DE112018000613T5 - Verfahren zum Herstellen eines Luftreifens und Luftreifen - Google Patents

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Abstract

Bereitgestellt werden ein Verfahren zum Herstellen eines Luftreifens und ein Luftreifen, die einem Reifendefekt entgegenwirken, der durch einen Spleißabschnitt hervorgerufen wird, an dem beide Enden eines Reifenbestandteils verbunden sind, wobei der Reifenbestandteil durch Laminieren von Kautschukflächengebilden auf beide Oberflächen einer Lage erhalten wird, die als Hauptbestandteil ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung enthält, die eine Mischung aus einem thermoplastischen Harz und einem Elastomer enthält. Ein laminierter Körper (10) ist aus einer Lage (11), die als Hauptbestandteil ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung enthält, die eine Mischung aus einem thermoplastischen Harz und einem Elastomer enthält, und einem Paar Kautschukflächengebilde (12, 13), die auf beide Oberflächen der Lage laminiert sind, gebildet. Der laminierte Körper (10) weist eine Endstruktur auf, bei der ein Ende (12A) des inneren Kautschukflächengebildes 12 am Wickelanfangsende (10A) des laminierten Körpers (10) auf einer Seite entgegengesetzt zu einer Wickelrichtung (R) des laminierten Körpers (10) in Bezug auf ein Ende (11A) der Lage (11) angeordnet ist; ein Ende (13A) des äußeren Kautschukflächengebildes (13) am Wickelanfangsende (10A) befindet sich an der gleichen Position wie das Ende (11A) der Lage (11) oder ist auf einer Seite der Wickelrichtung (R) des laminierten Körpers (10) in Bezug auf das Ende (11A) der Lage (11) angeordnet. Eine Außenoberfläche des äußeren Kautschukflächengebildes (13) am Wickelanfangsende (10A) und eine Innenoberfläche des inneren Kautschukflächengebildes (12) eines Wickelabschlussendes (10B) werden durch Überlappen und Miteinanderverbinden des Wickelanfangsendes (10A) und des Wickelabschlussendes (10B) des laminierten Körpers (10) miteinander in Kontakt gebracht.

Description

  • Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Luftreifens, das ein Spleißverfahren einschließt, bei dem ein Reifenbestandteil, der durch Laminieren von Kautschukflächengebilden auf beide Seiten einer Lage erhalten wird, auf einen Außenumfang einer Reifenformtrommel gewickelt wird und beide Enden des Reifenbestandteils aneinander gebunden werden, und einen mit dem Verfahren hergestellten Luftreifen. Die Lage enthält als Hauptbestandteil ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung, die eine Mischung aus einem thermoplastischen Harz und einem Elastomer enthält. Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Herstellen eines Luftreifens und einen Luftreifen, die einem Reifendefekt entgegenwirken, der durch einen Spleißabschnitt hervorgerufen wird, an dem beide Enden des Reifenbestandteils verbunden sind.
  • Stand der Technik
  • In den letzten Jahren wurde vorgeschlagen, dass eine Lage, die als Hauptbestandteil ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung enthält, die eine Mischung aus einem thermoplastischen Harz und einem Elastomer enthält, auf einer innersten Reifenoberfläche als Innenseelenschicht angeordnet wird. Als ein Verfahren zur Verwendung einer solchen Lage als Innenseelenschicht wird zum Beispiel vorgeschlagen, dass ein laminierter Körper, der durch Laminieren von Kautschukflächengebilden auf beide Seiten der vorstehend genannten Lage erhalten wird, auf einen Außenumfang einer Reifenformtrommel gewickelt wird und seine beide Enden aneinander gebunden werden. Jedoch tritt bei diesem Verfahren ein Problem insofern auf, als eine Delaminierung zwischen der Lage und den Kautschukflächengebilden in Abhängigkeit von einer Endstruktur des laminierten Körpers hervorgerufen werden kann oder ein Gießformtrennmittel, das auf eine Oberfläche der Reifenformtrommel aufgebracht wird, leicht verwickelt werden kann.
