JP4184669B2 - 空気入りタイヤ及びその製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、トレッドゴムとサイドウォールゴムとで挟まれたサイドゴムを備えた空気入りタイヤ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の空気入りタイヤとして、例えば、図４（Ｂ）に示すような構造のものがある。
【０００３】
かかる空気入りタイヤ７０では、カーカス（図示省略）のサイド側にはサイドウォールゴム７６が圧着されており、タイヤ幅方向切断断面視にてそのタイヤ径方向外側部分がタイヤ幅方向内側に折れ曲がっている。
【０００４】
一方、カーカスのタイヤ径方向外側に位置するトレッド側には、ベルト（図示省略）を介してトレッドゴム７２が圧着されている。このトレッドゴム７２のタイヤ幅方向外側部分は、サイドウォールゴム７４のタイヤ径方向外側部分（折曲り部分）のタイヤ径方向外側に位置している。
【０００５】
すなわち、トレッドゴム７２のタイヤ幅方向外側部分は、サイドウォールゴム７４のタイヤ径方向外側部分（折曲り部分）の上に載っている。
【０００６】
さらに、トレッドゴム７２のタイヤ幅方向外側部分のさらにタイヤ幅方向外側には、サイドゴム７４が圧着されている。このサイドゴム７４の物性又は配合は、サイドウォールゴム７６の物性又は配合と同じか類似している。
【０００７】
上記空気入りタイヤ７０の製造方法は、先ず１ｓｔ成型において、回転ドラム（図示省略）上に未加硫のインナーライナーゴム（図示省略）が貼り付けられ、そのインナーライナーゴムの上からカーカスが圧着される。
【０００８】
その後、ビードコアを包含したビードフィラーが貼り付けられ、カーカスのドラム幅方向両端部がタイヤ径方向外側に折り曲げられて、ビード部が成型される。
【０００９】
次に、カーカスのサイド部側に未加硫のサイドウォールゴム７６が圧着される。
【００１０】
次の２ｎｄ成型において、回転ドラムを拡径し、カーカスをトロイド状に変形させる。その後、カーカスのタイヤ径方向外側からベルトが圧着され、さらにベルト及びカーカスの上に未加硫のトレッドゴム７２及び未加硫のサイドゴム７４が一体となったものが圧着される。
【００１１】
なお、トレッドゴム７２とサイドゴム７４とは、従来から周知のデュアルチューバー（図示省略）により一体となって押し出されたものが用いられる。
【００１２】
以上の方法により、上記空気入りタイヤ７０が製造される。
【００１３】
上記製造方法では、サイドウォールゴム７６を圧着した後に、タイヤ径方向外側からトレッドゴム７２及びサイドゴム７４を圧着するため、製造工程が比較的容易となり、製造効率が向上し、製造コストも低下するといった大きなメリットがある。このため、上記製造方法が上記空気入りタイヤ７０の製造方法の主流となっている。
【００１４】
また、一般にトレッドゴム７２とサイドゴム７４との物性又は配合が大きく異なっているが、両者がデュアルチューバーにより一体となったものを用いているため、トレッドゴム７２とサイドゴム７４との界面耐久性が向上し、トレッドゴム７２とサイドゴム７４との界面において両者の物性又は配合の違いによる剥離（クラック）が生じ難いというメリットがある。
【００１５】
ところが、サイドゴム７４とサイドウォールゴム７６の界面がタイヤ側面部側に現われ、このタイヤ側面部では車両の走行時において曲げ変形が比較的大きく高歪部となるため、サイドゴム７４とサイドウォールゴム７６との界面で剥離（クラック）が発生する問題がある。
【００１６】
かかる問題は、サイドゴム７４とサイドウォールゴム７６とが同じ又は類似の物性又は配合のゴムで構成されていても、依然として解決されない。
【００１７】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は、上記事実を考慮し、トレッドゴムとサイドゴムとの界面における剥離（クラック）を防止すると共に、サイドゴムとサイドウォールゴムとの界面における剥離（クラック）も防止することができる空気入りタイヤ及びその製造方法を提供することを課題とする。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、左右１対のビードコアと、前記ビードコアにトロイド状に跨るカーカスと、を有する空気入りタイヤであって、トレッド部を構成し、前記カーカスのタイヤ径方向外側に配置されたトレッドゴムと、ショルダー部の一部を構成し、前記トレッドゴムのタイヤ幅方向外側部分に付着するサイドゴムと、ショルダー部の一部及びサイドウォール部を構成し、前記サイドゴムのショア硬度との差が５度以下であるショア硬度を有し、前記カーカスのタイヤ幅方向外側に配置され、かつタイヤ径方向外側部分が前記サイドゴムのタイヤ幅方向外側部分に付着するサイドウォールゴムとを有し、前記トレッドゴムと前記サイドゴムを前記カーカス上に付着させてショルダー部の一部が形成されている、ことを特徴とする。
次に、請求項１に記載の空気入りタイヤの作用効果について説明する。
【００１９】
本発明の空気入りタイヤでは、カーカスのタイヤ径方向外側に配置されたトレッドゴムによりトレッド部が構成される。また、トレッドゴムのタイヤ幅方向外側部分に付着するサイドゴムによりショルダー部の一部が構成される。さらに、サイドゴムのショア硬度との差が５度以下であるショア硬度を有し、カーカスのタイヤ幅方向外側に配置され、かつタイヤ径方向外側部分がサイドゴムのタイヤ幅方向外側部分に付着するサイドウォールゴムにより、ショルダー部の一部及びサイドウォール部が構成される。
【００２０】
本発明の空気入りタイヤによれば、サイドゴムとサイドウォールゴムとの界面はタイヤ外周部側に現われ、タイヤ側面部側に現われない。
【００２１】
ここで、車両の走行時において、タイヤ側面部は、タイヤ外周部と比較して、曲げ変形が大きくなる。すなわち、タイヤ側面部は高歪部となる。
【００２２】
そこで、本発明の空気入りタイヤのように、サイドゴムとサイドウォールゴムとの界面をタイヤ側面部側ではなく、タイヤ外周部側（低歪部）に現われるようにすることにより、サイドゴムとサイドウォールゴムとの界面に作用する曲げ変形を小さくすることができ、上記界面における剥離（クラック）を防止することができる。すなわち、サイドゴムとサイドウォールゴムとの界面を低歪部であるタイヤ外周部に位置させることにより、上記界面における剥離（クラック）を防止することができる。
【００２３】
加えて、サイドゴムとサイドウォールゴムとのショア硬度の差が５度以下であるため、サイドゴムとサイドウォールゴムとの界面における剥離（クラック）を極力防止することができる。
【００２４】
なお、本明細書において「物性が同一」とは、ショア硬度が同一であることを意味する。
【００２５】
また、「類似のショア硬度」とは、ショア硬度の差が５度以下であることを意味する。
【００２８】
請求項２に記載の空気入りタイヤでは、前記トレッドゴムと前記サイドゴムとは、未加硫の状態で押出機により一体となって押し出されたものであることを特徴とする。
【００２９】
次に、請求項２に記載の空気入りタイヤの作用効果について説明する。
【００３０】
一般に、トレッドゴムとサイドゴムとは、ゴムの物性又は配合が大きく異なるため、トレッドゴムとサイドゴムとの界面において剥離が生じ易くなる。
【００３１】
そこで、トレッドゴムとサイドゴムとは、未加硫の状態で押出機により一体となって押し出されたものを用いているため、別々に押し出されたものを後の工程で相互に圧着（付着）させる場合と比較して、トレッドゴムとサイドゴムとの界面耐久性が大幅に向上し、界面における剥離（クラック）を極力防止することができる。
【００３２】
