JPH115261A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
空気入りタイヤの製造方法Info
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Abstract
く、インナーライナー層の接合部におけるクラックの発
生を防止可能にした空気入りタイヤの製造方法を提供す
る。 【解決手段】 カーカス層の内周側に未加硫のタイゴム
層7を介して未加硫のインナーライナー層8を設けたグ
リーンタイヤを成形し、該グリーンタイヤの内面に離型
剤を塗布した後、該グリーンタイヤを内側からブラダー
で押圧しながら加硫成形する空気入りタイヤの製造方法
において、タイゴム層7とインナーライナー層8とを予
め貼り合わせた合わせシートXとしてカーカス層の内周
側に積層し、合わせシートXのタイヤ周方向両端部をシ
ート長手方向に対して15〜30°の範囲で傾斜した傾
斜面X1,X2に形成し、その合わせシートXの両端部
を傾斜面X1,X2の鋭角部側が対面外側に位置するよ
うに互いに重ね合わせて接合するようにし、かつ離型剤
として、非シリコン系のポリエチレンワックス樹脂粉末
を5〜50重量%含有する水溶液を用いる。
Description
ナーライナー層を設けた空気入りタイヤの製造方法に関
し、さらに詳しくは、インナーライナー層の接合部にお
けるクラックの発生を防止可能にした空気入りタイヤの
製造方法に関する。
保持するため、タイヤ内周面に気密性の高いブチルゴム
を主体とする非透過性ゴムからなるインナーライナー層
を設けるようにしている。しかし、ブチルゴムは接着性
が低いという特性があるため、そのブチルゴムを主体と
するインナーライナー層がカーカス層の補強コードと接
触すると、その両者間に剥離を招く原因となる。そこ
で、インナーライナー層とカーカス層との間には両者を
確実に離れた状態にするため、一般にカーカス層と同じ
ゴムからなるタイゴム層が設けられている。
る場合、図7に示すように、例えば未加硫のインナーラ
イナー層11とタイゴム層12とからなる合わせシート
13のタイヤ周方向両端部を互いに重ね合わせて接合す
ることにより、カーカス層の内周側に未加硫のタイゴム
層12を介して未加硫のインナーライナー層11を設け
たグリーンタイヤを成形し、このグリーンタイヤの内面
にシリコン、マイカ、タルクなどの無機粉末を界面活性
剤によって水溶液に分散させてなる離型剤を塗布した
後、このグリーンタイヤを内側からブラダーで押圧しな
がら加硫成形するようにしている。
種類のゴム層同士を互いに接合した状態になるので、ゴ
ム物性の相違により、走行時にタイヤに大きな繰り返し
変形が作用すると、接合部においてタイゴム層12の端
末(切断部)が露出している部分からタイゴム層12が
剥離し、クラックが発生するという問題があった。特
に、ライトトラックやそれ以上の重量を有する車両に装
着される重荷重用タイヤにおいて、この傾向が顕著であ
る。また、無機粉末からなる離型剤を使用すると、この
離型剤がインナーライナー層の接合部に入り込むことに
より接着不良を起こし易いという問題もあった。
うに、伸縮性を有する布にゴムをコーティングしたテー
プ14を接合部に貼り付けることで、クラックの発生を
抑えるようにした提案がある。しかし、テープ14を使
用した場合、部品点数が増加するため製造コストが増大
すると共に、テープ14の貼り付け工程に時間がかか
り、しかもクラック防止効果は依然として不十分であっ
た。
ック防止用のテープを使用することなく、インナーライ
ナー層の接合部におけるクラックの発生を防止可能にし
た空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
の本発明の空気入りタイヤの製造方法は、カーカス層の
内周側に未加硫のタイゴム層を介して未加硫のインナー
ライナー層を設けたグリーンタイヤを成形し、該グリー
ンタイヤの内面に離型剤を塗布した後、該グリーンタイ
