CN110191794A - 充气轮胎的制造方法及充气轮胎 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种抑制由轮胎构成构件的两端部接合而得到的拼接部引起的轮胎故障的充气轮胎的制造方法及充气轮胎，所述轮胎构成构件通过在以热塑性树脂或包含热塑性树脂与弹性体的混合物的热塑性弹性体组合物为主成分的膜的两面层叠橡胶片而构成。将由以热塑性树脂或包含热塑性树脂与弹性体的混合物的热塑性弹性体组合物为主成分的膜11和层叠于该膜11的两面的一对橡胶片12、13构成的层叠体10的端部构造设为，层叠体10的卷绕起始端10A处的内侧橡胶片12的端部12A位于比膜11的端部11A靠层叠体10的卷绕方向R的相反侧处，并且，卷绕起始端10A处的外侧橡胶片13的端部13A位于与膜11的端部11A相同的位置或比膜11的端部11A靠层叠体10的卷绕方向R侧处的构造，以卷绕起始端10A处的外侧橡胶片13的外表面与卷绕结束端10B处的内侧橡胶片12的内表面抵接的方式将层叠体10的卷绕起始端10A与卷绕结束端10B互相重叠地接合。

Description

充气轮胎的制造方法及充气轮胎
技术领域
本发明涉及包括将轮胎构成构件卷绕于轮胎成形鼓(drum)的外周并将该轮胎构成构件的两端部彼此接合的拼接(splice)工序的充气轮胎的制造方法及利用该制造方法制造出的充气轮胎，涉及抑制由轮胎构成构件的两端部接合而得到的拼接部引起的轮胎故障的充气轮胎的制造方法及充气轮胎，所述轮胎构成构件通过在以热塑性树脂或包含热塑性树脂与弹性体的混合物的热塑性弹性体组合物为主成分的膜的两面层叠橡胶片而构成。
背景技术
近年来，提出了如下的方案：将以热塑性树脂或包含热塑性树脂与弹性体的混合物的热塑性弹性体组合物为主成分的膜作为内衬层而配置于轮胎最内面。作为将这样的膜用作内衬层的方法，例如提出了如下的方案：将在前述的膜的两面层叠粘接用的橡胶片而构成的层叠体卷绕于轮胎成形鼓的外周并将该层叠体的两端部彼此接合。但是，在该方法中，存在如下的问题：根据层叠体的端部构造，容易在膜与橡胶片的层间产生剥离，或者容易卷入涂布于轮胎成形鼓的表面的脱模剂。
对于这样的问题，例如，在专利文献1中，提出了如下的方案：在成为剥离等的基点的层叠体的卷绕始端部粘贴拼接片(splice sheet)来加强拼接部，在专利文献2中，提出了如下的方案：以在层叠体的状态下膜的顶端由橡胶片覆盖的方式对层叠体自身进行加工。然而，即使是这样的方法，也不能够说一定能够充分地防止由拼接部引起的轮胎故障，另外，还存在将层叠体卷绕于轮胎成形鼓的外周并将该层叠体的两端部彼此接合的拼接工序中的工序数增加、或层叠体自身的制造变得困难等问题，要求进一步的对策。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2012-056454号公报
专利文献2：日本特开2016-130083号公报
发明内容
发明要解决的课题
本发明的目的在于，提供一种抑制由轮胎构成构件的两端部接合而得到的拼接部引起的轮胎故障的充气轮胎的制造方法及充气轮胎，所述轮胎构成构件通过在以热塑性树脂或包含热塑性树脂与弹性体的混合物的热塑性弹性体组合物为主成分的膜的两面层叠橡胶片而构成。
用于解决课题的技术方案
用于实现上述目的的充气轮胎的制造方法包括如下的拼接工序：将由膜和层叠于该膜的两面的一对橡胶片构成的3层构造的层叠体卷绕于轮胎成形鼓的外周并将所述层叠体的卷绕起始端与卷绕结束端接合，所述膜以热塑性树脂或包含热塑性树脂与弹性体的混合物的热塑性弹性体组合物为主成分，所述制造方法的特征在于，在将所述一对橡胶片中的在所述轮胎成形鼓上比所述膜靠所述轮胎成形鼓侧处的层设为内侧橡胶片、将配置于比所述膜靠所述轮胎成形鼓的相反侧处的层设为外侧橡胶片时，所述卷绕起始端处的所述内侧橡胶片的端部位于比所述膜的端部靠所述层叠体的卷绕方向的相反侧处，所述卷绕起始端处的所述外侧橡胶片的端部位于与所述膜的端部相同的位置或比所述膜的端部靠所述层叠体的卷绕方向侧处，以所述卷绕起始端处的所述外侧橡胶片的外表面与所述卷绕结束端处的所述内侧橡胶片的内表面抵接的方式将所述层叠体的所述卷绕起始端与所述卷绕结束端互相重叠地接合。
用于实现上述目的的充气轮胎具备：沿轮胎周向延伸而呈环状的胎面部、配置于该胎面部的两侧的一对胎侧部、以及配置于这些胎侧部的轮胎径向内侧的一对胎圈部，并具有架设于该一对胎圈部之间的胎体层、和沿着所述胎体层配置于轮胎内面的内衬层，所述充气轮胎的特征在于，所述内衬层具有由膜、内侧橡胶片以及外侧橡胶片构成的3层构造的层叠体的两端部互相重叠地接合而得到的构造，所述膜以热塑性树脂或包含热塑性树脂与弹性体的混合物的热塑性弹性体组合物为主成分，所述内侧橡胶片层叠在该膜的轮胎内周侧，所述外侧橡胶片层叠在该膜的轮胎外周侧，在所述层叠体的接合部位于轮胎内周侧处的所述层叠体的端部中的所述膜的顶端与在所述层叠体的接合部位于轮胎外周侧处的所述层叠体的端部的内侧橡胶片的内表面抵接，并且，在所述层叠体的接合部位于轮胎内周侧处的所述层叠体的端部中的所述膜由在所述层叠体的接合部位于轮胎内周侧处的所述层叠体的端部中的所述内侧橡胶片覆盖。
发明的效果
