CN1620370A - 充气轮胎及其制造方法 - Google Patents

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CN1620370A CNA038024667A CN03802466A CN1620370A CN 1620370 A CN1620370 A CN 1620370A CN A038024667 A CNA038024667 A CN A038024667A CN 03802466 A CN03802466 A CN 03802466A CN 1620370 A CN1620370 A CN 1620370A
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Abstract

本发明提供一种充气轮胎及其制造方法，该充气轮胎可以防止胎面橡胶和边橡胶的分界面处的剥离，也可以防止边橡胶和侧壁橡胶的分界面处的剥离。由于边橡胶(28)和侧壁橡胶(32)的分界面不出现在轮胎侧面部侧而是出现在轮胎外周部侧(低变形部)，所以可以使作用在边橡胶(28)和侧壁橡胶(32)的分界面上的弯曲变形变小，可以防止上述分界面处的剥离(开裂)。此外，由于边橡胶(28)和侧壁橡胶(32)的物理性能或者配方相同或者类似，所以可以极力地防止边橡胶(28)和侧壁橡胶(32)的分界面处的剥离(开裂)。

Description

充气轮胎及其制造方法
技术领域
本发明涉及具有用胎面橡胶和侧壁橡胶夹住的边橡胶的充气轮胎及其制造方法。
背景技术
作为现有技术中的充气轮胎，例如，有图4B所示的构造的轮胎。
在这样的充气轮胎70中，在胎体(省略图示)的侧面侧压接侧壁橡胶76，从轮胎宽度方向的剖切面上看，其轮胎径向外侧部分向轮胎宽度方向内侧弯曲。
另一方面，在位于胎体的轮胎径向外侧的胎面一侧，隔着带束层(省略图示)压接胎面橡胶72。该胎面橡胶72的轮胎宽度方向外侧部分位于侧壁橡胶76的轮胎径向外侧部分(弯曲部分)的轮胎径向外侧。
即，胎面橡胶72的轮胎宽度方向外侧部分载置在侧壁橡胶76的轮胎径向外侧部分(弯曲部分)上。
再有，在胎面橡胶72的轮胎宽度方向外侧部分的轮胎宽度方向更外侧上压接边橡胶74。该边橡胶74的物理性能或者配方与侧壁橡胶76的物理性能或者配方相同或者类似。
上述充气轮胎70的制造方法，首先，在第1次成型中，在转筒(省略图示)上贴附未硫化的内衬层橡胶(省略图示)，从其内衬层橡胶之上压接胎体。
之后，贴附包含胎圈芯的填充胶条，使胎体的滚筒宽度方向两端向轮胎径向外侧弯曲来成型胎圈部。
接着，在胎体的侧面侧压接未硫化的侧壁橡胶76。
在下面的第2次成型中，扩径转筒，使胎体变形成环状。此后，在胎体的轮胎径向外侧上压接带束层，再在带束层及胎体上压接未硫化的胎面橡胶72及未硫化的边橡胶74成为一体的构件。
再有，胎面橡胶72和边橡胶74使用由现有技术中众所周知的双胶管挤出机(省略图示)成一体地挤出的构件。
由以上的方法制造上述充气轮胎70。
在上述制造方法中，由于在压接了侧壁橡胶76之后，从轮胎径向外侧压接胎面橡胶72及边橡胶74，所以具有制造工序比较容易、制造效率提高、制造成本也低等较大的优点。因此，上述制造方法成为上述充气轮胎70的制造方法的主流。
另外，一般说来，胎面橡胶72和边橡胶74的物理性能和配方有较大差异，但由于使用由双胶管挤出机使两者成为一体的构件，所以具有胎面橡胶72和边橡胶74的分界面耐久性提高、在胎面橡胶72和边橡胶74的分界上难以产生由两者的物理性能或者配方的不同引起的剥离(开裂)的优点。