ヤを内側からブラダーで押圧しながら加硫成形する空気
入りタイヤの製造方法において、前記タイゴム層とイン
ナーライナー層とを予め貼り合わせた合わせシートとし
て前記カーカス層の内周側に積層し、該合わせシートの
タイヤ周方向両端部をシート長手方向に対して15〜3
0°の範囲で傾斜した傾斜面に形成し、その合わせシー
トの両端部を前記傾斜面の鋭角部側が対面外側に位置す
るように互いに重ね合わせて接合するようにし、かつ前
記離型剤として、非シリコン系のポリエチレンワックス
樹脂粉末を5〜50重量%含有する水溶液を用いたこと
を特徴とするものである。
他の空気入りタイヤの製造方法は、カーカス層の内周側
に未加硫のタイゴム層を介して未加硫のインナーライナ
ー層を設けたグリーンタイヤを成形し、該グリーンタイ
ヤの内面に離型剤を塗布した後、該グリーンタイヤを内
側からブラダーで押圧しながら加硫成形する空気入りタ
イヤの製造方法において、前記タイゴム層とインナーラ
イナー層とをそれぞれ個別に前記カーカス層の内周側に
1層ずつ両端部を重ね合わせて接合するように積層し、
かつ前記離型剤として、非シリコン系のポリエチレンワ
ックス樹脂粉末を5〜50重量%含有する水溶液を用い
たことを特徴とするものである。
層の合わせシートとしてカーカス層の内周側に積層し、
その両端部をシート長手方向に対して15〜30°の範
囲で同方向に傾斜した傾斜面に形成し、その合わせシー
トの両端部を傾斜面の鋭角部側が対面外側に位置するよ
うに互いに重ね合わせて接合するか、或いはタイゴム層
とインナーライナー層とをそれぞれ個別にカーカス層の
内周側に1層ずつ両端部を重ね合わせて接合するように
積層することにより、インナーライナー層をタイヤ周方
向に連続して延在するように形成し、不連続部を設けな
いようにしたので、走行時に大きな変形を繰り返し受け
ても、その接合部におけるクラックの発生を防止するこ
とができる。しかも、離型剤として、非シリコン系のポ
リエチレンワックス樹脂粉末を5〜50重量%含有する
水溶液を用いることにより、加硫時のブラダーとタイヤ
内面との滑りを良好にしながら、インナーライナー層の
接合部におけるゴム−ゴム間の接着性を向上することが
可能になる。
の図面を参照して詳細に説明する。図1は本発明におけ
る空気入りタイヤの一例として、ライトトラックに用い
られる空気入りタイヤを例示するものである。1はトレ
ッド部、2はビード部、3はサイドウォール部である。
左右のビード部2,2に連接してタイヤ径方向外側に左
右のサイドウォール部3,3が延設され、これらサイド
ウォール部3,3間にタイヤ周方向に延在するトレッド
部1が設けられている。
られている。このカーカス層4はライトトラック用の空
気入りタイヤでは1〜3層設けることができ、少なくと
も1層設ければよい。左右のビード部2にはビードコア
5がそれぞれ配置され、そのビードコア5の外周にはビ
ードフィラー6が設けられている。内側にカーカス層4
Aの両端部はビードフィラー6を包み込むようにしてビ
ードコア5の周りにタイヤ内側から外側に折り返されて
いる。外側のカーカス層4Bの両端部はビードコア5の
外側に配置されている。
を介してインナーライナー層8が設けられている。この
インナーライナー層8はブチルゴムを主体とする非透過
性ゴムから構成されている。一方、トレッド部1におけ
るカーカス層4の外周側には、補強コードを配列した複
数のベルト層9が埋設されている。次に、上記空気入り
タイヤの製造方法について説明する。本発明の空気入り
タイヤは、未加硫のインナーライナー層8とタイゴム層
7とを予め貼り合わせた合わせシートXを用いて製造す
ることができる。この合わせシートXを使用した場合、
接着性が悪いインナーライナー層8のシートを単独で扱
う必要がないという利点がある。合わせシートXは、図
2に示すように、そのタイヤ周方向両端部がシート長手
方向に対する傾斜角度αを15°〜30°の範囲で同方
向に揃って傾斜させた傾斜面X1,X2に形成されてい
る。
イナー層8を内周側にして成形ドラムD上に巻き付け、
