JP2013067773W WO2014021036A1 WO 2014021036 A1 WO2014021036 A1 WO 2014021036A1 JP 2013067773 W JP2013067773 W JP 2013067773W WO 2014021036 A1 WO2014021036 A1 WO 2014021036A1
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pneumatic tire
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thermoplastic resin
manufacturing
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祐一 原
秀樹 瀬戸
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横浜ゴム株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a pneumatic tire in which an opening failure is suppressed.
  • Patent Document 1 proposes that a thermoplastic resin film having a high barrier property instead of butyl rubber and thinner than butyl rubber is used for the inner liner, thereby further reducing the weight of the tire. .
  • a green tire is formed by winding a sheet member formed in a belt shape around a tire forming drum and overlapping and joining the end portions of the sheet member.
  • Pneumatic tires can be obtained by expanding and vulcanizing the obtained green tires, but the joints described above cause openings due to the expanded diameter during tire vulcanization and stress during travel, resulting in tire failure. It can be a cause.
  • the thermoplastic resin film has a higher elastic modulus and a lower adhesive force (tack value) than a sheet member made of butyl rubber, and thus easily causes an opening failure. There was a problem.
  • Patent Document 2 when a tie rubber layer is laminated on the outside of a thermoplastic resin film and both ends of this laminate are overlapped and joined in the tire radial direction, the joint is placed on the inside of the thermoplastic resin film. It is proposed to cover with an auxiliary rubber sheet. However, customer demand for tire durability is higher and further improvements are required.
  • An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a pneumatic tire in which an opening failure is suppressed.
  • the manufacturing method of a pneumatic tire according to the present invention includes the step of forming a cylindrical body by winding the sheet member A and the sheet member B around a forming drum, A combination in which the tack value of the material a to be formed is smaller than the tack value of the material b forming the sheet member B, and a laminate in which the sheet member B is previously laminated on the outer periphery of the sheet member A is formed as the molding drum.
  • the length of the sheet member A is set so that the winding start end and the winding end end with respect to the forming drum do not overlap, and the length of the sheet member B is at least the winding end end.
  • the sheet member A having a small tack value when the sheet member A having a small tack value is wound around the forming drum, the sheet member B having a large tack value is laminated in advance, and the laminate is wound around the forming drum.
  • the sheet member A has a circumferential end that does not overlap the sheet member A itself, and the winding end of the sheet member B extends longer than the winding end of the sheet member A in the circumferential direction. Since the end portions in the circumferential direction of the member B are overlapped and joined in the radial direction, the moldability is good and the opening failure can be significantly suppressed.
  • a plurality of the laminates are overlapped and wound around the forming drum, and the joints in the respective laminates are preferably arranged so as not to overlap in the radial direction, and the ends of the members have the same rigidity. Since it is covered with the non-terminal part of the laminated member, the opening can be further suppressed when it is deformed by an internal pressure or the like. At this time, it is preferable to arrange the end portions of the sheet member A in each laminated body so as to be separated from each other by 10% or more of the tire circumferential length, and even when the sheet member A is formed of a highly rigid material It can be sufficiently suppressed.
  • the material a constituting the sheet member A is a thermoplastic resin composition containing a thermoplastic resin and an elastomer, and the thermoplastic resin is preferably a continuous phase and the elastomer is a dispersed phase, and has high barrier properties. Both durability can be achieved. Further, when the total of the thermoplastic resin and the elastomer is 100% by weight, the elastomer is preferably 50 to 85% by weight, and the sheet member A can be imparted with flexibility and high durability.
  • the thermoplastic resin composition preferably contains at least one thermoplastic resin selected from polyamide resins, polyvinyl resins, and polyester resins, and high barrier properties can be obtained.
  • the material b constituting the sheet member B is preferably a rubber composition comprising at least one selected from natural rubber, isoprene rubber, styrene butadiene rubber, butadiene rubber, butyl rubber, and halogenated butyl rubber.
  • the sheet member B and the sheet member A are bonded using an adhesive composition, and the adhesive composition is a compound represented by the following formula (1) or a compound represented by the following formula (1) It is preferable that a condensate of formaldehyde is contained, and the sheet member A and the sheet member B can be bonded well. Or sheet member A and sheet member B are made to adhere directly by making sheet member B contain the compound denoted by the following formula (1), or the condensate of the compound denoted by the following formula (1), and formaldehyde. Can do. (Wherein R 1 , R 2 , R 3 , R 4 and R 5 are hydrogen, a hydroxyl group or an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms.)
  • the laminated body so that the circumferential end of the laminate is inclined at an angle of 10 ° to 85 ° with respect to the tire circumferential direction, and further suppresses the opening by reducing the stress generated at the joint. can do.
  • the winding start end of the sheet member B preferably extends longer in the circumferential direction than the winding start end of the sheet member A, so that the forming drum can be easily wound.
  • a belt-like member is attached to the outer periphery of the sheet member B so as to cover the joint between the winding start end portion and the winding end end portion, and the material c constituting the belt-like member is stretched by 20% at 25 ° C.
  • the tensile stress at time is preferably 1 to 3 times the tensile stress at 20% elongation at 25 ° C. of the material a, and the opening can be further suppressed.
  • the forming drum has a mechanism for adsorbing the sheet member A to a part of the drum surface, and forming is performed even when the winding start end of the sheet member B is at the same position as the winding start end of the sheet member A Drum winding can be facilitated.
  • the sheet member A is preferably an inner liner, which can reduce the weight of the inner liner and greatly suppress the opening failure.
  • the joint portion of the laminate and the joint portion of the carcass layer overlap in the radial direction, and further opening is suppressed by the rigidity of the carcass layer. can do.
  • the sheet member B is preferably laminated on the outer periphery thereof, so that the sheet member A can have a high barrier, high strength, and uniform physical properties.
  • the pneumatic tire obtained by any one of the above-described manufacturing methods can suppress an opening failure.
  • FIG. 1 is a half cross section in the tire meridian direction showing an example of a form of a pneumatic tire manufactured by the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view schematically showing an example of an embodiment of a laminate used in the method for producing a pneumatic tire of the present invention.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view schematically showing an example of an embodiment in which the laminate of FIG. 2 is wound around a forming drum in the method for manufacturing a pneumatic tire of the present invention.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view schematically showing an example of another embodiment of a laminate used in the method for manufacturing a pneumatic tire of the present invention.
  • Drawing 5 is a top view showing typically an example of an embodiment of a layered product used in a manufacturing method of a pneumatic tire of the present invention.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view schematically showing an example of another embodiment in which a laminate is wound around a forming drum in the method for manufacturing a pneumatic tire of the present invention.
  • FIG. 1 is a half cross section in the tire meridian direction showing an example of a pneumatic tire manufactured according to the present invention.
  • the pneumatic tire has a tread portion 1, a sidewall portion 2, and a bead portion 3.
  • a carcass layer 4 is mounted between a pair of left and right bead cores 5 embedded in the bead portion 3, and both end portions thereof are folded around the bead core 5 from the inside to the outside of the tire.