  • Im Hinblick auf ein solches Problem wird zum Beispiel in Patentdokument 1 vorgeschlagen, einen Spleißabschnitt durch Binden eines Spleißflächengebildes auf ein Wickelanfangsende eines laminierten Körpers, das ein Ausgangspunkt für Delaminierung ist, zu verstärken. In Patentdokument 2 wird vorgeschlagen, einen laminierten Körper an sich so zu verarbeiten, dass ein vorderes Ende einer Lage mit einem Kautschukflächengebilde als laminierter Körper bedeckt ist. Jedoch kann selbst bei diesen Verfahren nicht unbedingt gesagt werden, dass ein durch den Spleißabschnitt hervorgerufener Reifendefekt hinreichend verhindert werden kann. Ferner bestehen beispielsweise Probleme darin, dass die Anzahl der Schritte für das Spleißverfahren, bei dem der laminierte Körper auf den Außenumfang der Reifenformtrommel gewickelt wird und beide Enden davon verbunden werden, erhöht wird und dass es schwierig ist, den laminierten Körper an sich herzustellen. Somit müssen weitere Maßnahmen ergriffen werden.
  • Literaturliste
  • Patentliteratur
    • Patentdokument 1: JP 2012-056454 A
    • Patentdokument 2: JP 2016-130083 A
  • Kurzdarstellung der Erfindung
  • Technisches Problem
  • Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zum Herstellen eines Luftreifens und eines Luftreifens, die einem Reifendefekt entgegenwirken, der durch einen Spleißabschnitt hervorgerufen wird, an dem beide Enden eines Reifenbestandteils verbunden sind, wobei der Reifenbestandteil durch Laminieren von Kautschukflächengebilden auf beide Oberflächen einer Lage erhalten wird, die als Hauptbestandteil ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung enthält, die eine Mischung aus einem thermoplastischen Harz und einem Elastomer enthält.
  • Lösung des Problems
  • Um die vorstehend genannte Aufgabe zu erfüllen, schließt ein Verfahren zum Herstellen eines Luftreifens ein Spleißverfahren zum Wickeln eines laminierten Körpers um einen Außenumfang einer Reifenformtrommel und Miteinanderverbinden eines Wickelanfangsendes und eines Wickelabschlussendes des laminierten Körpers ein. Der laminierte Körper weist eine Dreischichtstruktur einschließlich einer Lage, die als Hauptbestandteil ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung enthält, die eine Mischung aus einem thermoplastischen Harz und einem Elastomer enthält, und eines Paars Kautschukflächengebilde, die auf beide Oberflächen der Lage laminiert sind, auf. Auf der Reifenformtrommel schließt das Paar Kautschukflächengebilde ein inneres Kautschukflächengebilde, das eine Schicht auf einer Seite der Reifenformtrommel in Bezug auf die Lage ist, und ein äußeres Kautschukflächengebilde, das eine Schicht ist, die auf einer in Bezug auf die Lage entgegengesetzten Seite der Reifenformtrommel angeordnet ist, ein. Ein Ende des inneren Kautschukflächengebildes am Wickelanfangsende ist auf einer Seite entgegengesetzt zu einer Wickelrichtung des laminierten Körpers in Bezug auf ein Ende der Lage angeordnet, und ein Ende des äußeren Kautschukflächengebildes am Wickelanfangsende befindet sich an der gleichen Position wie das Ende der Lage oder ist auf einer Seite der Wickelrichtung des laminierten Körpers in Bezug auf das Ende der Lage angeordnet. Eine Außenoberfläche des äußeren Kautschukflächengebildes am Wickelanfangsende und eine Innenoberfläche des inneren Kautschukflächengebildes am Wickelabschlussende werden durch Überlappen und Miteinanderverbinden des Wickelanfangsendes und des Wickelabschlussendes des laminierten Körpers miteinander in Kontakt gebracht.