可是，边橡胶74和侧壁橡胶76的分界面出现在轮胎侧面部侧，该轮胎侧面部为车辆行驶时弯曲变形比较大的高变形部，所以存在着在边橡胶74和侧壁橡胶76的分界面上产生剥离(开裂)的问题。
这样的问题，即使边橡胶74和侧壁橡胶76用相同的或者类似的物理性能或者配方的橡胶构成，依然不能解决。
因此，考虑上述事实，本发明把提供可以防止在胎面橡胶和边橡胶的分界面上的剥离(开裂)同时可以防止在边橡胶和侧壁橡胶的分界面上的剥离(开裂)的充气轮胎及其制造方法作为课题。
发明内容
本发明的第1技术方案的充气轮胎，是具有左右一对的胎圈芯和环状地横跨前述胎圈芯上的胎体的充气轮胎，其特征在于，具有：构成胎面部，配置在前述胎体的轮胎径向外侧的胎面橡胶；构成胎肩部的一部分，附着在前述胎面橡胶的轮胎宽度方向外侧部分上的边橡胶；构成胎肩部的一部分及侧壁部，具有与前述边橡胶的物理性能或者配方相同或者类似的物理性能和配方，配置在上述胎体的轮胎宽度方向外侧，且轮胎径向外侧部分附着在前述边橡胶的轮胎宽度方向外侧部分上的侧壁橡胶。
下面对本发明的第1技术方案的充气轮胎的作用效果进行说明。
在本发明的充气轮胎中，由配置在胎体的轮胎径向外侧的胎面橡胶构成胎面部。而由附着在胎面橡胶的轮胎宽度方向外侧部分上的边橡胶构成胎肩部的一部分。再有，由具有与边橡胶的物理性能或配方相同或类似的物理性能或配方，配置在胎体的轮胎宽度方向外侧，且其轮胎径向外侧部分附着在边橡胶的轮胎宽度方向外侧部分上的侧壁橡胶构成肩部的一部分及侧壁部。
根据本发明的充气轮胎，边橡胶和侧壁橡胶的分界面出现在轮胎外周部侧，不出现在轮胎侧面部侧。
在此，在车辆行驶时，轮胎侧面部与轮胎外周部相比，其弯曲变形变大。即，轮胎侧面为高变形部。
因此，由于如本发明的充气轮胎那样，由于边橡胶和侧壁橡胶的分界面不出现在轮胎侧面部侧，而是出现在轮胎外周部侧(低变形部)，所以可以使作用在边橡胶和侧壁橡胶的分界面上的弯曲变形变小，可以防止在上述分界面上的剥离(开裂)。即，由于使边橡胶和侧壁橡胶的分界面位于作为低变形部的轮胎外周部上，所以可以防止在上述分界面处的剥离(开裂)。
另外，由于边橡胶和侧壁橡胶的物理性能或配方相同或者类似，所以可以进一步防止在边橡胶和侧壁橡胶的分界面处的剥离(开裂)。
再有，本说明书中的“物理性能相同”，指的是肖氏硬度相同。
另外，所谓“物理性能类似”，指的是肖氏硬度的差为≤5度，较好是小于5度，更好是≤3度。
再有，所谓“配方相同”，指的是SBR(乙烯-丁二烯橡胶)/NR(天然橡胶)/BR(聚丁二烯橡胶)的配比相同。
另外，所谓“配方类似”指的是NR(天然橡胶)的配方之差在25PHR以内。
在本发明的第2技术方案所述的充气轮胎中，其特征在于，前述胎面橡胶和前述边橡胶是在未硫化的状态下由挤出机成一体地挤出。
下面对本发明的第2技术方案的充气轮胎的作用效果进行说明。
一般，由于胎面橡胶和边橡胶在橡胶的物理性能或者配方上有很大差异，所以在胎面橡胶和边橡胶的分界面上容易产生剥离。
因此，由于胎面橡胶和边橡胶使用在未硫化的状态下由挤出机成一体地挤出构件，所以与把分别挤出的构件在后面的工序中相互压接(附着)的场合相比，胎面橡胶和边橡胶的分界面耐久性大幅度提高，可以极力防止分界面处的剥离(开裂)。
本发明的第3技术方案所述的充气轮胎的制造方法，是技术方案1所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，具有：把胎体缠绕在能扩径的转筒上，在前述胎体上附着胎圈部构成构件来成型基体的基体成型工序；在构成前述基体的前述胎体的轮胎径向外侧上，附着在未硫化的前述胎面橡胶的轮胎宽度方向外侧部分上附着了未硫化的前述边橡胶的构件，使未硫化的前述侧壁橡胶附着在前述胎体的处于轮胎宽度方向外侧的侧面部上，并使前述侧壁橡胶的轮胎径向外侧部分附着在前述边橡胶的轮胎宽度方向外侧部分上来形成轮胎轮廓的轮胎轮廓成型工序。