  • a pair of upper and lower belt layers 6 are arranged on the outer side of the carcass layer 4 over the circumference of the tire, and an inner liner 7 is bonded inside the carcass layer 4.
  • a cylindrical member is formed by winding a sheet member A having a small tack value and a sheet member B having a large tack value around a forming drum
  • the sheet member A and the sheet member B are previously laminated
  • a laminated body is formed, and this laminated body is wound around a forming drum.
  • the end in the circumferential direction of the sheet member A does not overlap the sheet member A itself, and the length of the sheet member B is at least longer in the winding end than in the winding end of the sheet member A.
  • the circumferential ends of the sheet member B are overlapped and joined in the radial direction.
  • an inner liner is used as the sheet member A, and a tie rubber layer (not shown) is used as the sheet member B as an example.
  • the sheet member A is not limited to the inner liner, and can be applied to other sheet members having a low tack value.
  • the sheet member A is formed of the material a
  • the sheet member B is formed of the material b.
  • the tack value of the material a is assumed to be smaller than the tack value of the material b.
  • the tack value of the material a and the tack value of the material b are self-adhesion tack values, and this self-adhesion tack value uses a pickup type tack tester, a test temperature of 25 ° C., a crimping load of 100 g, a crimping time of 10 seconds, Under the conditions of a crimping speed of 50 cm / min and a peeling speed of 125 cm / min, one of the same materials is wound around the jig of the tester with a width of 10 mm to 12 mm, the other is banded, backed, and fixed to a table. It is assumed that the tester jig around which the test piece is wound is measured by lowering, pressing and raising based
  • FIG. 2 is a cross-sectional view schematically showing an example of an embodiment of a laminate used in the present invention.
  • the laminated body M is obtained by previously laminating and adhering a sheet member B having a large tack value on the outer peripheral side of the sheet member A having a small tack value.
  • the sheet member A and the sheet member B have different overall lengths, and the entire length of the sheet member B is longer. Further, the total length of the sheet member A is determined so that both end portions As and Ae do not overlap when wound around the forming drum.
  • the winding start end portion As of the sheet member A and the winding start end portion Bs of the sheet member B are substantially flush with each other.
  • the winding end end Be of the sheet member B extends longer than the winding end end Ae of the sheet member A.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view schematically showing the form of the joint when the laminate M is wound around a forming drum.
  • a laminated body M of the sheet member A and the sheet member B is wound around the outer periphery of the forming drum 10 so that the sheet member A is in contact with the surface of the forming drum 10.
  • the sheet member A is wound around the forming drum 10 once, and the winding end portion Ae is abutted against the winding start end portion As.
  • the sheet member B is wound once around the forming drum 10 on the outer peripheral side of the sheet member A, and the winding end end portion Be is overlapped and joined to the outside of the winding start end portion Bs.
  • a region where the winding start end Bs and the winding end end Be of the sheet member B overlap in the radial direction is referred to as a joining portion 11.
  • the winding end portion Ae of the sheet member A does not overlap with either the winding start end portion As of the sheet member A or the winding start end portion Bs of the sheet member B.
  • both end portions As and Ae of the sheet member A do not participate in the bonding of the laminated body M, and only the both end portions Bs and Be of the sheet member B are overlapped and bonded in the radial direction, thereby greatly opening the opening failure. Can be suppressed.
  • the laminate used in the present invention can overlap a plurality of laminates.
  • FIG. 4 is an example in which another laminated body M2 is laminated and bonded in advance to the outside of one laminated body M1.
  • the example of FIG. 4 is obtained by laminating two layers of laminates M1 and M2.
  • the number of laminates may be plural, and may be three or four.
  • the laminated body M1 and the laminated body M2 are the same as the laminated body M shown in FIG.
  • the laminated body M1 and the laminated body M2 are laminated and bonded while being shifted in the length direction (circumferential direction of the forming drum), and when wound around the forming drum, the joined portion (the winding start end B1s of the sheet member B1). And a region where the winding end B1e overlaps in the radial direction) and a joint portion of the laminate M2 (a region where the winding start end B2s and the winding end B2e of the sheet member B2 overlap in the radial direction) Arrange them so that they do not overlap.
  • the respective joints are covered with the non-terminal parts of M1 and M2, which have the same rigidity, and therefore deformed by internal pressure or the like.
  • opening it can suppress a mesh opening greatly.
  • the distance between the end portions A1s and A2s of each sheet member A is 10% or more of the tire circumferential length.
  • the distance between the end portions A1s and A2s of the sheet member A may be 50% of the tire circumferential length.
  • the winding start end portion of the sheet member A may be arranged evenly on the circumference (coordination angle from the tire center is about 120 °).
  • the distance d between the winding start ends of the sheet member A is set to 10% or more of the circumferential length of the molding drum at the time of green molding of the tire. It is good to.
  • the laminate M used in the present invention preferably extends with its circumferential end inclined in the tire width direction (axial direction of the forming drum), and further the extension of the circumferential end.
  • the angle ⁇ formed by the tire direction and the tire circumferential direction is preferably 10 ° to 85 °. By setting the angle ⁇ to be in the range of 10 ° to 85 °, it is possible to relieve the stress associated with the joint portion of the multilayer body M and further reduce the opening failure.
  • the laminated body M extends the winding start end portion Bs of the sheet member B longer in the circumferential direction than the winding start end portion As of the sheet member A, that is, the winding of the sheet member A. It can be made to protrude in the circumferential direction outside from the start end portion As. As described above, by extending the winding start end portion Bs of the sheet member B longer in the circumferential direction than the winding start end portion As of the sheet member A, an effect of facilitating the winding of the forming drum can be obtained.
  • the material a constituting the sheet member A is preferably a thermoplastic resin composition.
  • the material b constituting the sheet member B is preferably a rubber composition.
  • the material a made of a thermoplastic resin composition has a small tack value
  • the material b made of a rubber composition has a large tack value.
  • the tack value of the material a used in the present invention is assumed to be smaller than the tack value of the material b.
  • the tack value of material a is not particularly limited as long as it is smaller than the tack value of material b, but the tack value of self-adhesion at 25 ° C. for 10 seconds is preferably 100 g or less.
  • the tack value of the material b is preferably a self-adhesive tack value of 25 ° C. and 10 seconds, preferably 200 g to 3000 g.
  • the tack value of the material a relative to the material b is preferably 500 g to 2000 g.
  • the tack value of the material a with respect to the material b is as follows: a pickup type tack tester is used, under the conditions of a test temperature of 25 ° C., a pressure bonding load of 100 g, a pressure bonding time of 10 seconds, a pressure bonding speed of 50 cm / min, and a peeling speed of 125 cm / min.
  • the test piece made of b is wound around the tester jig with a width of 10 mm to 12 mm, the test piece made of material a is banded, backed, fixed to a table and wound around the test piece. It shall be measured by lowering, crimping and raising based on it.
  • the tensile stress at 20% elongation of material a and material b at 25 ° C. is preferably larger than the tensile stress at 20% elongation of material b.