その両端部X3,X4を互いに重ね合わせて接合すると
きに、傾斜面X1,X2の鋭角部側を対面外側に位置さ
せて両者を接合する。その後、図3に示すように、両傾
斜面X1,X2を対面する合わせシート表面に圧着ロー
ラを用いて圧着する。これにより、未加硫のインナーラ
イナー層8のタイヤ周方向の一端がその他端部側に接続
され、未加硫のタイゴム層7のタイヤ周方向の他端がそ
の一端側に接続されるので、インナーライナー層8とタ
イゴム層7とはそれぞれタイヤ周方向に連続する層にな
る。この圧着において、インナーライナー層8とタイゴ
ム層7とを必ずしも完全に密着させる必要はない。
層を巻回して、合わせシートXの傾斜面X1,X2を圧
着状態にした後は、通常の成形工程を行うことができ
る。例えば、カーカス層の両端部上に未加硫のビードフ
ィラーを取り付けたビードコアをセットし、両端部をビ
ードコアの周りに折り返した後、成形ドラムを拡張(リ
フト)させ、その拡張したカーカス層上に補強コードを
タイヤ周方向に傾斜させた未加硫のベルト層をその補強
コードが互いに交差するように貼り合わせる。
次貼り付けることにより、グリーンタイヤを成形する。
このようにしてカーカス層の内周側に未加硫のタイゴム
層7を介して未加硫のインナーライナー層8を設けたグ
リーンタイヤを成形し、該グリーンタイヤの内面に離型
剤を塗布した後、該グリーンタイヤを金型内に挿入して
内側からブラダーで押圧しながら加硫成形することによ
り空気入りタイヤを得ることができる。
エチレンワックス樹脂粉末を5〜50重量%含有する水
溶液を使用する。このポリエチレンワックス樹脂粉末は
融点が150℃以下、好ましくは80〜150℃の範囲
で平均粒子径が50μm以下に整粒された低分子量のポ
リエチレンワックスである。このポリエチレンワックス
の分子量は500〜3000程度のものである。この樹
脂はポリエチレン樹脂とパラフィンワックスとの中間の
分子量を有するが、これらに比べて融点が高く、固まっ
た状態ではベタツキのない極めて硬い性質を有し、しか
も加硫温度(80°以上)でゴムとの相溶性が良好であ
る。
傾斜面X1,X2の傾斜角度αを15〜30°の範囲で
同方向に傾斜させ、その合わせシートXの両端部を傾斜
面X1,X2の鋭角部側が対面外側に位置するように互
いに重ね合わせて接合することにより、図4に示すよう
にインナーライナー層8とタイゴム層7とをそれぞれタ
イヤ周方向に連続する層に形成することが可能になる。
このようにインナーライナー層8がタイヤ周方向に連続
することにより、走行時に大きな変形を繰り返し受けて
も、その接合部におけるクラックの発生を防止すること
ができる。また、クラック防止用のテープを使用する必
要はない。
X1,X2の傾斜角度αは15〜30°にする。この傾
斜角度αは15°未満であると合わせシートXの両端部
をその傾斜角度に切断することが困難であり、逆に30
°を超えるとクラックの発生を抑えることが困難にな
る。傾斜角度αは合わせシートXにおける切断を容易に
するため、21〜30°にすることが好ましい。
切断するカッターの一例を示す。このカッターKはV字
状に対面する刃部K1を有している。この刃部K1は、
カッターKの長手方向(水平方向)に対してそれぞれ約
8°の角度に形成されている。このようなカッターKを
用いることにより、合わせシートXの両端部を上記角度
を有する傾斜面X1,X2に容易に形成することができ
る。
リコン系のポリエチレンワックス樹脂粉末を使用するこ
とにより、加硫時のブラダーとタイヤ内面との滑りを良
好にしながら、インナーライナー層8の接合部における
ゴム−ゴム間の接着性を向上することができる。従っ
て、従来のシリコン、マイカ、タルクなどの無機粉末か
らなる離型剤のように接着不良を起こすことを防止でき
る。また、離型剤がインナーライナー層8の接合部に入
り込んでも接着性を損なうことはないので、グリーンタ
イヤ成形時にインナーライナー層8の接合部を完全に圧
着する必要はない。