下面对本发明的第3技术方案所述的充气轮胎的制造方法的作用效果进行说明。
在基体成型工序中，胎体被缠绕在能扩径的转筒上，使胎圈构成构件附着在胎体上来成型基体。在该阶段中，侧壁橡胶没有附着在胎体上，在基体中不含有侧壁橡胶。
在轮胎轮廓成型工序中，在构成基体的胎体的轮胎径向外侧附着使未硫化的边橡胶附着在未硫化的胎面橡胶的轮胎宽度方向外侧部分的构件。
在此，边橡胶向胎面橡胶的轮胎宽度方向外侧部分上的附着，既可以通过由挤出机把胎面橡胶及边橡胶成一体挤出来进行附着，也可以在由挤出机挤出后，由热刀刃切断各自的接合面，通过熔融并接合各自的接合面来进行附着。
再有，使未硫化的侧壁橡胶附着在胎体的处于轮胎宽度方向外侧的侧面部上，并且，使侧壁橡胶的轮胎径向外侧部分附着在边橡胶的轮胎宽度方向外侧部分上。
还有，边橡胶和侧壁橡胶的附着最好用例如胶合剂橡胶等进行附着。
此外，作为充气轮胎的制造方法的必需的工序，与原来众所周知的工序相同。
由以上的轮胎轮廓成型工序成型轮胎的轮廓，制造生胎。
通过在硫化工序中由硫化模具对生胎硫化，制造第1技术方案所述的充气轮胎。
根据本发明的充气轮胎的制造方法，可以制造能极力防止边橡胶和侧壁橡胶的分界面上的剥离(开裂)的充气轮胎。
本发明的第4技术方案所述的充气轮胎的制造方法是技术方案1所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，具有：把胎体缠绕在能扩径的转筒上，使胎圈部构成构件附着在前述胎体上，同时，在前述胎体及前述胎圈部构成构件上使之附着的前述侧壁橡胶的轮胎径向外侧部分所位于的前述胎体的部分上粘贴附着防止片，以使其轮胎径向外侧部分位于前述附着防止片上的方式使未硫化的前述侧壁橡胶附着在前述胎体及前述胎圈部构成构件上来成型基体的基体成型工序；使前述侧壁橡胶的轮胎径向外侧部分向外侧卷起，使在未硫化的前述胎面橡胶的轮胎宽度方向外侧部分上附着了未硫化的前述边橡胶的构件附着在前述胎体的轮胎径向外侧上，使前述侧壁橡胶的轮胎径向外侧部分附着在前述边橡胶的轮胎宽度方向外侧部分上来成型轮胎轮廓的轮胎轮廓成型工序。
下面对第4技术方案所述的充气轮胎的制造方法的作用效果进行说明。
在基体成型工序中，胎体被缠绕在能扩径的转筒上。
使胎圈部构成构件附着在胎体上，并且，在附着在胎体及胎圈部构成构件上的侧壁橡胶的轮胎径向外侧部分所位于的胎体的部分上粘贴附着防止片，以使其轮胎径向外侧部分位于该附着防止片上的方式使未硫化的侧壁橡胶附着在胎体及胎圈部构成构件上。
在此，由于侧壁橡胶的轮胎径向外侧部分配置在附着防止片上，所以不会附着在胎体上。
由以上的基体成型工序，成型轮胎基体。
接着，在轮胎轮廓成型工序中，附着防止片在转筒上被从轮胎基体上剥离下来，同时侧壁橡胶的轮胎径向外侧部分向外侧掀起。
另外，在胎体的轮胎径向外侧附着使未硫化的边橡胶附着在未硫化的胎面橡胶的轮胎宽度方向外侧部分上的构件。
在此，边橡胶向胎面橡胶的轮胎宽度方向外侧部分上的附着，既可以通过由挤出机把胎面橡胶及边橡胶一体挤出来进行附着，也可以在由挤出机挤出后，用热刀刃切断各自的接合面，通过使各自的结合面熔融并接合来进行附着。
胎面橡胶及边橡胶向胎体附着后，侧壁橡胶的轮胎径向外侧部分附着在边橡胶的轮胎宽度方向外侧部分上。
再有，边橡胶与侧壁橡胶的附着，最好用例如胶合剂橡胶等附着。
由以上的轮胎轮廓成型工序，成型轮胎的轮廓，制造生胎。
通过在硫化工序中由硫化型对该生胎硫化，制造技术方案1所述的充气轮胎。