  • the tensile stress at 20% elongation of the material a is preferably 3 to 100 times the tensile stress at 20% elongation of the material b.
  • the material a can be made excellent in barrier properties and heat resistance.
  • the tensile stress at 20% elongation at 25 ° C. of material a and material b shall be measured based on JIS K-6251.
  • the thermoplastic resin composition constituting the sheet member A is preferably a composition containing a thermoplastic resin and / or an elastomer, and more preferably a composition containing a thermoplastic resin and an elastomer. Good.
  • composition of the thermoplastic resin composition in this way the air permeation preventive property and rigidity of the sheet member A can be adjusted.
  • thermoplastic resin composition it is preferable that the thermoplastic resin is a continuous phase and the elastomer is a dispersed phase, and both high barrier properties and high durability can be achieved.
  • the elastomer is preferably 50 to 85% by weight and the thermoplastic resin is preferably 50 to 15% by weight, so that flexible and good durability can be obtained.
  • thermoplastic resin constituting the thermoplastic resin composition examples include polyamide resins [for example, nylon 6 (N6), nylon 66 (N66), nylon 46 (N46), nylon 11 (N11), nylon 12 (N12). , Nylon 610 (N610), nylon 612 (N612), nylon 6/66 copolymer (N6 / 66), nylon 6/66/610 copolymer (N6 / 66/610), nylon MXD6 (MXD6), nylon 6T, nylon 6 / 6T copolymer, nylon 66 / PP copolymer, nylon 66 / PPS copolymer] and N-alkoxyalkylated products thereof (for example, methoxymethylated nylon 6 and nylon 6/610 copolymer) Methoxymethylated product of nylon, methoxymethylated product of nylon 612], polyester resin [Example Polybutylene terephthalate (PBT), polyethylene terephthalate (PET), polyethylene isophthalate (PEI), PET / PEI
  • elastomer constituting the thermoplastic resin composition examples include diene rubbers and hydrogenated products thereof [for example, natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), epoxidized natural rubber, styrene butadiene rubber (SBR), butadiene rubber ( BR, high cis BR and low cis BR), nitrile rubber (NBR), hydrogenated NBR, hydrogenated SBR], olefin rubber [eg ethylene propylene rubber (EPDM, EPM), maleic acid modified ethylene propylene rubber (M-EPM) ), Butyl rubber (IIR), isobutylene and aromatic vinyl or diene monomer copolymer, acrylic rubber (ACM), ionomer], halogen-containing rubber [for example, Br-IIR, Cl-IIR, isobutylene paramethylstyrene copolymer Bromide (Br-IPMS), chloroprene rubber ( R), hydrin rubber (CHR), chlorosulf
  • the composition ratio between the thermoplastic resin and the elastomer is not particularly limited, and may be appropriately determined so as to have a structure in which the elastomer is dispersed as a discontinuous phase in the matrix of the thermoplastic resin. .
  • a preferred range is an elastomer / thermoplastic resin weight ratio of 90/10 to 30/70, more preferably 85/15 to 50/50.
  • the thermoplastic resin composition may have sufficient flexibility and rigidity in the sheet member A by taking a form in which the thermoplastic resin forms a continuous phase (matrix) and the elastomer becomes a dispersed phase (domain).
  • the molding processability equivalent to that of a thermoplastic resin can be obtained during molding regardless of the amount of elastomer.
  • thermoplastic resin and elastomer are different in compatibility, they can be made compatible by using an appropriate compatibilizing agent as the third component.
  • an appropriate compatibilizing agent By compounding the compatibilizer, the interfacial tension between the thermoplastic resin composition and the elastomer is reduced, and the diameter of the rubber particles forming the dispersed phase becomes finer, so the characteristics of both components are more effectively expressed.
  • a compatibilizing agent generally, a copolymer having a structure of one or both of a thermoplastic resin and an elastomer, or an epoxy group, a carbonyl group, a halogen group, an amino group capable of reacting with the thermoplastic resin or the elastomer is used.
  • a copolymer having a group, an oxazoline group, a hydroxyl group and the like can be taken. These may be selected according to the type of thermoplastic resin and elastomer to be mixed, but those usually used include maleic anhydride-modified polypropylene, maleic anhydride-modified ethylene-ethyl acrylate copolymer, and epoxy-modified ethylene methacrylate copolymer.
  • the amount of the compatibilizing agent is not particularly limited, but it is preferably 0.5 to 20 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polymer component (the total of the thermoplastic resin and the elastomer). Further, with this compatibilizing agent, the rubber particle diameter of the dispersed phase is preferably 10 ⁇ m or less, more preferably 5 ⁇ m or less, and particularly preferably 0.1 to 2 ⁇ m.
  • the thermoplastic resin composition generally includes a filler (calcium carbonate, titanium oxide, alumina, etc.), a reinforcing agent such as carbon black and white carbon, a softener, a plasticizer, and a processing aid. Agents, pigments, dyes, anti-aging agents, and the like can be arbitrarily blended as long as the necessary properties as the sheet member A are not impaired.
  • the material b constituting the sheet member B is preferably a rubber composition.
  • the rubber composition may contain at least one selected from natural rubber, isoprene rubber, styrene butadiene rubber, butadiene rubber, butyl rubber, and halogenated butyl rubber.
  • the sheet member B and the sheet member A are preferably bonded with an adhesive composition.
  • the adhesive resin composition preferably includes a compound represented by the following formula (1), or a condensate of a compound represented by the following formula (1) and formaldehyde, so that the sheet member A and the sheet member B are excellent. Can be glued. Or sheet member A and sheet member B are made to adhere directly by making sheet member B contain the compound denoted by the following formula (1), or the condensate of the compound denoted by the following formula (1), and formaldehyde. Can do. (Wherein R 1 , R 2 , R 3 , R 4 and R 5 are hydrogen, a hydroxyl group or an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms.)
  • R 1 , R 2 , R 3 , R 4 and R 5 is an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms, and the rest is hydrogen. Alternatively, it is an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms.
  • R 1 , R 2 , R 3 , R 4 and R 5 is an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms, and the rest is hydrogen. Alternatively, it is an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms.
  • One preferred specific example of the compound represented by the formula (1) is cresol.
  • Another preferred example of the compound represented by the formula (1) is that at least one of R 1 , R 2 , R 3 , R 4 and R 5 is a hydroxyl group, and the rest is hydrogen or 1 to There are 8 alkyl groups.
  • Another preferred specific example of the compound represented by the formula (1) is resorcin.
  • Examples of the condensate of the compound represented by the formula (1) and formaldehyde include a cresol / formaldehyde condensate and a resorcin / formaldehyde condensate.
  • these condensates may be modified as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • a modified resorcin / formaldehyde condensate modified with an epoxy compound can also be used in the present invention.
  • These condensates are commercially available, and commercially available products can be used in the present invention.
  • a belt-like member is attached to the outer periphery of the sheet member B so as to cover the joint portion between the winding start end Bs and the winding end end Be.
