CN1246405A - 制造、模塑和硫化车轮轮胎的方法 - Google Patents

Abstract

在不用硫化软胎的制造、模塑和硫化车轮的轮胎的方法中,由于未硫化的轮胎与供入的加压流体的直接接触以使合成橡胶材料压对着硫化模具壁而产生了很多缺陷。本发明避免了上述缺陷,按照本发明的制造轮胎过程中加入处理未硫化的轮胎内表面的步骤,以防止加压流体渗入轮胎结构的内部。所述的处理可以通过在未硫化的轮胎的内表面结合至少一层预硫化的合成橡胶材料进行。

Description

制造、模塑和硫化车轮轮胎的方法

本发明涉及制造、模塑和硫化车轮轮胎的方法。更具体地，本发明涉及制造、模塑和硫化车轮轮胎的方法，其中采取了在没有硫化轮胎的情形下，可使加压流体直接与未硫化的轮胎接触的措施。

在车轮轮胎制造周期中，要求在进行轮胎的不同元件制成和装配的制造步骤后，应该进行模塑及硫化步骤以使未硫化的轮胎有要求的几何形状和特殊的胎面花纹，随后，通过使形成轮胎的合成橡胶的硫化来稳定轮胎的构形。

为此，未硫化的轮胎装在由硫化模具限定的模腔中，模腔的形状与轮胎的外表面的形状相匹配。

在本发明的范围内，“未硫化的轮胎”指在制造步骤后得到的产品，在该步骤中，把轮胎的不同元件装配起来，合成橡胶材料没经过硫化。“外表面”是指轮胎装在轮圈上后可见的轮胎表面，而“内表面”是指与轮胎的充气的流体接触的轮胎表面。

在最广泛使用的模塑方法中，用充有蒸汽和/或其它高压的加热流体的、橡胶制的硫化软胎应插入装在模具中的未硫化的轮胎中。这样，轮胎方便地压对着模腔的内壁和由于形成轮胎的合成橡胶经过交联过程，被强化为要赋予的几何形态。借助于通过软胎的蒸汽及模壁传来的供热就可进行交联。

由于硫化软胎本身特性是可变形的元件，它的使用就有一些缺陷如制成轮胎中有几何尺寸的缺陷，这是由于软胎本身可能受到的变形及由于在硫化过程的开始瞬间部分合成橡胶材料不希望地逸出形成的飞边，特别在轮胎边形成。另外，形成硫化软胎的材料典型的热惯性代表供到软胎的流体传给轮胎的热量的阻碍。

还已知不用硫化软胎，而把蒸汽或其它加压的加热流体直接供到装在模腔中的轮胎里面。不用上述的硫化软胎的模塑方法在例如US 4,236,883，US 4,400,342，US 5,127,811和US 5,597,429中述及。

按照其它的模塑方法，代替可充气的硫化软胎，在轮胎中安排与要得到的轮胎的内表面同样形状的刚性的环形支承件。例如，在EP 242,840中说明了这样的一种方法，其中用了刚性的环形支承件，把最后的形状及尺寸赋予装在模具中的轮胎。按照上述专利公开，在金属环形支承件和制成的未硫化的轮胎的合成橡胶材料之间的不同的热膨胀系数用来达到适当的模塑压力。

但是，在E P242,840中所述的方法在其实际应用中有许多缺点。首先，要求要很精确地(也是很困难地)控制制造轮胎用的材料的体积。之外，不可能把适当的径向和/或圆周膨胀加到轮胎上以使得在制造轮胎时用的增强结构中有预负载的作用。最后，很难得到准确及有效地把热传到轮胎内。