在本发明的制造方法中，如上所述，使用卷绕起始端处的内侧橡胶片、膜以及外侧橡胶片的各端部的位置关系被如上述那样设定了的层叠体，以层叠体的卷绕起始端处的外侧橡胶片的外表面与层叠体的卷绕结束端处的内侧橡胶片的内表面抵接的方式将层叠体的卷绕起始端与卷绕结束端互相重叠地接合，因此，在硫化后，由比膜的端部突出的内侧橡胶片的端部覆盖成为剥离等的基点的膜的端部，能够抑制由拼接部引起的轮胎故障。另外，在利用该方法制造出的充气轮胎中，如上所述，在层叠体的接合部位于轮胎内周侧处的层叠体的端部(即，拼接工序中的卷绕起始端)中的膜的顶端与在层叠体的接合部位于轮胎外周侧处的层叠体的端部(即，拼接工序中的卷绕结束端)的内侧橡胶片的内表面抵接，并且，在层叠体的接合部位于轮胎内周侧处的层叠体的端部(即，拼接工序中的卷绕起始端)中的膜由在所述层叠体的接合部位于轮胎内周侧处的层叠体的端部(即，拼接工序中的卷绕起始端)中的内侧橡胶片覆盖，成为剥离等的基点的膜的端部由橡胶覆盖而不露出，因此能够抑制由拼接部引起的轮胎故障。
在本发明中，优选的是，通过卷绕起始端的端面形成为倾斜面，从而卷绕起始端处的内侧橡胶片的端部位于比膜的端部靠层叠体的卷绕方向的相反侧处，卷绕起始端处的外侧橡胶片的端部位于比膜的端部靠层叠体的卷绕方向侧处。由此，能够利用倾斜地切断层叠体的卷绕起始端等方法来使膜及橡胶片的各端部成为上述的位置关系，能够简便地发挥抑制由拼接部引起的轮胎故障的效果。
在这样使卷绕起始端的端面为倾斜面的情况下，优选的是，通过在将层叠体的端部卷绕于轮胎成形鼓之前用100℃以上的温度的刀具切断层叠体的端部，从而形成卷绕起始端的倾斜面。由此，能够齐整(美观)地形成倾斜面(切断面)，能够在硫化后由内侧橡胶片的端部可靠地覆盖膜的端部，有利于抑制由拼接部引起的轮胎故障。
在本发明中，优选的是，将卷绕起始端处的内侧橡胶片的端部与卷绕起始端处的外侧橡胶片的端部连结的直线相对于与轮胎成形鼓的外表面垂直的方向所成的角度为20°～70°。通过这样设定角度，从而在硫化后内侧橡胶片的端部变得容易覆盖膜的端部，有利于抑制由拼接部引起的轮胎故障。
在本发明中，优选的是，卷绕结束端处的外侧橡胶片的端部位于比所述膜的端部靠层叠体的卷绕方向侧处，卷绕结束端处的内侧橡胶片的端部位于与膜的端部相同的位置或比膜的端部靠层叠体的卷绕方向的相反侧处。这样，通过使卷绕结束端也成为与卷绕起始端同样的端部构造，从而在硫化后，膜的端部由在卷绕结束端处比膜的端部突出的外侧橡胶片的端部覆盖，在卷绕起始端及卷绕结束端双方，膜的端部均不露出，因此有利于抑制由拼接部引起的轮胎故障。
在这样卷绕结束端也成为与卷绕起始端同样的端部构造的情况下，优选的是，通过卷绕结束端的端面形成为倾斜面，从而卷绕结束端处的外侧橡胶片的端部位于比膜的端部靠层叠体的卷绕方向侧处，卷绕结束端处的内侧橡胶片的端部位于比膜的端部靠层叠体的卷绕方向的相反侧处。由此，与卷绕起始端的情况同样地，在层叠体的卷绕结束端，也容易使膜及橡胶片的各端部成为上述的位置关系，能够简便地发挥抑制由拼接部引起的轮胎故障的效果。
在这样使卷绕结束端的端面为倾斜面的情况下，优选的是，通过在将层叠体的端部卷绕于轮胎成形鼓之前用100℃以上的温度的刀具切断层叠体的端部，从而形成卷绕结束端的倾斜面。由此，与卷绕起始端的情况同样地，能够齐整地形成倾斜面(切断面)，能够在硫化后由外侧橡胶片的端部可靠地覆盖膜的端部，有利于抑制由拼接部引起的轮胎故障。
在这样卷绕结束端也成为与卷绕起始端同样的端部构造的情况下，优选的是，将卷绕结束端处的内侧橡胶片的端部与卷绕结束端处的外侧橡胶片的端部连结的直线相对于与轮胎成形鼓的外表面垂直的方向所成的角度为20°～70°。通过这样设定角度，与卷绕起始端的情况同样地，在硫化后外侧橡胶片的端部变得容易覆盖膜的端部，有利于抑制由拼接部引起的轮胎故障。
在本发明中，优选的是，卷绕起始端处的外侧橡胶片的外表面与卷绕结束端处的内侧橡胶片的内表面抵接的部分的长度为5mm～20mm。通过这样将卷绕起始端与卷绕结束端互相重叠的部分的长度设定为适度的范围，能够一边避免轮胎重量的增加和均匀性(uniformity)的恶化，一边防止卷绕起始端和卷绕结束端剥离，有利于抑制由拼接部引起的轮胎故障。
在本发明中，优选的是，膜包含尼龙。由此，能够提高膜的柔软性而抑制成形时的膜的剥离，有利于抑制由拼接部引起的轮胎故障。
在本发明中，优选的是，膜的厚度为0.03mm～0.15mm。通过这样将膜的厚度设定为适度的范围，能够抑制成形时的膜的剥离，有利于抑制由拼接部引起的轮胎故障。
在本发明中，优选的是，一对橡胶片各自的厚度为0.2mm～1.0mm。通过这样将橡胶片的厚度设定为适度的范围，能够避免在拼接部处通过卷绕起始端与卷绕结束端互相重叠而形成的台阶(日文：段差)变得过大，能够避免空气进入该台阶、和由该台阶引起的均匀性的恶化。
在本发明中，优选的是，包括在从拼接工序到硫化工序为止的期间使互相重叠的卷绕起始端与卷绕结束端压接的工序。由此，能够更可靠地防止拼接部处的剥离，有利于抑制由拼接部引起的轮胎故障。
在本发明中，优选的是，层叠体为未硫化的内衬层。即，本发明的充气轮胎的制造方法出于轻量化等目的而能够适合用于将以热塑性树脂或包含热塑性树脂与弹性体的混合物的热塑性弹性体组合物为主成分的膜用作内衬层的充气轮胎的制造。
附图说明
图1是示意性地示出应用了本发明的制造方法的层叠体(内衬层)的拼接部的一例的说明图。
图2是示意性地示出图1的拼接部的硫化后的状态的说明图。
图3是示意性地示出应用了本发明的制造方法的层叠体(内衬层)的拼接部的另一例的说明图。
图4是示意性地示出应用了本发明的制造方法的层叠体(内衬层)的拼接部的另一例的说明图。
