WO2018142901A1 - 空気入りタイヤの製造方法および空気入りタイヤ - Google Patents

空気入りタイヤの製造方法および空気入りタイヤ Download PDF

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秀樹 瀬戸
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横浜ゴム株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a tire component formed by laminating rubber sheets on both surfaces of a film mainly composed of a thermoplastic elastomer composition containing a thermoplastic resin or a mixture of a thermoplastic resin and an elastomer.
  • a pneumatic tire manufacturing method including a splice process in which both ends of the tire are wound and joined to each other, and a pneumatic tire manufactured thereby, suppresses tire failure caused by the spliced portion where both ends of the tire constituent member are bonded
  • the present invention relates to a method for manufacturing a pneumatic tire and a pneumatic tire.
  • a film mainly composed of a thermoplastic elastomer composition containing a thermoplastic resin or a mixture of a thermoplastic resin and an elastomer as an inner liner layer on the innermost surface of the tire.
  • a method of using such a film as an inner liner layer for example, a laminate formed by laminating an adhesive rubber sheet on both surfaces of the above-mentioned film is wound around the outer periphery of a tire molding drum, and both ends thereof are joined to each other. It has been proposed to do.
  • this method depending on the end structure of the laminate, there is a problem that peeling occurs between the layers of the film and the rubber sheet or a release agent applied to the surface of the tire molding drum is easily involved.
  • Patent Document 1 proposes that a splice sheet is reinforced by attaching a splice sheet to a winding start end portion of a laminated body serving as a base point for peeling or the like. It has been proposed to process the laminate itself so that the tip of the film is covered with a rubber sheet in the state of the body. However, even with such a method, it cannot always be said that the tire failure due to the splice portion can be sufficiently prevented, and the laminated body is wound around the outer periphery of the tire forming drum and the two ends thereof are connected. There have been problems such as an increase in the number of splicing steps to be joined and the difficulty in manufacturing the laminate itself, and further measures have been required.
  • An object of the present invention is to provide a tire component member having both ends of a rubber sheet laminated on both surfaces of a film mainly composed of a thermoplastic elastomer composition containing a thermoplastic resin or a mixture of a thermoplastic resin and an elastomer. It is an object of the present invention to provide a method for manufacturing a pneumatic tire and a pneumatic tire in which a tire failure caused by a joined splice portion is suppressed.
  • a method for producing a pneumatic tire for achieving the above object includes a film mainly composed of a thermoplastic elastomer composition containing a thermoplastic resin or a mixture of a thermoplastic resin and an elastomer, and a pair of films laminated on both surfaces of the film.
  • a pneumatic tire manufacturing method including a splicing step of winding a three-layer structure laminate composed of the rubber sheet around the outer periphery of a tire molding drum and joining a winding start end and a winding end end of the laminate, Of the pair of rubber sheets, a layer closer to the tire molding drum than the film on the tire molding drum is an inner rubber sheet, and a layer disposed on the opposite side of the tire molding drum from the film is an outer rubber sheet.
  • the end of the inner rubber sheet at the winding start end is wound around the laminate rather than the end of the film.
  • the end of the outer rubber sheet at the winding start end is located at the same position as the end of the film or the winding direction of the laminate from the end of the film,
  • the winding start end and the winding end end of the laminate are overlapped and joined so that the outer surface of the outer rubber sheet at the winding start end and the inner surface of the inner rubber sheet at the winding end end abut. It is characterized by that.
  • a pneumatic tire for achieving the above object includes a tread portion that extends in the tire circumferential direction and has an annular shape, a pair of sidewall portions disposed on both sides of the tread portion, and tire diameters of the sidewall portions.
  • a pneumatic tire comprising a pair of bead portions disposed on the inner side in the direction, a carcass layer mounted between the pair of bead portions, and an inner liner layer disposed on an inner surface of the tire along the carcass layer
  • the end of the laminate positioned at the tire outer peripheral side at the bonded portion of the laminate.
  • the film in contact with the inner surface of the inner rubber sheet and located at the tire inner peripheral side at the bonded portion of the laminated body is positioned at the tire inner peripheral side at the bonded portion of the laminated body. It is covered with the said inner side rubber sheet in the edge part of the said laminated body to do.
  • the film in the end portion of the laminated body (that is, the winding start end in the splice process) located on the tire inner peripheral side at the joint portion of the laminated body.
  • the front end abuts against the inner surface of the inner rubber sheet at the end of the laminate (that is, the winding end in the splice process) located on the tire outer periphery side at the joint of the laminate, and the inside of the tire at the joint of the laminate
  • the film in the end portion of the laminate located on the circumferential side (that is, the winding start end in the splice process) is the end portion of the laminate located on the tire inner circumference side in the joining portion of the laminate (ie, the winding in the splice process).
  • the end surface of the winding start end forms an inclined surface, so that the end portion of the inner rubber sheet at the winding start end is located on the opposite side of the winding direction of the laminate from the end portion of the film. It is preferable that the end part of the outer rubber sheet in is located on the winding direction side of the laminate rather than the end part of the film.
  • the end surface of the winding start end is an inclined surface
  • the end of the laminate is cut with a blade having a temperature of 100 ° C. or higher before the end of the laminate is wound around the tire forming drum, thereby forming the inclined surface of the winding start end. It is preferable.
  • the inclined surface (cut surface) can be formed cleanly, the end of the film can be reliably covered with the end of the inner rubber sheet after vulcanization, and the tire failure caused by the splice is suppressed. Will be advantageous.
  • the angle formed by the straight line connecting the end of the inner rubber sheet at the winding start end and the end of the outer rubber sheet at the winding start end with respect to the direction perpendicular to the outer surface of the tire molding drum is 20 °. It is preferably -70 °.
  • the end of the outer rubber sheet at the end of winding is positioned closer to the winding direction of the laminate than the end of the film, and the end of the inner rubber sheet at the end of winding is the same as the end of the film. It is preferable to be located on the opposite side of the winding direction of the laminate from the position or the end of the film.
  • the end of the film is formed by the end of the outer rubber sheet protruding from the end of the film at the end of winding after vulcanization by making the end of the winding end similar to the end of winding. Is covered, and the film ends are not exposed at both the winding start end and the winding end end, which is advantageous in suppressing a tire failure caused by the splice portion.
  • the end surface of the winding end forms an inclined surface so that the end of the outer rubber sheet at the end of winding is more than the end of the film. It is preferable that the end portion of the inner rubber sheet at the end of winding is located on the opposite side of the winding direction of the laminate from the end portion of the film.
  • the end surface of the winding end is an inclined surface
  • the end of the laminate is cut with a blade having a temperature of 100 ° C. or higher before the end of the laminate is wound around the tire forming drum, thereby forming the inclined surface of the winding end. It is preferable.
  • the inclined surface (cut surface) can be formed cleanly as in the case of the winding start end, and the end of the film can be reliably covered with the end of the outer rubber sheet after vulcanization. This is advantageous in suppressing tire failure caused by the tire.
  • the straight line connecting the end of the inner rubber sheet at the end of winding and the end of the outer rubber sheet at the end of winding is a tire molding drum.
  • the angle formed with respect to the direction perpendicular to the outer surface is preferably 20 ° to 70 °.
  • the length of the portion where the outer surface of the outer rubber sheet at the winding start end contacts the inner surface of the inner rubber sheet at the winding end is 5 mm to 20 mm. In this way, by setting the length of the portion where the winding start end and winding end end overlap to an appropriate range, the winding start end and the winding end end are peeled off while avoiding an increase in tire weight and deterioration in uniformity. This can be prevented, and is advantageous in suppressing tire failure caused by the splice portion.
  • the film preferably contains nylon.
  • the flexibility of the film can be increased, and the peeling of the film during molding can be suppressed, which is advantageous for suppressing a tire failure caused by the splice portion.
  • the thickness of the film is preferably 0.03 mm to 0.15 mm.
  • the thickness of the film is preferably 0.03 mm to 0.15 mm.
  • the thickness of each of the pair of rubber sheets is preferably 0.2 mm to 1.0 mm.
  • the present invention it is preferable to include a step of pressure-bonding the winding start end and the winding end end overlapped between the splicing step and the vulcanization step.
  • a step of pressure-bonding the winding start end and the winding end end overlapped between the splicing step and the vulcanization step it is preferable to include a step of pressure-bonding the winding start end and the winding end end overlapped between the splicing step and the vulcanization step.
  • the laminate is preferably an unvulcanized inner liner layer. That is, the method for producing a pneumatic tire according to the present invention uses, as an inner liner layer, a film mainly composed of a thermoplastic elastomer composition containing a thermoplastic resin or a mixture of a thermoplastic resin and an elastomer for the purpose of weight reduction or the like. It can use suitably for manufacture of the used pneumatic tire.
  • FIG. 1 is an explanatory view schematically showing an example of a splice part of a laminate (inner liner layer) to which the manufacturing method of the present invention is applied.
  • FIG. 2 is an explanatory view schematically showing a state after vulcanization of the splice part of FIG.
  • FIG. 3 is an explanatory view schematically showing another example of a splice portion of a laminate (inner liner layer) to which the manufacturing method of the present invention is applied.
  • FIG. 4 is an explanatory view schematically showing another example of a splice part of a laminate (inner liner layer) to which the manufacturing method of the present invention is applied.
  • FIG. 5 is a partially broken perspective view showing an example of a pneumatic tire that can be manufactured by the manufacturing method of the present invention.
  • the method for manufacturing a pneumatic tire according to the present invention includes a tire component (in the illustrated example, an unvulcanized inner liner layer 20 having a laminated structure described later) on the outer periphery of a tire molding drum D.
  • a splicing step of winding and joining the winding start end 10A and the winding end end 10B into a cylindrical shape is included.
  • steps other than the splicing step are not particularly limited, and a general method can be adopted.
  • another tire constituent member (not shown) further including a carcass layer is sequentially bonded to the outer peripheral side of the tire constituent member (inner liner layer 20) wound around the outer periphery of the tire forming drum D.
  • a cylindrical primary molded body is molded, and the primary molded body is expanded and pressed inside a tread ring including a belt layer and a belt cover layer, thereby forming a green tire having a toroidal shape. Thereafter, the green tire can be put into a mold and vulcanized.
  • a tire constituent member to which the production method of the present invention is applied is laminated on both surfaces of a film 11 mainly composed of a thermoplastic elastomer composition containing a thermoplastic resin or a mixture of a thermoplastic resin and an elastomer.
  • the layer disposed on the tire molding drum D side from the film 11 on the tire molding drum D is referred to as the inner rubber sheet 12, and the tire molding drum D from the film 11.
  • the layer disposed on the opposite side of the outer rubber sheet 13 is referred to as an outer rubber sheet 13.
  • thermoplastic elastomer composition containing a thermoplastic resin or a mixture of a thermoplastic resin and an elastomer as the inner liner layer 20. Since the film 11 containing a product as a main component may be used, the manufacturing method of the present invention can be suitably applied particularly to the inner liner layer 20.
  • the laminate 10 is wound on the forming drum D in the direction of the arrow in the figure (winding direction R), and the winding start end 10A and the winding end end 10B are joined as described above.