請求項３に記載の空気入りタイヤの製造方法は、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法であって、拡径可能な回転ドラム上にカーカスを巻回し、前記カーカス上にビード部構成部材を付着させてケースを成型するケース成型工程と、前記ケースを構成する前記カーカスのタイヤ径方向外側に、未加硫の前記トレッドゴムのタイヤ幅方向外側部分に未加硫の前記サイドゴムを付着させたものを付着させ、未加硫の前記サイドウォールゴムを前記カーカスのタイヤ幅方向外側にあるサイド部に付着させるとともに、前記サイドウォールゴムのタイヤ径方向外側部分を前記サイドゴムのタイヤ幅方向外側部分に付着させ、且つ前記トレッドゴムと前記サイドゴムを前記カーカス上に付着させてショルダー部の一部を形成すると共にタイヤ輪郭を成型するタイヤ輪郭成型工程と、を有することを特徴とする。
【００３３】
次に、請求項３に記載の空気入りタイヤの製造方法の作用効果について説明する。
【００３４】
ケース成型工程において、拡径可能な回転ドラム上にカーカスが巻回され、カーカス上にビード部構成部材を付着させてケースが成型される。なお、この段階では、カーカスにサイドウォールゴムは付着されておらず、ケースはサイドウォールゴムを含んでいない。
【００３５】
タイヤ輪郭成型工程において、ケースを構成するカーカスのタイヤ径方向外側に、未加硫のトレッドゴムのタイヤ幅方向外側部分に未加硫のサイドゴムを付着させたものを付着させる。
【００３６】
ここで、トレッドゴムのタイヤ幅方向外側部分へのサイドゴムの付着は、押出機によりトレッドゴム及びサイドゴム一体として押し出すことにより付着させても良いし、押出機による押出し後、それぞれの接合面を熱刃により切断して、それぞれの接合面を溶融させて接合することにより付着させても良い。
【００３７】
さらに、未加硫のサイドウォールゴムをカーカスのタイヤ幅方向外側にあるサイド部に付着させるとともに、サイドウォールゴムのタイヤ径方向外側部分をサイドゴムのタイヤ幅方向外側部分に付着させ、且つトレッドゴムと前記サイドゴムを前記カーカス上に付着させる。
【００３８】
なお、サイドゴムとサイドウォールゴムの付着は、例えばセメントゴムなどで付着させることが好ましい。
【００３９】
その他、空気入りタイヤの製造方法として必要な工程は、従来周知の工程と同様である。
【００４０】
以上のタイヤ輪郭成型工程により、タイヤの輪郭が成型され、生タイヤが製造される。
【００４１】
この生タイヤを加硫工程において加硫型により加硫することにより、請求項１に記載の空気入りタイヤが製造される。
【００４２】
本発明の空気入りタイヤの製造方法によれば、サイドゴムとサイドウォールゴムとの界面における剥離（クラック）を極力防止することができる空気入りタイヤを製造することができる。
【００４３】
請求項４に記載の空気入りタイヤの製造方法は、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法であって、拡径可能な回転ドラム上にカーカスを巻回し、前記カーカス上にビード部構成部材を付着させるとともに、前記カーカス及び前記ビード部構成部材上に付着させる前記サイドウォールゴムのタイヤ径方向外側部分が位置する前記カーカスの部分に付着防止シートを貼り、前記付着防止シート上にタイヤ径方向外側部分が位置するように未加硫の前記サイドウォールゴムを前記カーカス及び前記ビード部構成部材上に付着させてケースを成型するケース成型工程と、前記サイドウォールゴムのタイヤ径方向外側部分を外側に捲り上げ、前記カーカスのタイヤ径方向外側に、未加硫の前記トレッドゴムのタイヤ幅方向外側部分に未加硫の前記サイドゴムを付着させたものを付着させ、前記サイドウォールゴムのタイヤ径方向外側部分を前記サイドゴムのタイヤ幅方向外側部分に付着させ、且つ前記トレッドゴムと前記サイドゴムを前記カーカス上に付着させてショルダー部の一部を形成すると共にタイヤ輪郭を成型するタイヤ輪郭成型工程と、を有することを特徴とする。
【００４４】
次に、請求項４に記載の空気入りタイヤの製造方法の作用効果について説明する。
【００４５】
ケース成型工程において、拡径可能な回転ドラム上にカーカスが巻回される。
【００４６】
カーカス上にビード部構成部材を付着させるとともに、カーカス及びビード部構成部材上に付着させるサイドウォールゴムのタイヤ径方向外側部分が位置するカーカスの部分に付着防止シートが貼られ、この付着防止シート上にタイヤ径方向外側部分が位置するように未加硫のサイドウォールゴムがカーカス及びビード部構成部材上に付着される。
【００４７】
ここで、サイドウォールゴムのタイヤ径方向外側部分は、付着防止シート上に配置されているため、カーカスには付着してない。
【００４８】
以上のケース成型工程により、タイヤケースが成型される。
【００４９】
次に、タイヤ輪郭成型工程において、付着防止シートが回転ドラム上でタイヤケースから剥がされるとともに、サイドウォールゴムのタイヤ径方向外側部分が外側に捲り上げられる。
【００５０】
また、カーカスのタイヤ径方向外側に、未加硫のトレッドゴムのタイヤ幅方向外側部分に未加硫のサイドゴムを付着させたものが付着され、サイドウォールゴムのタイヤ径方向外側部分がサイドゴムのタイヤ幅方向外側部分に付着され、且つトレッドゴムとサイドゴムがカーカス上に付着される。
【００５１】
ここで、トレッドゴムのタイヤ幅方向外側部分へのサイドゴムの付着は、押出機によりトレッドゴム及びサイドゴム一体として押し出すことにより付着させても良いし、押出機による押出し後、それぞれの接合面を熱刃により切断して、それぞれの接合面を溶融させて接合することにより付着させても良い。
【００５２】
トレッドゴム及びサイドゴムのカーカスへの付着後、サイドウォールゴムのタイヤ径方向外側部分がサイドゴムのタイヤ幅方向外側部分に付着される。
【００５３】
なお、サイドゴムとサイドウォールゴムの付着は、例えばセメントゴムなどで付着させることが好ましい。
【００５４】
以上のタイヤ輪郭成型工程により、タイヤの輪郭が成型され、生タイヤが製造される。
【００５５】
この生タイヤを加硫工程において加硫型により加硫することにより、請求項１に記載の空気入りタイヤが製造される。
【００５６】
本発明の空気入りタイヤの製造方法によれば、サイドゴムとサイドウォールゴムとの界面における剥離（クラック）を極力防止することができる空気入りタイヤを製造することができる。
【００５７】
請求項５に記載の空気入りタイヤの製造方法では、前記トレッドゴムと前記サイドゴムとは、未加硫の状態で押出機により一体となって押し出されることを特徴とする。
【００５８】
次に、請求項５に記載の空気入りタイヤの製造方法の作用効果について説明する。
【００５９】
トレッドゴムとサイドゴムとは、未加硫の状態で押出機により一体となって押し出されることが好ましい。
【００６０】
未加硫の状態で押出機により一体となって押し出すことにより、別々に押し出されたものを後の工程で相互に付着させる場合と比較して、トレッドゴムとサイドゴムとの界面耐久性が向上し、界面における剥離（クラック）を極力防止することができる。
【００６１】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して、本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤについて説明する。
【００６２】
図１に示すように、空気入りタイヤ１０では、インナーライナーゴム１２を備えている。
【００６３】
このインナーライナーゴム１２の外側には、左右1対のビードコア１４が配置されている。このビードコア１４は複数本のビードワイヤーで構成されており、ビードフィラー１６に包含されている。
【００６４】
このビードコア１４及びビードフィラー１６には、カーカス１８がトロイド状に跨っている。このカーカス１８のタイヤ径方向端部は、ビードコア１４及びビードフィラー１６を包み込むように略タイヤ径方向外側（図１中矢印Ａ方向側）に向かって折り曲げられている。これにより、ビード部２０が構成されている。
【００６５】
カーカス１８のタイヤ径方向外側には、ベルト（図示省略）が配置されている。
【００６６】
ベルトのタイヤ径方向外側には、トレッドゴム２２（図１中の斜線部分）が付着されている。このトレッドゴム２２のショア硬度は６８度であり、ＳＢＲ／ＮＲ／ＢＲ（ＰＨＲ）の配合比率は１００／０／０である。
【００６７】
このトレッドゴム２２によりトレッド部２４が構成されている。また、トレッド部２４の表面には、タイヤ周方向に延びる複数のタイヤ周方向溝２６が形成されている。