图5是示出能够利用本发明的制造方法来制造的充气轮胎的一例的局部剖开立体图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的构成进行详细说明。
如图1所示，本发明的充气轮胎的制造方法包括如下的拼接工序：将轮胎构成构件(在图示的例子中为具有后述的层叠构造的未硫化的内衬层20)卷绕于轮胎成形鼓D的外周，将其卷绕起始端10A与卷绕结束端10B接合而成形为圆筒状。在本发明的制造方法中，对该拼接工序以外的工序没有特别限定，能够采用一般的方法。例如，能够通过在如图示那样卷绕于轮胎成形鼓D的外周的轮胎构成构件(内衬层20)的外周侧，进一步依次贴合包含胎体层的其他轮胎构成构件(未图示)而成形圆筒状的1次成形体，使该1次成形体扩径并压接在包含带束层、带束覆层的胎面环(tread ring)的内侧，从而成形具有环形形状的生胎，然后，将生胎投入模具内进行硫化。
应用本发明的制造方法的轮胎构成构件是由以热塑性树脂或包含热塑性树脂与弹性体的混合物的热塑性弹性体组合物为主成分的膜11、和层叠于该膜的两面的一对橡胶片12、13构成的3层构造的层叠体10。在以下的说明中，将一对橡胶片12、13中的、在轮胎成形鼓D上配置于比膜11靠轮胎成形鼓D侧处的层设为内侧橡胶片12，将配置于比膜11靠轮胎成形鼓D的相反侧处的层设为外侧橡胶片13。如果是具有该构造的层叠体10，则在图示的内衬层20以外，也能够应用本发明，但由于有时使用以热塑性树脂或包含热塑性树脂与弹性体的混合物的热塑性弹性体组合物为主成分的膜11作为内衬层20，因此本发明的制造方法能够特别适合应用于内衬层20。
在本发明的制造方法中，层叠体10沿图的箭头方向(卷绕方向R)卷绕在成形鼓D上，如上述那样卷绕起始端10A与卷绕结束端10B接合。以下，将卷绕起始端10A与卷绕结束端10B接合的部位称为拼接部S。此时，在图1的例子中，卷绕起始端10A的端面形成为倾斜面，卷绕起始端10A处的内侧橡胶片12的端部12A位于比膜11的端部11A靠层叠体10的卷绕方向R的相反侧处，卷绕起始端10A处的外侧橡胶片13的端部13A位于比膜11的端部11A靠层叠体10的卷绕方向R侧处。另外，以层叠体10的卷绕起始端10A处的外侧橡胶片13的外表面与卷绕结束端10B处的内侧橡胶片12的内表面抵接的方式将层叠体10的卷绕起始端10A与卷绕结束端10B互相重叠地接合。
这样，使用卷绕起始端10A处的内侧橡胶片12、膜11以及外侧橡胶片13的各端部的位置关系被如上述那样设定了的层叠体10，以层叠体10的卷绕起始端10A处的外侧橡胶片13的外表面与层叠体10的卷绕结束端10B处的内侧橡胶片12的内表面抵接的方式将层叠体10的卷绕起始端10A与卷绕结束端10B互相重叠地接合，因此，在硫化后，如图2所示，由与比膜11的端部11A突出的内侧橡胶片12的端部12A相当的部分覆盖成为剥离等的基点的膜11的端部11A，能够抑制由拼接部S引起的轮胎故障。此外，在图2中，假定了内衬层20作为层叠体10，因此在层叠体10(内衬层20)的外周侧存在胎体层4。
只要层叠体10的卷绕起始端10A处的内侧橡胶片12、膜11以及外侧橡胶片13的各端部满足了上述的位置关系，则卷绕起始端10A的端面无需如图1那样形成为倾斜面，例如，也可以如图3、4所示那样卷绕起始端10A具有各层(内侧橡胶片12、膜11、外侧橡胶片13)的端部以错开的方式层叠的阶梯状的构造。此外，在图3的例子中，卷绕起始端10A处的内侧橡胶片12的端部12A位于比膜11的端部11A靠层叠体10的卷绕方向R的相反侧处，卷绕起始端10A处的外侧橡胶片13的端部13A存在于与膜11的端部11A相同的位置，在图4的例子中，卷绕起始端10A处的内侧橡胶片12的端部12A位于比膜11的端部11A靠层叠体10的卷绕方向R的相反侧处，卷绕起始端10A处的外侧橡胶片13的端部13A位于比膜11的端部11A靠层叠体10的卷绕方向R侧处。即使为该图3、4那样的形态，也在硫化后，如图2所示，由与比膜11的端部11A突出的内侧橡胶片12的端部12A相当的部分覆盖成为剥离等的基点的膜11的端部11A，能够抑制由拼接部S引起的轮胎故障。
总之，只要层叠体10的卷绕起始端10A处的内侧橡胶片12的端部12A位于比膜11的端部11A靠层叠体10的卷绕方向R的相反侧处，层叠体10的卷绕起始端10A处的外侧橡胶片13的端部13A位于与膜11的端部11A相同的位置或比膜11的端部11A靠层叠体10的卷绕方向R侧处，则在硫化后，膜11的端部11A被覆盖。在上述的构造之中，若考虑层叠体10的制造容易性，则优选成为如图1那样层叠体10的卷绕起始端10A的端面为倾斜面的规格。即，能够利用倾斜地切断层叠体10的卷绕起始端10A等简便的方法来使膜11及橡胶片12、13的各端部成为上述的位置关系。特别是，优选的是，通过在将层叠体10的端部卷绕于轮胎成形鼓D之前用100℃以上的温度的刀具切断层叠体10的端部，从而形成卷绕起始端10A的倾斜面。由此，能够齐整地形成倾斜面(切断面)，能够在硫化后由内侧橡胶片12的端部12A可靠地覆盖膜11的端部11A，有利于抑制由拼接部S引起的轮胎故障。
