JP5074080B2 - 二輪車用空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、空気入りタイヤの製造方法にかかり、特に、クラウン部の曲率半径が小さな二輪車用空気入りタイヤを製造する時に、製品不良の原因となる二輪車用空気入りタイヤの製造方法に関する。

生タイヤを成形する際には、先ず、製品タイヤに近い形にカーカスを成形し、その外面にベルト、トレッドゴム等を貼り付けるようになっている。また、トレッドゴムは、ステッチャーでベルト外周面に押し付けられるようにして貼り付けられている。

特開平０１−１２７４０１号公報 特開２００５−２７１７６０号公報

トレッド外径が、タイヤ赤道面に比較してトレッドエンドで小さい空気入りタイヤは、生タイヤ成形におけるトレッドエンド側でのトレッドゴムの絞り込み時に皺が発生し、製品ゲージにばらつきが発生するほか、加硫時にエア入り、ベアなどの不良発生原因となることがあり、成形時のステッチャー条件の変更だけでは対策が困難になっている。

生タイヤの成形においては、製品タイヤに近い形のカーカスに対してトレッドゴムを貼り付けるが、トレッドゴムはカーカス上に貼り付けたベルトの最大径部分（タイヤ赤道面）に合わせて準備するため、タイヤ赤道面では問題ないが、タイヤ両側域方向へ絞り込むに連れ皺が発生する。

即ち、トレッドゴムを貼り付ける領域において、トレッドエンド付近に対応する部分の外径がタイヤ赤道面よりも径が小さいため、断面略一直線状で供給されたトレッドゴムを、断面円弧状とされたベルト外周面に貼り付けようとすると、トレッドエンド付近に対応する部分においては、タイヤ赤道面部分との周長の差分だけトレッドゴムが余ることになり、この余り部分を強制的にベルト外周面に貼り付けようとすることで、量産化にあたり問題となる皺を発生する。

この皺の発生を詳細に調べた結果、トレッドゴムの皺発生には、トレッドエンド外径と最大径の比（トレッドエンド外径／最大径）と、トレッドゴムの生ゲージとに関係が在ることを本発明者は見出した。さらに、トレッドゴムの生ゲージがある厚さ以下になると、トレッドエンド外径／最大径の比によらず、皺が発生しないことも見出された。

発明者は種々の実験検討を重ねた結果、トレッドエンド外径／最大径の比が比較的大きな空気入りタイヤ、より具体的には、二輪車用の空気入りタイヤ等を製造する際に、トレッドゴムの貼り付け方を工夫することで、生タイヤ製造時の皺発生を抑えられることを見出した。
本発明は、上記問題を解決すべく成されたもので、生タイヤ製造時の皺発生を抑えられる二輪車用空気入りタイヤの製造方法の提供を目的とする。

請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法は、製品タイヤにおけるトレッド部のタイヤ幅方向両側部分を形成するための帯状第１トレッドゴム部材と製品タイヤにおけるサイド部を形成するための帯状サイドゴム部材とを並列させて一体化させた帯状複合ゴム部材を、カーカスケース外面、及び前記カーカスケースの外面に配置したベルト部材の幅方向端部側外面に対して周方向に沿って貼り付ける第１の工程と、製品タイヤにおける前記帯状第１トレッドゴム部材とは大きな半径差を有し、トレッド部のタイヤ赤道面側を構成する帯状第２トレッドゴム部材を、前記ベルト部材のタイヤ幅方向中央側外面に対して周方向に沿って貼り付ける第２の工程と、を有し、トレッドエンドの外径Ｄｅ／トレッド部の最外径Ｄ _０ が０．９５以下となる二輪車用空気入りタイヤを製造することを特徴としている。

次に、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法に付いて説明する。
先ず、第１の工程では、製品タイヤにおけるトレッド部のタイヤ幅方向両側部分を形成するための帯状第１トレッドゴム部材と製品タイヤにおけるサイド部を形成するための帯状サイドゴム部材とを一体化させた帯状複合ゴム部材が、ベルト部材等を含んでトロイダル状に形成されたカーカスケースに対し、帯状サイドゴム部材がカーカスケース外面に、帯状第１トレッドゴム部材がベルト部材の幅方向端部側外面に向くように貼り付けられる。この工程は、従来と同様にタイヤ成形ドラムにて行うことができる。