在本申请人于1998.7.31申请的共同未决的欧洲专利申请98830473.9中，公开了一种借助刚性的环形支承件模塑及硫化轮胎的方法，其中通过把加压加热的流体供入在未硫化的轮胎的内表面和环形支承件的外表面之间的扩散间隙来把合成橡胶原料压对着模壁。这样，在加压阶段，由加压流体的供入的作用在轮胎上加了一个径向膨胀，在轮胎的赤道面测量，轮胎圆周增加了1.5％-2.5％。最好借助于在环形支承件中形成并终止在该支承件的外表面的供应通道来把加压流体供入。在加压流体供入时，轮胎的圆周内缘密封地接合在模腔的壁与环形支承件的外表面之间，以便气密地限定在轮胎的圆周内缘处的扩散空间。最好，通过供入加热流体进入该扩散空间而把硫化要求的热量供入。加热流体可以是或至少部分是用来进行加压步骤用的同样的加压流体。

申请人认为，不用防止未硫化的轮胎与加压流体的直接接触的上述的硫化软胎的方法，由于流体渗入还没有硫化的轮胎的结构中会造成很多不方便。事实上，流体的渗入会例如引起邻近的混合层的分离，或在粘结过程中在合成橡胶材料和金属或织物增强结构之间不利的干扰，或甚至促进了金属增强材料的腐蚀现象。

按照本发明，通过在制造过程加入对未硫化的轮胎的内表面进行处理的步骤而避免了上述问题，使得所述的步骤中加压流体可渗入轮胎结构。

因此，按照本发明的第一方面，提供了一种用来制造、模塑及硫化车辆的车轮用轮胎的方法，包括下面步骤：

制造由合成橡胶原料构成的未硫化的轮胎，

把未硫化的轮胎封闭在由硫化模具限定的模腔中，所述模腔的壁的形状与硫化完成时轮胎外表面的形状匹配；

把加压的流体供入由轮胎内表面限定的空间中使未硫化的轮胎的外表面压对着模腔的壁；

把热供给轮胎以使合成橡胶原料硫化，

其特征在于所述的方法在把加压的流体供入的步骤前还包括对未硫化的轮胎的内表面处理的步骤，以便防止加压流体渗入轮胎内部。

在一个最佳实施例中，所述的对未硫化的轮胎的内表面处理的步骤是在所述的未硫化的轮胎的内表面上结合至少一层预硫化的合成橡胶材料。

申请人认为，与轮胎内表面结合的材料层的硫化程度适合于得到抵抗加压流体的扩散和渗入的足够的机械强度，及高的疲劳强度，特别在轮胎的第一模塑阶段中，以便避免裂纹及开裂。

更详细地说，所述的对未硫化的轮胎的内表面处理的步骤包括下面步骤：在环形支承件的外表面上形成至少一层合成橡胶原料，所述的环形支承件的外表面与轮胎的内表面的形状匹配；在带着所述的合成橡胶原料层的环形支承件上制成未硫化的轮胎；在把未硫化的轮胎放入硫化模具中前使该合成橡胶原料层预硫化。

最好，所述的合成橡胶原料层预硫化至少部分在环形支承件上制成未硫化的轮胎的步骤中进行。

更详细说，所述的合成橡胶原料层预硫化通过对环形支承件加热而进行。

最好，所述的对环形支承件加热至少部分由使用在前面的对轮胎模塑及硫化周期中的环形支承件来进行。

按照另一最佳实施例所述的形成合成橡胶原料层的步骤是把可硫化的液体成分的底涂料涂到环形支承件的外表面来进行的。

最好，所述的底涂料包括一个聚合物基体和在制造未固化的轮胎的步骤中激活的硫化系统。

按照本发明的第三实施例所述的底涂料中的硫化系统在底涂料涂到环形支承件上的时刻是完全的及已激活的。

按照本发明的另一实施例，含在底涂料中的硫化系统仅在与构成轮胎的最内层的合成橡胶原料接触时才激活。

所述的底涂料是溶在可挥发的有机溶剂中的溶液形式，底涂料通过把环形支承件浸在底涂料中、随后挥发掉溶剂而涂上。

按照实施例的一个最佳形式，所述的底涂料是乳浊液的形式。通过喷在环形支承件的外表面上，随后挥发掉溶剂而涂上。这样，高密度及均匀的预硫化层可在不用有机溶剂的情形下得到，这些溶剂会产生处理及环境问题，这样对工业应用是不利的。