【００６８】
トレッドゴム２２のタイヤ幅方向外側部分には、サイドゴム２８が付着されている。このサイドゴム２８のショア硬度は５５度であり、ＳＢＲ／ＮＲ／ＢＲ（ＰＨＲ）の配合比率は０／５０／５０である。このサイドゴム２８によりショルダー部３０の一部が構成されている。
【００６９】
カーカス１８のタイヤ幅方向外側であるサイド部には、サイドウォールゴム３２が圧着されている。このサイドウォールゴム３２のショア硬度は５５度であり、ＳＢＲ／ＮＲ／ＢＲ（ＰＨＲ）の配合比率は０／５０／５０である。このサイドウォールゴム３２のタイヤ径方向外側部分がサイドゴム２８のタイヤ幅方向外側部分に付着している。
【００７０】
このサイドウォールゴム３２により、サイドウォール部３４及びショルダー部３０の一部が構成されている。
【００７１】
なお、本実施形態では、サイドゴム２８とサイドウォールゴム３２とでは物性又は配合が同一であるが、必ずしも同一である必要は無く類似していれば良い。
【００７２】
次に、空気入りタイヤ１０の第１の製造方法について説明する。
【００７３】
先ず、ケース成型工程において、図２（Ａ）に示すように、比較的小さな拡径部がある回転ドラム３６上に未加硫のインナーライナーゴム１２が巻回される。
【００７４】
次に、このインナーライナーゴム１２上にカーカス（プライ）１８が巻回される。
【００７５】
なお、カーカス１８にはセメントゴムが付着され、このセメントゴムの粘着力により、インナーライナーゴム１２上に付着される。
【００７６】
このカーカス１８上にビードコア１４（ビード部構成部材）を包含したビードフィラー１６（ビード部構成部材）を配置し、カーカス１８の端部を折り曲げ、ビード部２０が成型される。
【００７７】
以上のケース成型工程により、ケースが成型される。
【００７８】
次に、タイヤ輪郭成型工程において、図２（Ｂ）に示すように、回転ドラム３６を内部のプラダー（図示しない）により拡径し、カーカス１８がトロイド状に湾曲させられる。そして、ケースを構成するカーカス１８のタイヤ径方向外側に、ベルト（図示省略）が配置される。
【００７９】
次に、ベルトのタイヤ径方向外側に、未加硫のトレッドゴム２２のタイヤ幅方向外側部分に未加硫のサイドゴム２８を付着させたものを付着してトレッド部２４及びショルダー部３０の一部が成型される。
【００８０】
なお、トレッドゴム２２及びサイドゴム２８にはセメントゴムが付着され、このセメントゴムの粘着力により、ベルト及びカーカス１８上に付着される。
【００８１】
ここで、トレッドゴム２２のタイヤ幅方向外側部分へのサイドゴム２８の付着は、押出機（図示省略）によりトレッドゴム２２及びサイドゴム２８一体として押し出すことにより行われる。
【００８２】
この押出機として、従来から周知のデュアルチューバー（ＤＴ）が用いられ、別々に供給されたトレッドゴム２２及びサイドゴム２８が口金部（図示省略）によりトレッドゴム２２の両側にサイドゴム２８が付着され、両者一体となって押し出される。
【００８３】
なお、別の押出機（図示省略）による押出し後、トレッドゴム２２及びサイドゴム２８の接合面を熱刃により切断して、それぞれの接合面を溶融させて接合することにより付着させても良い。
【００８４】
次に、図２（Ｃ）に示すように、未加硫のサイドウォールゴム３２がカーカス１８のタイヤ幅方向外側にあるサイド部に付着されるとともに、サイドウォールゴム３２のタイヤ径方向外側部分がサイドゴム２８のタイヤ幅方向外側部分に付着されてショルダー部３０の一部及びサイドウォール部３４が成型される。
【００８５】
なお、サイドウォールゴム３２とサイドゴム２８及びカーカス１８との付着は、例えばセメントゴムなどで付着される。
【００８６】
以上のタイヤ輪郭成型工程により、空気入りタイヤ１０の輪郭が成型され、生タイヤが製造される。
【００８７】
この生タイヤを加硫工程において加硫型により加硫することにより、本発明のの空気入りタイヤ１０が製造される。
【００８８】
次に、空気入りタイヤ１０の第２の製造方法について説明する。
【００８９】
先ず、ケース成型工程において、図３（Ａ）に示すように、比較的小さな拡径部がある回転ドラム３６上に未加硫のインナーライナーゴム１２が巻回される。
【００９０】
次に、インナーライナーゴム１２上にカーカス１８が巻回される。カーカス１８にはセメントゴムが付着され、このセメントゴムの粘着力により、インナーライナーゴム１２上に付着される。
【００９１】
このカーカス１８上にビードコア１４（ビード部構成部材）を包含したビードフィラー１６（ビード部構成部材）を配置し、カーカス１８の端部を折り曲げ、ビード部２０が成型される。
【００９２】
その後、カーカス１８上のサイドウォールゴム３２のタイヤ径方向外側部分が位置する部分に、付着防止シート４０（例えば、ポリシート）が貼られる。
【００９３】
そして、前記付着防止シート４０上にタイヤ径方向外側部分が位置するように未加硫のサイドウォールゴム３２がカーカス１８上に付着されてショルダー部３０の一部及びサイドウォール部３４が成型される。
【００９４】
なお、サイドウォールゴム３２にはセメントゴムが付着され、このセメントゴムの粘着力により、カーカス１８上に付着される。
【００９５】
ここで、サイドウォールゴム３２のタイヤ径方向外側部分は、付着防止シート４０上に位置しているため、カーカス１８には付着してない。
【００９６】
以上のケース成型工程により、ケースが成型される。
【００９７】
次に、タイヤ輪郭成型工程において、図３（Ｂ）に示すように、回転ドラム３６を内部のプラダー（図示省略）により拡径し、カーカス１８がトロイド状に湾曲される。
【００９８】
そして、回転ドラム３６上から付着防止シート４０を剥がすとともに、このときサイドウォールゴム３２のタイヤ径方向外側部分が外側（図３（Ｂ）中矢印Ｂ方向）に捲り上げられる。
【００９９】
次に、カーカス１８のタイヤ径方向外側に、ベルト（図示省略）が付着される。
【０１００】
次に、図３（Ｃ）に示すように、ベルトのタイヤ径方向外側に、未加硫のトレッドゴム２２のタイヤ幅方向外側部分に未加硫のサイドゴム２８を付着させたものが付着されて、トレッド部２４及びショルダー部３０の一部が成型される。
【０１０１】
なお、トレッドゴム２２及びサイドゴム２８にはセメントゴムが付着され、このセメントゴムの粘着力により、ベルト及びカーカス１８上に付着される。
【０１０２】
ここで、トレッドゴム２２のタイヤ幅方向外側部分へのサイドゴム２８の付着は、押出機（図示省略）によりトレッドゴム２２及びサイドゴム２８一体として押し出すことにより行われる。
【０１０３】
この押出機として、従来から周知のデュアルチューバー（ＤＴ）が用いられ、別々に供給されたトレッドゴム２２及びサイドゴム２８が口金部（図示省略）によりトレッドゴム２２の両側にサイドゴム２８が付着され、両者一体となって押し出される。
【０１０４】
なお、別の押出機（図示省略）による押出し後、トレッドゴム２２及びサイドゴム２８の接合面を熱刃により切断して、それぞれの接合面を溶融させて接合することにより付着させても良い。
【０１０５】
次に、図３（Ｄ）に示すように、トレッドゴム２２及びサイドゴム２８のカーカス１８への付着後、サイドウォールゴム３２のタイヤ径方向外側部分がサイドゴム２８のタイヤ幅方向外側部分に付着される。
【０１０６】
なお、サイドゴム２８とサイドウォールゴム３２の付着は、例えばセメントゴムなどで付着させることが好ましい。
【０１０７】
以上のタイヤ輪郭形成工程により、タイヤの輪郭が成型され、生タイヤが製造される。
【０１０８】
この生タイヤを加硫工程において加硫型により加硫することにより、本発明の空気入りタイヤ１０が製造される。
【０１０９】
次に、空気入りタイヤ１０の作用及び効果について説明する。
【０１１０】
本発明の空気入りタイヤ１０では、サイドゴム２８とサイドウォールゴム３２との界面はタイヤ外周部側に現われ、タイヤ側面部側に現われない。
【０１１１】
ここで、車両の走行時において、タイヤ側面部は、タイヤ外周部と比較して、曲げ変形が大きくなる。すなわち、タイヤ側面部は高歪部となる。
【０１１２】