  • a portion where the winding start end 10A and the winding end end 10B are joined is referred to as a splice portion S.
  • the end surface of the winding start end 10 ⁇ / b> A forms an inclined surface
  • the end portion 12 ⁇ / b> A of the inner rubber sheet 12 at the winding start end 10 ⁇ / b> A is more than the end portion 11 ⁇ / b> A of the film 11.
  • the end 13A of the outer rubber sheet 13 at the winding start end 10A is positioned closer to the winding direction R of the laminate 10 than the end 11A of the film 11. Further, the winding start end 10A and the winding end end 10B of the laminate 10 so that the outer surface of the outer rubber sheet 13 at the winding start end 10A of the laminate 10 and the inner surface of the inner rubber sheet 12 at the winding end end 10B abut. Are overlapped and joined.
  • the winding start end 10A of the laminated body 10 is used.
  • the winding start end 10A and the winding end end 10B of the laminate 10 are joined so that the outer surface of the outer rubber sheet 13 and the inner surface of the inner rubber sheet 12 at the winding end end 10B of the laminate 10 come into contact with each other. Therefore, after vulcanization, as shown in FIG.
  • the end surface of the winding start end 10A is inclined as shown in FIG.
  • the winding start end 10A is laminated so that the ends of the respective layers (inner rubber sheet 12, film 11, outer rubber sheet 13) are shifted. It may have a stepped structure.
  • the end 12A of the inner rubber sheet 12 at the winding start end 10A is located on the opposite side of the winding direction R of the laminate 10 from the end 11A of the film 11, and the outer side at the winding start end 10A.
  • the end 13A of the rubber sheet 13 is present at the same position as the end 11A of the film 11, and in the example of FIG. 4, the end 12A of the inner rubber sheet 12 at the winding start end 10A is laminated more than the end 11A of the film 11.
  • the end portion 13A of the outer rubber sheet 13 at the winding start end 10A is positioned closer to the winding direction R side of the laminate 10 than the end portion 11A of the film 11 is positioned on the opposite side of the winding direction R of the body 10.
  • peeling is performed by a portion corresponding to the end portion 12 ⁇ / b> A of the inner rubber sheet 12 protruding from the end portion 11 ⁇ / b> A of the film 11.
  • the end portion 11A of the film 11 serving as a base point is covered, and a tire failure due to the splice portion S can be suppressed.
  • the end 12A of the inner rubber sheet 12 at the winding start end 10A of the laminate 10 is located on the opposite side of the winding direction R of the laminate 10 from the end 11A of the film 11, and the winding of the laminate 10 is performed. If the end portion 13A of the outer rubber sheet 13 at the starting end 10A is located at the same position as the end portion 11A of the film 11 or closer to the winding direction R of the laminate 10 than the end portion 11A of the film 11, after vulcanization The end 11A of the film 11 is covered. In view of the ease of manufacturing the laminated body 10 in the above structure, it is preferable that the end face of the winding start end 10A of the laminated body 10 is an inclined surface as shown in FIG.
  • the end portions of the film 11 and the rubber sheets 12 and 13 can be brought into the above-described positional relationship by a simple method such as obliquely cutting the winding start end 10A of the laminate 10.
  • a simple method such as obliquely cutting the winding start end 10A of the laminate 10.
  • the inclined surface (cut surface) can be formed neatly, the end portion 11A of the film 11 can be reliably covered with the end portion 12A of the inner rubber sheet 12 after vulcanization, and the tire resulting from the splice portion S This is advantageous for suppressing failures.
  • the angle ⁇ A formed by the straight line L A connecting with the direction perpendicular to the outer surface of the tire forming drum D is preferably 20 ° to 70 °, more preferably 30 ° to 60 °.
  • the angle ⁇ A is smaller than 30 °, the inclined surface does not easily reach the winding end 10B, and it is difficult for the end 12A of the inner rubber sheet 12 to sufficiently cover the end 11A of the film 11 after vulcanization. Become.
  • the angle ⁇ A is larger than 70 °, each layer is thinned and the number of portions having low rigidity is increased. 3 and 4, even when the end surface of the winding start end 10A of the laminate 10 is stepped, the end 12A of the inner rubber sheet 12 at the winding start end 10A (the edge on the tire molding drum D side).
  • the angle ⁇ A formed by a straight line L A connecting the end portion 13A of the outer rubber sheet 13 at the winding start end 10A (the edge on the winding end end 10B side) with respect to the direction perpendicular to the outer surface of the tire forming drum D is It is preferable that it is the above-mentioned range.
  • the winding end 10B of the laminated body 10 is also configured in the same structure as the winding start end 10A.
  • the end surface of the winding end end 10 ⁇ / b> B forms an inclined surface
  • the end portion 13 ⁇ / b> B of the outer rubber sheet 13 at the winding start end 10 ⁇ / b> B is more than the end portion 11 ⁇ / b> B of the film 11.
  • the end portion 12B of the inner rubber sheet 12 at the winding end end 10B is positioned on the opposite side of the winding direction R of the laminate 10 from the end portion 11B of the film 11.
  • the end surface of the winding end end 10B has a step-like structure laminated so that the end portions of the respective layers (inner rubber sheet 12, film 11, outer rubber sheet 13) are shifted, and the outer end at the winding end end 10B.
  • the end portion 13B of the rubber sheet 13 is positioned closer to the winding direction R of the laminate 10 than the end portion 11B of the film 11, and the end portion 12B of the inner rubber sheet 12 at the winding end end 10B is the same as the end portion 11B of the film 11. Exists in position.
  • the end surface of the winding end end 10B has a step-like structure laminated so that the end portions of the respective layers (the inner rubber sheet 12, the film 11, and the outer rubber sheet 13) are shifted, and the outer end at the winding end end 10B.
  • the end portion 13B of the rubber sheet 13 is positioned closer to the winding direction R of the laminate 10 than the end portion 11B of the film 11, and the end portion 12B of the inner rubber sheet 12 at the winding end end 10B is more than the end portion 11B of the film 11. It is located on the opposite side of the winding direction R of the laminate 10.
  • the end 13B of the outer rubber sheet 13 is positioned on the winding direction R side of the laminate 10 with respect to the end 11B of the film 11, and the end of the inner rubber sheet 12 at the winding end 10B.
  • the portion 12B is positioned at the same position as the end portion 11B of the film 11 or on the opposite side of the winding direction R of the laminate 10 from the end portion 11B of the film 11, so that after vulcanization, as shown in FIG. Even at the end 10B, the end 11B of the film 11 is covered with the end 13B of the outer rubber sheet 13 protruding beyond the end 11B of the film 11.
  • both the winding start end 10A and the winding end end 10B have the above-described structure, the end portions 11A and 11B of the film 11 are not exposed at both the winding start end 10A and the winding end end. This is advantageous in suppressing tire failure caused by the tire.
  • the specification in which the end face as shown in FIG. 1 is an inclined surface is preferable from the viewpoint of manufacturability like the winding start end 10A. That is, with this structure, like the winding start end 10A, the end of the laminated body 10 is cut with a blade having a temperature of 100 ° C. or higher before being wound around the tire forming drum D, whereby the winding start end 10A is inclined. A surface can be formed, and an inclined surface (cut surface) can be formed cleanly.
  • L B is preferably 20 ° ⁇ 70 ° angle theta B which forms with the direction perpendicular to the outer surface of the tire building drum D, and more preferably when the 30 ° ⁇ 60 °.
  • the angle ⁇ B is smaller than 30 °, the inclined surface is difficult to reach the winding end 10A, and it is difficult for the end 12B of the outer rubber sheet 12 to sufficiently cover the end 11B of the film 11 after vulcanization. Become.
  • the angle ⁇ B is larger than 70 °, the tip of each layer becomes thin and the number of places with low rigidity increases, so that wrinkles are likely to occur during molding. 3 and 4, even when the end face of the winding end 10B of the laminate 10 is stepped, the end 12B of the inner rubber sheet 12 at the winding end 10B (the edge on the winding start end 10A side).
  • angle ⁇ which forms an end portion 13B (of the edge does not contact the film 11 side) and the straight line L B connecting the outer rubber sheet 13 with respect to the direction perpendicular to the outer surface of the tire building drum D in the winding end 10B and B is preferably in the above range.
  • each layer is laminated to form a laminated body so that each layer is shifted as described above on one end 10A or end winding end 10B, the other end of winding start end 10A or end winding end 10B follows the same as described above. Since the layers are stacked while being shifted, it is easy to manufacture the stacked body 10 having the end structure described above.
  • the winding start end 10A and the winding end end 10B are overlapped as described above, and the outer surface of the outer rubber sheet 13 at the winding start end 10A of the laminate 10 and the inner surface of the inner rubber sheet 12 at the winding end end 10B.
  • the length L of the portion where the outer surface of the outer rubber sheet 13 at the winding start end 10A and the inner surface of the inner rubber sheet 12 at the winding end end 10B abut is 5 mm to 20 mm. It is preferable that In this way, by setting the length L of the portion where the winding start end 10A and the winding end end 10B overlap within an appropriate range, the winding start end 10A and the winding end end are avoided while avoiding an increase in tire weight and deterioration of uniformity.
  • the length L is smaller than 5 mm, the adhesiveness between the winding start end 10A and the winding end end 10B is weakened, and there is a possibility that peeling is likely to occur. If the length L is greater than 20 mm, the amount of use of the laminated body 10 increases, which may cause an increase in tire weight and a decrease in uniformity.
  • the thickness of the laminated body 10 can be appropriately set according to the structure of the pneumatic tire to which the present invention is applied and the type of tire constituent member to which the present invention is applied.
  • the thickness of the film 11 is preferably 0.03 mm to 0.15 mm.
  • the thickness of the film 11 is smaller than 0.03 mm, the rigidity of the film 11 itself is lowered and wrinkles are likely to occur.
  • the thickness of the film 11 is larger than 0.15 mm, the film 11 becomes thick and easily peels off during molding.
  • the thickness of each of the pair of rubber sheets 12 and 13 is 0.2 mm to 1.0 mm.
  • the thickness of each rubber sheet 12, 13 is smaller than 0.2 mm, the rigidity of the rubber sheet 12, 13 itself is lowered, and wrinkles are likely to occur. Further, since the rubber sheets 12 and 13 are too thin, the thickness of the laminated body 10 as a whole is too small, and it is difficult to form the end structure described above.
  • the step formed by overlapping the winding start end 10A and the winding end end 10B in the splice portion S becomes excessive, and air enters the step. There is a concern that a failure is likely to occur and the uniformity is reduced due to this step.
  • details of processes other than the splicing process are not particularly limited, and a general method can be adopted in the production of a pneumatic tire, but the winding start end overlapped before the vulcanization process is used. It is preferable to include a step of pressure-bonding 10A and winding end 10B. Thereby, peeling in the splice part S can be prevented more reliably, which is advantageous in suppressing tire failure caused by the splice part S.
  • the film 11 is a film 11 mainly composed of a thermoplastic resin as described above, or a film 11 mainly composed of a thermoplastic elastomer composition containing a mixture of a thermoplastic resin and an elastomer.