  • the tensile stress at 20% elongation at 25 ° C. of the material c is 1 to 3 times the tensile stress at 20% elongation at 25 ° C. of the material a constituting the sheet member A. It is preferable. Opening can be suppressed by making the tensile stress at 20% elongation at 25 ° C. of material c 1 to 3 times the tensile stress at 20% elongation at 25 ° C. of material a.
  • the tensile stress at 20% elongation at 25 ° C. of the material a and the material c is measured based on JIS K-6251.
  • a composition in which a resin and an elastomer are combined can be exemplified.
  • the forming drum has a mechanism for adsorbing the sheet member A having a small tack value on a part of the drum surface. Since the forming drum has an adsorption mechanism, the laminate M can be easily wound so that the sheet member A is in contact with the forming drum. As such an adsorption mechanism, a vacuum mechanism using air can be exemplified.
  • the joined portion of the laminate and the joined portion of the carcass layer are radially formed on the forming drum. It is preferable to overlap. By overlapping the joint portion of the laminate and the joint portion of the carcass layer in the radial direction, the rigidity of the joint portion is increased and the opening can be suppressed.
  • the sheet member A used in the present invention is preferably biaxially stretched before the sheet member B is laminated and bonded.
  • a high barrier, high strength and uniform physical properties can be obtained.
  • the air retire produced by the production method of the present invention can suppress the opening during running and improve the durability.
  • Molding drum 11 Joint A A1, A2 Sheet member A As, A1s, A2s Winding end of sheet member A Ae, A1e, A2e Winding end of sheet member A B, B1, B2 Sheet member B Bs, B1s, B2s Winding start end of sheet member B Be, B1e, B2e Winding end of sheet member B M, M1, M2 Laminate R Tire circumferential direction

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Abstract

　目開き故障を大幅に低減するようにした空気入りタイヤの製造方法を提供する。シート部材Ａ及びシート部材Ｂを成形ドラムに巻き付けて円筒体を成形する工程を有し、シート部材Ａを形成する材料ａのタック値が、シート部材Ｂを形成する材料ｂのタック値よりも小さくなるように組み合わせ、かつシート部材Ａの外周にシート部材Ｂを予め積層した積層体Ｍを成形ドラム１０に巻き付けると共に、シート部材Ａの長さを、成形ドラム１０に対する巻き始め端部Ａｓと巻き終わり端部Ａｅとが重ならない長さにし、かつシート部材Ｂの長さを少なくとも巻き終わり端部Ｂｅを、シート部材Ａの巻き終わり端部Ａｅよりも周方向に長く延在させることにより、シート部材Ｂの巻き始め端部Ｂｓの外径側に巻き終わり端部Ｂｅを重ね合わせて接合することを特徴とする。

Description

空気入りタイヤの製造方法
　本発明は、目開き故障を抑制するようにした空気入りタイヤの製造方法に関する。
　チューブレスの空気入りタイヤの製造方法には、そのタイヤ内面に空気透過防止層（インナーライナー）が一体にライニングされ、その材料として非透過性に優れたブチル系ゴムが使用されている。しかし、ブチル系ゴムは比重が大きく重いため、空気入りタイヤの軽量化の障害になっていた。この対策として、特許文献１は、ブチル系ゴムの代わりにバリア性が高く、ブチルゴムよりも薄い熱可塑性樹脂フィルムをインナーライナーに使用することを提案し、タイヤの一層の軽量化を可能にしている。
　一般に空気入りタイヤを製造するとき、帯状に成形されたシート部材をタイヤ成形ドラムに巻回し、シート部材の端部を重ね合わせて接合することによりグリーンタイヤを成形する。得られたグリーンタイヤを膨径、加硫することにより、空気入りタイヤが得られるが、上述した接合部は、タイヤ加硫時の膨径や走行時の応力により、目開きを起こしタイヤ故障の原因になることがある。
　特にインナーライナーを熱可塑性樹脂フィルムで構成するときは、ブチル系ゴムからなるシート部材と比べ、熱可塑性樹脂フィルムは弾性率が高くかつ粘着力（タック値）が小さいため、目開き故障を起こしやすいという問題があった。
　このため特許文献２は、熱可塑性樹脂フィルムの外側にタイゴム層を積層し、この積層体の両端部をタイヤ径方向に重ね合わせて接合するとき、熱可塑性樹脂フィルムの内側に、その接合部を補助ゴムシートで覆うことを提案している。しかし、タイヤ耐久性に対する需要者の要求はより高く更なる改良が求められていた。
日本国特開平８－２５８５０６号公報 日本国特開２００９－２４１８５５号公報
　本発明の目的は、目開き故障を抑制するようにした空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
　上記目的を達成する本発明の空気入りタイヤの製造方法は、シート部材Ａ及びシート部材Ｂを成形ドラムに巻き付けて円筒体を成形する工程を有する空気入りタイヤの製造方法において、前記シート部材Ａを形成する材料ａのタック値が、前記シート部材Ｂを形成する材料ｂのタック値よりも小さくなるように組み合わせ、かつ前記シート部材Ａの外周にシート部材Ｂを予め積層した積層体を前記成形ドラムに巻き付けると共に、前記シート部材Ａの長さを、前記成形ドラムに対する巻き始め端部と巻き終わり端部とが重ならない長さにし、かつ前記シート部材Ｂの長さを少なくとも巻き終わり端部を、シート部材Ａの巻き終わり端部よりも周方向に長く延在させることにより、前記シート部材Ｂの巻き始め端部の外径側に巻き終わり端部を重ね合わせて接合することを特徴とする。