根据本发明的充气轮胎的制造方法，可以制造能极力防止边橡胶和侧壁橡胶的分界面处的剥离(开裂)的充气轮胎。
本发明的第5充气轮胎的制造方法，其特征在于，前述胎面橡胶和前述边橡胶在未硫化的状态下由挤出机成一体地挤出。
下面对第5技术方案所述的充气轮胎的制造方法的作用效果进行说明。
胎面橡胶和边橡胶最好在未硫化的状态下由挤出机成一体地挤出。
通过在未硫化状态下由挤出机成一体地挤出，与把分别挤出出的构件在后面工序中相互附着的场合相比，可以提高胎面橡胶和边橡胶的分界面耐久性，可以进一步防止分界面处的剥离(开裂)。
附图说明
图1是本发明的一个实施例的充气轮胎的局部剖面图。
图2A、2B、2C是表示本发明的一个实施例的充气轮胎的制造方法的工序图。
图3A、3B、3C、3D是表示本发明的一个实施例的充气轮胎的制造方法的工序图。
图4A是现有技术1的充气轮胎的局部剖视图。
图4B是现有技术2的充气轮胎的局部剖视图。
图4C是本发明的充气轮胎的局部剖视图。
具体实施方式
下面参照附图对本发明的一个实施例的充气轮胎进行说明。
如图1所示，在充气轮胎10中具有内衬层橡胶12。
在该内衬层橡胶12的外侧配置左右一对胎圈芯14。该胎圈芯14由多根胎圈钢丝构成，被包含在填充胶条16内。
在该胎圈芯14及填充胶条16上环状地横跨着胎体18。该胎体18的轮胎径向端部以包着胎圈芯14及填充胶条16的方式大致向轮胎径向外侧(图1中箭头A方向侧)弯曲。由此构成胎圈部20。
在胎体18的轮胎径向外侧上配置带束层(图示省略)。
在带束层的轮胎径向外侧，附着胎面橡胶22(图中的斜线部分)。该胎面橡胶22的肖氏硬度是68度，SBR/NR/BR(PHR)的配比是100/0/0。
由该胎面橡胶22构成胎面部24。在胎面部24的表面上形成向轮胎圆周方向延伸的多条轮胎圆周方向槽26。
在胎面橡胶22的轮胎宽度方向的外侧部分上附着边橡胶28。该边橡胶28的肖氏硬度是55度，SBP/NR/BR(PHR)的配比是0/50/50。由该边橡胶28构成胎肩部30的一部分。
在作为胎体18的轮胎宽度方向外侧的侧面部上压接着侧壁橡胶32。该侧壁橡胶32的肖氏硬度是55度，SBR/NR/BR(PHR)的配比是0/50/50。该侧壁橡胶32的轮胎径向外侧部分附着在边橡胶28的轮胎宽度方向外侧部分上。
由该侧壁橡胶32构成侧壁部34及胎肩部30的一部分。
再有，在本实施例中，边橡胶28和侧壁橡胶32在物理性能和配方是相同的，但也不必一定相同，也可以是类似。
下面对充气轮胎10的第1制造方法进行说明。
首先，在基体成型工序中，如图2A所示，在具有比较小的扩径部的转筒36上缠绕未硫化的内衬层橡胶12。
接下来，在该内衬层橡胶12上缠绕胎体(帘布层)18。
再有，在胎体18上附着胶合剂用橡胶，由该胶合剂用橡胶的粘接力使胎体18附着在内衬层橡胶12上。
在该胎体18上配置包含胎圈芯14(胎圈部构成构件)的填充胶条16(胎圈构成构件)，弯曲胎体18的端部，胎圈部20被成型。
由以上的基体成型工序，基体被成型。
接下来，在轮胎轮廓成型工序中，如图2B所示，回转筒36由内部的气囊(未图示)扩径，胎体18被弯曲成环状。然后，在构成基体的胎体18的轮胎径向外侧配置带束层(省略图示)。
接着，在带束层的轮胎径向外侧，附着在未硫化的胎面橡胶22的轮胎宽度方向外侧部分上附着了未硫化的边橡胶28的部件来成型胎面部24及胎肩部30的一部分。
再有，在胎面橡胶22及边橡胶28上附着胶合剂用橡胶，由该胶合剂橡胶的粘接力使它们附着在带束层及胎体18上。
在此，边橡胶28向胎面橡胶22的轮胎宽度方向外侧部分上的附着，通过由挤出机(省略图示)把胎面橡胶22及边橡胶28作为一体挤出来进行。