第２の工程では、製品タイヤにおけるトレッド部のタイヤ赤道面側を構成する帯状第２トレッドゴム部材が、ベルト部材のタイヤ幅方向中央側外面に対して周方向に沿って貼り付けられる。

請求項１に記載の二輪車用空気入りタイヤの製造方法では、ベルト外面の径の小さい側に帯状第１トレッドゴム部材が対応するように帯状複合ゴム部材をベルト外面、及びカーカスケース外面に貼り付けるので、ベルト外面の径の小さい側に、それよりも径の大きなタイヤ赤道面側に合わせて供給されたトレッドゴム部材を配置して絞り込む（強制的に径を縮小する）という従来方法とは異なるので、上記絞り込みに起因する皺の発生が生タイヤ製造時において原理的に生じない。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の二輪車用空気入りタイヤの製造方法において、前記帯状複合ゴム部材は、前記帯状第１トレッドゴム部材と帯状サイドゴム部材とを一つの口金から同時に押し出して形成している。

以上説明したように本発明の二輪車用空気入りタイヤの製造方法によれば、トレッドの曲率の大きな二輪車用空気入りタイヤを製造する際に皺の発生を防止できる、という効果がある。

以下に、本発明の二輪車用空気入りタイヤの製造方法を説明する。
図１には、本発明の二輪車用空気入りタイヤの製造方法によって製造された二輪車用空気入りタイヤ１０が断面図にて示されている。
図１において、符号１０はラジアル構造の二輪車用空気入りタイヤ、符号１２はビードコア、符号１４はカーカス、符号１６はベルト、符号１８Ａは第１トレッドゴム部材、符号１８Ｂは第２トレッドゴム部材、符号２０はサイドゴム部材を示している。

帯状第１トレッドゴム部材１８Ａは、タイヤ赤道面ＣＬ側に向かうに従ってゲージは薄くなるよう形成され、第２トレッドゴム部材１８Ｂは、トレッドエンド１８Ｅに向かうに従って薄くるように形成され、第１トレッドゴム部材１８Ａのテーパー部分と第２トレッドゴム部材１８Ｂのテーパー部分とが重なりあっている。

なお、図１には、本発明の説明の都合上、第１トレッドゴム部材１８Ａと第２トレッドゴム部材１８Ｂの境界ＳＬを２点鎖線で示しているが、第１トレッドゴム部材１８Ａと第２トレッドゴム部材１８Ｂは、本実施形態では全く同種のゴムであり、実際には境界線ＳＬは見えない。

（製造工程）
次に、二輪車用空気入りタイヤ１０の製造工程を説明する。なお、この二輪車用空気入りタイヤ１０の製造工程は、以下に説明するトレッド部分以外は、従来と変わらない。
従来では、タイヤ成形ドラムの外周面に形成したカーカスの外周面に対し、帯状のベルト、帯状の未加硫サイドゴム、及び帯状の未加硫トレッドゴムを貼り付けて生タイヤを得ていたが、本実施形態では、図２に示すような断面形状とされた帯状サイドゴム部材２０ａと帯状第１トレッドゴム部材１８Ａａとを一体化した未加硫の帯状複合ゴム部材２１をカーカス外面に巻き付ける。

ここで、帯状サイドゴム部材２０ａが製品タイヤでサイドウォール、及びビード部となるカーカス外面部分に、また、帯状第１トレッドゴム部材１８Ａａが製品タイヤでのトレッドエンド１８Ｅからタイヤ赤道面ＣＬ側へ向けた部分に貼り付けられる。

ここで用いる帯状複合ゴム部材２１は、トレッドゴムとサイドゴムを一つの口金から同時に押し出して形成しても良く、別々の口金から押し出た帯状サイドゴム部材２０ａと帯状第１トレッドゴム部材１８Ａａとを貼り付けるようにしても良い。