  • thermoplastic resin examples include polyamide resins [eg, nylon 6 (N6), nylon 66 (N66), nylon 46 (N46), nylon 11 (N11), nylon 12 (N12).
  • Nylon 610 N610
  • nylon 612 N612
  • nylon 6/66 copolymer N6 / 66
  • nylon 6/66/610 copolymer N6 / 66/610
  • nylon MXD6 MXD6
  • nylon 6T nylon 9T
  • nylon 6 / 6T copolymer nylon 66 / PP copolymer
  • nylon 66 / PPS copolymer and their N-alkoxyalkylated products (for example, methoxymethylated products of nylon 6, nylon 6 / 610 copolymer methoxymethylated product, nylon 612 methoxymethylated product]
  • poly Ester resin for example, polybutylene terephthalate (PBT), polyethylene terephthalate (PET), polyethylene isophthalate (PEI), PET / PEI copolymer, polyarylate (PAR), polybutylene naphthalate (PBN), liquid crystal polyester, Aromatic polyester such as polyoxyalkylene diimide diacid / poly
  • polyamide resins are preferable in terms of physical properties, processability, and handleability. That is, since the film 11 containing nylon is excellent in flexibility, peeling of the film at the time of molding can be effectively suppressed, which is advantageous in suppressing tire failure caused by the splice portion S.
  • thermoplastic elastomer composition that can constitute the film 11 has a structure in which the elastomer is dispersed as a discontinuous phase in the matrix of the thermoplastic resin.
  • thermoplastic resin constituting the thermoplastic elastomer composition those described above can be used in the same manner as when the thermoplastic resin is used alone, and polyamide resins (the above-mentioned various nylons) can be particularly preferably used.
  • elastomer constituting the thermoplastic elastomer composition examples include diene rubbers and hydrogenated products thereof [eg, natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), epoxidized natural rubber, styrene butadiene rubber (SBR), butadiene] Rubber (BR, high cis BR and low cis BR), nitrile rubber (NBR), hydrogenated NBR, hydrogenated SBR], olefin rubber [for example, ethylene propylene rubber (EPDM, EPM), maleic acid modified ethylene propylene rubber ( M-EPM), butyl rubber (IIR), isobutylene and aromatic vinyl or diene monomer copolymer, acrylic rubber (ACM), ionomer], halogen-containing rubber [eg Br-IIR, CI-IIR, brominated isobutylene- p-methylstyrene copolymer (BIMS), chloropre Rubber (CR), hydrin rubber (CHR), chloros
  • a halogenated butyl rubber 50% by weight or more of them is a halogenated butyl rubber, a brominated isobutylene paramethylstyrene copolymer rubber or a maleic anhydride-modified ethylene ⁇ -olefin copolymer rubber. It is preferable in that it can be increased in flexibility and durability from low to high temperatures.
  • thermoplastic resin in the thermoplastic elastomer composition is nylon 11, nylon 12, nylon 6, nylon 66, nylon 6/66 copolymer, nylon 6/12 copolymer, nylon 6 / From the viewpoint of durability, it is preferably any one of 10 copolymer, nylon 4/6 copolymer, nylon 6/66/12 copolymer, aromatic nylon, and ethylene / vinyl alcohol copolymer.
  • thermoplastic elastomer composition When preparing a thermoplastic elastomer composition by combining the specific thermoplastic resin and elastomer described above, if the compatibility of the two is insufficient, the composition may be made compatible using a suitable compatibilizer as the third component. it can. Mixing a compatibilizer with a blend of thermoplastic resin and elastomer reduces the interfacial tension between the thermoplastic resin and the elastomer, resulting in a finer particle size for the elastomer forming the dispersed phase. Therefore, the characteristics of both components are expressed more effectively.
  • Such a compatibilizing agent generally includes a copolymer having a structure of both or one of a thermoplastic resin and an elastomer, or an epoxy group, a carbonyl group, a halogen group, and an amino group capable of reacting with the thermoplastic resin or elastomer.
  • a copolymer having a oxazoline group, a hydroxyl group and the like can be taken.
  • thermoplastic resin and elastomer may be selected depending on the type of thermoplastic resin and elastomer to be blended, but those commonly used include styrene / ethylene butylene block copolymer (SEBS) and its maleic acid modification, EPDM, EPM, EPDM / styrene or EPDM / acrylonitrile graft copolymer and its modified maleic acid, styrene / maleic acid copolymer, reactive phenoxin and the like can be mentioned.
  • SEBS styrene / ethylene butylene block copolymer
  • the amount of the compatibilizing agent is not particularly limited, but is preferably 0.5 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polymer component (the total of the thermoplastic resin and the elastomer).
  • the composition ratio between the thermoplastic resin and the elastomer is not particularly limited.
  • the composition ratio may be appropriately determined so that the elastomer is uniformly dispersed as a discontinuous phase in a thermoplastic resin matrix.
  • the composition ratio of the thermoplastic resin to the elastomer is preferably a thermoplastic resin / elastomer weight ratio of 90/10 to 20/80, more preferably 80/20 to 30/70.
  • thermoplastic elastomer composition obtained by blending a thermoplastic resin or a thermoplastic resin and an elastomer, for example, within the range not impairing the characteristics necessary for constituting the film 11, other than the compatibilizers described above.
  • other polymers can be mixed.
  • the purpose of mixing other polymers is to improve the molding processability of the material, to improve heat resistance, to reduce the cost, etc.
  • the materials used for this include, for example, polyethylene (PE), polypropylene (PP ), Polystyrene (PS), ABS, SBS, polycarbonate (PC) and the like.
  • fillers (calcium carbonate, titanium oxide, alumina, etc.) generally incorporated into polymer blends, reinforcing agents such as carbon black and white carbon, softeners, plasticizers, processing aids, pigments, dyes, and aging An inhibitor or the like can be arbitrarily blended as long as the necessary properties as the film 2 are not impaired.
  • the elastomer blended with the thermoplastic resin can be dynamically vulcanized upon mixing with the thermoplastic resin.
  • the vulcanizing agent, vulcanization aid, vulcanization conditions (temperature, time), and the like in the case of dynamic vulcanization may be appropriately determined according to the composition of the elastomer to be added, and are not particularly limited. Since the elastomer in the thermoplastic elastomer composition is dynamically vulcanized in this way, the resulting thermoplastic elastomer composition contains the vulcanized elastomer, and thus resists deformation from the outside. There is force (elasticity), and the effect of the present invention can be increased, which is preferable.
  • the type of the rubber composition constituting the rubber sheet is not particularly limited, but it is preferable to use a diene rubber in order to ensure adhesion with an adjacent tire constituent member.
  • a diene rubber those generally used in pneumatic tires such as natural rubber, butadiene rubber and styrene butadiene rubber can be used.
  • the pneumatic tire manufactured by the above-described method has a general structure except for a layer (for example, an inner liner layer) of a tire constituent member to which the above-described manufacturing method is applied. That is, as shown in FIG. 5, the pneumatic tire T manufactured by the method of the present invention includes a tread portion 1 that extends in the tire circumferential direction and has an annular shape, and a pair that is disposed on both sides of the tread portion 1. Side wall portion 2 and a pair of bead portions 3 disposed on the inner side in the tire radial direction of the sidewall portion 2.
  • the symbol CL indicates the tire equator.
  • a carcass layer 4 is mounted between the pair of left and right bead portions 3.
  • the carcass layer 4 includes a plurality of reinforcing cords extending in the tire radial direction, and is folded back around the bead core 5 disposed in each bead portion 3 from the vehicle inner side to the outer side.
  • a bead filler 6 is disposed on the outer periphery of the bead core 5, and the bead filler 6 is wrapped by the main body portion and the folded portion of the carcass layer 4.
  • a plurality of layers (two layers in FIG. 5) of belt layers 7 and 8 are embedded on the outer peripheral side of the carcass layer 4 in the tread portion 1.
  • Each of the belt layers 7 and 8 includes a plurality of reinforcing cords inclined with respect to the tire circumferential direction, and is disposed so that the reinforcing cords cross each other between the layers.
  • the inclination angle of the reinforcing cord with respect to the tire circumferential direction is set in the range of 10 ° to 40 °, for example.
  • a belt reinforcing layer 9 is provided on the outer peripheral side of the belt layers 7 and 8.
  • the belt reinforcing layer 9 includes an organic fiber cord oriented in the tire circumferential direction.
  • the organic fiber cord has an angle of, for example, 0 ° to 5 ° with respect to the tire circumferential direction.
  • the inner surface of the tire is provided with the inner liner layer 20 manufactured by the method described above.
  • the inner liner layer 20 has an air permeation preventing performance due to its material (film 11), and prevents air filled in the tire from permeating out of the tire.
  • the layer of the tire constituent member (inner liner layer 20) manufactured by the above-described method is a heat containing thermoplastic resin or a mixture of a thermoplastic resin and an elastomer.
  • a film 11 mainly composed of a plastic elastomer composition, an inner rubber sheet 12 laminated on the tire inner circumference side of the film 11, and an outer rubber laminated on the tire outer circumference side (carcass layer 4 side) of the film 11 It has a structure in which both end portions of a laminate having a three-layer structure including the sheet 13 are overlapped and joined.
  • tip 11A of the film 11 in the edge part 10A located in the tire inner peripheral side is the tire outer periphery.
  • the above-described end structure is adopted also at the winding end 10B at the time of manufacture, and the laminated body positioned on the tire outer peripheral side at the portion where the both ends are joined (splice portion S).
  • the end portion 10B of the laminate 10 is in contact with the outer surface of the rubber sheet 13 and the film 11 in the end portion 10B (winding end end 10B) of the laminate 10 located on the tire outer periphery side is located on the tire outer periphery side. It is covered with an outer rubber sheet 13 in the winding end 10B).
  • the tire constituent member (inner liner layer 20) made of the laminate 10 since the tire constituent member (inner liner layer 20) made of the laminate 10 has the above-described structure, the end of the film 11 serving as a base point for peeling or the like.
  • the part 11A (the end part 11A and the end part 11B in the case of adopting the above-mentioned end part structure also at the winding end end 10B) is covered with the rubber sheets 12 and 13 and is not exposed, and the tire failure caused by the splice part S occurs. Can be suppressed.
  • a laminate having a three-layer structure constituted by laminating rubber sheets made of the rubber composition having the composition shown in Table 2 on both surfaces of the film made of the thermoplastic elastomer composition having the composition shown in Table 1 was used as the inner liner.
  • the thickness of the film, the thickness of the inner rubber sheet, the thickness of the outer rubber sheet, the end structure of the laminate, the angle of the winding start end, the winding end Comparative Examples 1 and 2 in which the angle of the end, the length L of the portion where the outer surface of the outer rubber sheet at the winding start end and the inner surface of the inner rubber sheet at the end of winding contact each other, and the method of forming the end face are different Twelve types of pneumatic tires of Examples 1 to 10 were each molded 50 pieces, and the state of the splice part (the presence or absence of floating or wrinkles in each layer) was evaluated.
  • the results are also shown in Table 3.