そこで、本発明の空気入りタイヤ１０のように、サイドゴム２８とサイドウォールゴム３２との界面をタイヤ側面部側ではなく、タイヤ外周部側（低歪部）に現われるようにすることにより、サイドゴム２８とサイドウォールゴム３２との界面に作用する曲げ変形を小さくすることができ、上記界面における剥離（クラック）を防止することができる。
【０１１３】
すなわち、サイドゴム２８とサイドウォールゴム３２との界面を低歪部であるタイヤ外周部に位置させることにより、上記界面における剥離（クラック）を防止することができる。
【０１１４】
加えて、サイドゴム２８とサイドウォールゴム３２との物性又は配合が同一又は類似しているため、サイドゴム２８とサイドウォールゴム３２との界面における剥離（クラック）を極力防止することができる。
【０１１５】
さらに、トレッドゴム２２とサイドゴム２８とは、未加硫の状態で押出機により一体となって押し出されたものを用いているため、別々に押し出されたものを後の工程で圧着（付着）させる場合と比較して、トレッドゴム２２とサイドゴム２８との界面耐久性が大幅に向上し、界面における剥離（クラック）を極力防止することができる。
【０１１６】
以上のように、本発明の空気入りタイヤ１０では、トレッドゴム２２とサイドゴム２８との界面における剥離（クラック）を防止すると共に、サイドゴム２８とサイドウォールゴム３２との界面（クラック）における剥離も防止することができる。
（試験例）
次に、本発明の空気入りタイヤなどを用いて、クラック発生状況を調べる耐久テストを行った。
【０１１７】
試験に用いたタイヤのタイヤサイズをＰＣＲ２２５／４５Ｒ１７とし、このタイヤをリム幅８Ｊのリムに組み付け、内圧を２００ＫＰａに設定した。
【０１１８】
かかるリム組み付けタイヤを国産中型セダン車に装着し、２名乗車相当の下、一般道３０％、高速路５０％、悪路２０％の割合で設定された路面条件の路面を走行後、作業者の目視によりクラックの発生状況を確認した。
【０１１９】
ここで、試験対象となった従来技術１とは、図４（Ａ）に示すように、トレッドゴム５２にサイドゴムが付着されておらず、トレッドゴム５２のタイヤ幅方向外側部分に直接サイドウォールゴム５４が付着している空気入りタイヤ５０である。
【０１２０】
このため、従来技術１のトレッドの構造は、シングルトレッドであり、トレッドゴム５２をカーカス（図示省略）のタイヤ径方向外側に付着させてから、サイドウォールゴム５４をカーカスのサイド部に付着させている。
【０１２１】
また、下記表２に示すように、トレッドゴム５２のショア硬度は６８度であり、その配合比率はＳＢＲ／ＮＲ／ＢＲ（ＰＨＲ）が１００／００／００である。
【０１２２】
サイドウォールゴム５４のショア硬度は５５度であり、その配合比率はＳＢＲ／ＮＲ／ＢＲ（ＰＨＲ）が０／５０／５０である。
【０１２３】
従来技術２とは、先の従来技術（図４（Ｂ）参照）で説明したとおり、トレッドゴム７２のタイヤ幅方向外側部分にサイドゴム７４が付着されており、サイドウォールゴム７６のタイヤ径方向外側部分がトレッドゴム７２及びサイドゴム７４の下側（タイヤ径方向内側）に位置している空気入りタイヤ７０である。
【０１２４】
このため、従来技術２のトレッドの構造は、トレッドゴム７２とサイドゴム７４とが一体となって成型されたデュアルトレッドであり、サイドウォールゴム７６をカーカスのサイド部に付着させてから、トレッドゴム７２とサイドゴム７４とが一体となったものをカーカスのタイヤ径方向外側に付着させている。
【０１２５】
また、下記表２に示すように、トレッドゴム７２のショア硬度は６８度であり、その配合比率はＳＢＲ／ＮＲ／ＢＲ（ＰＨＲ）が１００／００／００である。
【０１２６】
サイドウォールゴム７６及びサイドゴム７４のショア硬度は５５度であり、その配合比率はＳＢＲ／ＮＲ／ＢＲ（ＰＨＲ）が０／５０／５０である。
【０１２７】
本発明とは、図１及び図４（Ｃ）に示すように、トレッドゴム２２のタイヤ幅方向外側部分にサイドゴム２８が付着されており、サイドウォールゴム３２のタイヤ径方向外側部分がサイドゴム２８のタイヤ幅方向外側に付着している空気入りタイヤ１０である。
【０１２８】
このため、本発明のトレッドの構造は、トレッドゴム２２とサイドゴム２８とが一体となって成型されたデュアルトレッドであり、トレッドゴム２２とサイドゴム２８とが一体となったものをカーカスのタイヤ径方向外側に付着させてから、サイドウォールゴム３２をカーカスのサイド部に付着させている。
【０１２９】
また、下記表２に示すように、トレッドゴム２２のショア硬度は６８度であり、その配合比率はＳＢＲ／ＮＲ／ＢＲ（ＰＨＲ）が１００／００／００である。
【０１３０】
サイドウォールゴム３２及びサイドゴム２８のショア硬度は５５度であり、その配合比率はＳＢＲ／ＮＲ／ＢＲ（ＰＨＲ）が０／５０／５０である。
【０１３１】
【表１】
【０１３２】
【表２】
試験結果については、上記表１に示すように、従来技術１では、摩耗率７５％でトレッドゴム５２とサイドウォールゴム５４との界面にクラックが発生した。
【０１３３】
従来技術２では、摩耗率７５％でサイドゴム７４とサイドウォールゴム７６との界面にクラックが発生した。
【０１３４】
本発明では、摩耗率１００％においてもクラックが発生しなかった。
【０１３５】
以上のように、本発明の空気入りタイヤでは、摩耗率１００％においても界面剥離（クラック）が発生しないことを判明できた。
【０１３６】
【発明の効果】
本発明の空気入りタイヤ及びその製造方法によれば、トレッドゴムとサイドゴムとの界面における剥離を防止すると共に、サイドゴムとサイドウォールゴムとの界面における剥離も防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤの部分的な断面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法を示す工程図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法を示す工程図である。
【図４】（Ａ）は従来技術１の空気入りタイヤの部分的な断面図であり、（Ｂ）は従来技術２の空気入りタイヤの部分的な断面図であり、（Ｃ）は本発明の空気入りタイヤの部分的な断面図である。
【符号の説明】
１０ 空気入りタイヤ
１４ ビードコア
１８ カーカス
２０ ビード部
２２ トレッドゴム
２４ トレッド部
２８ サイドゴム
３０ ショルダー部
３２ サイドウォールゴム
３４ サイドウォール部
４０ ポリシート（付着防止シート）
【発明の属する技術分野】
本発明は、トレッドゴムとサイドウォールゴムとで挟まれたサイドゴムを備えた空気入りタイヤ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の空気入りタイヤとして、例えば、図４（Ｂ）に示すような構造のものがある。
【０００３】
かかる空気入りタイヤ７０では、カーカス（図示省略）のサイド側にはサイドウォールゴム７６が圧着されており、タイヤ幅方向切断断面視にてそのタイヤ径方向外側部分がタイヤ幅方向内側に折れ曲がっている。
【０００４】
一方、カーカスのタイヤ径方向外側に位置するトレッド側には、ベルト（図示省略）を介してトレッドゴム７２が圧着されている。このトレッドゴム７２のタイヤ幅方向外側部分は、サイドウォールゴム７４のタイヤ径方向外側部分（折曲り部分）のタイヤ径方向外側に位置している。
【０００５】
すなわち、トレッドゴム７２のタイヤ幅方向外側部分は、サイドウォールゴム７４のタイヤ径方向外側部分（折曲り部分）の上に載っている。
【０００６】
さらに、トレッドゴム７２のタイヤ幅方向外側部分のさらにタイヤ幅方向外側には、サイドゴム７４が圧着されている。このサイドゴム７４の物性又は配合は、サイドウォールゴム７６の物性又は配合と同じか類似している。
【０００７】
上記空気入りタイヤ７０の製造方法は、先ず１ｓｔ成型において、回転ドラム（図示省略）上に未加硫のインナーライナーゴム（図示省略）が貼り付けられ、そのインナーライナーゴムの上からカーカスが圧着される。
【０００８】