在如图1那样使层叠体10的卷绕起始端10A的端面为倾斜面的情况下，将卷绕起始端10A处的内侧橡胶片12的端部12A与卷绕起始端10A处的外侧橡胶片13的端部13A连结的直线LA相对于与轮胎成形鼓D的外表面垂直的方向所成的角度θA优选为20°～70°，更优选为30°～60°。通过这样设定角度θA，从而在硫化后内侧橡胶片12的端部12A变得容易覆盖膜11的端部11A，有利于抑制由拼接部S引起的轮胎故障。此时，若角度θA小于30°，则倾斜面难以到达卷绕结束端10B，在硫化后内侧橡胶片12的端部12A难以充分覆盖膜11的端部11A。若角度θA大于70°，则各层变薄，刚性小的部位增加，因此成形时容易产生褶皱。此外，在如图3、4那样层叠体10的卷绕起始端10A的端面为阶梯状的情况下，将卷绕起始端10A处的内侧橡胶片12的端部12A(轮胎成形鼓D侧的边缘)与卷绕起始端10A处的外侧橡胶片13的端部13A(卷绕结束端10B侧的边缘)连结的直线LA相对于与轮胎成形鼓D的外表面垂直的方向所成的角度θA也优选为上述的范围。
在图1～4的例子中，关于层叠体10的卷绕结束端10B，也构成为与卷绕起始端10A同样的构造。具体而言，在图1中，卷绕结束端10B的端面形成为倾斜面，卷绕起始端10B处的外侧橡胶片13的端部13B位于比膜11的端部11B靠层叠体10的卷绕方向R侧处，卷绕结束端10B处的内侧橡胶片12的端部12B位于比膜11的端部11B靠层叠体10的卷绕方向R的相反侧处。在图3中，卷绕结束端10B的端面具有各层(内侧橡胶片12、膜11、外侧橡胶片13)的端部以错开的方式层叠的阶梯状的构造，卷绕结束端10B处的外侧橡胶片13的端部13B位于比膜11的端部11B靠层叠体10的卷绕方向R侧处，卷绕结束端10B处的内侧橡胶片12的端部12B存在于与膜11的端部11B相同的位置。在图4中，卷绕结束端10B的端面具有各层(内侧橡胶片12、膜11以及外侧橡胶片13)的端部以错开的方式层叠的阶梯状的构造，卷绕结束端10B处的外侧橡胶片13的端部13B位于比膜11的端部11B靠层叠体10的卷绕方向R侧处，卷绕结束端10B处的内侧橡胶片12的端部12B位于比膜11的端部11B靠层叠体10的卷绕方向R的相反侧处。
通过这样在卷绕结束端10B处，也使外侧橡胶片13的端部13B位于比膜11的端部11B靠层叠体10的卷绕方向R侧处，使卷绕结束端10B处的内侧橡胶片12的端部12B位于与膜11的端部11B相同的位置或比膜11的端部11B靠层叠体10的卷绕方向R的相反侧处，从而在硫化后，如图2所示，在卷绕结束端10B处，也由比膜11的端部11B突出的外侧橡胶片13的端部13B覆盖膜11的端部11B。也就是说，通过卷绕起始端10A及卷绕结束端10B双方具有上述的构造，从而在卷绕起始端10A及卷绕结束端双方，膜11的端部11A、11B不露出，因此有利于抑制由拼接部S引起的轮胎故障。
在卷绕结束端10B中也采用上述的端部构造的情况下，与卷绕起始端10A同样地从制造性的观点出发，也优选图1那样的端面为倾斜面的规格。即，如果是该构造，则与卷绕起始端10A同样地，能够通过在将层叠体10的端部卷绕于轮胎成形鼓D之前用100℃以上的温度的刀具切断层叠体10的端部，从而形成卷绕起始端10A的倾斜面，能够齐整地形成倾斜面(切断面)。
另外，在卷绕结束端10B中也采用上述的端部构造的情况下，将卷绕结束端10B处的内侧橡胶片12的端部12B与卷绕结束端10B处的外侧橡胶片13的端部13B连结的直线LB相对于与轮胎成形鼓D的外表面垂直的方向所成的角度θB优选为20°～70°，更优选为30°～60°。通过这样设定角度θB，从而在硫化后外侧橡胶片13的端部13B变得容易覆盖膜11的端部11B，有利于抑制由拼接部S引起的轮胎故障。此时，若角度θB小于30°，则倾斜面难以到达卷绕结束端10A，在硫化后外侧橡胶片12的端部12B难以充分覆盖膜11的端部11B。若角度θB大于70°，则各层的顶端变薄，刚性小的部位增加，因此成形时容易产生褶皱。此外，在如图3、4那样层叠体10的卷绕结束端10B的端面为阶梯状的情况下，将卷绕结束端10B处的内侧橡胶片12的端部12B(卷绕起始端10A侧的边缘)与卷绕结束端10B处的外侧橡胶片13的端部13B(与膜11不相接的一侧的边缘)连结的直线LB相对于与轮胎成形鼓D的外表面垂直的方向所成的角度θB也优选为上述的范围。
此外，如图1所示，在层叠体10的卷绕起始端10A为上述的倾斜面的情况下，如果卷绕结束端10B也为上述的倾斜面，则在切断层叠体而形成了卷绕起始端10A或卷绕结束端10B的一方时，成对的切断面为卷绕起始端10A或卷绕结束端10B的另一方的形状，因此具备上述的端部构造的层叠体10的制造变得容易。另外，如图4所示，在层叠体10的卷绕起始端10A为上述的阶梯状的情况下，如果卷绕结束端10B也为上述的阶梯状，则在各层具有相同长度时，若在卷绕起始端10A或卷绕结束端10B的一方如上述那样以各层错开的方式层叠各层而形成层叠体，则追随于此，在卷绕起始端10A或卷绕结束端10B的另一方也如上述那样各层错开地层叠，因此具备上述的端部构造的层叠体10的制造变得容易。
卷绕起始端10A和卷绕结束端10B被如上述那样互相重叠，层叠体10的卷绕起始端10A处的外侧橡胶片13的外表面与卷绕结束端10B处的内侧橡胶片12的内表面抵接，但此时，卷绕起始端10A处的外侧橡胶片13的外表面与卷绕结束端10B处的内侧橡胶片12的内表面抵接的部分的长度L优选为5mm～20mm。通过这样将卷绕起始端10A与卷绕结束端10B互相重叠的部分的长度L设定为适度的范围，能够一边避免轮胎重量的增加和均匀性的恶化，一边有效地防止卷绕起始端10A和卷绕结束端10B的剥离，有利于抑制由拼接部S引起的轮胎故障。若该长度L小于5mm，则卷绕起始端10A与卷绕结束端10B的粘接性减弱，有可能容易产生剥离。若该长度L大于20mm，则层叠体10的使用量增加，因此有可能导致轮胎重量的增加、均匀性的下降。