  • the evaluation results were evaluated in five stages based on the number of tires with poor splice parts (tires with floats and wrinkles in each layer) (“5” when the condition is 0-2 and “5”, 3-5
  • the case of the book is “4”, the case of 6 to 10 is “3”, the case of 11 to 20 is “2”, and the case of 21 to 50 is “1”).
  • the angle at the winding start end is a positive value when the end face of the laminated body is inclined toward the winding direction side of the laminated body from the line perpendicular to the drum surface with the end point of the inner rubber sheet as the vertex.
  • a negative value indicates a case where the end face is inclined to the opposite side of the winding direction of the laminate from the line perpendicular to the drum surface.
  • the angle of the winding end edge is a positive value when the end face of the laminate is inclined toward the winding direction side of the laminate from the line perpendicular to the drum surface with the end point of the inner rubber sheet as the apex.
  • a negative value indicates a case where the end face is inclined to the opposite side of the winding direction of the laminate from the line perpendicular to the drum surface.
  • the column of “end structure of laminate” in Table 3 is “inclined surface” when the end surface of the laminate is an inclined surface, “step shape” when the end surface of the laminate is stepped, The case where the end face is perpendicular to the drum is indicated as “vertical”, and the number is shown together when there is a corresponding drawing.
  • the column of “Method for forming end face” in Table 3 shows a method for forming an inclined surface when the end surface of the laminate is an inclined surface, and the case of cutting with a cutting blade is indicated as “cutting blade”. The blade temperature is also shown.
  • Example 2 the end portions of the layers of the film, the inner rubber sheet, and the outer rubber sheet are cut in advance in a vertical direction, and then the layers are shifted and bonded to form stepped ends. Therefore, the column of “Method for forming end face” in Table 3 was left blank.
  • Zinc oxide manufactured by Shodo Chemical Industry Co., Ltd., Zinc Hua 3 ⁇ Stearic acid: manufactured by Chiba Fatty Acid Co., industrial stearic acid ⁇ zinc stearate: manufactured by NOF Corporation, zinc stearate
  • SBR styrene butadiene rubber
  • Nipol 1502 manufactured by Nippon Zeon NR: natural rubber
  • SIR-20 -CB Carbon black
  • Seast V made by Tokai Carbon -Stearic acid Chiba Fatty Acid Co., Ltd.
  • Industrial stearic acid-Aroma oil Showa Shell Sekiyu Co., Ltd.
  • Sumikanol 620 Methylene donor Modified etherified methylol melamine, manufactured by Taoka Chemical Industries, Sumikanol 507AP ⁇ Sulfur: 5% oil-extended sulfur produced by Karuizawa Smelter Co., Ltd.
  • Vulcanization accelerator Di-2-benzothiazolyl disulfide, Nouchira DM, manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.

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Abstract

熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーとの混合物を含む熱可塑性エラストマー組成物を主成分とするフィルムの両面にゴムシートを積層して構成されたタイヤ構成部材の両端部が接合されたスプライス部に起因するタイヤ故障を抑制するようにした空気入りタイヤの製造方法および空気入りタイヤを提供する。熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーとの混合物を含む熱可塑性エラストマー組成物を主成分とするフィルム１１とその両面に積層された一対のゴムシート１２，１３とで構成された積層体１０の端部構造を、積層体１０の巻き始め端１０Ａにおける内側ゴムシート１２の端部１２Ａがフィルム１１の端部１１Ａよりも積層体１０の巻き付け方向Ｒの逆側に位置し、且つ、巻き始め端１０Ａにおける外側ゴムシート１３の端部１３Ａがフィルム１１の端部１１Ａと同じ位置またはフィルム１１の端部１１Ａよりも積層体１０の巻き付け方向Ｒ側に位置した構造にし、巻き始め端１０Ａにおける外側ゴムシート１３の外表面と巻き終わり端１０Ｂにおける内側ゴムシート１２の内表面とが当接するように積層体１０の巻き始め端１０Ａと巻き終わり端１０Ｂとを重ね合わせて接合する。

Description

空気入りタイヤの製造方法および空気入りタイヤ
　本発明は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーとの混合物を含む熱可塑性エラストマー組成物を主成分とするフィルムの両面にゴムシートを積層して構成されたタイヤ構成部材をタイヤ成形ドラムの外周に巻き付けてその両端部どうしを接合するスプライス工程を含む空気入りタイヤの製造方法およびそれにより製造された空気入りタイヤに関し、タイヤ構成部材の両端部が接合されたスプライス部に起因するタイヤ故障を抑制するようにした空気入りタイヤの製造方法および空気入りタイヤに関する。
　近年、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーとの混合物を含む熱可塑性エラストマー組成物を主成分とするフィルムをインナーライナー層としてタイヤ最内面に配置することが提案されている。このようなフィルムをインナーライナー層として用いる方法として、例えば、前述のフィルムの両面に接着用のゴムシートを積層して構成された積層体をタイヤ成形ドラムの外周に巻き付けてその両端部どうしを接合することが提案されている。但し、この方法では、積層体の端部構造によっては、フィルムとゴムシートとの層間で剥離が生じたり、タイヤ成形ドラムの表面に塗布された離型剤を巻き込み易いという問題があった。
　このような問題に対して、例えば、特許文献１では、剥離等の基点となる積層体の巻き付け始端部にスプライスシートを貼り付けてスプライス部を補強することが提案され、特許文献２では、積層体の状態でフィルムの先端がゴムシートによって覆われるように積層体自体を加工することが提案されている。しかしながら、このような方法であっても、必ずしも充分にスプライス部に起因するタイヤ故障を防止することができるとは言えず、また、積層体をタイヤ成形ドラムの外周に巻き付けてその両端部どうしを接合するスプライス工程における工程数が増えたり、積層体自体の製造が難しくなるなどの問題もあり、更なる対策が求められていた。
日本国特開２０１２‐０５６４５４号公報 日本国特開２０１６‐１３００８３号公報
　本発明の目的は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーとの混合物を含む熱可塑性エラストマー組成物を主成分とするフィルムの両面にゴムシートを積層して構成されたタイヤ構成部材の両端部が接合されたスプライス部に起因するタイヤ故障を抑制するようにした空気入りタイヤの製造方法および空気入りタイヤを提供することにある。
　上記目的を達成するための空気入りタイヤの製造方法は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーとの混合物を含む熱可塑性エラストマー組成物を主成分とするフィルムと該フィルムの両面に積層された一対のゴムシートとで構成された３層構造の積層体をタイヤ成形ドラムの外周に巻き付けて前記積層体の巻き始め端と巻き終わり端とを接合するスプライス工程を含む空気入りタイヤの製造方法において、前記一対のゴムシートのうち前記タイヤ成形ドラム上で前記フィルムよりも前記タイヤ成形ドラム側の層を内側ゴムシートとし、前記フィルムよりも前記タイヤ成形ドラムの逆側に配置された層を外側ゴムシートとしたとき、前記巻き始め端における前記内側ゴムシートの端部が前記フィルムの端部よりも前記積層体の巻き付け方向の逆側に位置し、前記巻き始め端における前記外側ゴムシートの端部が前記フィルムの端部と同じ位置または前記フィルムの端部よりも前記積層体の巻き付け方向側に位置し、前記巻き始め端における前記外側ゴムシートの外表面と前記巻き終わり端における前記内側ゴムシートの内表面とが当接するように前記積層体の前記巻き始め端と前記巻き終わり端とを重ね合わせて接合することを特徴とする。