脂粉末の水溶液中の含有量は5〜50重量%にする。こ
の含有量が5重量%未満であると十分なブラダーとタイ
ヤ内面との滑りを良好にすることができず、逆に50重
量部を超えると粉落ちし易くなるので好ましくない。ま
た、上記水溶液にはポリエチレンワックス樹脂粉末の他
に界面活性剤等を含有していてもよい。
気入りタイヤの製造方法を示すものである。本実施形態
は、未加硫のインナーライナー層8とタイゴム層7とを
それぞれ個別のシートとしてグリーンタイヤの成形に用
いたものである。即ち、未加硫のインナーライナー層8
からなるシートを成形ドラムDの外周上に巻き付け、そ
の両端部を互いに重ね合わせて接合した後、インナーラ
イナー層8の外周上にタイゴム層7からなるシートを巻
き付け、その両端部をインナーライナー層8の接合部と
は異なる位置で互いに重ね合わせて接合するようにす
る。
の内周側に未加硫のタイゴム層7を介して未加硫のイン
ナーライナー層8を設けたグリーンタイヤを成形し、該
グリーンタイヤの内面に上記非シリコン系のポリエチレ
ンワックス樹脂粉末を含有する水溶液からなる離型剤を
塗布した後、該グリーンタイヤを金型内に挿入して内側
からブラダーで押圧しながら加硫成形する。
8が不連続部を形成することなくタイヤ周方向に連続し
ているので、走行時に大きな変形を繰り返し受けても、
その接合部におけるクラックの発生を防止することがで
きる。しかも、離型剤として非シリコン系のポリエチレ
ンワックス樹脂粉末を使用することにより、加硫時のブ
ラダーとタイヤ内面との滑りを良好にしながら、インナ
ーライナー層8の接合部におけるゴム−ゴム間の接着性
を向上することができる。
にし、図1に示す構成の空気入りタイヤにおいて、図2
に示すように合わせシートを使用し、その両端部の傾斜
角度αを種々異ならせた本発明タイヤ1,2と比較タイ
ヤ1〜3、図6に示すようにインナーライナー層とタイ
ゴム層とをそれぞれ個別に積層した本発明タイヤ3、及
び図7に示すように合わせシートの傾斜角度αを90°
にし、その接合部にクラック防止用テープを設けた従来
タイヤを各3本製作した。なお、離型剤として、ポリエ
チレンワックス樹脂粉末を30重量%含有する水溶液を
使用した。
/2Kのリムに装着し、空気圧を450kPaにし、下
記に示す測定条件により、接合部に発生するクラックの
評価試験を行ない、その結果を表1に示した。
径1707mmのドラム試験機に取り付け、負荷荷重1
3kN、時速50km/h、周囲温度38±3℃の条件
下で、12000km走行させた後、インナーライナー
層の接合部でのクラックトータル長さを測定し、各3本
の平均結果を4段階評価した。表1において、Aはクラ
ックトータル長さLが0mm、Bは0mm<L≦5m
m、Cは5mm<L≦50mm、Dは50mm<Lを示
す。
ヤ1〜3はクラック防止用テープを設けることなく、ク
ラックの発生を抑えることができた。一方、比較タイヤ
1〜3は傾斜角度αが大きすぎるため、クラック防止効
果を得ることができなかった。なお、傾斜角度αを15
°よりも小さくした傾斜面を有する合わせシートを形成
しようとしたが不可能であった。
ーカス層の内周側に未加硫のタイゴム層を介して未加硫
のインナーライナー層を設けたグリーンタイヤを成形
し、該グリーンタイヤの内面に離型剤を塗布した後、該
グリーンタイヤを内側からブラダーで押圧しながら加硫
成形する空気入りタイヤの製造方法において、タイゴム
層とインナーライナー層とを予め貼り合わせた合わせシ
ートとしてカーカス層の内周側に積層し、該合わせシー
トのタイヤ周方向両端部をシート長手方向に対して15
〜30°の範囲で傾斜した傾斜面に形成し、その合わせ
シートの両端部を前記傾斜面の鋭角部側が対面外側に位
置するように互いに重ね合わせて接合するか、或いはタ
イゴム層とインナーライナー層とをそれぞれ個別にカー
カス層の内周側に1層ずつ両端部を重ね合わせて接合す
るように積層することにより、インナーライナー層をタ
イヤ周方向に連続して延在するように形成し、かつ離型