最好，在涂上底涂料及溶剂挥发后，在得到的合成橡胶原料层上再加上一层合成橡胶材料(常称为“衬里”)确保挡住充入的流体。

最好，衬里是预先制好的薄片形式并包上以覆盖环形支承件的外表面。

也可以在底涂料和衬里之间加上和衬里同样成分的至少一层中间层。加上中间层可促进底涂料和衬里之间的共硫化，因而大大地改善预硫化层与覆盖的衬里及整个轮胎之间的粘结。

与涂上底涂料的方式一样，可通过喷涂或浸涂，使用溶液，或优选地使用含衬里混合物的乳浊液来涂上中间层。

在如上述完成对内表面的处理后，按照已知技术进行以后的制造、模塑及硫化步骤。

通过下面对本发明的最佳实施例的说明，可更加清楚本发明的其它特点及优点。下面参照附图，借助非限制性实例进行详细说明，附图中，

图1示出在一个硫化模具中的轮胎的剖面图；

图2示出用来进行对轮胎的内表面进行处理的步骤以完成本发明的方法的装置的示意的透视图。

具体参见图1，由已经本专业技术人员方便的任何方式预先制成的合成橡胶原材料制成的轮胎1放在一个硫化模具2中，该模具2配有加压硫化机3。

在所示的实例中，模具2包括下半模2a和上半模2b，分别与硫化机3的底板3a和合模部分3b接合。

模具2的下半模2a和上半模2b分别有下模板4a和上模板4b及下拱段5a和上拱段5b。

下半模2a和上半模2b可相互相对地在打开位置及闭合位置(图1)之间移动，在打开位置，上下半模沿轴向相互分开，在闭合位置，上下半模相互接近形成模腔6，模腔6的内壁由下、上模板4a、4b和下、上拱段5a，5b限定，该内壁产生要得到的轮胎1的外表面1a的几何构形。

更详细说，下、上模板4a、4b设计成用来形成轮胎1的相对侧壁7的外表面，而下、上拱段5a、5b用来形成在轮胎本身的所谓的外胎面8，在上面按要求合适地设置着一系列纵向和横向切纹。

在闭合模具2时，轮胎1的各圆周的内边7a借助于如由US 5,127,811得到的膨胀固定件(图1中未示出)密封地与下、上模板4a、4b的圆周的内部分接合着。这样，轮胎1密封地与模腔6的壁接合着，以保持外表面1a相对轮胎本身的内表面1b是气密地隔离开，直到模塑及硫化完成，模具本身被带到打开位置。

当完成了闭合模具2，加压的流体供入由轮胎1的内表面1b限定的空间中，在该流体作用下，轮胎1的外表面1a压对着模腔6的壁，使外胎面8被设在下、上拱部5a、5b中的凸起部分可靠及完全地顶入，这样确定了轮胎上形成正确的胎面花纹。

在供入加压流体的同时，对轮胎1加热使制造轮胎的合成橡胶材料交联。

可以通过供入加热的流体，优先地为加压蒸汽，可以有利地完成对未硫化的轮胎1供热。结果，加热流体由在把未硫化的轮胎1的外表面1a压对着模腔6的加压阶段用的同样的加压流体组成，或至少包括这种流体。