  • Um die vorstehend genannte Aufgabe zu erfüllen, schließt ein Luftreifen einen Laufflächenabschnitt, der in Reifenumfangsrichtung verläuft und eine Ringform aufweist, ein Paar Seitenwandabschnitte, die auf beiden Seiten des Laufflächenabschnitts angeordnet sind, und ein Paar Wulstabschnitte, die in Reifenradialrichtung einwärts von dem Paar Seitenwandabschnitte angeordnet sind, ein. Der Luftreifen schließt eine Karkassenschicht, die zwischen dem Paar Wulstabschnitte angebracht ist, und eine Innenseelenschicht, die auf einer Reifeninnenoberfläche entlang der Karkassenschicht angeordnet ist, ein. Die Innenseelenschicht weist eine Struktur auf, bei der beide Enden eines laminierten Körpers einander überlappen und verbunden sind. Der laminierte Körper weist eine Dreischichtstruktur einschließlich einer Lage, die als Hauptbestandteil ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung enthält, die eine Mischung aus einem thermoplastischen Harz und einem Elastomer enthält, eines inneren Kautschukflächengebildes, das auf eine Reifeninnenumfangsseite der Lage laminiert ist, und
    eines äußeren Kautschukflächengebildes, das auf eine Reifenaußenumfangsseite der Lage laminiert ist, auf. Ein vorderes Ende der Lage in dem Ende des laminierten Körpers, das auf der Reifeninnenumfangsseite an einem Verbindungsabschnitt des laminierten Körpers angeordnet ist, ist mit einer Innenoberfläche des inneren Kautschukflächengebildes an dem Ende des laminierten Körpers, das auf der Reifenaußenumfangsseite an dem Verbindungsabschnitt des laminierten Körpers angeordnet ist, in Kontakt gebracht. Die Lage in dem Ende des laminierten Körpers, das auf der Reifeninnenumfangsseite am Verbindungsabschnitt des laminierten Körpers angeordnet ist, ist mit dem inneren Kautschukflächengebilde in dem Ende des laminierten Körpers, das auf der Reifeninnenumfangsseite an dem Verbindungsabschnitt des laminierten Körpers angeordnet ist, bedeckt.
  • Vorteilhafte Auswirkungen der Erfindung
  • In dem Herstellungsverfahren einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wie vorstehend beschrieben, überlappen bei dem laminierten Körper, bei dem eine Positionsbeziehung zwischen den jeweiligen Enden des inneren Kautschukflächengebildes, der Lage und des äußeren Kautschukflächengebildes am Wickelanfangsende wie vorstehend beschrieben festgelegt ist, das Wickelanfangsende und das Wickelabschlussende des laminierten Körpers einander, um so verbunden zu werden, dass die Außenoberfläche des äußeren Kautschukflächengebildes am Wickelanfangsende des laminierten Körpers und die Innenoberfläche des inneren Kautschukflächengebildes am Wickelabschlussende des laminierten Körpers miteinander in Kontakt gebracht werden. Nach der Vulkanisierung ist das Ende der Lage, das ein Ausgangspunkt für Delaminierung und dergleichen sein kann, mit dem Ende des inneren Kautschukflächengebildes, das in Bezug auf das Ende der Lage vorsteht, bedeckt. Damit kann einem durch den Spleißabschnitt hervorgerufener Reifendefekt entgegengewirkt werden. Ferner wird, wie vorstehend beschrieben, bei dem mit diesem Verfahren hergestellten Luftreifen das vordere Ende der Lage im Ende des Laminierkörpers (das heißt im Wickelanfangsende in dem Spleißverfahren), das auf der Reifeninnenumfangsseite am Verbindungsabschnitt des laminierten Körpers angeordnet ist, mit der Innenoberfläche des inneren Kautschukflächengebildes an dem Ende des laminierten Körpers (das heißt am Wickelabschlussende in dem Spleißverfahren), das auf der Reifenaußenumfangsseite am Verbindungsabschnitt des laminierten Körpers angeordnet ist, in Kontakt gebracht. Die Lage in dem Ende des laminierten Körpers (das heißt am Wickelanfangsende in dem Spleißverfahren), das auf der Reifeninnenumfangsseite am Verbindungsabschnitt des laminierten Körpers angeordnet ist, wird mit dem inneren Kautschukflächengebilde in dem Ende des laminierten Körpers (das heißt dem Wickelanfangsende in dem Spleißverfahren), das auf der Reifeninnenumfangsseite am Verbindungsabschnitt des laminierten Körpers angeordnet ist, bedeckt. Somit ist das Ende der Lage, das ein Ausgangspunkt für Delaminierung und dergleichen ist, nicht freiliegend. Daher kann einem durch den Spleißabschnitt hervorgerufener Reifendefekt entgegengewirkt werden.