层叠体10的厚度能够根据应用本发明的充气轮胎的构造、应用本发明的轮胎构成构件的种类来适当设定，但特别是在层叠体10为内衬层20的情况下，优选使膜11的厚度为0.03mm～0.15mm。通过这样将膜11的厚度设定为适度的范围，能够有效地抑制成形时的膜11的剥离，有利于抑制由拼接部S引起的轮胎故障。若膜11的厚度小于0.03mm，则膜11自身的刚性下降而容易产生褶皱。若膜11的厚度大于0.15mm，则膜11变厚，成形时容易产生剥离。
另外，一对橡胶片12、13各自的厚度优选为0.2mm～1.0mm。通过这样将橡胶片12、13的厚度设定为适度的范围，能够避免在拼接部S处通过卷绕起始端10A与卷绕结束端10B互相重叠而形成的台阶变得过大，能够避免空气进入该台阶、和由该台阶引起的均匀性的恶化。若各橡胶片12、13的厚度小于0.2mm，则橡胶片12、13自身的刚性下降而容易产生褶皱。另外，由于橡胶片12、13过薄，因此层叠体10整体的厚度也过小，难以形成上述的端部构造。若橡胶片12、13的厚度大于1.0mm，则在拼接部S处通过卷绕起始端10A与卷绕结束端10B互相重叠而形成的台阶变得过大，有可能容易产生空气进入该台阶的这一故障、和由该台阶引起的均匀性的下降。
如上所述，在本发明中，拼接工序以外的工序的详细情况没有特别限定，在充气轮胎的制造中可以采用一般的方法，但优选包括在到硫化工序为止的期间使互相重叠的卷绕起始端10A与卷绕结束端10B压接的工序。由此，能够更可靠地防止拼接部S处的剥离，有利于抑制由拼接部S引起的轮胎故障。
如上所述，膜11是以热塑性树脂为主成分的膜11、或者是以包含热塑性树脂与弹性体的混合物的热塑性弹性体组合物为主成分的膜11。作为能够用于膜11的热塑性树脂，例如可以使用聚酰胺系树脂[例如，尼龙6(N6)、尼龙66(N66)、尼龙46(N46)、尼龙11(N11)、尼龙12(N12)、尼龙610(N610)、尼龙612(N612)、尼龙6/66共聚物(N6/66)、尼龙6/66/610共聚物(N6/66/610)、尼龙MXD6(MXD6)、尼龙6T、尼龙9T、尼龙6/6T共聚物、尼龙66/PP共聚物、尼龙66/PPS共聚物]以及它们的N-烷氧基烷基化物[例如，尼龙6的甲氧基甲基化物、尼龙6/610共聚物的甲氧基甲基化物、尼龙612的甲氧基甲基化物]、聚酯系树脂[例如，聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚间苯二甲酸乙二醇酯(PEI)、PET/PEI共聚物、聚芳酯(PAR)、聚萘二甲酸丁二醇酯(PBN)、液晶聚酯、聚氧化烯二酰亚胺二酸/聚对苯二甲酸丁二醇酯共聚物等芳香族聚酯]、聚腈系树脂[例如聚丙烯腈(PAN)、聚甲基丙烯腈，丙烯腈/苯乙烯共聚物(AS)、(甲基)丙烯腈/苯乙烯共聚物、(甲基)丙烯腈/苯乙烯/丁二烯共聚物]、聚甲基丙烯酸酯系树脂[例如，聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚甲基丙烯酸乙酯]、聚乙烯基系树脂[例如，聚乙酸乙烯酯、聚乙烯醇(PVA)、乙烯醇/乙烯共聚物(EVOH)、聚1,1-二氯乙烯(PVDC)、聚氯乙烯(PVC)、氯乙烯/1,1-二氯乙烯共聚物、1,1-二氯乙烯/丙烯酸甲酯共聚物、1,1-二氯乙烯/丙烯腈共聚物(ETFE)]、纤维素系树脂[例如，乙酸纤维素、乙酸丁酸纤维素]、氟系树脂[例如，聚1,1-二氟乙烯(PVDF)、聚氟乙烯(PVF)、聚氯氟乙烯(PCTFE)、四氟乙烯/乙烯共聚物]、酰亚胺系树脂[例如，芳香族聚酰亚胺(PI)]等。
其中，从物性方面、加工性、操作性等方面考虑，优选聚酰胺系树脂(上述的各种尼龙)。即，由于包含尼龙的膜11的柔软性优异，因此能够有效地抑制成形时膜的剥离，有利于抑制由拼接部S引起的轮胎故障。
另外，能够构成膜11的热塑性树脂与弹性体的共混(blend)物(热塑性弹性体组合物)采用弹性体作为不连续相而分散于热塑性树脂的基质中的构造。通过采用该构造，能够得到与热塑性树脂同等的成形加工性。关于构成热塑性弹性体组合物的热塑性树脂，可以与单独使用热塑性树脂的情况同样地使用上述的树脂，可以特别优选使用聚酰胺系树脂(上述的各种尼龙)。作为构成热塑性弹性体组合物的弹性体，例如可以优选使用二烯系橡胶及其氢化物[例如，天然橡胶(NR)、异戊二烯橡胶(IR)、环氧化天然橡胶、苯乙烯丁二烯橡胶(SBR)、丁二烯橡胶(BR、高顺式BR及低顺式BR)、丁腈橡胶(NBR)、氢化NBR、氢化SBR]、烯烃系橡胶[例如，三元乙丙橡胶(EPDM、EPM)、马来酸改性三元乙丙橡胶(M-EPM)、丁基橡胶(IIR)、异丁烯与芳香族乙烯基化合物或二烯系单体共聚物、丙烯酸系橡胶(ACM)、离聚物]、含卤素橡胶(例如，Br-IIR、CI-IIR、溴化异丁烯-对甲基苯乙烯共聚物(BIMS)、氯丁二烯橡胶(CR)、表氯醇橡胶(CHR)、氯磺化聚乙烯橡胶(CSM)、氯化聚乙烯橡胶(CM)、马来酸改性氯化聚乙烯橡胶(M-CM)]、硅橡胶[例如，甲基乙烯基硅橡胶、二甲基硅橡胶、甲基苯基乙烯基硅橡胶]、含硫橡胶[例如，多硫化物橡胶]、氟橡胶[例如，1,1-二氟乙烯系橡胶、含氟乙烯基醚系橡胶、四氟乙烯-丙烯系橡胶、含氟有机硅系橡胶、含氟磷腈系橡胶]、热塑性弹性体[例如，苯乙烯系弹性体、烯烃系弹性体、酯系弹性体、氨基甲酸酯系弹性体、聚酰胺系弹性体]等。