可以通过例如安排在加压硫化机3的内部并有向模腔6的开口的一个或多个供应通道9、10供送加压蒸汽或其它的加热流体。

另外，加压蒸汽供到靠近各模板4a、4b和拱段5a、5b的腔11a、11b、12a、12b中，通过模具2的壁从轮胎1的外面传入热量。

按照本发明的方法包括在轮胎1放入模具2中以前或在任何情形下在把加压的加热流体供入轮胎内部之前，对轮胎1的内表面进行预先处理的步骤。

更具体地说，可通过把至少一层预硫化的合成橡胶材料(近似地由图1中虚线13表示)结合在轮胎1的内表面来进行这种处理。

下面参见图2，内表面1b的处理阶段优选地作为在环形的支承件14上制造轮胎1的方法的初步阶段来进行，例如所述的制造方法由本申请人申请的欧洲专利申请No.97830633.0或No.97830731.2公开的那样进行，按照这种方法，轮胎的不同部件，如外胎身的线网层、胎边的增强结构、带层、侧壁和轮胎面的形成和/或装配直接在一个刚性的环形支承件上进行，该支座的形状与要得到的轮胎的内表面的形状相匹配。

按照本发明，可以这样完成对轮胎1的内表面1b的处理，也就是在环形支承件14的外表面14a上形成或施加至少一层合成橡胶材料，在轮胎的以后的制造步骤中，该层橡胶材料预硫化直到达到一定的预硫化程度，在把轮胎1放入硫化模具中后，可有效地防止轮胎结构内部的加压的加热流体的渗透。

为了在轮胎1放入模具中前使底涂料达到足够程度的预硫化，最好形成预硫化层的橡胶材料混合物按配方制成，使得在比较低的温度，近似地不超过150℃，最好在80℃-120℃之间，保持不超过45分钟，最好在20-35分钟之间完成交联。

为了达到上述结果，底涂料最好包括一个聚合物基体和一个硫化系统，如下面要说明的。

作为聚合物基体，可以用选自下面的聚合物：天然橡胶(NR)、环氧天然橡胶(ENR)、氯丁二烯、丁腈共聚物(NBR)、卤代丁基橡胶(XIIR)(特别是氯丁橡胶或溴丁橡胶)、苯乙烯-丁二烯共聚物(SBR)、异丁烯/P-甲基-苯乙烯共聚物、卤代异丁烯/P-甲基-苯乙烯共聚物、聚丁二烯，或它们的混合物。在使用溶解在有机溶剂的溶液形式的底涂料的情形下，聚合物基体最好由氯丁橡胶和天然橡胶混合物组成，XIIR/NR的重量比为40∶60-90∶10之间。在使用乳浊液的形式的底涂料的情形下，聚合物基体最好选自：苯乙烯/丁二烯共聚物、氯二丁烯、天然橡胶、丁腈共聚物或它们的混合物，例如一种SBR和NR的混合物，SBR/NR重量比最好为80∶20-20∶80之间。

在涂到环形支承件14上前，涂料混合物可以浓度为10-25％(重量)溶解在有机溶剂中。选择有机溶剂使得到低粘度值的涂料溶液，使4号福特粘度杯排空时间在10-60秒之间(按照ASTM标准D1200-94测量)，以使涂覆更容易及更均匀。另外，溶剂最好有高的挥发性使得涂覆涂料后，溶剂可方便及快速地消失。合适的溶剂可从例如下面的一组中选出：乙酸乙酯、正辛烷、环己烷、三氯乙烯、甲苯、二甲苯等，或它们的混合物。

优选地，使用的涂料是例如把胶乳形式的聚合物基体与硫化系统混合，并加有表面活性剂以便使乳浊液稳定，还可选择地加有防沉剂得到的乳浊液。可以用本专业已知的稳定胶乳的产品(如脂肪酸盐、烷基磺酸盐等)用作表面活性剂。在乳浊液中的聚合物基体的量一般为20-60％重量，优选地为30-50％重量。

对于溶液及乳浊液，硫化系统可包括由下列组中选出的硫化加速剂：二硫羰碳酸酯、硫脲、噻唑化合物，或它们的混合物。

作为硫化加速剂，特别优选的混合物包括：1-20phr(优选地为2-15phr)的二硫羰碳酸酯或硫脲；0.5-10phr(优选地为1-5phr)的噻唑化合物(phr：在100份重量的橡胶中重量份额)。