　本発明の空気入りタイヤの製造方法は、タック値が小さいシート部材Ａを成形ドラムに巻き付けるとき、タック値が大きいシート部材Ｂと予め積層しておき、この積層体を成形ドラムに巻き付けると共に、巻き付け時にシート部材Ａの周方向端部がシート部材Ａ自身と重なり合わず、かつシート部材Ｂの巻き終わり端部をシート部材Ａの巻き終わり端部よりも周方向に長く延在させることにより、シート部材Ｂの周方向端部同士を径方向に重ね合わせて接合するようにしたので成形性が良好であり、且つ目開き故障を大幅に抑制することができる。
　また前記積層体を複数重ね合わせて前記成形ドラムに巻き付けると共に、それぞれの積層体における接合部が、径方向に重なり合わないように配置することが好ましく、各部材の末端が、同一剛性である、積層した部材の非末端部で覆われるため内圧等で変形した際に目開きをいっそう抑制することができる。このとき、それぞれの積層体におけるシート部材Ａの端部を、互いにタイヤ周長の１０％以上離れるように配置することが好ましく、剛性の高い材料でシート部材Ａを形成した際にも目開きを十分に抑制することができる。
　前記シート部材Ａを構成する材料ａとしては、熱可塑性樹脂及びエラストマーを含む熱可塑性樹脂組成物であり、前記熱可塑性樹脂が連続相、前記エラストマーが分散相であることが好ましく、高いバリア性と耐久性を両立することができる。また前記熱可塑性樹脂及びエラストマーの合計を１００重量％としたとき、前記エラストマーが５０～８５重量％であることが好ましく、シート部材Ａに柔軟で高耐久性を付与することができる。前記熱可塑性樹脂組成物としては、ポリアミド系樹脂、ポリビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂を含むことが好ましく、高いバリア性を得ることができる。
　前記シート部材Ｂを構成する材料ｂとしては、天然ゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴムから選ばれる少なくとも１つからなるゴム組成物であることが好ましい。
　前記シート部材Ｂとシート部材Ａを、接着性組成物を使用して接着すると共に、該接着性組成物が、下記式（１）で表わされる化合物、又は下記式（１）で表わされる化合物とホルムアルデヒドの縮合物を含むことが好ましく、シート部材Ａとシート部材Ｂを良好に接着させることができる。あるいは、シート部材Ｂに下記式（１）で表される化合物、又は下記式（１）で表される化合物とホルムアルデヒドの縮合物を含有させることでシート部材Ａとシート部材Ｂを直接接着させることができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
 （式中、Ｒ1，Ｒ2，Ｒ3，Ｒ4およびＲ5は、水素、ヒドロキシル基または炭素原子数１～８個のアルキル基である。）
　前記積層体の周方向端部が、タイヤ周方向に対し１０°～８５°の角度で傾斜するように成形することが好ましく、接合部に発生する応力を軽減することでより一層目開きを抑制することができる。
　前記シート部材Ｂの巻き始め端部は、シート部材Ａの巻き始め端部よりも周方向に長く延在させることが好ましく、成形ドラム巻き付けを容易にすることができる。
　本発明において、前記シート部材Ｂの外周に、巻き始め端部と巻き終わり端部の接合部を覆うように帯状部材を貼り付けると共に、該帯状部材を構成する材料ｃの２５℃における２０％伸長時引張応力が、前記材料ａの２５℃における２０％伸長時引張応力の１～３倍であることが好ましく、目開きをいっそう抑制することができる。
　前記成形ドラムが、ドラム表面の一部に前記シート部材Ａを吸着する機構を有することが好ましく、シート部材Ｂの巻き始め端部がシート部材Ａの巻き始め端部と同じ位置であっても成形ドラム巻き付けを容易にすることができる。
　前記シート部材Ａとしては、インナーライナーであることが好ましく、インナーライナーを軽量化すると共に、その目開き故障を大幅に抑制することができる。
　前記積層体を成形ドラムに巻き付け、その外周にカーカス層を巻き付けるとき、前記積層体の接合部と前記カーカス層の接合部が径方向に重なり合うことが好ましく、カーカス層の剛性により一層目開きを抑制することができる。
　前記シート部材Ａを二軸延伸処理した後に、その外周にシート部材Ｂを積層させることが好ましく、シート部材Ａを高バリア、高強度かつ均質な物性にすることができる。
　上述したいずれかの製造法により得られた空気入りタイヤは、目開き故障を抑制することができる。
図１は、本発明で製造する空気入りタイヤの形態の一例を示すタイヤ子午線方向の半断面である。 図２は、本発明の空気入りタイヤの製造方法において使用する積層体の実施形態の一例を模式的に示す断面図である。 図３は、本発明の空気入りタイヤの製造方法において、図２の積層体を成形ドラムに巻き付ける実施形態の一例を模式的に示す断面図である。 図４は、本発明の空気入りタイヤの製造方法において使用する積層体の他の実施形態の一例を模式的に示す断面図である。 図５は、本発明の空気入りタイヤの製造方法において使用する積層体の実施形態の一例を模式的に示す平面図である。 図６は、本発明の空気入りタイヤの製造方法において、積層体を成形ドラムに巻き付ける他の実施形態の一例を模式的に示す断面図である。
　図１は、本発明により製造する空気入りタイヤの一例を示すタイヤ子午線方向の半断面である。
　図１において、空気入りタイヤは、トレッド部１、サイドウォール部２、ビード部３を有する。ビード部３に埋設された左右一対のビードコア５間にカーカス層４が装架され、その両端部がそれぞれビードコア５の廻りに、タイヤ内側から外側に折り返されている。トレッド部１においては、カーカス層４の外側に、上下一対のベルト層６がタイヤ１周にわたって配置され、カーカス層４の内側に、インナーライナー７が内貼りされている。
　本発明の空気入りタイヤの製造方法は、タック値が小さいシート部材Ａとタック値が大きいシート部材Ｂとを成形ドラムに巻き付けて円筒体を成形するとき、シート部材Ａ及びシート部材Ｂを予め積層して積層体を成形し、この積層体を成形ドラムに巻き付けるようにする。このとき、シート部材Ａの周方向端部がシート部材Ａ自身と重なり合わず、かつシート部材Ｂの長さを少なくとも巻き終わり端部を、シート部材Ａの巻き終わり端部よりも周方向に長く延在させることにより、シート部材Ｂの周方向端部同士を径方向に重ね合わせて接合するようにする。以下の説明において、シート部材Ａとしてインナーライナー、シート部材Ｂとしてタイゴム層（図示せず）を例にして説明する。なお、シート部材Ａはインナーライナーに限定されるものではなく、タック値が低い他のシート部材に対しても適用することができる。
　本発明において、シート部材Ａは材料ａにより成形され、シート部材Ｂは材料ｂにより成形されている。また材料ａのタック値は、材料ｂのタック値よりも小さいものとする。ここで材料ａのタック値及び材料ｂのタック値は、自着タック値であり、この自着タック値はピックアップタイプのタックテスターを用い、試験温度２５℃、圧着荷重１００ｇ、圧着時間１０秒、圧着速度５０ｃｍ／ｍｉｎ、剥離速度１２５ｃｍ／ｍｉｎの条件下、試験片を同一材料の一方を幅１０ｍｍから１２ｍｍで該テスターの冶具に巻き付け、もう一方は帯状にして裏打ちを施し、台に固定して試験片を巻き付けた該テスター冶具を前記条件に基づいて降下、圧着、上昇させることで測定されるものとする。また材料ａ及び材料ｂ間のタック値については、後述の通りとする。
　図２は、本発明で使用する積層体の実施形態の一例を模式的に示す断面図である。
　図２に示すように、積層体Ｍは、タック値が小さいシート部材Ａの外周側にタック値が大きいシート部材Ｂを予め積層し接着したものである。図２に示すように、シート部材Ａとシート部材Ｂとでは全長が異なり、シート部材Ｂの全長の方が長くなっている。またシート部材Ａの全長は、成形ドラムに巻き付けるとき、両方の端部Ａｓ，Ａｅが重ならないように決定される。