该挤出机使用现有技术中众所周知的双胶管挤出机(DT)，分别供给的胎面橡胶22及边橡胶28由喷嘴部(省略图示)使边橡胶28附着在胎面橡胶22的两侧，两者成一体地被挤出。
再有，也可以在由另外的挤出机(省略图示)挤出后由热刀刃切断胎面橡胶22及边橡胶28的接合面后各接合面熔融接合来进行附着。
接下来，如图2C所示，使未硫化的侧壁橡胶22附着在胎体18的处于轮胎宽度方向外侧的侧面部上，同时使侧壁橡胶32的轮胎径向外侧部分附着在边橡胶28的轮胎宽度方向外侧部分上来成型肩部30的一部分及侧壁部34。
再有，侧壁橡胶32和边橡胶28及胎体18的附着例如可用胶合剂用橡胶等进行附着。
由以上的轮胎轮廓成型工序，成型充气轮胎10的轮廓，制造生胎。
通过在硫化工序中由硫化模具对该生胎进行硫化来制造本发明的充气轮胎10。
下面对充气轮胎10的第2制造方法进行说明。
首先，在基体成型工序中，如图3A所示，在具有比较小的扩径部的转筒36上缠绕未硫化的内衬层橡胶12。
接着，在内衬层橡胶12上缠绕胎体18。在胎体18上附着胶合剂橡胶，由该胶合剂用橡胶的粘接力，使其附着在内衬层橡胶12上。
在该胎体18上配置包含胎圈芯14(胎圈部构成构件)的填充胶条16(胎圈部构成构件)，弯曲胎体18的端部，成型胎圈部20。
此后，在胎体18上的侧壁橡胶32的轮胎径向外侧部分所位于的部分上贴上附着防止片40(例如，多片)。
然后，以使轮胎径向外侧部分位于前述附着防止片40上的方式，使未硫化的侧壁橡胶32附着在胎体18上来成型胎肩部30的一部分及侧壁部34。
再有，在侧壁橡胶32上附着胶合剂用橡胶，由该胶合剂用橡胶的粘接力使其附着在胎体18上。
在此，侧壁橡胶32的轮胎径向外侧部分由于位于附着防止片40上，所以不会附着在胎体18上。
由以上的基体成型工序成型基体。
接着，在轮胎轮廓成型工序中，如图3B所示，转筒36由内部的气囊(省略图示)进行扩径，胎体18被弯曲成环状。
然后，从转筒36上剥下附着防止片40，同时把侧壁橡胶32的轮胎径向外侧部分向外侧(图3B中箭头B方向)掀起。
接着，在胎体18的轮胎径向外侧附着带束层(省略图示)。
接着，如图3C所示，在带束层的轮胎径向外侧附着在未硫化的胎面橡胶22的轮胎宽度方向外侧部分上附着了未硫化的边橡胶28的物体来成型胎面部24及胎肩部30的一部分。
再有，在胎面橡胶22及边橡胶28上附着胶合剂用橡胶，由该胶合剂用橡胶的粘接力，使其附着在带束层及胎体18上。
在此，边橡胶28向胎面橡胶22的轮胎宽度方向外侧部分的附着，通过由挤出机(省略图示)把胎面橡胶22及边橡胶28成一体地挤出来进行。
该挤出机使用现有技术中众所周知的双胶管挤出机(DT)，分别供给的胎面橡胶22及边橡胶28由喷嘴部(省略图示)使边橡胶28附着在胎面橡胶22的两侧，两者成一体地被挤出。
再有，也可以用另外的挤出机挤出后，用热刀刃切断胎面橡胶22及边橡胶28的接合面，然后通过使各个接合面熔融并接合来进行附着。
接下来，如图3D所示，在胎面橡胶22及边橡胶28向胎体18上附着后，使侧壁橡胶32的轮胎径向外侧部分附着在边橡胶28的轮胎宽度方向外侧部分上。
再有，边橡胶28和侧壁橡胶32的附着，例如最好用胶合剂用橡胶等附着。
由以上的轮胎轮廓形成工序成型轮胎的轮廓，制造生胎。
通过在硫化工序中由硫化模具对该生胎硫化，制造本发明的充气轮胎10。
下面对充气轮胎10的作用及效果进行说明。
在本发明的充气轮胎10上，边橡胶28和侧壁橡胶32的分界面出现在轮胎外周部侧，不出现在轮胎侧面部侧。
在此，在车辆行驶时，轮胎侧面部与轮胎外周部相比弯曲变形大，即，轮胎侧面部为高变形部。