その後、ビードコアを包含したビードフィラーが貼り付けられ、カーカスのドラム幅方向両端部がタイヤ径方向外側に折り曲げられて、ビード部が成型される。
【０００９】
次に、カーカスのサイド部側に未加硫のサイドウォールゴム７６が圧着される。
【００１０】
次の２ｎｄ成型において、回転ドラムを拡径し、カーカスをトロイド状に変形させる。その後、カーカスのタイヤ径方向外側からベルトが圧着され、さらにベルト及びカーカスの上に未加硫のトレッドゴム７２及び未加硫のサイドゴム７４が一体となったものが圧着される。
【００１１】
なお、トレッドゴム７２とサイドゴム７４とは、従来から周知のデュアルチューバー（図示省略）により一体となって押し出されたものが用いられる。
【００１２】
以上の方法により、上記空気入りタイヤ７０が製造される。
【００１３】
上記製造方法では、サイドウォールゴム７６を圧着した後に、タイヤ径方向外側からトレッドゴム７２及びサイドゴム７４を圧着するため、製造工程が比較的容易となり、製造効率が向上し、製造コストも低下するといった大きなメリットがある。このため、上記製造方法が上記空気入りタイヤ７０の製造方法の主流となっている。
【００１４】
また、一般にトレッドゴム７２とサイドゴム７４との物性又は配合が大きく異なっているが、両者がデュアルチューバーにより一体となったものを用いているため、トレッドゴム７２とサイドゴム７４との界面耐久性が向上し、トレッドゴム７２とサイドゴム７４との界面において両者の物性又は配合の違いによる剥離（クラック）が生じ難いというメリットがある。
【００１５】
ところが、サイドゴム７４とサイドウォールゴム７６の界面がタイヤ側面部側に現われ、このタイヤ側面部では車両の走行時において曲げ変形が比較的大きく高歪部となるため、サイドゴム７４とサイドウォールゴム７６との界面で剥離（クラック）が発生する問題がある。
【００１６】
かかる問題は、サイドゴム７４とサイドウォールゴム７６とが同じ又は類似の物性又は配合のゴムで構成されていても、依然として解決されない。
【００１７】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は、上記事実を考慮し、トレッドゴムとサイドゴムとの界面における剥離（クラック）を防止すると共に、サイドゴムとサイドウォールゴムとの界面における剥離（クラック）も防止することができる空気入りタイヤ及びその製造方法を提供することを課題とする。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、左右１対のビードコアと、前記ビードコアにトロイド状に跨るカーカスと、を有する空気入りタイヤであって、トレッド部を構成し、前記カーカスのタイヤ径方向外側に配置されたトレッドゴムと、ショルダー部の一部を構成し、前記トレッドゴムのタイヤ幅方向外側部分に付着するサイドゴムと、ショルダー部の一部及びサイドウォール部を構成し、前記サイドゴムのショア硬度との差が５度以下であるショア硬度を有し、前記カーカスのタイヤ幅方向外側に配置され、かつタイヤ径方向外側部分が前記サイドゴムのタイヤ幅方向外側部分に付着するサイドウォールゴムとを有し、前記トレッドゴムと前記サイドゴムを前記カーカス上に付着させてショルダー部の一部が形成されている、ことを特徴とする。
次に、請求項１に記載の空気入りタイヤの作用効果について説明する。
【００１９】
本発明の空気入りタイヤでは、カーカスのタイヤ径方向外側に配置されたトレッドゴムによりトレッド部が構成される。また、トレッドゴムのタイヤ幅方向外側部分に付着するサイドゴムによりショルダー部の一部が構成される。さらに、サイドゴムのショア硬度との差が５度以下であるショア硬度を有し、カーカスのタイヤ幅方向外側に配置され、かつタイヤ径方向外側部分がサイドゴムのタイヤ幅方向外側部分に付着するサイドウォールゴムにより、ショルダー部の一部及びサイドウォール部が構成される。
【００２０】
本発明の空気入りタイヤによれば、サイドゴムとサイドウォールゴムとの界面はタイヤ外周部側に現われ、タイヤ側面部側に現われない。
【００２１】
ここで、車両の走行時において、タイヤ側面部は、タイヤ外周部と比較して、曲げ変形が大きくなる。すなわち、タイヤ側面部は高歪部となる。
【００２２】
そこで、本発明の空気入りタイヤのように、サイドゴムとサイドウォールゴムとの界面をタイヤ側面部側ではなく、タイヤ外周部側（低歪部）に現われるようにすることにより、サイドゴムとサイドウォールゴムとの界面に作用する曲げ変形を小さくすることができ、上記界面における剥離（クラック）を防止することができる。すなわち、サイドゴムとサイドウォールゴムとの界面を低歪部であるタイヤ外周部に位置させることにより、上記界面における剥離（クラック）を防止することができる。
【００２３】
加えて、サイドゴムとサイドウォールゴムとのショア硬度の差が５度以下であるため、サイドゴムとサイドウォールゴムとの界面における剥離（クラック）を極力防止することができる。
【００２４】
なお、本明細書において「物性が同一」とは、ショア硬度が同一であることを意味する。
【００２５】
また、「類似のショア硬度」とは、ショア硬度の差が５度以下であることを意味する。
【００２８】
請求項２に記載の空気入りタイヤでは、前記トレッドゴムと前記サイドゴムとは、未加硫の状態で押出機により一体となって押し出されたものであることを特徴とする。
【００２９】
次に、請求項２に記載の空気入りタイヤの作用効果について説明する。
【００３０】
一般に、トレッドゴムとサイドゴムとは、ゴムの物性又は配合が大きく異なるため、トレッドゴムとサイドゴムとの界面において剥離が生じ易くなる。
【００３１】
そこで、トレッドゴムとサイドゴムとは、未加硫の状態で押出機により一体となって押し出されたものを用いているため、別々に押し出されたものを後の工程で相互に圧着（付着）させる場合と比較して、トレッドゴムとサイドゴムとの界面耐久性が大幅に向上し、界面における剥離（クラック）を極力防止することができる。
【００３２】
請求項３に記載の空気入りタイヤの製造方法は、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法であって、拡径可能な回転ドラム上にカーカスを巻回し、前記カーカス上にビード部構成部材を付着させてケースを成型するケース成型工程と、前記ケースを構成する前記カーカスのタイヤ径方向外側に、未加硫の前記トレッドゴムのタイヤ幅方向外側部分に未加硫の前記サイドゴムを付着させたものを付着させ、未加硫の前記サイドウォールゴムを前記カーカスのタイヤ幅方向外側にあるサイド部に付着させるとともに、前記サイドウォールゴムのタイヤ径方向外側部分を前記サイドゴムのタイヤ幅方向外側部分に付着させ、且つ前記トレッドゴムと前記サイドゴムを前記カーカス上に付着させてショルダー部の一部を形成すると共にタイヤ輪郭を成型するタイヤ輪郭成型工程と、を有することを特徴とする。
【００３３】
次に、請求項３に記載の空気入りタイヤの製造方法の作用効果について説明する。
【００３４】
ケース成型工程において、拡径可能な回転ドラム上にカーカスが巻回され、カーカス上にビード部構成部材を付着させてケースが成型される。なお、この段階では、カーカスにサイドウォールゴムは付着されておらず、ケースはサイドウォールゴムを含んでいない。
【００３５】
タイヤ輪郭成型工程において、ケースを構成するカーカスのタイヤ径方向外側に、未加硫のトレッドゴムのタイヤ幅方向外側部分に未加硫のサイドゴムを付着させたものを付着させる。
【００３６】
ここで、トレッドゴムのタイヤ幅方向外側部分へのサイドゴムの付着は、押出機によりトレッドゴム及びサイドゴム一体として押し出すことにより付着させても良いし、押出機による押出し後、それぞれの接合面を熱刃により切断して、それぞれの接合面を溶融させて接合することにより付着させても良い。
【００３７】
さらに、未加硫のサイドウォールゴムをカーカスのタイヤ幅方向外側にあるサイド部に付着させるとともに、サイドウォールゴムのタイヤ径方向外側部分をサイドゴムのタイヤ幅方向外側部分に付着させ、且つトレッドゴムと前記サイドゴムを前記カーカス上に付着させる。
【００３８】