  • In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist bevorzugt, dass das Wickelanfangsende eine Endoberfläche, die eine Neigungsoberfläche ist, einschließt, sodass das Ende des inneren Kautschukflächengebildes am Wickelanfangsende auf der Seite entgegengesetzt zu der Wickelrichtung des laminierten Körpers in Bezug auf das Ende der Lage angeordnet ist und das Ende des äußeren Kautschukflächengebildes am Wickelanfangsende auf der Seite der Wickelrichtung des laminierten Körpers in Bezug auf das Ende der Lage angeordnet ist. Damit kann das vorstehend genannte Positionsverhältnis der Enden der Lage und der Kautschukflächengebilde mit einem Verfahren von beispielsweise schrägem Schneiden des Wickelanfangsendes des laminierten Körpers erhalten werden, und eine Wirkung, durch die einem durch den Spleißabschnitt hervorgerufenen Reifendefekt entgegengewirkt wird, kann auf einfache Weise ausgeübt werden.
  • Wie vorstehend beschrieben ist es bevorzugt, wenn die Endoberfläche des Wickelanfangsendes eine Neigungsoberfläche ist, die Neigungsoberfläche des Wickelanfangsendes zu bilden, indem das Ende des laminierten Körpers mit einem Messer mit einer Temperatur von 100 °C oder höher geschnitten wird, bevor es von der Reifenformtrommel gewickelt wird. Damit kann die Neigungsoberfläche (Schnittoberfläche) mit einem feinen Erscheinungsbild gebildet werden, und nach der Vulkanisierung kann das Ende der Lage sicher mit dem Ende des inneren Kautschukflächengebildes bedeckt werden. Somit ist es vorteilhaft, um einem durch den Spleißabschnitt hervorgerufenen Reifendefekt entgegenzuwirken.
  • In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist bevorzugt, dass ein Winkel, der durch eine gerade Linie gebildet wird, die das Ende des inneren Kautschukflächengebildes am Wickelanfangsende mit dem Ende des äußeren Kautschukflächengebildes am Wickelanfangsende verbindet, in Bezug auf eine Richtung senkrecht zu einer Außenoberfläche der Reifenformtrommel von 20° bis 70° beträgt. Durch Festlegen des Winkels wie vorstehend beschrieben bedeckt nach der Vulkanisierung das Ende des inneren Kautschukflächengebildes problemlos das Ende der Lage, und es ist vorteilhaft, um einem durch den Spleißabschnitt hervorgerufenen Reifendefekt entgegenzuwirken.
  • In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist bevorzugt, dass ein Ende des äußeren Kautschukflächengebildes am Wickelabschlussende auf der Seite der Wickelrichtung des laminierten Körpers in Bezug auf das Ende der Lage angeordnet ist und dass sich ein Ende des inneren Kautschukflächengebildes am Wickelabschlussende an der gleichen Position wie das Ende der Lage befindet oder auf der Seite entgegengesetzt zur Wickelrichtung des laminierten Körpers in Bezug auf das Ende der Lage angeordnet ist. Wie vorstehend beschrieben, weist das Wickelabschlussende die entsprechende Endstruktur des Wickelanfangsendes auf. Damit wird nach der Vulkanisierung am Wickelabschlussende das Ende der Lage mit dem Ende des äußeren Kautschukflächengebildes bedeckt, das in Bezug auf das Ende der Lage vorsteht, und die Enden der Lage sind an sowohl dem Wickelanfangsende als auch dem Wickelabschlussende nicht freiliegend. Somit ist es vorteilhaft, um einem durch den Spleißabschnitt hervorgerufenen Reifendefekt entgegenzuwirken.
  • Wie vorstehend beschrieben ist es bevorzugt, wenn das Wickelabschlussende die entsprechende Endstruktur des Wickelanfangsendes aufweist, dass das Wickelabschlussende eine Endoberfläche, die eine Neigungsoberfläche ist, einschließt, sodass das Ende des äußeren Kautschukflächengebildes am Wickelabschlussende auf der Seite der Wickelrichtung des laminierten Körpers in Bezug auf das Ende der Lage angeordnet ist und das Ende des inneren Kautschukflächengebildes am Wickelabschlussende auf der Seite entgegengesetzt zu der Wickelrichtung des laminierten Körpers in Bezug auf das Ende der Lage angeordnet ist. Damit kann, ähnlich wie im Falle des Wickelanfangsendes, an dem Wickelabschlussende des laminierten Körpers das vorstehend genannte Positionsverhältnis der jeweiligen Enden der Lage und der Kautschukflächengebilde leicht erhalten werden, und eine Wirkung, durch die einem durch den Spleißabschnitt hervorgerufenen Reifendefekt entgegengewirkt wird, kann auf einfache Weise ausgeübt werden.