因此，如本发明的充气轮胎10那样，通过使边橡胶28和侧壁橡胶32的分界面不出现在轮胎侧面部侧而是出现在轮胎外周部侧(低变形部)，可以减小作用在边橡胶28和侧壁橡胶32的分界面上的弯曲变形，可以防止上述分界面处的剥离(开裂)。
即，通过使边橡胶28和侧壁橡胶32的分界面位于作为低变形部的轮胎外周部上，可以防止上述分界面处的剥离(开裂)。
除此之外，由于边橡胶28和侧壁橡胶32的物理性能或者配方相同或者类似，所以可以进一步防止边橡胶28和侧壁橡胶32的分界面上的剥离(开裂)。
再有，由于胎面橡胶22和边橡胶28使用在未硫化的状态下由挤出机成一体地挤出的构件，所以，与在后面的工序中压接(附着)分别挤出的构件的场合相比，可以大幅度地提高胎面橡胶22和边橡胶28的分界面耐久性，可以极力地防止分界面处的剥离(开裂)。
如上所述，在本发明的充气轮胎10上，可以防止胎面橡胶22和边橡胶28的分界面处的剥离(开裂)，同时可以防止边橡胶28和侧壁橡胶32的分界面处的剥离(开裂)。
(试验例)
下面用本发明的充气轮胎等进行研究开裂产生状况的耐久性试验。
把试验用轮胎的轮胎尺寸为PCR225/45R17，把该轮胎组装在轮辋宽度8J的轮辋上，把内压设定为200kpa。
把这样的组装轮辋的轮胎安装在日本国产中型轿车上，在相当于2名乘员的条件下在以一般道路30％、高速路50％、路况差的路20％的比例设定的路面条件的路面上行驶后，由作业者的目视确认开裂的产生状况。
在此，作为成为试验对象的现有技术1的轮胎，如图4A所示，是未在胎面橡胶52上附着边橡胶，在胎面橡胶52的轮胎宽度方向外侧部分上直接附着侧壁橡胶54的充气轮胎50。
因此，现有技术1的胎面的构造是单胎面，在把胎面橡胶52附着在胎体(图示省略)的轮胎径向外侧之后，把侧壁橡胶54附着在胎体的侧部上。
另外，如下述的表2所示，胎面橡胶52的肖氏硬度是68度，其配比是SBR/NR/BR(PHR)为100/00/00。
侧壁橡胶54的肖氏硬度是55度，其配比SBR/NR/BR(PHR)是0/50/50。
所谓现有技术2，如刚才的现有技术(参照图4B)中说明的那样，是使边橡胶74附着在胎面橡胶72的轮胎宽度方向外侧部分上，侧壁橡胶76的轮胎径向外侧部分位于胎面橡胶72及边橡胶74的下侧(轮胎径向内侧)的充气轮胎70。
因此，现有技术2的胎面的构造是胎面橡胶72和边橡胶74成型成一体的双胎面，使侧壁橡胶76附着在胎体的侧面部之后，使胎面橡胶72和边橡胶74成为一体的构件附着在胎体的轮胎径向外侧上。
另外，如下述表2所示，胎面橡胶72的肖氏硬度是68度，其配比SBR/NR/BR(PHR)是100/00/00。
侧壁橡胶76及边橡胶74的肖氏硬度是55度，其配比SBR/NR/BR(PHR)是0/50/50。
所谓本发明如图1及图4C所示，是使边橡胶28附着在胎面橡胶22的轮胎宽度方向侧部分上，侧壁橡胶32的轮胎径向外侧部分附着在边橡胶28的轮胎宽度方向外侧上的充气轮胎10。
因此，本发明的胎面的构造是使胎面橡胶22和边橡胶28成型为一体的双胎面，在使胎面橡胶22和边橡胶28成为一体的构件附着在胎体的轮胎径向外侧之后，使侧壁橡胶32附着在胎体的侧面部上。
另外，如下述表2所示，胎面橡胶22的肖氏硬度是68度，其配比SBR/NR/BR(PHR)是100/00/00。
侧壁橡胶32及边橡胶28的肖氏硬度是55度，其配比SBR/NR/BR(PHR)是0/50/50。
[表1]
现有技术1 现有技术2 本发明
胎面的构造 单胎面 双胎面 双胎面
侧壁橡胶的压接顺序 在胎面橡胶压接后压接 在胎面橡胶压接前压接 在胎面橡胶压接后压接
开裂产生状况(耐久试验) 磨损率为75％时在胎面橡胶和侧壁橡胶的分界面上产生 磨损率为75％时在边橡胶和侧壁橡胶的分界面上产生 直到磨损率为100％时也未产生