なお、サイドゴムとサイドウォールゴムの付着は、例えばセメントゴムなどで付着させることが好ましい。
【００３９】
その他、空気入りタイヤの製造方法として必要な工程は、従来周知の工程と同様である。
【００４０】
以上のタイヤ輪郭成型工程により、タイヤの輪郭が成型され、生タイヤが製造される。
【００４１】
この生タイヤを加硫工程において加硫型により加硫することにより、請求項１に記載の空気入りタイヤが製造される。
【００４２】
本発明の空気入りタイヤの製造方法によれば、サイドゴムとサイドウォールゴムとの界面における剥離（クラック）を極力防止することができる空気入りタイヤを製造することができる。
【００４３】
請求項４に記載の空気入りタイヤの製造方法は、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法であって、拡径可能な回転ドラム上にカーカスを巻回し、前記カーカス上にビード部構成部材を付着させるとともに、前記カーカス及び前記ビード部構成部材上に付着させる前記サイドウォールゴムのタイヤ径方向外側部分が位置する前記カーカスの部分に付着防止シートを貼り、前記付着防止シート上にタイヤ径方向外側部分が位置するように未加硫の前記サイドウォールゴムを前記カーカス及び前記ビード部構成部材上に付着させてケースを成型するケース成型工程と、前記サイドウォールゴムのタイヤ径方向外側部分を外側に捲り上げ、前記カーカスのタイヤ径方向外側に、未加硫の前記トレッドゴムのタイヤ幅方向外側部分に未加硫の前記サイドゴムを付着させたものを付着させ、前記サイドウォールゴムのタイヤ径方向外側部分を前記サイドゴムのタイヤ幅方向外側部分に付着させ、且つ前記トレッドゴムと前記サイドゴムを前記カーカス上に付着させてショルダー部の一部を形成すると共にタイヤ輪郭を成型するタイヤ輪郭成型工程と、を有することを特徴とする。
【００４４】
次に、請求項４に記載の空気入りタイヤの製造方法の作用効果について説明する。
【００４５】
ケース成型工程において、拡径可能な回転ドラム上にカーカスが巻回される。
【００４６】
カーカス上にビード部構成部材を付着させるとともに、カーカス及びビード部構成部材上に付着させるサイドウォールゴムのタイヤ径方向外側部分が位置するカーカスの部分に付着防止シートが貼られ、この付着防止シート上にタイヤ径方向外側部分が位置するように未加硫のサイドウォールゴムがカーカス及びビード部構成部材上に付着される。
【００４７】
ここで、サイドウォールゴムのタイヤ径方向外側部分は、付着防止シート上に配置されているため、カーカスには付着してない。
【００４８】
以上のケース成型工程により、タイヤケースが成型される。
【００４９】
次に、タイヤ輪郭成型工程において、付着防止シートが回転ドラム上でタイヤケースから剥がされるとともに、サイドウォールゴムのタイヤ径方向外側部分が外側に捲り上げられる。
【００５０】
また、カーカスのタイヤ径方向外側に、未加硫のトレッドゴムのタイヤ幅方向外側部分に未加硫のサイドゴムを付着させたものが付着され、サイドウォールゴムのタイヤ径方向外側部分がサイドゴムのタイヤ幅方向外側部分に付着され、且つトレッドゴムとサイドゴムがカーカス上に付着される。
【００５１】
ここで、トレッドゴムのタイヤ幅方向外側部分へのサイドゴムの付着は、押出機によりトレッドゴム及びサイドゴム一体として押し出すことにより付着させても良いし、押出機による押出し後、それぞれの接合面を熱刃により切断して、それぞれの接合面を溶融させて接合することにより付着させても良い。
【００５２】
トレッドゴム及びサイドゴムのカーカスへの付着後、サイドウォールゴムのタイヤ径方向外側部分がサイドゴムのタイヤ幅方向外側部分に付着される。
【００５３】
なお、サイドゴムとサイドウォールゴムの付着は、例えばセメントゴムなどで付着させることが好ましい。
【００５４】
以上のタイヤ輪郭成型工程により、タイヤの輪郭が成型され、生タイヤが製造される。
【００５５】
この生タイヤを加硫工程において加硫型により加硫することにより、請求項１に記載の空気入りタイヤが製造される。
【００５６】
本発明の空気入りタイヤの製造方法によれば、サイドゴムとサイドウォールゴムとの界面における剥離（クラック）を極力防止することができる空気入りタイヤを製造することができる。
【００５７】
請求項５に記載の空気入りタイヤの製造方法では、前記トレッドゴムと前記サイドゴムとは、未加硫の状態で押出機により一体となって押し出されることを特徴とする。
【００５８】
次に、請求項５に記載の空気入りタイヤの製造方法の作用効果について説明する。
【００５９】
トレッドゴムとサイドゴムとは、未加硫の状態で押出機により一体となって押し出されることが好ましい。
【００６０】
未加硫の状態で押出機により一体となって押し出すことにより、別々に押し出されたものを後の工程で相互に付着させる場合と比較して、トレッドゴムとサイドゴムとの界面耐久性が向上し、界面における剥離（クラック）を極力防止することができる。
【００６１】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して、本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤについて説明する。
【００６２】
図１に示すように、空気入りタイヤ１０では、インナーライナーゴム１２を備えている。
【００６３】
このインナーライナーゴム１２の外側には、左右1対のビードコア１４が配置されている。このビードコア１４は複数本のビードワイヤーで構成されており、ビードフィラー１６に包含されている。
【００６４】
このビードコア１４及びビードフィラー１６には、カーカス１８がトロイド状に跨っている。このカーカス１８のタイヤ径方向端部は、ビードコア１４及びビードフィラー１６を包み込むように略タイヤ径方向外側（図１中矢印Ａ方向側）に向かって折り曲げられている。これにより、ビード部２０が構成されている。
【００６５】
カーカス１８のタイヤ径方向外側には、ベルト（図示省略）が配置されている。
【００６６】
ベルトのタイヤ径方向外側には、トレッドゴム２２（図１中の斜線部分）が付着されている。このトレッドゴム２２のショア硬度は６８度であり、ＳＢＲ／ＮＲ／ＢＲ（ＰＨＲ）の配合比率は１００／０／０である。
【００６７】
このトレッドゴム２２によりトレッド部２４が構成されている。また、トレッド部２４の表面には、タイヤ周方向に延びる複数のタイヤ周方向溝２６が形成されている。
【００６８】
トレッドゴム２２のタイヤ幅方向外側部分には、サイドゴム２８が付着されている。このサイドゴム２８のショア硬度は５５度であり、ＳＢＲ／ＮＲ／ＢＲ（ＰＨＲ）の配合比率は０／５０／５０である。このサイドゴム２８によりショルダー部３０の一部が構成されている。
【００６９】
カーカス１８のタイヤ幅方向外側であるサイド部には、サイドウォールゴム３２が圧着されている。このサイドウォールゴム３２のショア硬度は５５度であり、ＳＢＲ／ＮＲ／ＢＲ（ＰＨＲ）の配合比率は０／５０／５０である。このサイドウォールゴム３２のタイヤ径方向外側部分がサイドゴム２８のタイヤ幅方向外側部分に付着している。
【００７０】
このサイドウォールゴム３２により、サイドウォール部３４及びショルダー部３０の一部が構成されている。
【００７１】
なお、本実施形態では、サイドゴム２８とサイドウォールゴム３２とでは物性又は配合が同一であるが、必ずしも同一である必要は無く類似していれば良い。
【００７２】
次に、空気入りタイヤ１０の第１の製造方法について説明する。
【００７３】
先ず、ケース成型工程において、図２（Ａ）に示すように、比較的小さな拡径部がある回転ドラム３６上に未加硫のインナーライナーゴム１２が巻回される。
【００７４】
次に、このインナーライナーゴム１２上にカーカス（プライ）１８が巻回される。
【００７５】
なお、カーカス１８にはセメントゴムが付着され、このセメントゴムの粘着力により、インナーライナーゴム１２上に付着される。
【００７６】
このカーカス１８上にビードコア１４（ビード部構成部材）を包含したビードフィラー１６（ビード部構成部材）を配置し、カーカス１８の端部を折り曲げ、ビード部２０が成型される。