  • Wie vorstehend beschrieben ist es bevorzugt, wenn die Endoberfläche des Wickelabschlussendes eine Neigungsoberfläche ist, die Neigungsoberfläche des Wickelabschlussendes zu bilden, indem das Ende des laminierten Körpers mit einem Messer mit einer Temperatur von 100 °C oder höher geschnitten wird, bevor es von der Reifenformtrommel gewickelt wird. Damit kann, ähnlich wie im Falle des Wickelanfangsendes, die Neigungsoberfläche (Schnittoberfläche) mit einem feinen Erscheinungsbild gebildet werden, und nach der Vulkanisierung kann das Ende der Lage sicher mit dem Ende des äußeren Kautschukflächengebildes bedeckt werden. Somit ist es vorteilhaft, um einem durch den Spleißabschnitt hervorgerufenen Reifendefekt entgegenzuwirken.
  • Wie vorstehend beschrieben ist es bevorzugt, wenn das Wickelabschlussende auch die gleiche Endstruktur aufweist wie das Wickelanfangsende, dass ein Winkel, der durch eine gerade Linie gebildet wird, die das Ende des inneren Kautschukflächengebildes am Wickelabschlussende mit dem Ende des äußeren Kautschukflächengebildes am Wickelabschlussende verbindet, in Bezug auf eine Richtung senkrecht zur Außenoberfläche der Reifenformtrommel von 20° bis 70° beträgt. Wie vorstehend beschrieben, bedeckt, ähnlich wie im Falle des Wickelanfangsendes, durch Festlegen des Winkels wie vorstehend beschrieben das Ende des äußeren Kautschukflächengebildes nach der Vulkanisierung problemlos das Ende der Lage, und es ist vorteilhaft, um einem durch den Spleißabschnitt hervorgerufenen Reifendefekt entgegenzuwirken.
  • In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist bevorzugt, dass eine Länge eines Abschnitts, in dem die Außenoberfläche des äußeren Kautschukflächengebildes am Wickelanfangsende und die Innenoberfläche des inneren Kautschukflächengebildes am Wickelabschlussende miteinander in Kontakt gebracht werden, 5 mm bis 20 mm beträgt. Wie vorstehend beschrieben kann durch Festlegen der Länge des Abschnitts, in dem das Wickelanfangsende und das Wickelabschlussende einander überlappen, innerhalb eines geeigneten Bereichs eine Delaminierung des Wickelanfangsendes und des Wickelabschlussendes verhindert werden, während gleichzeitig eine Zunahme des Reifengewichts und eine Degradation der Gleichförmigkeit vermieden werden. Somit ist es vorteilhaft, um einem durch den Spleißabschnitt hervorgerufenen Reifendefekt entgegenzuwirken.
  • In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist bevorzugt, dass die Lage Nylon enthält. Damit wird die Flexibilität der Lage verbessert, um einem Abschälen der Lage entgegenzuwirken, und es ist vorteilhaft, um einem durch den Spleißabschnitt hervorgerufenen Reifendefekt entgegenzuwirken.
  • In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist bevorzugt, dass die Lage eine Dicke von 0,03 mm bis 0,15 mm aufweist. Wie vorstehend beschrieben, kann durch Festlegen der Dicke der Lage innerhalb eines geeigneten Bereichs einem Abschälen der Lage zum Zeitpunkt der Formung entgegengewirkt werden, und es ist vorteilhaft, um einem durch den Spleißabschnitt hervorgerufenen Reifendefekt entgegenzuwirken.
  • In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist bevorzugt, dass von dem Paar Kautschukflächengebilde jedes eine Dicke von 0,2 mm bis 1,0 mm aufweist. Wie vorstehend beschrieben, kann durch Festlegen der Dicke der Kautschukflächengebilde innerhalb eines geeigneten Bereichs die Bildung einer übermäßig hohen Stufe durch Überlappen des Wickelanfangsendes und des Wickelabschlussendes in dem Spleißabschnitt verhindert werden, und Lufteintritt in die Stufe und eine durch die Stufe hervorgerufene Degradation der Gleichförmigkeit können vermieden werden.
  • In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist bevorzugt, dass ein Verfahren zum Pressverbinden des Wickelanfangsendes und des Wickelabschlussendes, die einander überlappen, zwischen dem Spleißverfahren und einem Vulkanisierungsverfahren eingeschlossen wird. Damit kann eine Delaminierung an dem Spleißabschnitt sicherer verhindert werden, und es ist vorteilhaft, um einem durch den Spleißabschnitt hervorgerufenen Reifendefekt entgegenzuwirken.