　上記目的を達成するための空気入りタイヤは、タイヤ周方向に延在して環状をなすトレッド部と、該トレッド部の両側に配置された一対のサイドウォール部と、これらサイドウォール部のタイヤ径方向内側に配置された一対のビード部とを備え、該一対のビード部間に装架されたカーカス層と、前記カーカス層に沿ってタイヤ内面に配置されたインナーライナー層とを有する空気入りタイヤにおいて、前記インナーライナー層が熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーとの混合物を含む熱可塑性エラストマー組成物を主成分とするフィルムと、該フィルムのタイヤ内周側に積層された内側ゴムシートと、該フィルムのタイヤ外周側に積層された外側ゴムシートとからなる３層構造の積層体の両端部が重ね合わされて接合された構造を有し、前記積層体の接合部においてタイヤ内周側に位置する前記積層体の端部中の前記フィルムの先端が前記積層体の接合部においてタイヤ外周側に位置する前記積層体の端部の内側ゴムシートの内表面に当接し、且つ、前記積層体の接合部においてタイヤ内周側に位置する前記積層体の端部中の前記フィルムが前記積層体の接合部においてタイヤ内周側に位置する前記積層体の端部中の前記内側ゴムシートに覆われていることを特徴とする。
　本発明の製造方法では、上述のように、巻き始め端における内側ゴムシートとフィルムと外側ゴムシートの各端部の位置関係が上記のように設定された積層体を用いて、積層体の巻き始め端における外側ゴムシートの外表面と積層体の巻き終わり端における内側ゴムシートの内表面とが当接するように、積層体の巻き始め端と巻き終わり端とが重なり合うように接合しているので、加硫後には、フィルムの端部よりも突き出た内側ゴムシートの端部によって剥離等の基点となるフィルムの端部が覆われることになり、スプライス部に起因するタイヤ故障を抑制することができる。また、この方法で製造された空気入りタイヤでは、上述のように、積層体の接合部においてタイヤ内周側に位置する積層体の端部（即ち、スプライス工程における巻き始め端）中のフィルムの先端が積層体の接合部においてタイヤ外周側に位置する積層体の端部（即ち、スプライス工程における巻き終わり端）の内側ゴムシートの内表面に当接し、且つ、積層体の接合部においてタイヤ内周側に位置する積層体の端部（即ち、スプライス工程における巻き始め端）中のフィルムが前記積層体の接合部においてタイヤ内周側に位置する積層体の端部（即ち、スプライス工程における巻き始め端）中の内側ゴムシートに覆われることになり、剥離等の基点となるフィルムの端部がゴムに覆われて露出しないため、スプライス部に起因するタイヤ故障を抑制することができる。
　本発明においては、巻き始め端の端面が傾斜面を成すことで、巻き始め端における内側ゴムシートの端部がフィルムの端部よりも積層体の巻き付け方向の逆側に位置し、巻き始め端における外側ゴムシートの端部がフィルムの端部よりも積層体の巻き付け方向側に位置することが好ましい。これにより、積層体の巻き始め端を斜めに切断する等の方法でフィルムおよびゴムシートの各端部を上述の位置関係にすることが可能になり、スプライス部に起因するタイヤ故障を抑制する効果を簡便に発揮することができる。
　このように巻き始め端の端面を傾斜面とする場合、積層体の端部をタイヤ成形ドラムに巻き付ける前に１００℃以上の温度の刃物で切断することで、巻き始め端の傾斜面を構成することが好ましい。これにより、傾斜面（切断面）をきれいに形成することができ、加硫後に内側ゴムシートの端部によってフィルムの端部を確実に覆うことができ、スプライス部に起因するタイヤ故障を抑制するには有利になる。
　本発明においては、巻き始め端における内側ゴムシートの端部と巻き始め端における外側ゴムシートの端部とを結んだ直線がタイヤ成形ドラムの外表面に垂直な方向に対して成す角度が２０°～７０°であるが好ましい。このように角度を設定することで、加硫後に内側ゴムシートの端部がフィルムの端部を覆い易くなり、スプライス部に起因するタイヤ故障を抑制するには有利になる。
　本発明においては、巻き終わり端における外側ゴムシートの端部が前記フィルムの端部よりも積層体の巻き付け方向側に位置し、巻き終わり端における内側ゴムシートの端部がフィルムの端部と同じ位置またはフィルムの端部よりも積層体の巻き付け方向の逆側に位置することが好ましい。このように、巻き終わり端も巻き始め端と同様の端部構造にすることで、加硫後には、巻き終わり端においてフィルムの端部よりも突き出た外側ゴムシートの端部によってフィルムの端部が覆われて、巻き始め端および巻き終わり端の両方においてフィルムの端部が露出しなくなるので、スプライス部に起因するタイヤ故障を抑制するには有利になる。
　このように巻き終わり端も巻き始め端と同様の端部構造にする場合、巻き終わり端の端面が傾斜面を成すことで、巻き終わり端における外側ゴムシートの端部がフィルムの端部よりも積層体の巻き付け方向側に位置し、巻き終わり端における内側ゴムシートの端部がフィルムの端部よりも積層体の巻き付け方向の逆側に位置することが好ましい。これにより、巻き始め端の場合と同様に、積層体の巻き終わり端においてもフィルムおよびゴムシートの各端部を上述の位置関係にすることが容易になり、スプライス部に起因するタイヤ故障を抑制する効果を簡便に発揮することが可能になる。
　このように巻き終わり端の端面を傾斜面とする場合、積層体の端部をタイヤ成形ドラムに巻き付ける前に１００℃以上の温度の刃物で切断することで、巻き終わり端の傾斜面を構成することが好ましい。これにより、巻き始め端の場合と同様に、傾斜面（切断面）をきれいに形成することができ、加硫後に外側ゴムシートの端部によってフィルムの端部を確実に覆うことができ、スプライス部に起因するタイヤ故障を抑制するには有利になる。
　このように巻き終わり端も巻き始め端と同様の端部構造にする場合、巻き終わり端における内側ゴムシートの端部と巻き終わり端における外側ゴムシートの端部とを結んだ直線がタイヤ成形ドラムの外表面に垂直な方向に対して成す角度が２０°～７０°であることが好ましい。このように角度を設定することで、巻き始め端の場合と同様に、加硫後に外側ゴムシートの端部がフィルムの端部を覆い易くなり、スプライス部に起因するタイヤ故障を抑制するには有利になる。
　本発明においては、巻き始め端における外側ゴムシートの外表面と巻き終わり端における内側ゴムシートの内表面とが当接する部分の長さが５ｍｍ～２０ｍｍであることが好ましい。このように巻き始め端と巻き終わり端とが重なり合う部分の長さを適度な範囲に設定することで、タイヤ重量の増加やユニフォミティの悪化を避けながら、巻き始め端と巻き終わり端とが剥離することを防止することができ、スプライス部に起因するタイヤ故障を抑制するには有利になる。
　本発明においては、フィルムがナイロンを含むことが好ましい。これによりフィルムの柔軟性を高めて成形時のフィルムの剥がれを抑制することができ、スプライス部に起因するタイヤ故障を抑制するには有利になる。
　本発明においては、フィルムの厚さが０．０３ｍｍ～０．１５ｍｍであることが好ましい。このようにフィルムの厚さを適度な範囲に設定することで、成形時のフィルムの剥がれを抑制することができ、スプライス部に起因するタイヤ故障を抑制するには有利になる。
　本発明においては、一対のゴムシートのそれぞれの厚さが０．２ｍｍ～１．０ｍｍであることが好ましい。このようにゴムシートの厚さを適度な範囲に設定することで、スプライス部において巻き始め端と巻き終わり端とが重なり合うことで形成される段差が過大になることを避けることができ、この段差に空気が入り込むことや、この段差に起因するユニフォミティの悪化を回避することができる。
　本発明においては、スプライス工程から加硫工程までの間に重ね合わされた巻き始め端と巻き終わり端とを圧着させる工程を含むことが好ましい。これにより、スプライス部における剥離をより確実に防止することができ、スプライス部に起因するタイヤ故障を抑制するには有利になる。
　本発明においては、積層体が未加硫のインナーライナー層であることが好ましい。即ち、本発明の空気入りタイヤの製造方法は、軽量化等の目的で、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーとの混合物を含む熱可塑性エラストマー組成物を主成分とするフィルムをインナーライナー層として用いた空気入りタイヤの製造に好適に用いることができる。
図１は、本発明の製造方法が適用された積層体（インナーライナー層）のスプライス部の一例を模式的に示す説明図である。 図２は、図１のスプライス部の加硫後の状態を模式的に示す説明図である。 図３は、本発明の製造方法が適用された積層体（インナーライナー層）のスプライス部の別の例を模式的に示す説明図である。 図４は、本発明の製造方法が適用された積層体（インナーライナー層）のスプライス部の別の例を模式的に示す説明図である。 図５は、本発明の製造方法で製造することができる空気入りタイヤの一例を示す一部破砕斜視図である。
　以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
　図１に示すように、本発明の空気入りタイヤの製造方法は、タイヤ構成部材（図示の例では後述の積層構造を有した未加硫のインナーライナー層２０）をタイヤ成形ドラムＤの外周に巻付けて、その巻き始め端１０Ａと巻き終わり端１０Ｂとを接合して円筒状に成形するスプライス工程を含む。本発明の製造方法では、このスプライス工程以外の工程については特に限定されず一般的な方法を採用することができる。例えば、図示のようにタイヤ成形ドラムＤの外周に巻付けられたタイヤ構成部材（インナーライナー層２０）の外周側に、更にカーカス層を含む他のタイヤ構成部材（不図示）を順次貼り合せて円筒状の１次成形体を成形し、この１次成形体を膨径させてベルト層やベルトカバー層を含むトレッドリングの内側に圧着することにより、トロイダル形状を有するグリーンタイヤを成形し、しかる後、グリーンタイヤを金型内に投入して加硫を行うことができる。
　本発明の製造方法が適用されるタイヤ構成部材は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーとの混合物を含む熱可塑性エラストマー組成物を主成分とするフィルム１１と、このフィルムの両面に積層された一対のゴムシート１２，１３とで構成された３層構造の積層体１０である。以下の説明では、一対のゴムシート１２，１３のうち、タイヤ成形ドラムＤ上でフィルム１１よりもタイヤ成形ドラムＤ側に配置された層を内側ゴムシート１２とし、フィルム１１よりもタイヤ成形ドラムＤの逆側に配置された層を外側ゴムシート１３とする。この構造を有する積層体１０であれば、図示のインナーライナー層２０以外にも本発明は適用できるが、インナーライナー層２０として熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーとの混合物を含む熱可塑性エラストマー組成物を主成分とするフィルム１１が用いられることがあるため、本発明の製造方法は特にインナーライナー層２０に好適に適用することができる。
　本発明の製造方法において、積層体１０は、成形ドラムＤ上に、図の矢印方向（巻き付け方向Ｒ）に巻き付けられて、上述のように巻き始め端１０Ａと巻き終わり端１０Ｂとが接合される。以下、巻き始め端１０Ａと巻き終わり端１０Ｂとが接合された部位をスプライス部Ｓと言う。このとき、図１の例では、巻き始め端１０Ａの端面が傾斜面を成しており、巻き始め端１０Ａにおける内側ゴムシート１２の端部１２Ａがフィルム１１の端部１１Ａよりも積層体１０の巻き付け方向Ｒの逆側に位置し、巻き始め端１０Ａにおける外側ゴムシート１３の端部１３Ａがフィルム１１の端部１１Ａよりも積層体１０の巻き付け方向Ｒ側に位置している。また、積層体１０の巻き始め端１０Ａにおける外側ゴムシート１３の外表面と巻き終わり端１０Ｂにおける内側ゴムシート１２の内表面とが当接するように積層体１０の巻き始め端１０Ａと巻き終わり端１０Ｂとが重ね合わされて接合されている。
　このように巻き始め端１０Ａにおける内側ゴムシート１２とフィルム１１と外側ゴムシート１３の各端部の位置関係が上記のように設定された積層体１０を用いて、積層体１０の巻き始め端１０Ａにおける外側ゴムシート１３の外表面と積層体１０の巻き終わり端１０Ｂにおける内側ゴムシート１２の内表面とが当接するように積層体１０の巻き始め端１０Ａと巻き終わり端１０Ｂとが重なり合うように接合しているので、加硫後には、図２に示すように、フィルム１１の端部１１Ａよりも突き出た内側ゴムシート１２の端部１２Ａに相当する部分によって剥離等の基点となるフィルム１１の端部１１Ａが覆われることになり、スプライス部Ｓに起因するタイヤ故障を抑制することができる。尚、図２では、積層体１０としてインナーライナー層２０を想定しているため、積層体１０（インナーライナー層２０）の外周側にはカーカス層４が存在している。