【００７７】
以上のケース成型工程により、ケースが成型される。
【００７８】
次に、タイヤ輪郭成型工程において、図２（Ｂ）に示すように、回転ドラム３６を内部のプラダー（図示しない）により拡径し、カーカス１８がトロイド状に湾曲させられる。そして、ケースを構成するカーカス１８のタイヤ径方向外側に、ベルト（図示省略）が配置される。
【００７９】
次に、ベルトのタイヤ径方向外側に、未加硫のトレッドゴム２２のタイヤ幅方向外側部分に未加硫のサイドゴム２８を付着させたものを付着してトレッド部２４及びショルダー部３０の一部が成型される。
【００８０】
なお、トレッドゴム２２及びサイドゴム２８にはセメントゴムが付着され、このセメントゴムの粘着力により、ベルト及びカーカス１８上に付着される。
【００８１】
ここで、トレッドゴム２２のタイヤ幅方向外側部分へのサイドゴム２８の付着は、押出機（図示省略）によりトレッドゴム２２及びサイドゴム２８一体として押し出すことにより行われる。
【００８２】
この押出機として、従来から周知のデュアルチューバー（ＤＴ）が用いられ、別々に供給されたトレッドゴム２２及びサイドゴム２８が口金部（図示省略）によりトレッドゴム２２の両側にサイドゴム２８が付着され、両者一体となって押し出される。
【００８３】
なお、別の押出機（図示省略）による押出し後、トレッドゴム２２及びサイドゴム２８の接合面を熱刃により切断して、それぞれの接合面を溶融させて接合することにより付着させても良い。
【００８４】
次に、図２（Ｃ）に示すように、未加硫のサイドウォールゴム３２がカーカス１８のタイヤ幅方向外側にあるサイド部に付着されるとともに、サイドウォールゴム３２のタイヤ径方向外側部分がサイドゴム２８のタイヤ幅方向外側部分に付着されてショルダー部３０の一部及びサイドウォール部３４が成型される。
【００８５】
なお、サイドウォールゴム３２とサイドゴム２８及びカーカス１８との付着は、例えばセメントゴムなどで付着される。
【００８６】
以上のタイヤ輪郭成型工程により、空気入りタイヤ１０の輪郭が成型され、生タイヤが製造される。
【００８７】
この生タイヤを加硫工程において加硫型により加硫することにより、本発明のの空気入りタイヤ１０が製造される。
【００８８】
次に、空気入りタイヤ１０の第２の製造方法について説明する。
【００８９】
先ず、ケース成型工程において、図３（Ａ）に示すように、比較的小さな拡径部がある回転ドラム３６上に未加硫のインナーライナーゴム１２が巻回される。
【００９０】
次に、インナーライナーゴム１２上にカーカス１８が巻回される。カーカス１８にはセメントゴムが付着され、このセメントゴムの粘着力により、インナーライナーゴム１２上に付着される。
【００９１】
このカーカス１８上にビードコア１４（ビード部構成部材）を包含したビードフィラー１６（ビード部構成部材）を配置し、カーカス１８の端部を折り曲げ、ビード部２０が成型される。
【００９２】
その後、カーカス１８上のサイドウォールゴム３２のタイヤ径方向外側部分が位置する部分に、付着防止シート４０（例えば、ポリシート）が貼られる。
【００９３】
そして、前記付着防止シート４０上にタイヤ径方向外側部分が位置するように未加硫のサイドウォールゴム３２がカーカス１８上に付着されてショルダー部３０の一部及びサイドウォール部３４が成型される。
【００９４】
なお、サイドウォールゴム３２にはセメントゴムが付着され、このセメントゴムの粘着力により、カーカス１８上に付着される。
【００９５】
ここで、サイドウォールゴム３２のタイヤ径方向外側部分は、付着防止シート４０上に位置しているため、カーカス１８には付着してない。
【００９６】
以上のケース成型工程により、ケースが成型される。
【００９７】
次に、タイヤ輪郭成型工程において、図３（Ｂ）に示すように、回転ドラム３６を内部のプラダー（図示省略）により拡径し、カーカス１８がトロイド状に湾曲される。
【００９８】
そして、回転ドラム３６上から付着防止シート４０を剥がすとともに、このときサイドウォールゴム３２のタイヤ径方向外側部分が外側（図３（Ｂ）中矢印Ｂ方向）に捲り上げられる。
【００９９】
次に、カーカス１８のタイヤ径方向外側に、ベルト（図示省略）が付着される。
【０１００】
次に、図３（Ｃ）に示すように、ベルトのタイヤ径方向外側に、未加硫のトレッドゴム２２のタイヤ幅方向外側部分に未加硫のサイドゴム２８を付着させたものが付着されて、トレッド部２４及びショルダー部３０の一部が成型される。
【０１０１】
なお、トレッドゴム２２及びサイドゴム２８にはセメントゴムが付着され、このセメントゴムの粘着力により、ベルト及びカーカス１８上に付着される。
【０１０２】
ここで、トレッドゴム２２のタイヤ幅方向外側部分へのサイドゴム２８の付着は、押出機（図示省略）によりトレッドゴム２２及びサイドゴム２８一体として押し出すことにより行われる。
【０１０３】
この押出機として、従来から周知のデュアルチューバー（ＤＴ）が用いられ、別々に供給されたトレッドゴム２２及びサイドゴム２８が口金部（図示省略）によりトレッドゴム２２の両側にサイドゴム２８が付着され、両者一体となって押し出される。
【０１０４】
なお、別の押出機（図示省略）による押出し後、トレッドゴム２２及びサイドゴム２８の接合面を熱刃により切断して、それぞれの接合面を溶融させて接合することにより付着させても良い。
【０１０５】
次に、図３（Ｄ）に示すように、トレッドゴム２２及びサイドゴム２８のカーカス１８への付着後、サイドウォールゴム３２のタイヤ径方向外側部分がサイドゴム２８のタイヤ幅方向外側部分に付着される。
【０１０６】
なお、サイドゴム２８とサイドウォールゴム３２の付着は、例えばセメントゴムなどで付着させることが好ましい。
【０１０７】
以上のタイヤ輪郭形成工程により、タイヤの輪郭が成型され、生タイヤが製造される。
【０１０８】
この生タイヤを加硫工程において加硫型により加硫することにより、本発明の空気入りタイヤ１０が製造される。
【０１０９】
次に、空気入りタイヤ１０の作用及び効果について説明する。
【０１１０】
本発明の空気入りタイヤ１０では、サイドゴム２８とサイドウォールゴム３２との界面はタイヤ外周部側に現われ、タイヤ側面部側に現われない。
【０１１１】
ここで、車両の走行時において、タイヤ側面部は、タイヤ外周部と比較して、曲げ変形が大きくなる。すなわち、タイヤ側面部は高歪部となる。
【０１１２】
そこで、本発明の空気入りタイヤ１０のように、サイドゴム２８とサイドウォールゴム３２との界面をタイヤ側面部側ではなく、タイヤ外周部側（低歪部）に現われるようにすることにより、サイドゴム２８とサイドウォールゴム３２との界面に作用する曲げ変形を小さくすることができ、上記界面における剥離（クラック）を防止することができる。
【０１１３】
すなわち、サイドゴム２８とサイドウォールゴム３２との界面を低歪部であるタイヤ外周部に位置させることにより、上記界面における剥離（クラック）を防止することができる。
【０１１４】
加えて、サイドゴム２８とサイドウォールゴム３２との物性又は配合が同一又は類似しているため、サイドゴム２８とサイドウォールゴム３２との界面における剥離（クラック）を極力防止することができる。
【０１１５】
さらに、トレッドゴム２２とサイドゴム２８とは、未加硫の状態で押出機により一体となって押し出されたものを用いているため、別々に押し出されたものを後の工程で圧着（付着）させる場合と比較して、トレッドゴム２２とサイドゴム２８との界面耐久性が大幅に向上し、界面における剥離（クラック）を極力防止することができる。
【０１１６】
以上のように、本発明の空気入りタイヤ１０では、トレッドゴム２２とサイドゴム２８との界面における剥離（クラック）を防止すると共に、サイドゴム２８とサイドウォールゴム３２との界面（クラック）における剥離も防止することができる。
（試験例）
次に、本発明の空気入りタイヤなどを用いて、クラック発生状況を調べる耐久テストを行った。
【０１１７】
試験に用いたタイヤのタイヤサイズをＰＣＲ２２５／４５Ｒ１７とし、このタイヤをリム幅８Ｊのリムに組み付け、内圧を２００ＫＰａに設定した。
【０１１８】