为了进一步提高硫化速度和/或降低为达到足够的硫化程度需要的温度，上述硫化促进剂最好与从下面组中选出的含氮的共促进剂一起加入：N-环己基-N-乙胺、二苯胍等，其量为2-15phr，优选地为5-10phr。

在硫羰碳酸酯中，特别优选地为N，N-二烷基-硫羰碳酸酯和锌、铋、铅、铜、硒、碲或铁的N-烷基-N-芳基-硫羰碳酸酯，如锌的N-苯基-N-乙基-硫羰碳酸酯，锌的N，N-二乙基-硫羰碳酸酯等或它们的混合物。

在噻唑化合物中，特别优选地为硫化促进剂M(MBT)，硫化促进剂M的二硫化物(MBTS)、硫化促进剂CZ(CBS)、2-环己基-苯并噻唑-亚磺酰胺(DCBS)、N-特丁基-2-苯并噻唑-亚磺酰胺(TBBS)、N-吗啉-2-苯并噻唑-亚磺酰胺(MBS)、N-特丁基-二硫苯并噻唑(TBSI)等，或它们的混合物。

另外，一般用作硫化混合物的填料如ZnO、碳黑、高岭土、碳酸钙、硅土、硅酸盐等可加入到涂料混合物中，还可加入硫化辅剂(例如硬酯酸)，抗氧化剂、稳定剂等。

为了避免用来形成预硫化层13的合成橡胶材料在涂到环形支承件14上之前自发地交联，最好，作为硫化过程主要成分的硫黄不加到涂料成分中。这样，只有当涂料层与含硫的硫化混合物，(如衬里)接触时涂料层才预硫化。实际上，可以把在底涂料/衬里界面中的硫黄量看成对于得到可以允许轮胎1的内表面1b防水的、涂料的足够的预交联程度是足够的。

可使用的或溶解在有机溶剂中溶液形式的无硫底涂料的典型成分如下：

组分                        phr

氯丁橡胶                    50

天然橡胶                    50

碳黑                        50

ZnO                         3

锌的N-苯基-N-乙基           8

-二硫羰碳酸酯

N-环己基-N-乙胺             5

芳族酸                      10

硬酯酸                      2

6-PPD                       2

在含有完全的硫化系统的乳浊液形式的涂料情形下，典型的成分如下：

组分                        phr

SBR/NR                      100

(干部分的重量比为70∶30)

碳黑                          5

高岭土                        10

ZnO                           0.05

硫化促进剂M                   0.1

锌的N，N-二乙基-二硫羰碳酸    0.1

酯

酪蛋白酸钾                    0.5

油酸钾                        0.5

硫黄                          0.5

6-PPD                         2

如上所述，在涂覆涂料及溶剂挥发后，一层衬里，通常为薄片15的形式，优选地加到得到的材料层上以便覆盖环形支承件(鼓)14的外表面14a。

衬里组分可选自在该类轮胎元件专业中已知的组分。例如作为聚合物基体可用丁基橡胶，特别是异丁烯/异戊二烯或异丁烯/P-甲基-苯乙烯共聚物，可是卤化形式或非卤化形式。优选地，使用卤化形式的丁基橡胶，任选地混合着天然橡胶(NR)，任选地混合环氧天然橡胶(ENR)，或混合着非卤化的丁基橡胶。作为衬里的硫化系统可用与例如从上面选出的噻唑促进剂混合着硫。

如前面所示，为了改善在预硫化层和轮胎的内表面之间的共硫化，可在加上衬里本身前，在底涂料层上涂上一中间层，其包括和衬里的成分有同样的配方的可硫化组分。

典型的中间层的成分如下

组分                      phr

溴丁橡胶                  100

碳黑                      60

ZnO                       2

硬脂酸                    1

硫黄                      1

MBTS                      2

 芳酸油                  10

 6-PPB                   0.5

涂覆中间层可如此进行，例如转动事先用底涂料处理过的环形支承件14，所述的环形支承件14的下部浸在用来形成中间层的溶液中，随后溶剂挥发。

例如，图2示意地示出适合于用来按照本发明方法形成预硫化层13的装置16。

所述的装置16可方便地结合在轮胎生产线中，该装置16包括一导向结构17，借助本专业技术人员方便的任何装置，沿该结构17，一个或多个环形支承件14按照步进运动向前运动，在每个环形支承件14上准备形成相应的轮胎1。