特别是，在共混多种弹性体时，从增加橡胶体积率而能够从低温到高温柔软、高耐久化的观点考虑，优选的是，其中50重量％以上为卤化丁基橡胶或溴化异丁烯对甲基苯乙烯共聚橡胶或马来酸酐改性乙烯α烯烃共聚橡胶。另外，从耐久性的方面考虑，优选的是，热塑性弹性体组合物中的热塑性树脂的50重量％以上为尼龙11、尼龙12、尼龙6、尼龙66、尼龙6/66共聚物、尼龙6/12共聚物、尼龙6/10共聚物、尼龙4/6共聚物、尼龙6/66/12共聚物、芳香族尼龙、以及乙烯/乙烯醇共聚物中的任一种。
在将上述特定的热塑性树脂及弹性体组合而调制热塑性弹性体组合物时，在两者的相容性不足时，可以使用适当的增容剂作为第3成分进行相容化。通过在热塑性树脂及弹性体的共混体系中混合增容剂，从而热塑性树脂与弹性体的表面张力降低，其结果是，形成分散相的弹性体的粒径变得微细，因此两成分的特性更有效地显现。作为这样的增容剂，一般可以采用具有热塑性树脂及弹性体双方或一方的构造的共聚物、或者具有能够与热塑性树脂或弹性体反应的环氧基、羰基、卤素基、氨基、唑啉基、羟基等的共聚物的构造。它们根据共混的热塑性树脂和弹性体的种类来选定即可，通常使用的物质可以举出苯乙烯/乙烯-丁烯嵌段共聚物(SEBS)及其马来酸改性物、EPDM、EPM、EPDM/苯乙烯或EPDM/丙烯腈接枝共聚物及其马来酸改性物、苯乙烯/马来酸共聚物、反应性氯酚酯(日文：反応性フェノキシン)等。该增容剂的配合量没有特别限定，但优选相对于聚合物成分(热塑性树脂和弹性体的合计)100重量份为0.5～10重量份。
在热塑性弹性体组合物中，热塑性树脂与弹性体的组成比没有特别限定。例如，只要以形成弹性体作为不连续相均匀地分散在热塑性树脂的基质中的构造来适当决定组成比即可。热塑性树脂与弹性体的组成比以热塑性树脂/弹性体的重量比计优选为90/10～20/80，更优选为80/20～30/70。
在本发明中，在将热塑性树脂或热塑性树脂与弹性体共混而成的热塑性弹性体组合物中，例如在不损害构成膜11所需的特性的范围内，除了上述增容剂以外，还可以混合其他聚合物。混合其他聚合物的目的有提高材料的成型加工性、提高耐热性、降低成本等，作为用于此的材料，可以例示例如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、ABS、SBS、聚碳酸酯(PC)等。另外，只要不损害作为膜2的必要特性，可以任意配合通常配合在聚合物配合物中的填充剂(碳酸钙、氧化钛、氧化铝等)、碳黑、白碳黑等增强剂、软化剂、增塑剂、加工助剂、颜料、染料、抗老化剂等。
另外，与热塑性树脂共混的弹性体也可以在与热塑性树脂混合时动态地进行硫化。动态硫化时的硫化剂、硫化助剂、硫化条件(温度、时间)等只要根据添加的弹性体的组成适当决定即可，没有特别限定。这样，使热塑性弹性体组合物中的弹性体进行动态硫化，得到的热塑性弹性体组合物含有硫化弹性体，因此对于来自外部的变形具有阻力(弹性)，能够增大本发明的效果，因此优选。
构成橡胶片的橡胶组合物的种类没有特别限定，但为了确保与相邻的轮胎构成构件的粘接性，优选使用二烯系橡胶。作为二烯系橡胶，可以使用在天然橡胶、丁二烯橡胶、苯乙烯丁二烯橡胶等在充气轮胎中通常使用的二烯系橡胶。
利用上述方法制造出的充气轮胎除了应用了上述制造方法的轮胎构成构件的层(例如，内衬层)之外，具有一般的构造。即，如图5所示，利用本发明的方法制造出的充气轮胎T具备沿轮胎周向延伸而呈环状的胎面部1、配置于该胎面部1的两侧的一对胎侧部2、以及配置于胎侧部2的轮胎径向内侧的一对胎圈部3。此外，在图5中，附图标记CL表示轮胎赤道。
在左右一对的胎圈部3之间架设有胎体层4。该胎体层4包含沿轮胎径向延伸的多根加强帘线，并绕配置于各胎圈部3的胎圈芯5从车辆内侧向外侧折回。另外，在胎圈芯5的外周上配置胎圈填胶6，该胎圈填胶6被胎体层4的主体部和折回部包入。另一方面，在胎面部1处的胎体层4的外周侧埋设有多层(在图5中为2层)带束层7、8。各带束层7、8包含相对于轮胎周向倾斜的多根加强帘线，并且在层间以加强帘线互相交叉的方式配置。在这些带束层7、8中，加强帘线相对于轮胎周向的倾斜角度例如设定于10°～40°的范围。而且，在带束层7、8的外周侧设置有带束加强层9。带束加强层9包含在轮胎周向上取向的有机纤维帘线。在带束加强层9中，有机纤维帘线相对于轮胎周向的角度例如设定为0°～5°。在轮胎内面具备利用上述方法制造出的内衬层20。该内衬层20通过其材质(膜11)而具有防止空气透过性能，防止了填充于轮胎内的空气向轮胎外透过。
在该轮胎的赤道线截面中，如图2所示，利用上述方法制造出的轮胎构成构件的层(内衬层20)具有由膜11、内侧橡胶片12以及外侧橡胶片13构成的3层构造的层叠体的两端部互相重叠地接合而得到的构造，所述膜11以热塑性树脂或包含热塑性树脂与弹性体的混合物的热塑性弹性体组合物为主成分，所述内侧橡胶片12层叠在该膜11的轮胎内周侧，所述外侧橡胶片13层叠在该膜11的轮胎外周侧(胎体层4侧)。并且，在两端部接合的部位(拼接部S)，位于轮胎内周侧处的层叠体10的端部10A(与上述的卷绕起始端10A对应)中的膜11的顶端11A与位于轮胎外周侧处的层叠体10的端部10B(与上述的卷绕结束端10B对应)的内侧橡胶片12的内表面抵接，并且，位于轮胎内周侧处的层叠体10的端部10A(卷绕起始端10A)中的膜11由位于轮胎内周侧处的层叠体10的端部10A(卷绕起始端10A)中的内侧橡胶片12覆盖。