　積層体１０の巻き始め端１０Ａにおける内側ゴムシート１２とフィルム１１と外側ゴムシート１３の各端部が上述の位置関係を満たしていれば、巻き始め端１０Ａの端面は図１のように傾斜面を成している必要はなく、例えば、図３，４に示すように巻き始め端１０Ａが、各層（内側ゴムシート１２、フィルム１１、外側ゴムシート１３）の端部がずれるように積層された階段状の構造を有していてもよい。尚、図３の例では、巻き始め端１０Ａにおける内側ゴムシート１２の端部１２Ａがフィルム１１の端部１１Ａよりも積層体１０の巻き付け方向Ｒの逆側に位置し、巻き始め端１０Ａにおける外側ゴムシート１３の端部１３Ａがフィルム１１の端部１１Ａと同じ位置に存在し、図４の例では、巻き始め端１０Ａにおける内側ゴムシート１２の端部１２Ａがフィルム１１の端部１１Ａよりも積層体１０の巻き付け方向Ｒの逆側に位置し、巻き始め端１０Ａにおける外側ゴムシート１３の端部１３Ａがフィルム１１の端部１１Ａよりも積層体１０の巻き付け方向Ｒ側に位置している。この図３，４のような態様であっても、加硫後には、図２に示すように、フィルム１１の端部１１Ａよりも突き出た内側ゴムシート１２の端部１２Ａに相当する部分によって剥離等の基点となるフィルム１１の端部１１Ａが覆われることになり、スプライス部Ｓに起因するタイヤ故障を抑制することができる。
　いずれにしても、積層体１０の巻き始め端１０Ａにおける内側ゴムシート１２の端部１２Ａがフィルム１１の端部１１Ａよりも積層体１０の巻き付け方向Ｒの逆側に位置し、積層体１０の巻き始め端１０Ａにおける外側ゴムシート１３の端部１３Ａがフィルム１１の端部１１Ａと同じ位置またはフィルム１１の端部１１Ａよりも積層体１０の巻き付け方向Ｒ側に位置していれば、加硫後には、フィルム１１の端部１１Ａが覆われることになる。上述の構造の中では、積層体１０の製造し易さを鑑みると、図１のように積層体１０の巻き始め端１０Ａの端面が傾斜面である仕様にすることが好ましい。即ち、積層体１０の巻き始め端１０Ａを斜めに切断する等の簡便な方法でフィルム１１およびゴムシート１２，１３の各端部を上述の位置関係にすることができる。特に、積層体１０の端部をタイヤ成形ドラムＤに巻き付ける前に１００℃以上の温度の刃物で切断することで、巻き始め端１０Ａの傾斜面を形成することが好ましい。これにより、傾斜面（切断面）をきれいに形成することができ、加硫後に内側ゴムシート１２の端部１２Ａによってフィルム１１の端部１１Ａを確実に覆うことができ、スプライス部Ｓに起因するタイヤ故障を抑制するには有利になる。
　図１のように積層体１０の巻き始め端１０Ａの端面を傾斜面にする場合、巻き始め端１０Ａにおける内側ゴムシート１２の端部１２Ａと巻き始め端１０Ａにおける外側ゴムシート１３の端部１３Ａとを結んだ直線ＬAがタイヤ成形ドラムＤの外表面に垂直な方向に対して成す角度θAが好ましくは２０°～７０°、より好ましくは３０°～６０°であるとよい。このように角度θAを設定することで、加硫後に内側ゴムシート１２の端部１２Ａがフィルム１１の端部１１Ａを覆い易くなり、スプライス部Ｓに起因するタイヤ故障を抑制するには有利になる。このとき、角度θAが３０°よりも小さいと、傾斜面が巻き終わり端１０Ｂに着き難くなり加硫後に内側ゴムシート１２の端部１２Ａがフィルム１１の端部１１Ａを充分に覆うことが難しくなる。角度θAが７０°よりも大きいと、各層が薄くなり剛性が小さい箇所が増えるため、成形時に皺を生じ易くなる。尚、図３，４のように、積層体１０の巻き始め端１０Ａの端面が階段状である場合も、巻き始め端１０Ａにおける内側ゴムシート１２の端部１２Ａ（タイヤ成形ドラムＤ側のエッジ）と巻き始め端１０Ａにおける外側ゴムシート１３の端部１３Ａ（巻き終わり端１０Ｂ側のエッジ）とを結んだ直線ＬAがタイヤ成形ドラムＤの外表面に垂直な方向に対して成す角度θAが上述の範囲であることが好ましい。
　図１～４の例では、積層体１０の巻き終わり端１０Ｂについても、巻き始め端１０Ａと同様の構造に構成されている。具体的には、図１では、巻き終わり端１０Ｂの端面が傾斜面を成しており、巻き始め端１０Ｂにおける外側ゴムシート１３の端部１３Ｂがフィルム１１の端部１１Ｂよりも積層体１０の巻き付け方向Ｒ側に位置し、巻き終わり端１０Ｂにおける内側ゴムシート１２の端部１２Ｂがフィルム１１の端部１１Ｂよりも積層体１０の巻き付け方向Ｒの逆側に位置している。図３では、巻き終わり端１０Ｂの端面が各層（内側ゴムシート１２、フィルム１１、外側ゴムシート１３）の端部がずれるように積層された階段状の構造を有し、巻き終わり端１０Ｂにおける外側ゴムシート１３の端部１３Ｂがフィルム１１の端部１１Ｂよりも積層体１０の巻き付け方向Ｒ側に位置し、巻き終わり端１０Ｂにおける内側ゴムシート１２の端部１２Ｂがフィルム１１の端部１１Ｂと同じ位置に存在している。図４では、巻き終わり端１０Ｂの端面が各層（内側ゴムシート１２、フィルム１１、外側ゴムシート１３）の端部がずれるように積層された階段状の構造を有し、巻き終わり端１０Ｂにおける外側ゴムシート１３の端部１３Ｂがフィルム１１の端部１１Ｂよりも積層体１０の巻き付け方向Ｒ側に位置し、巻き終わり端１０Ｂにおける内側ゴムシート１２の端部１２Ｂがフィルム１１の端部１１Ｂよりも積層体１０の巻き付け方向Ｒの逆側に位置している。
　このように巻き終わり端１０Ｂにおいても、外側ゴムシート１３の端部１３Ｂをフィルム１１の端部１１Ｂよりも積層体１０の巻き付け方向Ｒ側に位置し、巻き終わり端１０Ｂにおける内側ゴムシート１２の端部１２Ｂがフィルム１１の端部１１Ｂと同じ位置またはフィルム１１の端部１１Ｂよりも積層体１０の巻き付け方向Ｒの逆側に位置することで、加硫後には、図２に示すように、巻き終わり端１０Ｂにおいてもフィルム１１の端部１１Ｂよりも突き出た外側ゴムシート１３の端部１３Ｂによってフィルム１１の端部１１Ｂが覆われることになる。つまり、巻き始め端１０Ａおよび巻き終わり端１０Ｂの両方が上述の構造を有することで、巻き始め端１０Ａおよび巻き終わり端の両方においてフィルム１１の端部１１Ａ，１１Ｂが露出しなくなるので、スプライス部Ｓに起因するタイヤ故障を抑制するには有利になる。
　巻き終わり端１０Ｂでも上述の端部構造を採用する場合についても、巻き始め端１０Ａと同様に製造性の観点から、図１のような端面を傾斜面にした仕様が好ましい。即ち、この構造であれば、巻き始め端１０Ａと同様に、積層体１０の端部をタイヤ成形ドラムＤに巻き付ける前に１００℃以上の温度の刃物で切断することで、巻き始め端１０Ａの傾斜面を形成することが可能になり、傾斜面（切断面）をきれいに形成することができる。
　また、巻き終わり端１０Ｂにおいても上述の端部構造を採用する場合、巻き終わり端１０Ｂにおける内側ゴムシート１２の端部１２Ｂと巻き終わり端１０Ｂにおける外側ゴムシート１３の端部１３Ｂとを結んだ直線ＬBがタイヤ成形ドラムＤの外表面に垂直な方向に対して成す角度θBを好ましくは２０°～７０°、より好ましくは３０°～６０°にするとよい。このように角度θBを設定することで、加硫後に外側ゴムシート１３の端部１３Ｂがフィルム１１の端部１１Ｂを覆い易くなり、スプライス部Ｓに起因するタイヤ故障を抑制するには有利になる。このとき、角度θBが３０°よりも小さいと、傾斜面が巻き終わり端１０Ａに着き難くなり加硫後に外側ゴムシート１２の端部１２Ｂがフィルム１１の端部１１Ｂを充分に覆うことが難しくなる。角度θBが７０°よりも大きいと、各層の先端が薄くなり剛性が小さい箇所が増えるため、成形時に皺を生じ易くなる。尚、図３，４のように、積層体１０の巻き終わり端１０Ｂの端面が階段状である場合も、巻き終わり端１０Ｂにおける内側ゴムシート１２の端部１２Ｂ（巻き始め端１０Ａ側のエッジ）と巻き終わり端１０Ｂにおける外側ゴムシート１３の端部１３Ｂ（フィルム１１に接しない側ののエッジ）とを結んだ直線ＬBがタイヤ成形ドラムＤの外表面に垂直な方向に対して成す角度θBが上述の範囲であることが好ましい。
　尚、図１に示すように、積層体１０の巻き始め端１０Ａが上述の傾斜面である場合に、巻き終わり端１０Ｂも上述の傾斜面であれば、積層体を切断して巻き始め端１０Ａまたは巻き終わり端１０Ｂの一方を形成した際に、対となる切断面は、巻き始め端１０Ａまたは巻き終わり端１０Ｂの他方の形状になるため、上述の端部構造を備えた積層体１０の製造が容易になる。また、図４に示すように、積層体１０の巻き始め端１０Ａが上述の階段状である場合に、巻き終わり端１０Ｂも上述の階段状であれば、各層が同じ長さを有すると巻き始め端１０Ａまたは巻き終わり端１０Ｂの一方で上述のように各層がずれるように各層を積層して積層体を形成すると、それに追従して巻き始め端１０Ａまたは巻き終わり端１０Ｂの他方でも上述のように各層がずれて積層されるので、上述の端部構造を備えた積層体１０の製造が容易になる。
　巻き始め端１０Ａと巻き終わり端１０Ｂとは、上記のように重ね合わされて、積層体１０の巻き始め端１０Ａにおける外側ゴムシート１３の外表面と巻き終わり端１０Ｂにおける内側ゴムシート１２の内表面とが当接するようになっているが、このとき巻き始め端１０Ａにおける外側ゴムシート１３の外表面と巻き終わり端１０Ｂにおける内側ゴムシート１２の内表面とが当接する部分の長さＬが５ｍｍ～２０ｍｍであることが好ましい。このように巻き始め端１０Ａと巻き終わり端１０Ｂとが重なり合う部分の長さＬを適度な範囲に設定することで、タイヤ重量の増加やユニフォミティの悪化を避けながら、巻き始め端１０Ａと巻き終わり端１０Ｂとの剥離を効果的に防止することができ、スプライス部Ｓに起因するタイヤ故障を抑制するには有利になる。この長さＬが５ｍｍよりも小さいと巻き始め端１０Ａと巻き終わり端１０Ｂとの接着性が弱まり、剥離を生じ易くなる虞がある。この長さＬが２０ｍｍよりも大きいと、積層体１０の使用量が増えるため、タイヤ重量の増加やユニフォミティの低下を招く恐れがある。
　積層体１０の厚さは、本発明が適用される空気入りタイヤの構造や、本発明を適用するタイヤ構成部材の種類に応じて適宜設定することができるが、特に、積層体１０がインナーライナー層２０である場合には、フィルム１１の厚さを０．０３ｍｍ～０．１５ｍｍにすることが好ましい。このようにフィルム１１の厚さを適度な範囲に設定することで、成形時のフィルム１１の剥がれを効果的に抑制することができ、スプライス部Ｓに起因するタイヤ故障を抑制するには有利になる。フィルム１１の厚さが０．０３ｍｍよりも小さいと、フィルム１１自体の剛性が低下して皺を生じ易くなる。フィルム１１の厚さが０．１５ｍｍよりも大きいと、フィルム１１が厚くなり、成形時に剥がれを生じ易くなる。
　また、一対のゴムシート１２，１３のそれぞれの厚さが０．２ｍｍ～１．０ｍｍであることが好ましい。このようにゴムシート１２，１３の厚さを適度な範囲に設定することで、スプライス部Ｓにおいて巻き始め端１０Ａと巻き終わり端１０Ｂとが重なり合うことで形成される段差が過大になることを避けることができ、この段差に空気が入り込むことや、この段差に起因するユニフォミティの悪化を回避することができる。各ゴムシート１２，１３の厚さが０．２ｍｍよりも小さいと、ゴムシート１２，１３自体の剛性が低下して皺を生じ易くなる。また、ゴムシート１２，１３が薄過ぎることで、積層体１０全体としても厚さが過小になり、上述の端部構造を形成し難くなる。ゴムシート１２，１３の厚さが１．０ｍｍよりも大きいと、スプライス部Ｓにおいて巻き始め端１０Ａと巻き終わり端１０Ｂとが重なり合うことで形成される段差が過大になり、この段差に空気が入り込む故障が生じ易くなることや、この段差に起因するユニフォミティの低下が懸念される。
　上述のように、本発明では、スプライス工程以外の工程の詳細は特に限定されず、空気入りタイヤの製造において一般的な方法を採用できるが、加硫工程までの間に重ね合わされた巻き始め端１０Ａと巻き終わり端１０Ｂとを圧着させる工程を含むことが好ましい。これにより、スプライス部Ｓにおける剥離をより確実に防止することができ、スプライス部Ｓに起因するタイヤ故障を抑制するには有利になる。