　図２の例示する積層体Ｍでは、シート部材Ａの巻き始め端部Ａｓとシート部材Ｂの巻き始め端部Ｂｓがほぼ面一に揃っている。一方、シート部材Ｂの巻き終わり端部Ｂｅは、シート部材Ａの巻き終わり端部Ａｅよりも外側へ長く延在している。
　図３は、この積層体Ｍを成形ドラムに巻き付けるときの接合部の形態を模式的に示す断面図である。
　図３において、成形ドラム１０の外周に、シート部材Ａ及びシート部材Ｂの積層体Ｍが、シート部材Ａが成形ドラム１０の表面に接するように巻き付けられる。シート部材Ａは、成形ドラム１０に１周巻回し、その巻き終わり端部Ａｅが、巻き始め端部Ａｓに突き合わせられる。一方、シート部材Ｂは、シート部材Ａの外周側で成形ドラム１０に１周巻回し、その巻き終わり端部Ｂｅが、巻き始め端部Ｂｓの外側に重ね合わせられて接合する。本発明において、シート部材Ｂの巻き始め端部Ｂｓと巻き終わり端部Ｂｅとが径方向に重なり合う領域を接合部１１というものとする。
　上述した通り、本発明の製造方法では、シート部材Ａの巻き終わり端部Ａｅが、シート部材Ａの巻き始め端部Ａｓ、シート部材Ｂの巻き始め端部Ｂｓのどちらとも重なり合うことがない。このようにシート部材Ａの両端部Ａｓ，Ａｅが積層体Ｍの接合に関与させず、シート部材Ｂの両端部Ｂｓ，Ｂｅだけを径方向に重ね合わせて接合することにより、目開き故障を大幅に抑制することができる。
　本発明で使用する積層体は、図４に示すように、複数の積層体を重ね合わせることができる。図４は、一の積層体Ｍ１の外側に他の積層体Ｍ２を、予め積層・接着させた例である。図４の例は、２層の積層体Ｍ１，Ｍ２を積層したものであるが、積層体の数は複数であればよく、３層、４層にしてもよい。
　図４において、積層体Ｍ１及び積層体Ｍ２は、それぞれ図２に示した積層体Ｍと同じであり、符号１，２を付して識別する。積層体Ｍ１及び積層体Ｍ２は、長さ方向（成形ドラムの周方向）にずらして積層・接着され、成形ドラムに巻き付けたとき、積層体Ｍ１の接合部（シート部材Ｂ１の巻き始め端部Ｂ１ｓと巻き終わり端部Ｂ１ｅとが径方向に重なり合う領域）と積層体Ｍ２の接合部（シート部材Ｂ２の巻き始め端部Ｂ２ｓと巻き終わり端部Ｂ２ｅとが径方向に重なり合う領域）とが、径方向に重なり合わないように配置する。積層体Ｍ１及びＭ２の接合部を径方向外側と内側とで重なり合わないようにすることにより、それぞれの接合部は同一剛性であるＭ１およびＭ２のそれぞれ非末端部で覆われるため内圧等で変形した際に目開きを大きく抑制することができる。
　またそれぞれの積層体Ｍ１及びＭ２において、それぞれのシート部材Ａの端部Ａ１ｓ及びＡ２ｓ間の距離を、タイヤ周長の１０％以上にすることが好ましい。例えばシート部材Ａの端部Ａ１ｓ及びＡ２ｓ間の距離をタイヤ周長の５０％にするとよい。シート部材Ａの端部間の距離を、タイヤ周長の１０％以上にすることにより、接合部にかかる応力をよりよく分散させ、目開きを抑制することができる。また３層の積層体Ｍを予め積層するときは、隣接する積層体間において、シート部材Ａの端部間の距離を、タイヤ周長の１０％以上にすることが好ましい。より好ましくはシート部材Ａの巻き始め端部を周上に均等（タイヤ中心からの配位角が約１２０°）に配置するとよい。このように距離ｄをタイヤ周長の１０％以上に配置するためには、タイヤのグリーン成形時に、シート部材Ａの巻き始め端部間の距離ｄを、成形ドラムの１周長の１０％以上にするとよい。
　本発明で使用する積層体Ｍは、図５に示すように、その周方向端部がタイヤ幅方向（成形ドラムの軸方向）に傾斜して延長することが好ましく、さらに周方向端部の延長方向とタイヤ周方向とがなす角度θが好ましくは１０°～８５°であるとよい。角度θを１０°～８５°の範囲にすることにより、積層体Ｍの接合部に係る応力を緩和し、目開き故障を一層低減することができる。
　また積層体Ｍは、図６に示すように、シート部材Ｂの巻き始め端部Ｂｓを、シート部材Ａの巻き始め端部Ａｓよりも周方向に長く延在させること、すなわちシート部材Ａの巻き始め端部Ａｓから周方向外側に突出させることができる。このように、シート部材Ｂの巻き始め端部Ｂｓを、シート部材Ａの巻き始め端部Ａｓよりも周方向に長く延在させることにより、成形ドラム巻付けを容易にする効果が得られる。
　本発明において、シート部材Ａを構成する材料ａは熱可塑性樹脂組成物であることが好ましい。またシート部材Ｂを構成する材料ｂはゴム組成物であることが好ましい。
　熱可塑性樹脂組成物からなる材料ａはタック値が小さく、ゴム組成物からなる材料ｂはタック値が大きい。本発明で使用する材料ａのタック値は、材料ｂのタック値よりも小さいものとする。
　材料ａのタック値は、材料ｂのタック値よりも小さい限り特に制限されるものではないが、２５℃、１０秒の自着のタック値が、好ましくは１００ｇ以下であるとよい。また材料ｂのタック値は、２５℃、１０秒の自着のタック値が、好ましくは２００ｇ～３０００ｇであるとよい。さらに材料ｂに対する材料ａのタック値は、好ましくは５００ｇ～２０００ｇであるとよい。ここで材料ｂに対する材料ａのタック値は、ピックアップタイプのタックテスターを用い、試験温度２５℃、圧着荷重１００ｇ、圧着時間１０秒、圧着速度５０ｃｍ／ｍｉｎ、剥離速度１２５ｃｍ／ｍｉｎの条件下、材料ｂからなる試験片を、幅１０ｍｍから１２ｍｍで該テスターの冶具に巻き付け、材料ａからなる試験片を帯状にして裏打ちを施し、台に固定して試験片を巻き付けた該テスター冶具を前記条件に基づいて降下、圧着、上昇させることで測定されるものとする。
　また材料ａ及び材料ｂの２５℃における２０％伸長時引張応力は、材料ａの２０％伸長時引張応力の方が、材料ｂの２０％伸長時引張応力より大きいことが好ましい。特に材料ａの２０％伸長時引張応力が、材料ｂの２０％伸長時引張応力の好ましくは３倍～１００倍であるとよい。材料ａの２０％伸長時引張応力を材料ｂの３倍～１００倍にすることにより、材料ａをバリア性、耐熱性に優れたものにすることができる。材料ａ及び材料ｂの２５℃における２０％伸長時引張応力は、ＪＩＳ　Ｋ－６２５１に基づいて測定されるものとする。
　本発明において、シート部材Ａを構成する熱可塑性樹脂組成物としては、熱可塑性樹脂及び／又はエラストマーを含む組成物であることが好ましく、より好ましくは熱可塑性樹脂及びエラストマーを含む組成物であるとよい。熱可塑性樹脂組成物をこのように組成することにより、シート部材Ａの空気透過防止性と剛性を調整することができる。
　また熱可塑性樹脂組成物のモルフォロジーとしては、熱可塑性樹脂が連続相、エラストマーが分散相であることが好ましく、高バリア性と高耐久性を両立することができる。
　さらに熱可塑性樹脂及びエラストマーの合計を１００重量％としたとき、エラストマーが５０～８５重量％、熱可塑性樹脂が５０～１５重量％であることが好ましく、柔軟で良好な耐久性を得ることができる。
　熱可塑性樹脂組成物を構成する熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えばナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕及びそれらのＮ－アルコキシアルキル化物〔例えばナイロン６のメトキシメチル化物、ナイロン６／６１０共重合体のメトキシメチル化物、ナイロン６１２のメトキシメチル化物〕、ポリエステル系樹脂〔例えばポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えばポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、（メタ）アクリロニトリル／スチレン共重合体、（メタ）アクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリメタクリレート系樹脂〔例えばポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル〕、ポリビニル系樹脂〔例えば酢酸ビニル、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＤＶＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体、塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体〕、セルロース系樹脂〔例えば酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えばポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）〕、イミド系樹脂〔例えば芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕等を好ましく用いることができる。なかでもポリアミド系樹脂、ポリビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂を含むことが好ましく、良好なバリア性と耐熱性を付与することができる。