此外，在图2的例子中，在制造时，在卷绕结束端10B中也采用上述的端部构造，在两端部接合的部位(拼接部S)，位于轮胎外周侧处的层叠体10的端部10B(与上述的卷绕起始结束端10B对应)中的膜11的顶端11B与位于轮胎内周侧处的层叠体10的端部10A(与上述的卷绕起始端10A对应)的外侧橡胶片13的外表面抵接，并且，位于轮胎外周侧处的层叠体10的端部10B(卷绕结束端10B)中的膜11由位于轮胎外周侧处的层叠体10的端部10B(卷绕结束端10B)中的外侧橡胶片13覆盖。
这样，利用本发明的制造方法制造出的充气轮胎由于由层叠体10构成的轮胎构成构件(内衬层20)具有上述的构造，因此成为剥离等的基点的膜11的端部11A(在卷绕结束端10B中也采用了上述的端部构造的情况下为端部11A及端部11B)由橡胶片12、13覆盖而不露出，能够抑制由拼接部S引起的轮胎故障。
实施例
在制造使用了通过在由表1所示的组成的热塑性弹性体组合物形成的膜的两面层叠由表2所示的组成的橡胶组合物形成的橡胶片而构成的3层构造的层叠体作为内衬层的充气轮胎时，将如表3所示那样使膜的厚度、内侧橡胶片的厚度、外侧橡胶片的厚度、层叠体的端部构造、卷绕起始端的角度、卷绕结束端的角度、卷绕起始端处的外侧橡胶片的外表面与卷绕结束端处的内侧橡胶片的内表面抵接的部分的长度L、端面的形成方法不同的比较例1～2、实施例1～10这12种充气轮胎各成形50个，评价拼接部的状态(各层的浮起和/或褶皱的有无)，将其结果一并示于表3。根据拼接部的状态差的轮胎(产生了各层的浮起和/或褶皱的轮胎)的个数，以5个阶段对评价结果进行了评价(将状态差的轮胎为0～2个的情况设为“5”、将3～5个的情况设为“4”、将6～10个的情况设为“3”、将11～20个的情况设为“2”、将21～50个的情况设为“1”)。
此外，关于卷绕起始端的角度，将以内侧橡胶片的端点为顶点而层叠体的端面比与鼓表面垂直的线向层叠体的卷绕方向侧倾斜的情况以正的值示出，将层叠体的端面比与鼓表面垂直的线向层叠体的卷绕方向的相反侧倾斜的情况以负的值示出。另外，关于卷绕结束端的角度，将以内侧橡胶片的端点为顶点而层叠体的端面比与鼓表面垂直的线向层叠体的卷绕方向侧倾斜的情况以正的值示出，将层叠体的端面比与鼓表面垂直的线向层叠体的卷绕方向的相反侧倾斜的情况以负的值示出。
在表3的“层叠体的端部构造”一栏中，将层叠体的端面为倾斜面的情况表示为“倾斜面”，将层叠体的端面为阶梯状的情况表示为“阶梯状”，将层叠体的端面与鼓垂直的情况表示为“垂直”，在存在对应的附图的情况下一并记载其编号。在表3的“端面的形成方法”一栏中，示出了层叠体的端面为倾斜面的情况下的倾斜面的形成方法，将用切断刀切断了的情况表示为“切断刀”，一并记载了该切断刀的温度。此外，在实施例2中，在将膜、内侧橡胶片以及外侧橡胶片的各层的端部预先垂直地切断后，使各层错开地贴合而形成了阶梯状的端部，因此表3的“端面的形成方法”的栏为空栏。
[表1]
配合量(质量份)
Br-IPMS 100
改性EEA 10
N6/66 100
氧化锌 0.5
硬脂酸 0.2
硬脂酸锌 1
在表1中使用的原材料的种类如下所示。
·Br-IPMS：溴化异丁烯-对甲基苯乙烯共聚物、埃克森美孚化学公司(ExxonMobilChemical Company，日文：エクソンモービルケミカル)制Exxpro 3035
·改性EEA：马来酸酐改性乙烯-丙烯酸乙酯共聚物、三井杜邦聚合化学公司(日文：三井·デユポンポリケミカル)制 HPR-AR201
·N6/66：尼龙6/66共聚物、宇部兴产公司制 UBE Ube nylon 5033B
·氧化锌：正同化学工业公司制、锌白3号
·硬脂酸：千叶脂肪酸公司制 工业用硬脂酸
·硬脂酸锌：日油公司制 硬脂酸锌
[表2]
在表2中使用的原材料的种类如下所示。
·SBR：苯乙烯丁二烯橡胶、日本泽恩(日文：ゼオン)公司制 Nipol 1502
·NR：天然橡胶、SIR-20
·CB：碳黑、东海碳公司制SEAST V(日文：東海カ一ボン社 シ一ストV)
·硬脂酸：千叶脂肪酸公司制 工业用硬脂酸
·芳香油：昭和壳牌石油公司制(日文：昭和シェル石油社製)デソレツクス3号
·氧化锌：正同化学工业公司制、锌白3号
·改性间苯二酚-甲醛缩聚物：田冈化学工业公司制SUMIKANOL(日文：スミカノール)620
·亚甲基供体：改性醚化羟甲基三聚氰胺、田冈化学工业公司制SUMIKANOL 507AP
·硫：轻井泽精炼所公司制5％充油处理硫
·硫化促进剂：二-2-苯并噻唑基二硫化物、大内新兴化学工业公司制NOCCELERDM(日文：ノクセラーDM)
[表3]
从表3可知，在采用了适当的层厚、端部构造的实施例1～10的充气轮胎中，能够防止拼接部处的各层的浮起和/或褶皱。另一方面，在比较例1、2中，无法用橡胶片覆盖成为剥离的基点的膜的端部，在拼接部处产生了浮起。
附图标记说明
1：胎面部；
2：胎侧部；
3：胎圈部；
4：胎体层；
5：胎圈芯；
6：胎圈填胶；
7、8：带束层；
9：带束加强层；
10：内衬层(层叠体)；
10A：卷绕起始端；
10B：卷绕结束端；
11：膜；
12：内侧橡胶片；
13：外侧橡胶片；
CL：轮胎赤道。

Claims (15)

1.一种充气轮胎的制造方法，该制造方法包括如下的拼接工序：将由膜和层叠于该膜的两面的一对橡胶片构成的3层构造的层叠体卷绕于轮胎成形鼓的外周并将所述层叠体的卷绕起始端与卷绕结束端接合，所述膜以热塑性树脂或包含热塑性树脂与弹性体的混合物的热塑性弹性体组合物为主成分，
所述充气轮胎的制造方法的特征在于，