沿着导向结构17，各环形支承件14遇到一个第一涂覆站18，在该涂覆站18，存在于溶液中的底涂料供到一个或多个供料喷嘴19(或相当的装置)以便通过喷雾均匀地涂到环形支承件14的外表面14a，该环形支承件以本专业技术人员方便的任何方式被驱动转动。

如图2所示，在溶剂中的底涂料本身供到供料喷嘴或相当的装置以便通过喷雾均匀地涂覆在环形支承件14的表面14a，随后上述溶剂挥发，通过由环形支承件14转送的热可有利地促进溶剂的挥发。

为了这一目的，环形支承件14可经过一个预热阶段，例如借助于红外线来进行。或者，可以在另一个轮胎在进行前一个模制及固化周期时，把环形支承件14放入模制腔6中来进行预热。另外，这样，就热的利用而言，包括加压硫化机3及环形支承件14的整个装置可很好地被使用了。

在第一涂覆站下游，环形支承件14可碰到一中间站20用来涂覆上述中间层。在该中间站20，一个桶21可在垂直的导轨22上移动，并把衬里组分保持在溶液中，该桶21向上移动到环形支承件14下面直到该支承件14至少部分浸在溶液中。

随着支承件14的转动，在溶液中的衬里组分均匀地涂到环形支承件的外表面14a上。

另外，在把环形支承件14传送到第二涂覆站23的同时，溶剂也迅速蒸发，在第二涂覆站23加上薄片15的形式的衬里。

薄片(衬里)15例如可来自设在第二涂覆站23的挤出装置24，在从挤出装置挤出来后，薄片加到环形支承件14的外表面14a。

当加上衬里薄片15的工作完成后，从第二涂覆站23移出环形支承件14，通过以后传送到相应的工作站(由于与本发明无关，未示出)而进行轮胎制造方法中设的一系列工作步骤。

在轮胎制造中，借助于通过环形支承件的供热，底涂料层13进行预硫化过程。

另外也可通过红外线或相当的装置(如设在环形支承件内的电阻器)来对环形支承件加热而把热传给底涂料层13。

如前所述，如果把环形支承件14与要加工的轮胎一起放入模腔6中，也可以加热环形支承件，至少部分加热，这可以通过在另一轮胎进行模塑及硫化周期中进行。

对于完成本发明的目的，申请人认为底涂料层13的预硫化程度是足够的，只要在轮胎1制造过程的终了及在轮胎放在硫化模具2中的所有时刻中，直到压力至少为3巴，优选地为5巴的情形下它对蒸汽或其它使用的加热流体是不渗透的。

申请人事实上已清楚与加热流体在形成轮胎1的合成橡胶材料中扩散相联系的最关键的步骤是在流体供入轮胎内部的开始瞬间，这时加热的流体施加的压力比较低(一般低于5巴)和形成轮胎的合成橡胶材料的交联程度还差。

在增加加热流体的压力时，合成橡胶材料在压力作用下被压紧，因此增加了由材料提供的对热扩散的阻力。

因此，由于有预硫化层13，实际上在硫化过程的最关键的步骤中，可阻止蒸汽或其它加热流体渗入轮胎1的整个结构中。

因此由于蒸汽透过轮胎本身或者当除了蒸汽外加惰性气体，或惰性气体代替蒸汽的情形下形成气泡，可消除在轮胎中用的金属结构的氧化问题。

在上述实例中用的环形支承件14在轮胎1放入模具2中前可从轮胎1上移下。或者，环形支承件14可留在轮胎1中，例如用来进行如上述共同悬而未决的欧洲专利申请No.98830473.9所述的硫化方法，按照该方法，加热流体导入在环形支承件的外表面和轮胎内表面的间隙中。