　フィルム１１は、上述のように熱可塑性樹脂を主成分とするフィルム１１か、或いは熱可塑性樹脂とエラストマーの混合物を含む熱可塑性エラストマー組成物を主成分とするフィルム１１である。フィルム１１に用いることのできる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えば、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６Ｔ、ナイロン９Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕及びそれらのＮ－アルコキシアルキル化物〔例えば、ナイロン６のメトキシメチル化物、ナイロン６／６１０共重合体のメトキシメチル化物、ナイロン６１２のメトキシメチル化物〕、ポリエステル系樹脂〔例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、（メタ）アクリロニトリル／スチレン共重合体、（メタ）アクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリメタクリレート系樹脂〔例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル〕、ポリビニル系樹脂〔例えば、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体、塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体（ＥＴＦＥ）〕、セルロース系樹脂〔例えば、酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体〕、イミド系樹脂〔例えば、芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕等を用いることができる。
　なかでも、ポリアミド系樹脂（上述の各種ナイロン）が物性面や加工性、取扱い性などの点で好ましい。即ち、ナイロンを含むフィルム１１は柔軟性に優れるため、成形時のフィルムの剥がれを効果的に抑制することができ、スプライス部Ｓに起因するタイヤ故障を抑制するには有利になる。
　また、フィルム１１を構成することができる熱可塑性樹脂とエラストマーのブレンド物（熱可塑性エラストマー組成物）は、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとる。かかる構造をとることにより、熱可塑性樹脂と同等の成形加工性を得ることができる。熱可塑性エラストマー組成物を構成する熱可塑性樹脂については、熱可塑性樹脂を単独で用いる場合の同様に上述のものを使用でき、特にポリアミド系樹脂（上述の各種ナイロン）を好適に用いることができる。熱可塑性エラストマー組成物を構成するエラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴム及びその水添物〔例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ、高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えば、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ－ＥＰＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニルまたはジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー〕、含ハロゲンゴム〔例えば、Ｂｒ－ＩＩＲ、ＣＩ－ＩＩＲ、臭素化イソブチレン－ｐ－メチルスチレン共重合体（ＢＩＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレンゴム（Ｍ－ＣＭ）〕、シリコンゴム〔例えば、メチルビニルシリコンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニルシリコンゴム〕、含イオウゴム〔例えば、ポリスルフィドゴム〕、フッ素ゴム〔例えば、ビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン－プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム〕、熱可塑性エラストマー〔例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ボリアミド系エラストマー〕等を好ましく使用することができる。
　特に、複数のエラストマーをブレンドするとき、そのうち５０重量％以上が、ハロゲン化ブチルゴムまたは臭素化イソブチレンパラメチルスチレン共重合ゴムまたは無水マレイン酸変性エチレンαオレフィン共重合ゴムであることが、ゴム体積率を増やして低温から高温に至るまで柔軟、高耐久化できる点で好ましい。また、熱可塑性エラストマー組成物中の熱可塑性樹脂の５０重量％以上が、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６／６６共重合体、ナイロン６／１２共重合体、ナイロン６／１０共重合体、ナイロン４／６共重合体、ナイロン６／６６／１２共重合体、芳香族ナイロン、およびエチレン／ビニルアルコール共重合体のいずれかであることが耐久性の面で好ましい。
　上述した特定の熱可塑性樹脂およびエラストマーを組合せて熱可塑性エラストマー組成物を調製する際に、両者の相溶性が不足するときは、第３成分として適当な相溶化剤を用いて相溶化させることができる。熱可塑性樹脂およびエラストマーのブレンド系に相溶化剤を混合することにより、熱可塑性樹脂とエラストマーとの界面張力が低下し、その結果、分散相を形成しているエラストマーの粒子径が微細になることから両成分の特性がより有効に発現されることになる。そのような相溶化剤としては、一般的に熱可塑性樹脂およびエラストマーの両方または片方の構造を有する共重合体、あるいは熱可塑性樹脂またはエラストマーと反応可能なエポキシ基、カルボニル基、ハロゲン基、アミノ基、オキサゾリン基、水酸基等を有した共重合体の構造をとるものとすることができる。これらはブレンドされる熱可塑性樹脂とエラストマーの種類によって選定すればよいが、通常使用されるものには、スチレン／エチレン・ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）及びそのマレイン酸変性物、ＥＰＤＭ、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ／スチレン又はＥＰＤＭ／アクリロニトリルグラフト共重合体及びそのマレイン酸変性物、スチレン／マレイン酸共重合体、反応性フェノキシン等を挙げることができる。かかる相溶化剤の配合量には特に限定されないが、好ましくは、ポリマー成分（熱可塑性樹脂とエラストマーとの合計）１００重量部に対して、０．５～１０重量部がよい。
　熱可塑性エラストマー組成物において、熱可塑性樹脂とエラストマーとの組成比は、特に限定されるものではない。例えば熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として均一に分散した構造をとるように、組成比を適宜決めればよい。熱可塑性樹脂とエラストマーとの組成比は、熱可塑性樹脂／エラストマーの重量比で、好ましくは９０／１０～２０／８０、より好ましくは８０／２０～３０／７０であるとよい。
　本発明において、熱可塑性樹脂、または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物には、例えば、フィルム１１を構成することに必要な特性を損なわない範囲内で、上述した相溶化剤以外にも、他のポリマーを混合することができる。他のポリマーを混合する目的は、材料の成型加工性を良くするため、耐熱性向上のため、コストダウンのため等があり、これに用いられる材料としては、例えばポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ＡＢＳ、ＳＢＳ、ポリカーボネート（ＰＣ）等を例示することができる。また、一般的にポリマー配合物に配合される充填剤（炭酸カルシウム、酸化チタン、アルミナ等）、カーボンブラック、ホワイトカーボン等の補強剤、軟化剤、可塑剤、加工助剤、顔料、染料、老化防止剤等をフィルム２としての必要特性を損なわない限り、任意に配合することもできる。
　また、熱可塑性樹脂とブレンドされるエラストマーは、熱可塑性樹脂との混合の際に、動的に加硫することもできる。動的に加硫する場合の加硫剤、加硫助剤、加硫条件（温度、時間）等は、添加するエラストマーの組成に応じて適宜決定すればよく、特に限定されるものではない。このように熱可塑性エラストマー組成物中のエラストマーが動的加硫をされていることは、得られる熱可塑性エラストマー組成物が加硫エラストマーを含んだものとなるので、外部からの変形に対して抵抗力（弾性）があり、本発明の効果を大きくできることになり好ましい。
　ゴムシートを構成するゴム組成物の種類は特に限定されないが、隣接するタイヤ構成部材との接着性を確保するために、ジエン系ゴムを用いることが好ましい。ジエン系ゴムとしては、天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム等の空気入りタイヤにおいて一般的に用いられるものを使用することができる。
　上述の方法で製造された空気入りタイヤは、上記製造方法が適用されたタイヤ構成部材の層（例えば、インナーライナー層）を除いて、一般的な構造を有する。即ち、本発明の方法で製造された空気入りタイヤＴは、図５に示すように、タイヤ周方向に延在して環状をなすトレッド部１と、このトレッド部１の両側に配置された一対のサイドウォール部２と、サイドウォール部２のタイヤ径方向内側に配置された一対のビード部３とを備える。尚、図５において、符号ＣＬはタイヤ赤道を示す。
　左右一対のビード部３間にはカーカス層４が装架されている。このカーカス層４は、タイヤ径方向に延びる複数本の補強コードを含み、各ビード部３に配置されたビードコア５の廻りに車両内側から外側に折り返されている。また、ビードコア５の外周上にはビードフィラー６が配置され、このビードフィラー６がカーカス層４の本体部と折り返し部とにより包み込まれている。一方、トレッド部１におけるカーカス層４の外周側には複数層（図５では２層）のベルト層７，８が埋設されている。各ベルト層７，８は、タイヤ周方向に対して傾斜する複数本の補強コードを含み、かつ層間で補強コードが互いに交差するように配置されている。これらベルト層７，８において、補強コードのタイヤ周方向に対する傾斜角度は例えば１０°～４０°の範囲に設定されている。更に、ベルト層７，８の外周側にはベルト補強層９が設けられている。ベルト補強層９は、タイヤ周方向に配向する有機繊維コードを含む。ベルト補強層９において、有機繊維コードはタイヤ周方向に対する角度が例えば０°～５°に設定されている。タイヤ内面には上述の方法で製造されたインナーライナー層２０を備える。このインナーライナー層２０はその材質（フィルム１１）によって空気透過防止性能を有し、タイヤ内に充填された空気がタイヤ外に透過することを防いでいる。
　このタイヤの赤道線断面では、図２に示すように、上述の方法で製造されたタイヤ構成部材の層（インナーライナー層２０）は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーとの混合物を含む熱可塑性エラストマー組成物を主成分とするフィルム１１と、このフィルム１１のタイヤ内周側に積層された内側ゴムシート１２と、このフィルム１１のタイヤ外周側（カーカス層４側）に積層された外側ゴムシート１３とからなる３層構造の積層体の両端部が重ね合わせられて接合された構造を有する。そして、両端部が接合された部位（スプライス部Ｓ）では、タイヤ内周側に位置する積層体１０の端部１０Ａ（上述の巻き始め端１０Ａに対応）中のフィルム１１の先端１１Ａがタイヤ外周側に位置する積層体１０の端部１０Ｂ（上述の巻き終わり端１０Ｂに対応）の内側ゴムシート１２の内表面に当接し、且つ、タイヤ内周側に位置する積層体１０の端部１０Ａ（巻き始め端１０Ａ）中のフィルム１１がタイヤ内周側に位置する積層体１０の端部１０Ａ（巻き始め端１０Ａ）中の内側ゴムシート１２に覆われている。