　熱可塑性樹脂組成物を構成するエラストマーとしては、例えばジエン系ゴム及びその水添物〔例えば天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ、高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えばエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ－ＥＰＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー〕、含ハロゲンゴム〔例えばＢｒ－ＩＩＲ、Ｃｌ－ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ－ＩＰＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレンゴム（Ｍ－ＣＭ）〕、シリコンゴム〔例えばメチルビニルシリコンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニルシリコンゴム〕、含イオウゴム〔例えばポリスルフィドゴム〕、フッ素ゴム〔例えばビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン－プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム〕、熱可塑性エラストマー〔例えばスチレン－ブタジエン－スチレントリブロックポリマー（ＳＢＳ）およびその水添物（ＳＥＢＳ）、スチレン－イソプレン－スチレントリブロックポリマー（ＳＩＳ）およびその水添物（ＳＥＰＳ）、スチレン－イソブチレン－スチレントリブロックポリマー（ＳＩＢＳ）等のスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリアミドとポリエーテルの共重合体（ＴＰＡＥ）、ポリエステルとポリエーテルの共重合体（ＴＰＥＥ）、ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）〕等を好ましく使用することができる。
　熱可塑性樹脂組成物において、熱可塑性樹脂とエラストマーとの組成比は、特に限定されるものではなく、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとるように適宜決めればよい。好ましい範囲はエラストマー／熱可塑性樹脂の重量比が９０／１０～３０／７０、より好ましくは８５／１５～５０／５０である。熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂が連続相（マトリックス）を形成し、エラストマーが分散相（ドメイン）となる形態をとることにより、シート部材Ａに十分な柔軟性と剛性を併せもつことができると共に、エラストマーの多少によらず、成形に際し、熱可塑性樹脂と同等の成形加工性を得ることができる。
　上述した熱可塑性樹脂とエラストマーとの相溶性が異なる場合は、第３成分として適当な相溶化剤を用いて両者を相溶化させることができる。相溶化剤を配合することにより、熱可塑性樹脂組成物とエラストマーの界面張力が低下し、分散相を形成しているゴム粒子径が微細になることから、両成分の特性はより有効に発現されることになる。そのような相溶化剤としては、一般的に、熱可塑性樹脂及びエラストマーの両方又は片方の構造を有する共重合体、或いは熱可塑性樹脂又はエラストマーと反応可能なエポキシ基、カルボニル基、ハロゲン基、アミノ基、オキサゾリン基、水酸基等を有した共重合体の構造をとるものとすることができる。これらは混合される熱可塑性樹脂とエラストマーの種類によって選定すれば良いが、通常使用されるものには、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、無水マレイン酸変性エチレン－エチルアクリレート共重合体、エポキシ変性エチレンメタクリレート共重合体、エポキシ変性スチレン・ブタジエン・スチレン共重合体、スチレン／エチレン・ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）及びそのマレイン酸変性物、ＥＰＤＭ、ＥＰＤＭ／スチレン又はＥＰＤＭ／アクリロニトリルグラフト共重合体及びそのマレイン酸変性物、スチレン／マレイン酸共重合体、反応性フェノキシ樹脂等を挙げることができる。かかる相溶化剤の配合量には特に限定はないが、好ましくはポリマー成分（熱可塑性樹脂とエラストマーの合計）１００重量部に対して、０．５～２０重量部が良い。また、この相溶化剤により、分散相のゴム粒子径は１０μｍ以下、更には５μｍ以下、特に０．１～２μｍとすることが好ましい。
　本発明において、熱可塑性樹脂組成物は、一般にポリマー組成物に配合される充填剤（炭酸カルシウム、酸化チタン、アルミナ等）、カーボンブラック、ホワイトカーボン等の補強剤、軟化剤、可塑剤、加工助剤、顔料、染料、老化防止剤等をシート部材Ａとしての必要特性を損なわない限り任意に配合することができる。
　本発明の製造方法において、シート部材Ｂを構成する材料ｂはゴム組成物であることが好ましい。このゴム組成物は、天然ゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴムから選ばれる少なくとも１つを配合することができる。
　本発明において、シート部材Ｂとシート部材Ａは、接着性組成物により接着することが好ましい。この接着性樹脂組成物としては、下記式（１）で表わされる化合物、又は下記式（１）で表わされる化合物とホルムアルデヒドの縮合物を含むことが好ましく、シート部材Ａとシート部材Ｂを良好に接着させることができる。あるいは、シート部材Ｂに下記式（１）で表される化合物、又は下記式（１）で表される化合物とホルムアルデヒドの縮合物を含有させることでシート部材Ａとシート部材Ｂを直接接着させることができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
 （式中、Ｒ1，Ｒ2，Ｒ3，Ｒ4およびＲ5は、水素、ヒドロキシル基または炭素原子数が１～８個のアルキル基である。）
　式（１）で表される化合物の１つの好ましい例は、Ｒ1，Ｒ2，Ｒ3，Ｒ4およびＲ5のうち少なくとも１つが炭素原子数１～８個のアルキル基で、残りが水素または炭素原子数が１～８個のアルキル基であるものである。式（１）で表される化合物の好ましい具体例の１つはクレゾールである。
　式（１）で表される化合物のもう１つの好ましい例は、Ｒ1，Ｒ2，Ｒ3，Ｒ4およびＲ5のうち少なくとも１つがヒドロキシル基で、残りが水素または炭素原子数が１～８個のアルキル基であるものである。式（１）で表される化合物の好ましい具体例のもう１つはレゾルシンである。
　式（１）で表される化合物とホルムアルデヒドとの縮合物としては、クレゾール・ホルムアルデヒド縮合体、レゾルシン・ホルムアルデヒド縮合体等が挙げられる。また、これらの縮合物は、本発明の効果を損なわない範囲で、変性されていてもよい。たとえば、エポキシ化合物で変性された変性レゾルシン・ホルムアルデヒド縮合体も本発明に使用することができる。これらの縮合物は、市販されており、本発明に市販品を使用することができる。