在硫化过程中没有任何刚性的或基本刚性的元件与轮胎的内表面接触带来的优点是可得到有很光滑及均匀的内表面的成品轮胎，没有用已知技术中硫化软胎或环形鼓留下的典型的痕迹和/或不均匀性。另外，轮胎的内表面包着预硫化层13，当硫化结束时，其有助于使轮胎为气密的。

Claims (16)

1.一种用来制造、模塑及硫化车辆的车轮用轮胎的方法，包括下面步骤：

制造由合成橡胶原料构成的未硫化的轮胎，

把未硫化的轮胎封闭在由硫化模具限定的模腔中，所述模腔的壁的形状与硫化完成时轮胎外表面的形状匹配；

把加压的流体供入由轮胎内表面限定的空间中使未硫化的轮胎的外表面压对着模腔的壁；

把热供给轮胎以使合成橡胶原料硫化，

其特征在于所述的方法在把加压的流体供入的步骤前还包括对未硫化的轮胎的内表面处理的步骤，以便防止加压流体渗入轮胎内部。

2.按照权利要求1的方法，其特征在于所述的对未硫化的轮胎的内表面处理的步骤是在所述的未硫化的轮胎的内表面上结合至少一层预硫化的合成橡胶材料。

3.按照权利要求2的方法，其特征在于所述的对未硫化的轮胎的内表面处理的步骤包括下面步骤：在环形支承件的外表面上形成至少一层合成橡胶原料，所述的环形支承件的外表面与轮胎的内表面的形状匹配；在带着所述的合成橡胶原料层的环形支承件上制成未硫化的轮胎；在把未硫化的轮胎放入硫化模具中前使该合成橡胶原料层预硫化。

4.按照权利要求3的方法，其特征在于所述的合成橡胶原料层预硫化至少部分在环形支承件上制成未硫化的轮胎的步骤中进行。

5.按照权利要求4的方法，其特征在于所述的合成橡胶原料层预硫化通过对环形支承件加热而进行。

6.按照权利要求5的方法，其特征在于所述的对环形支承件加热至少部分由使用在前面的对轮胎模塑及硫化周期中的环形支承件来进行。

7.按照权利要求3-6中任一项的方法，其特征在于所述的形成合成橡胶原料层的步骤是把可硫化的液体成分的底涂料涂到环形支承件的外表面来进行的。

8.按照权利要求7的方法，其特征在于所述的底涂料包括一个聚合物基体和在制造未固化的轮胎的步骤中激活的硫化系统。

9.按照权利要求8的方法，其特征在于所述的底涂料中的硫化系统在底涂料涂到环形支承件上的时刻是完全的及已激活的。

10.按照权利要求8的方法，其特征在于含在底涂料中的硫化系统仅在与构成轮胎的最内层的合成橡胶原料接触时才激活。

11.按照权利要求7-10中任一项的方法，其特征在于所述的底涂料是溶在可挥发的有机溶剂中的溶液形式。

12.按照权利要求7-10中任一项的方法，其特征在于所述的底涂料是乳浊液的形式。

13.按照权利要求7-12中任一项的方法，其特征在于所述的底涂料通过喷在环形支承件的外表面上，随后挥发掉溶剂而涂上。

14.按照权利要求7-12中任一项的方法，其特征在于所述的底涂料通过把环形支承件浸在底涂料中、随后挥发掉溶剂而涂上。

15.按照权利要求3-14中任一项的方法，其特征在于适合于用来确保挡住轮胎的加压流体的一层合成橡胶材料衬里依次地加到在环形支承件外表面上形成的合成橡胶原料层上。

16.按照权利要求15的方法，其特征在于在涂覆所述的底涂料和加上衬里之间插入加上和衬里同样成分的至少一层中间层。

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