その後、帯状複合ゴム部材２１を両側に貼り付けたカーカスケースに対し、帯状第１トレッドゴム部材１８Ａａのテーパー部分と、図３に示すような断面形状とされた未加硫の帯状第２トレッドゴム部材１８Ｂａのテーパー部分とが重なるように、カーカスケースの幅方向中央側外面に帯状第２トレッドゴム部材１８Ｂを貼り付け、生タイヤの完成となる。

カーカスケース上のベルト１６は、断面で見ると円弧形状であるが、帯状第２トレッドゴム部材１８Ｂａの貼り付けられる幅方向中央領域では、その両端部分とタイヤ赤道面部分との径差が少ないため、いわゆる絞り込みは従来比で少なくなり、帯状第２トレッドゴム部材１８Ｂａをベルト外面に貼り付ける最終工程において皺を発生することが無い。

生タイヤは、その後、従来通りモールドで加硫が行われて製品タイヤとなる。
モールドに装填する環状部材には皺が無いので、皺に起因するベア等の不良を発生することが無い。

製品での「トレッドエンドの外径Ｄｅ／トレッドの最外径Ｄ_０（図１参照）」が０．９５以下となる空気入りタイヤにおいて、トレッド端付近で皺を発生し易いため、本発明は、「トレッドエンドの外径／トレッドの最外径」が０．９５以下となる空気入りタイヤを製造する際に、特に効果が発揮されるものである。なお、「トレッドエンドの外径／トレッドの最外径」が０．９５を越える空気入りタイヤを製造する際に本発明を適用しても勿論良い。

また、本発明は、二輪車用に限らず、３輪車用、４輪車用等、他の用途の空気入りタイヤを製造する際に用いても良い。
第１トレッドゴム部材１８Ａ、及び第２トレッドゴム部材１８Ｂの断面形状、幅、ゲージ等は、タイヤの種類によって変わるため、予め試作などして皺を発生しない寸法の組み合わせを決めてから量産すれば良い。

なお、タイヤサイズ２４０／５０ＺＲ１６（外径６５２ｍｍ、トレッドエンド外径５３８ｍｍ、落ち量８２％（５３０÷６５２×１００）、トレッド幅２９０ｍｍの二輪車用空気入りタイヤを、従来方法、及び本発明の方法（第２トレッドゴム部材の幅２５０ｍｍ、第１トレッドゴム部材の幅２０ｍｍ）で試作した結果、従来方法では生タイヤに皺が生じたが、本発明では皺の発生は無かった。

二輪車用空気入りタイヤの断面図である。 帯状複合ゴム部材の断面図である。 帯状第２トレッドゴム部材の断面図である。

符号の説明

１０ 二輪車用空気入りタイヤ
１８Ａａ 帯状第１トレッドゴム部材
１８Ｂａ 帯状第２トレッドゴム部材
２０ サイドゴム部材
２１ 帯状複合ゴム部材

Claims (2)

1. 製品タイヤにおけるトレッド部のタイヤ幅方向両側部分を形成するための帯状第１トレッドゴム部材と製品タイヤにおけるサイド部を形成するための帯状サイドゴム部材とを並列させて一体化させた帯状複合ゴム部材を、カーカスケース外面、及び前記カーカスケースの外面に配置したベルト部材の幅方向端部側外面に対して周方向に沿って貼り付ける第１の工程と、
   製品タイヤにおけるトレッド部のタイヤ赤道面側を構成する帯状第２トレッドゴム部材を、前記ベルト部材のタイヤ幅方向中央側外面に対して周方向に沿って貼り付ける第２の工程と、を有し、
   トレッドエンドの外径Ｄｅ／トレッド部の最外径Ｄ _０ が０．９５以下となる二輪車用空気入りタイヤを製造することを特徴とする二輪車用空気入りタイヤの製造方法。
2. 前記帯状複合ゴム部材は、前記帯状第１トレッドゴム部材と帯状サイドゴム部材とを一つの口金から同時に押し出して形成している、請求項１に記載の二輪車用空気入りタイヤの製造方法。

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