剤として、非シリコン系のポリエチレンワックス樹脂粉
末を5〜50重量%含有する水溶液を用いることによ
り、クラック防止用のテープを使用することなく、イン
ナーライナー層の接合部におけるクラックの発生を効果
的に防止することができる。
面図である。
合わせシートの両端部を接合した状態を示す断面図であ
る。
を示す断面図である。
層の接合状態を示す断面図である。
のカッターを例示する要部正面図である。
て、インナーライナー層の両端部を接合し、その外周側
にタイゴム層を貼り付けた状態を示す断面図である。
部における接合状態を示す断面図である。
層 X 合わせシート X1,X2 傾斜面 α 傾斜角度
Claims (3)
- 【請求項1】 カーカス層の内周側に未加硫のタイゴム
層を介して未加硫のインナーライナー層を設けたグリー
ンタイヤを成形し、該グリーンタイヤの内面に離型剤を
塗布した後、該グリーンタイヤを内側からブラダーで押
圧しながら加硫成形する空気入りタイヤの製造方法にお
いて、前記タイゴム層とインナーライナー層とを予め貼
り合わせた合わせシートとして前記カーカス層の内周側
に積層し、該合わせシートのタイヤ周方向両端部をシー
ト長手方向に対して15〜30°の範囲で傾斜した傾斜
面に形成し、その合わせシートの両端部を前記傾斜面の
鋭角部側が対面外側に位置するように互いに重ね合わせ
て接合するようにし、かつ前記離型剤として、非シリコ
ン系のポリエチレンワックス樹脂粉末を5〜50重量%
含有する水溶液を用いた空気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項2】 カーカス層の内周側に未加硫のタイゴム
層を介して未加硫のインナーライナー層を設けたグリー
ンタイヤを成形し、該グリーンタイヤの内面に離型剤を
塗布した後、該グリーンタイヤを内側からブラダーで押
圧しながら加硫成形する空気入りタイヤの製造方法にお
いて、前記タイゴム層とインナーライナー層とをそれぞ
れ個別に前記カーカス層の内周側に1層ずつ両端部を重
ね合わせて接合するように積層し、かつ前記離型剤とし
て、非シリコン系のポリエチレンワックス樹脂粉末を5
〜50重量%含有する水溶液を用いた空気入りタイヤの
製造方法。 - 【請求項3】 前記ポリエチレンワックス樹脂粉末は、
融点が150℃以下であり、かつ平均粒子径が50μm
以下である請求項1又は2に記載の空気入りタイヤの製
造方法。
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JP16119597A JP3825884B2 (ja) | 1997-06-18 | 1997-06-18 | 空気入りタイヤの製造方法 |
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Publication Number | Publication Date |
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JPH115261A true JPH115261A (ja) | 1999-01-12 |
JP3825884B2 JP3825884B2 (ja) | 2006-09-27 |
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ID=15730400
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JP16119597A Expired - Fee Related JP3825884B2 (ja) | 1997-06-18 | 1997-06-18 | 空気入りタイヤの製造方法 |
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JP (1) | JP3825884B2 (ja) |
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