在将所述一对橡胶片中的在所述轮胎成形鼓上比所述膜靠所述轮胎成形鼓侧处的层设为内侧橡胶片、将配置于比所述膜靠所述轮胎成形鼓的相反侧处的层设为外侧橡胶片时，
所述卷绕起始端处的所述内侧橡胶片的端部位于比所述膜的端部靠所述层叠体的卷绕方向的相反侧处，所述卷绕起始端处的所述外侧橡胶片的端部位于与所述膜的端部相同的位置或比所述膜的端部靠所述层叠体的卷绕方向侧处，
以所述卷绕起始端处的所述外侧橡胶片的外表面与所述卷绕结束端处的所述内侧橡胶片的内表面抵接的方式将所述层叠体的所述卷绕起始端与所述卷绕结束端互相重叠地接合。
2.根据权利要求1所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
通过所述卷绕起始端的端面形成为倾斜面，从而所述卷绕起始端处的所述内侧橡胶片的端部位于比所述膜的端部靠所述层叠体的卷绕方向的相反侧处，所述卷绕起始端处的所述外侧橡胶片的端部位于比所述膜的端部靠所述层叠体的卷绕方向侧处。
3.根据权利要求2所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
通过在将所述层叠体的端部卷绕于所述轮胎成形鼓之前用100℃以上的温度的刀具切断所述层叠体的端部，从而形成所述卷绕起始端的所述倾斜面。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
将所述卷绕起始端处的所述内侧橡胶片的端部与所述卷绕起始端处的所述外侧橡胶片的端部连结的直线相对于与所述轮胎成形鼓的外表面垂直的方向所成的角度为20°～70°。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
所述卷绕结束端处的所述外侧橡胶片的端部位于比所述膜的端部靠所述层叠体的卷绕方向侧处，所述卷绕结束端处的所述内侧橡胶片的端部位于与所述膜的端部相同的位置或比所述膜的端部靠所述层叠体的卷绕方向的相反侧处。
6.根据权利要求5所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
通过所述卷绕结束端的端面形成为倾斜面，从而所述卷绕结束端处的所述外侧橡胶片的端部位于比所述膜的端部靠所述层叠体的卷绕方向侧处，所述卷绕结束端处的所述内侧橡胶片的端部位于比所述膜的端部靠所述层叠体的卷绕方向的相反侧处。
7.根据权利要求6所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
通过在将所述层叠体的端部卷绕于所述轮胎成形鼓之前用100℃以上的温度的刀具切断所述层叠体的端部，从而形成所述卷绕结束端的所述倾斜面。
8.根据权利要求5～7中任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
将所述卷绕结束端处的所述内侧橡胶片的端部与所述卷绕结束端处的所述外侧橡胶片的端部连结的直线相对于与所述轮胎成形鼓的外表面垂直的方向所成的角度为20°～70°。
9.根据权利要求1～8中任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
所述卷绕起始端处的所述外侧橡胶片的外表面与所述卷绕结束端处的所述内侧橡胶片的内表面抵接的部分的长度为5mm～20mm。
10.根据权利要求1～9中任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
所述膜包含尼龙。
11.根据权利要求1～10中任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
所述膜的厚度为0.03mm～0.15mm。
12.根据权利要求1～11中任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
所述一对橡胶片各自的厚度为0.2mm～1.0mm。
13.根据权利要求1～12中任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
包括在从所述拼接工序到硫化工序为止的期间使互相重叠的所述卷绕起始端与所述卷绕结束端压接的工序。
14.根据权利要求1～13中任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
所述层叠体为未硫化的内衬层。
15.一种充气轮胎，具备：沿轮胎周向延伸而呈环状的胎面部、配置于该胎面部的两侧的一对胎侧部、以及配置于这些胎侧部的轮胎径向内侧的一对胎圈部，并具有架设于该一对胎圈部之间的胎体层、和沿着所述胎体层配置于轮胎内面的内衬层，
所述充气轮胎的特征在于，
所述内衬层具有由膜、内侧橡胶片以及外侧橡胶片构成的3层构造的层叠体的两端部互相重叠地接合而得到的构造，所述膜以热塑性树脂或包含热塑性树脂与弹性体的混合物的热塑性弹性体组合物为主成分，所述内侧橡胶片层叠在该膜的轮胎内周侧，所述外侧橡胶片层叠在该膜的轮胎外周侧，
在所述层叠体的接合部位于轮胎内周侧处的所述层叠体的端部中的所述膜的顶端与在所述层叠体的接合部位于轮胎外周侧处的所述层叠体的端部的内侧橡胶片的内表面抵接，并且，
在所述层叠体的接合部位于轮胎内周侧处的所述层叠体的端部中的所述膜由在所述层叠体的接合部位于轮胎内周侧处的所述层叠体的端部中的所述内侧橡胶片覆盖。
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