　本発明の製造方法において、シート部材Ｂの外周に、巻き始め端部Ｂｓと巻き終わり端部Ｂｅの接合部を覆うように帯状部材を貼り付けることが好ましい。この帯状部材を構成する材料ｃとしては、材料ｃの２５℃における２０％伸長時引張応力が、シート部材Ａを構成する材料ａの２５℃における２０％伸長時引張応力の１～３倍であることが好ましい。材料ｃの２５℃における２０％伸長時引張応力を、材料ａの２５℃における２０％伸長時引張応力の１～３倍にすることにより、目開きを抑制することができる。ここで材料ａ及び材料ｃの２５℃における２０％伸長時引張応力は、ＪＩＳ　Ｋ－６２５１に基づいて測定するものとする。
　このような材料ｃとしては、樹脂とエラストマーを複合させた組成物を例示することができる。
　本発明の製造方法において、成形ドラムが、ドラム表面の一部にタック値が小さいシート部材Ａを吸着する機構を有することが好ましい。成形ドラムが、吸着機構を有することにより、成形ドラムへ、シート部材Ａが接するように積層体Ｍを巻き付けるのを容易に行うことができる。このような吸着機構としては、空気によるバキューム機構を例示することができる。
　本発明の製造方法において、積層体を成形ドラムに巻き付け、その外周に他のシート部材、例えばカーカス層を巻き付けるとき、積層体の接合部とカーカス層の接合部が、成形ドラム上で径方向に重なり合うことが好ましい。積層体の接合部とカーカス層の接合部とを、径方向に重なり合わせることにより、接合部の剛性が増し、目開きを抑制することができる。
　本発明で使用するシート部材Ａは、シート部材Ｂを積層し接着する前に、二軸延伸処理することが好ましい。予めシート部材Ａを二軸延伸処理することにより、高バリア、高強度かつ均質な物性にすることができる。
　本発明の製造方法により製造された空気リタイヤは、走行時の目開きを抑制し、耐久性を向上することができる。
　７　　インナーライナー
　１０　成形ドラム
　１１　接合部
　Ａ，Ａ１，Ａ２　シート部材Ａ
　Ａｓ，Ａ１ｓ，Ａ２ｓ　シート部材Ａの巻き始め端部
　Ａｅ，Ａ１ｅ，Ａ２ｅ　シート部材Ａの巻き終わり端部
　Ｂ，Ｂ１，Ｂ２　シート部材Ｂ
　Ｂｓ，Ｂ１ｓ，Ｂ２ｓ　シート部材Ｂの巻き始め端部
　Ｂｅ，Ｂ１ｅ，Ｂ２ｅ　シート部材Ｂの巻き終わり端部
　Ｍ，Ｍ１，Ｍ２　積層体
　Ｒ　　タイヤ周方向

Claims (16)

  1. 　シート部材Ａ及びシート部材Ｂを成形ドラムに巻き付けて円筒体を成形する工程を有する空気入りタイヤの製造方法において、前記シート部材Ａを形成する材料ａのタック値が、前記シート部材Ｂを形成する材料ｂのタック値よりも小さくなるように組み合わせ、かつ前記シート部材Ａの外周にシート部材Ｂを予め積層した積層体を前記成形ドラムに巻き付けると共に、前記シート部材Ａの長さを、前記成形ドラムに対する巻き始め端部と巻き終わり端部とが重ならない長さにし、かつ前記シート部材Ｂの長さを少なくとも巻き終わり端部を、シート部材Ａの巻き終わり端部よりも周方向に長く延在させることにより、前記シート部材Ｂの巻き始め端部の外径側に巻き終わり端部を重ね合わせて接合することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
  2. 　前記積層体を複数重ね合わせて前記成形ドラムに巻き付けると共に、それぞれの積層体における接合部が、径方向に重なり合わないように配置することを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
  3. 　前記積層体を複数重ね合わせて前記成形ドラムに巻き付けると共に、それぞれの積層体におけるシート部材Ａの端部を、互いにタイヤ周長の１０％以上離れるように配置することを特徴とする請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
  4. 　前記材料ａが、熱可塑性樹脂及びエラストマーを含む熱可塑性樹脂組成物であり、前記熱可塑性樹脂が連続相、前記エラストマーが分散相であることを特徴とする請求項１，２又は３に記載の空気入りタイヤの製造方法。
  5. 　前記熱可塑性樹脂組成物が、熱可塑性樹脂及びエラストマーからなり、前記熱可塑性樹脂及びエラストマーの合計を１００重量％としたとき、前記エラストマーが５０～８５重量％であることを特徴とする請求項４に記載の空気入りタイヤの製造方法。
  6. 　前記熱可塑性樹脂組成物が、ポリアミド系樹脂、ポリビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂を含むことを特徴とする請求項４又は５に記載の空気入りタイヤの製造方法。
  7. 　前記材料ｂが、天然ゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴムから選ばれる少なくとも１つからなるゴム組成物であることを特徴とする請求項１～６のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
  8. 　前記シート部材Ｂとシート部材Ａを、接着性組成物を使用して接着すると共に、該接着性組成物が、下記式（１）で表わされる化合物、又は下記式（１）で表わされる化合物とホルムアルデヒドの縮合物を含むことを特徴とする請求項１～７のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
     （式中、Ｒ1，Ｒ2，Ｒ3，Ｒ4およびＲ5は、水素、ヒドロキシル基または炭素原子数１～８個のアルキル基である。）
  9. 　前記積層体の周方向端部が、タイヤ周方向に対し１０°～８５°の角度で傾斜するように成形することを特徴とする請求項１～８のいずれかに記載の空気入りタイヤその製造方法。
  10. 　前記シート部材Ｂの巻き始め端部を、シート部材Ａの巻き始め端部よりも周方向に長く延在させることを特徴とする請求項１～９のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
  11. 　前記シート部材Ｂの外周に、巻き始め端部と巻き終わり端部の接合部を覆うように帯状部材を貼り付けると共に、該帯状部材を構成する材料ｃの２５℃における２０％伸長時引張応力が、前記材料ａの２５℃における２０％伸長時引張応力の１～３倍であることを特徴とする請求項１～１０のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
  12. 　前記成形ドラムが、ドラム表面の一部に前記シート部材Ａを吸着する機構を有することを特徴とする請求項１～１１のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
  13. 　前記シート部材Ａが、インナーライナーであることを特徴とする請求項１～１２のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
  14. 　前記積層体を成形ドラムに巻き付け、その外周にカーカス層を巻き付けるとき、前記積層体の接合部と前記カーカス層の接合部が径方向に重なり合うことを特徴とする請求項１～１３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
  15. 　前記シート部材Ａを二軸延伸処理した後に、その外周にシート部材Ｂを積層させることを特徴とする請求項１～１４のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
  16. 　請求項１～１５のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法により得られた空気入りタイヤ。
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