かかるリム組み付けタイヤを国産中型セダン車に装着し、２名乗車相当の下、一般道３０％、高速路５０％、悪路２０％の割合で設定された路面条件の路面を走行後、作業者の目視によりクラックの発生状況を確認した。
【０１１９】
ここで、試験対象となった従来技術１とは、図４（Ａ）に示すように、トレッドゴム５２にサイドゴムが付着されておらず、トレッドゴム５２のタイヤ幅方向外側部分に直接サイドウォールゴム５４が付着している空気入りタイヤ５０である。
【０１２０】
このため、従来技術１のトレッドの構造は、シングルトレッドであり、トレッドゴム５２をカーカス（図示省略）のタイヤ径方向外側に付着させてから、サイドウォールゴム５４をカーカスのサイド部に付着させている。
【０１２１】
また、下記表２に示すように、トレッドゴム５２のショア硬度は６８度であり、その配合比率はＳＢＲ／ＮＲ／ＢＲ（ＰＨＲ）が１００／００／００である。
【０１２２】
サイドウォールゴム５４のショア硬度は５５度であり、その配合比率はＳＢＲ／ＮＲ／ＢＲ（ＰＨＲ）が０／５０／５０である。
【０１２３】
従来技術２とは、先の従来技術（図４（Ｂ）参照）で説明したとおり、トレッドゴム７２のタイヤ幅方向外側部分にサイドゴム７４が付着されており、サイドウォールゴム７６のタイヤ径方向外側部分がトレッドゴム７２及びサイドゴム７４の下側（タイヤ径方向内側）に位置している空気入りタイヤ７０である。
【０１２４】
このため、従来技術２のトレッドの構造は、トレッドゴム７２とサイドゴム７４とが一体となって成型されたデュアルトレッドであり、サイドウォールゴム７６をカーカスのサイド部に付着させてから、トレッドゴム７２とサイドゴム７４とが一体となったものをカーカスのタイヤ径方向外側に付着させている。
【０１２５】
また、下記表２に示すように、トレッドゴム７２のショア硬度は６８度であり、その配合比率はＳＢＲ／ＮＲ／ＢＲ（ＰＨＲ）が１００／００／００である。
【０１２６】
サイドウォールゴム７６及びサイドゴム７４のショア硬度は５５度であり、その配合比率はＳＢＲ／ＮＲ／ＢＲ（ＰＨＲ）が０／５０／５０である。
【０１２７】
本発明とは、図１及び図４（Ｃ）に示すように、トレッドゴム２２のタイヤ幅方向外側部分にサイドゴム２８が付着されており、サイドウォールゴム３２のタイヤ径方向外側部分がサイドゴム２８のタイヤ幅方向外側に付着している空気入りタイヤ１０である。
【０１２８】
このため、本発明のトレッドの構造は、トレッドゴム２２とサイドゴム２８とが一体となって成型されたデュアルトレッドであり、トレッドゴム２２とサイドゴム２８とが一体となったものをカーカスのタイヤ径方向外側に付着させてから、サイドウォールゴム３２をカーカスのサイド部に付着させている。
【０１２９】
また、下記表２に示すように、トレッドゴム２２のショア硬度は６８度であり、その配合比率はＳＢＲ／ＮＲ／ＢＲ（ＰＨＲ）が１００／００／００である。
【０１３０】
サイドウォールゴム３２及びサイドゴム２８のショア硬度は５５度であり、その配合比率はＳＢＲ／ＮＲ／ＢＲ（ＰＨＲ）が０／５０／５０である。
【０１３１】
【表１】
【表２】
【０１３３】
従来技術２では、摩耗率７５％でサイドゴム７４とサイドウォールゴム７６との界面にクラックが発生した。
【０１３４】
本発明では、摩耗率１００％においてもクラックが発生しなかった。
【０１３５】
以上のように、本発明の空気入りタイヤでは、摩耗率１００％においても界面剥離（クラック）が発生しないことを判明できた。
【０１３６】
【発明の効果】
本発明の空気入りタイヤ及びその製造方法によれば、トレッドゴムとサイドゴムとの界面における剥離を防止すると共に、サイドゴムとサイドウォールゴムとの界面における剥離も防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤの部分的な断面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法を示す工程図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法を示す工程図である。
【図４】（Ａ）は従来技術１の空気入りタイヤの部分的な断面図であり、（Ｂ）は従来技術２の空気入りタイヤの部分的な断面図であり、（Ｃ）は本発明の空気入りタイヤの部分的な断面図である。
【符号の説明】
１０ 空気入りタイヤ
１４ ビードコア
１８ カーカス
２０ ビード部
２２ トレッドゴム
２４ トレッド部
２８ サイドゴム
３０ ショルダー部
３２ サイドウォールゴム
３４ サイドウォール部
４０ ポリシート（付着防止シート）
Claims (5)
- 左右１対のビードコアと、前記ビードコアにトロイド状に跨るカーカスと、を有する空気入りタイヤであって、
トレッド部を構成し、前記カーカスのタイヤ径方向外側に配置されたトレッドゴムと、
ショルダー部の一部を構成し、前記トレッドゴムのタイヤ幅方向外側部分に付着するサイドゴムと、
ショルダー部の一部及びサイドウォール部を構成し、前記サイドゴムのショア硬度との差が５度以下であるショア硬度を有し、前記カーカスのタイヤ幅方向外側に配置され、かつタイヤ径方向外側部分が前記サイドゴムのタイヤ幅方向外側部分に付着するサイドウォールゴムとを有し、前記トレッドゴムと前記サイドゴムを前記カーカス上に付着させてショルダー部の一部が形成されている、ことを特徴とする空気入りタイヤ。 - 前記トレッドゴムと前記サイドゴムとは、未加硫の状態で押出機により一体となって押し出されたものであることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤ。
- 請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法であって、
拡径可能な回転ドラム上にカーカスを巻回し、前記カーカス上にビード部構成部材を付着させてケースを成型するケース成型工程と、
前記ケースを構成する前記カーカスのタイヤ径方向外側に、未加硫の前記トレッドゴムのタイヤ幅方向外側部分に未加硫の前記サイドゴムを付着させたものを付着させ、未加硫の前記サイドウォールゴムを前記カーカスのタイヤ幅方向外側にあるサイド部に付着させるとともに、前記サイドウォールゴムのタイヤ径方向外側部分を前記サイドゴムのタイヤ幅方向外側部分に付着させ、且つ前記トレッドゴムと前記サイドゴムを前記カーカス上に付着させてショルダー部の一部を形成すると共にタイヤ輪郭を成型するタイヤ輪郭成型工程と、
を有することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。 - 請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法であって、
拡径可能な回転ドラム上にカーカスを巻回し、前記カーカス上にビード部構成部材を付着させるとともに、前記カーカス及び前記ビード部構成部材上に付着させる前記サイドウォールゴムのタイヤ径方向外側部分が位置する前記カーカスの部分に付着防止シートを貼り、前記付着防止シート上にタイヤ径方向外側部分が位置するように未加硫の前記サイドウォールゴムを前記カーカス及び前記ビード部構成部材上に付着させてケースを成型するケース成型工程と、
前記サイドウォールゴムのタイヤ径方向外側部分を外側に捲り上げ、前記カーカスのタイヤ径方向外側に、未加硫の前記トレッドゴムのタイヤ幅方向外側部分に未加硫の前記サイドゴムを付着させたものを付着させ、前記サイドウォールゴムのタイヤ径方向外側部分を前記サイドゴムのタイヤ幅方向外側部分に付着させ、且つ前記トレッドゴムと前記サイドゴムを前記カーカス上に付着させてショルダー部の一部を形成すると共にタイヤ輪郭を成型するタイヤ輪郭成型工程と、
を有することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。 - 前記トレッドゴムと前記サイドゴムとは、未加硫の状態で押出機により一体となって押し出されることを特徴とする請求項３又は４に記載の空気入りタイヤの製造方法。
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