[表2]
  胎面橡胶   侧壁橡胶   边橡胶
  HD(肖氏硬度)   68   55   55
  SBR/NR/BR(PHR)   100/0/0   0/50/50   0/50/50
对于试验结果，如上述表1所述，在现有技术1中，在磨损率为75％时在胎面橡胶52和侧壁橡胶54的交界面上产生了开裂。
在现有技术2中，在磨损率为75％时在边橡胶74和侧壁橡胶76的分界面上产生了开裂。
在本发明中，磨损率即使达到100％也未产生开裂。
如上所述，可以判明，在本发明的充气轮胎中，即使摩损率为100％，也不产生分界面剥离(开裂)。
如上所述，本发明的充气轮胎适用于乘用车等车辆，适用于想要防止胎面橡胶和边橡胶的分界面处的剥离(开裂)，同时防止边橡胶和侧壁橡胶的分界面处的剥离(开裂)的场合。
另外，本发明的充气轮胎的制造方法，适用于制造可以防止胎面橡胶和边橡胶的分界面处剥离(开裂)，同时可以防止边橡胶和侧壁橡胶的分界面处的剥离(开裂)的充气轮胎的场合。

Claims (5)

1.一种充气轮胎，是具有左右一对胎圈芯和环状地横跨前述胎圈芯的胎体的充气轮胎，其特征在于，具有：
构成胎面部，配置在前述胎体的轮胎径向外侧的胎面橡胶；
构成胎肩部的一部分，附着在前述胎面橡胶的轮胎宽度方向外侧部分上的边橡胶；
构成胎肩部的一部分及侧壁部，具有与前述边橡胶的物理性能或者配方相同或者类似的物理性能或配方，配置在上述胎体的轮胎宽度方向外侧，且轮胎径向外侧部分附着在前述边橡胶的轮胎宽度方向外侧部分上的侧壁橡胶。
2.如权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，前述胎面橡胶和前述边橡胶是在未硫化的状态下由挤出机成一体地挤出。
3.一种充气轮胎的制造方法，是权利要求1所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，具有：
把胎体缠绕在能扩径的转筒上，在前述胎体上附着胎圈部构成构件来成型基体的基体成型工序；
在构成前述基体的前述胎体的轮胎径向外侧上附着在未硫化的前述胎面橡胶的轮胎宽度方向外侧部分上附着了未硫化的前述边橡胶的构件，使未硫化的前述侧壁橡胶附着在前述胎体的处于轮胎宽度方向外侧的侧面部上，并使前述侧壁橡胶的轮胎径向外侧部分附着在前述边橡胶的轮胎宽度方向外侧部分上来形成轮胎轮廓的轮胎轮廓成型工序。
4.一种充气轮胎的制造方法，是权利要求1所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，具有：
把胎体缠绕在能扩径的转筒上，使胎圈部构成构件附着在前述胎体上，并且，在前述胎体及前述胎圈部构成构件上附着的前述侧壁橡胶的轮胎径向外侧部分所位于的前述胎体的部分上粘贴附着防止片，以使其轮胎径向外侧部分位于前述附着防止片上的方式使未硫化的前述侧壁橡胶附着在前述胎体及前述胎圈部构成构件上来成型基体的基体成型工序；
将前述侧壁橡胶的轮胎径向外侧部分向外侧掀起，使在未硫化的前述胎面橡胶的轮胎宽度方向外侧部分上附着了未硫化的前述边橡胶的构件附着在前述胎体的轮胎径向外侧上，使前述侧壁橡胶的轮胎径向外侧部分附着在前述边橡胶的轮胎宽度方向外侧部分上来成型轮胎轮廓的轮胎轮廓成型工序。
5.如权利要求3或权利要求4所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，前述胎面橡胶和前述边橡胶在未硫化的状态下由挤出机成一体地挤出。
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