　尚、図２の例では、製造時に、巻き終わり端１０Ｂにおいても上述の端部構造を採用しており、両端部が接合された部位（スプライス部Ｓ）では、タイヤ外周側に位置する積層体１０の端部１０Ｂ（上述の巻き始終わり端１０Ｂに対応）中のフィルム１１の先端１１Ｂがタイヤ内周側に位置する積層体１０の端部１０Ａ（上述の巻き始め端１０Ａに対応）の外側ゴムシート１３の外表面に当接し、且つ、タイヤ外周側に位置する積層体１０の端部１０Ｂ（巻き終わり端１０Ｂ）中のフィルム１１がタイヤ外周側に位置する積層体１０の端部１０Ｂ（巻き終わり端１０Ｂ）中の外側ゴムシート１３に覆われている。
　このように、本発明の製造方法によって製造された空気入りタイヤは、積層体１０からなるタイヤ構成部材（インナーライナー層２０）が上述の構造を有するため、剥離等の基点となるフィルム１１の端部１１Ａ（巻き終わり端１０Ｂにおいても上述の端部構造を採用した場合は端部１１Ａおよび端部１１Ｂ）がゴムシート１２，１３に覆われて露出せず、スプライス部Ｓに起因するタイヤ故障を抑制することができる。
　表１に示す組成の熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルムの両面に、表２に示す組成のゴム組成物からなるゴムシートを積層して構成された３層構造の積層体をインナーライナーとして用いた空気入りタイヤを製造するにあって、表３に示すようにフィルムの厚さ、内側ゴムシートの厚さ、外側ゴムシートの厚さ、積層体の端部構造、巻き始め端の角度、巻き終わり端の角度、巻き始め端における外側ゴムシートの外表面と巻き終わり端における内側ゴムシートの内表面とが当接する部分の長さＬ、端面の形成方法を異ならせた比較例１～２、実施例１～１０の１２種類の空気入りタイヤを各５０本ずつ成形し、スプライス部の状態（各層の浮きやシワの有無）を評価し、その結果を表３に合わせて示した。評価結果は、スプライス部の状態が悪いもの（各層の浮きやシワが生じたタイヤ）の本数により５段階で評価した（状態が悪いものが０～２本の場合を「５」、３～５本の場合を「４」、６～１０本の場合を「３」、１１～２０本の場合を「２」、２１～５０本の場合を「１」とした）。
　尚、巻き始め端の角度については、内側ゴムシートの端点を頂点として積層体の端面がドラム表面に垂直な線よりも積層体の巻き付け方向側に傾斜している場合を正の値、積層体の端面がドラム表面に垂直な線よりも積層体の巻き付け方向の逆側に傾斜している場合を負の値で示した。また、巻き終わり端の角度については、内側ゴムシートの端点を頂点として積層体の端面がドラム表面に垂直な線よりも積層体の巻き付け方向側に傾斜している場合を正の値、積層体の端面がドラム表面に垂直な線よりも積層体の巻き付け方向の逆側に傾斜している場合を負の値で示した。
　表３の「積層体の端部構造」の欄は、積層体の端面が傾斜面である場合を「傾斜面」、積層体の端面が階段状である場合を「階段状」、積層体の端面がドラムに垂直である場合を「垂直」と示し、対応する図面がある場合はその番号を併記した。表３の「端面の形成方法」の欄は、積層体の端面が傾斜面である場合の傾斜面の形成方法を示しており、切断刃で切断した場合を「切断刃」と示し、その切断刃の温度を併記した。尚、実施例２では、フィルム、内側ゴムシート、および外側ゴムシートの各層の端部を予め垂直に切断しておいた後、各層をずらして貼り合せて階段状の端部を形成しているため、表３の「端面の形成方法」の欄は空欄とした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１において使用した原材料の種類を下記に示す。
・Ｂｒ－ＩＰＭＳ：臭素化イソブチレン‐ｐ‐メチルスチレン共重合体、エクソンモービルケミカル社製　Ｅｘｘｐｒｏ　３０３５
・変性ＥＥＡ：無水マレイン酸変性エチレン‐エチルアクリレート共重合体、三井・デュポンポリケミカル社製　ＨＰＲ‐ＡＲ２０１
・Ｎ６／６６：ナイロン６／６６共重合体、宇部興産社製　ＵＢＥウベナイロン５０３３Ｂ
・酸化亜鉛：正同化学工業社製、亜鉛華３号
・ステアリン酸：千葉脂肪酸社製　工業用ステアリン酸
・ステアリン酸亜鉛：日油社製　ステアリン酸亜鉛
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２において使用した原材料の種類を下記に示す。
・ＳＢＲ：スチレンブタジエンゴム、日本ゼオン社製　Ｎｉｐｏｌ　１５０２
・ＮＲ：天然ゴム、ＳＩＲ‐２０
・ＣＢ：カーボンブラック、東海カーボン社製　シーストＶ
・ステアリン酸：千葉脂肪酸社製　工業用ステアリン酸
・アロマオイル：昭和シェル石油社製　デソレックス３号
・酸化亜鉛：正同化学工業社製、亜鉛華３号
・変性レゾルシン・ホルムアルデヒド縮合体：田岡化学工業社製　スミカノール６２０
・メチレンドナー：変性エーテル化メチロールメラミン、田岡化学工業社製　スミカノール５０７ＡＰ
・硫黄：軽井沢精錬所社製　５％油展処理硫黄
・加硫促進剤：ジ‐２‐ベンゾチアゾリルジスルフィド、大内新興化学工業社製　ノクセラーＤＭ
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表３から明らかなように、適切な層厚、端部構造を採用した実施例１～１０の空気入りタイヤでは、スプライス部における各層の浮きや皺を防止することができた。一方、比較例１，２では、剥がれの基点となるフィルムの端部をゴムシートで覆うことができず、スプライス部において浮きが生じた。
１　トレッド部
２　サイドウォール部
３　ビード部
４　カーカス層
５　ビードコア
６　ビードフィラー
７，８　ベルト層
９　ベルト補強層
１０　インナーライナー層（積層体）
１０Ａ　巻き始め端
１０Ｂ　巻き終わり端
１１　フィルム
１２　内側ゴムシート
１３　外側ゴムシート
ＣＬ　タイヤ赤道

Claims (15)

  1. 　熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーとの混合物を含む熱可塑性エラストマー組成物を主成分とするフィルムと該フィルムの両面に積層された一対のゴムシートとで構成された３層構造の積層体をタイヤ成形ドラムの外周に巻き付けて前記積層体の巻き始め端と巻き終わり端とを接合するスプライス工程を含む空気入りタイヤの製造方法において、
    　前記一対のゴムシートのうち前記タイヤ成形ドラム上で前記フィルムよりも前記タイヤ成形ドラム側の層を内側ゴムシートとし、前記フィルムよりも前記タイヤ成形ドラムの逆側に配置された層を外側ゴムシートとしたとき、
    　前記巻き始め端における前記内側ゴムシートの端部が前記フィルムの端部よりも前記積層体の巻き付け方向の逆側に位置し、前記巻き始め端における前記外側ゴムシートの端部が前記フィルムの端部と同じ位置または前記フィルムの端部よりも前記積層体の巻き付け方向側に位置し、
    　前記巻き始め端における前記外側ゴムシートの外表面と前記巻き終わり端における前記内側ゴムシートの内表面とが当接するように前記積層体の前記巻き始め端と前記巻き終わり端とを重ね合わせて接合することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
  2. 　前記巻き始め端の端面が傾斜面を成すことで、前記巻き始め端における前記内側ゴムシートの端部が前記フィルムの端部よりも前記積層体の巻き付け方向の逆側に位置し、前記巻き始め端における前記外側ゴムシートの端部が前記フィルムの端部よりも前記積層体の巻き付け方向側に位置することを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
  3. 　前記積層体の端部を前記タイヤ成形ドラムに巻き付ける前に１００℃以上の温度の刃物で切断することで、前記巻き始め端の前記傾斜面を構成したことを特徴とする請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
  4. 　前記巻き始め端における前記内側ゴムシートの端部と前記巻き始め端における前記外側ゴムシートの端部とを結んだ直線が前記タイヤ成形ドラムの外表面に垂直な方向に対して成す角度が２０°～７０°であることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
  5. 　前記巻き終わり端における前記外側ゴムシートの端部が前記フィルムの端部よりも前記積層体の巻き付け方向側に位置し、前記巻き終わり端における前記内側ゴムシートの端部が前記フィルムの端部と同じ位置または前記フィルムの端部よりも前記積層体の巻き付け方向の逆側に位置することを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
  6. 　前記巻き終わり端の端面が傾斜面を成すことで、前記巻き終わり端における前記外側ゴムシートの端部が前記フィルムの端部よりも前記積層体の巻き付け方向側に位置し、前記巻き終わり端における前記内側ゴムシートの端部が前記フィルムの端部よりも前記積層体の巻き付け方向の逆側に位置することを特徴とする請求項５に記載の空気入りタイヤの製造方法。
  7. 　前記積層体の端部を前記タイヤ成形ドラムに巻き付ける前に１００℃以上の温度の刃物で切断することで、前記巻き終わり端の前記傾斜面を構成したことを特徴とする請求項６に記載の空気入りタイヤの製造方法。
  8. 　前記巻き終わり端における前記内側ゴムシートの端部と前記巻き終わり端における前記外側ゴムシートの端部とを結んだ直線が前記タイヤ成形ドラムの外表面に垂直な方向に対して成す角度が２０°～７０°であることを特徴とする請求項５～７のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
  9. 　前記巻き始め端における前記外側ゴムシートの外表面と前記巻き終わり端における前記内側ゴムシートの内表面とが当接する部分の長さが５ｍｍ～２０ｍｍであることを特徴とする請求項１～８のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
  10. 　前記フィルムがナイロンを含むことを特徴とする請求項１～９のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
  11. 　前記フィルムの厚さが０．０３ｍｍ～０．１５ｍｍであることを特徴とする請求項１～１０のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
  12. 　前記一対のゴムシートのそれぞれの厚さが０．２ｍｍ～１．０ｍｍであることを特徴とする請求項１～１１のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
  13. 　前記スプライス工程から加硫工程までの間に重ね合わされた前記巻き始め端と前記巻き終わり端とを圧着させる工程を含むことを特徴とする請求項１～１２のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
  14. 　前記積層体が未加硫のインナーライナー層であることを特徴とする請求項１～１３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
  15. 　タイヤ周方向に延在して環状をなすトレッド部と、該トレッド部の両側に配置された一対のサイドウォール部と、これらサイドウォール部のタイヤ径方向内側に配置された一対のビード部とを備え、該一対のビード部間に装架されたカーカス層と、前記カーカス層に沿ってタイヤ内面に配置されたインナーライナー層とを有する空気入りタイヤにおいて、
    　前記インナーライナー層が熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーとの混合物を含む熱可塑性エラストマー組成物を主成分とするフィルムと、該フィルムのタイヤ内周側に積層された内側ゴムシートと、該フィルムのタイヤ外周側に積層された外側ゴムシートとからなる３層構造の積層体の両端部が重ね合わされて接合された構造を有し、
    　前記積層体の接合部においてタイヤ内周側に位置する前記積層体の端部中の前記フィルムの先端が前記積層体の接合部においてタイヤ外周側に位置する前記積層体の端部の内側ゴムシートの内表面に当接し、且つ、
    　前記積層体の接合部においてタイヤ内周側に位置する前記積層体の端部中の前記フィルムが前記積層体の接合部においてタイヤ内周側に位置する前記積層体の端部中の前記内側ゴムシートに覆われていることを特徴とする空気入りタイヤ。
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