  • In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist bevorzugt, dass der laminierte Körper eine unvulkanisierte Innenseelenschicht ist. Das heißt, das Verfahren zum Herstellen eines Luftreifens gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann in geeigneter Weise zum Herstellen eines Luftreifens unter Verwendung der Lage, die als Hauptbestandteil ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung enthält, die eine Mischung aus einem thermoplastischen Harz und einem Elastomer enthält, als Innenseelenschicht zum Zwecke der Gewichtsreduzierung und dergleichen angewendet werden.
  • Figurenliste
    • 1 ist eine Erläuterungsansicht, die schematisch ein Beispiel eines Spleißabschnitts eines laminierten Körpers (Innenseelenschicht) veranschaulicht, auf den ein Herstellungsverfahren einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung angewendet wird.
    • 2 ist eine Erläuterungsansicht, die schematisch einen Zustand des Spleißabschnitts von 1 nach der Vulkanisierung veranschaulicht.
    • 3 ist eine Erläuterungsansicht, die schematisch ein anderes Beispiel des Spleißabschnitts des laminierten Körpers (Innenseelenschicht) veranschaulicht, auf den das Herstellungsverfahren einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung angewendet wird.
    • 4 ist eine Erläuterungsansicht, die schematisch ein anderes Beispiel des Spleißabschnitts des laminierten Körpers (Innenseelenschicht) veranschaulicht, auf den das Herstellungsverfahren einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung angewendet wird.
    • 5 ist eine teilweise fragmentierte perspektivische Ansicht, die ein Beispiel eines Luftreifens veranschaulicht, der mit dem Herstellungsverfahren einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hergestellt werden kann.
  • Beschreibung von Ausführungsformen
  • Konfigurationen von Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden nachstehend detailliert unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.
  • Wie in 1 veranschaulicht, schließt ein Verfahren zum Herstellen eines Luftreifens gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ein Spleißverfahren ein, bei dem ein Reifenbestandteil (unvulkanisierte Innenseelenschicht 20 mit laminierter Struktur, die nachstehend in dem veranschaulichten Beispiel beschrieben ist) auf einen Außenumfang einer Reifenformtrommel D gewickelt wird und durch Verbinden eines Wickelanfangsendes 10A und eines Wickelabschlussendes 10B zu einer zylindrischen Form geformt wird. In dem Herstellungsverfahren einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind andere Verfahren als das Spleißverfahren nicht besonders beschränkt, und allgemeine Verfahren können angewendet werden. Beispielsweise werden, wie veranschaulicht, auf einer Außenumfangsseite des Reifenbestandteils (Innenseelenschicht 20), der um den Außenumfang der Reifenformtrommel D gewickelt wird, andere Reifenbestandteile (nicht veranschaulicht) einschließlich einer Karkassenschicht ferner nacheinander verbunden, um einen zylindrischen primären Formkörper zu bilden, und der primäre Formkörper wird im Durchmesser vergrößert und auf einer Innenseite eines Laufflächenrings einschließlich einer Gürtelschicht und einer Gürteldeckschicht pressverbunden. Damit wird ein Rohreifen mit einer Torusform gebildet, und danach wird der Rohreifen in eine Form gelegt und einer Vulkanisierung unterzogen.
  • Der Reifenbestandteil, auf den das Herstellungsverfahren einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung angewendet wird, ist ein laminierter Körper 10 mit einer Dreischichtstruktur, die aus einer Lage 11 und einem Paar Kautschukflächengebilde 12, 13, die auf beide Seiten der Lage laminiert sind, gebildet ist. Die Lage 11 enthält als Hauptbestandteil ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung, die eine Mischung aus einem thermoplastischen Harz und einem Elastomer enthält. In der folgenden Beschreibung des Paars Kautschukflächengebilde 12, 13 ist eine Schicht, die auf der Seite der Reifenformtrommel D in Bezug auf die Lage 11 auf der Reifenformtrommel D angeordnet ist, ein inneres Kautschukflächengebilde 12, und eine Schicht, die auf einer Seite entgegengesetzt zu der Reifenformtrommel D in Bezug auf die Lage 11 angeordnet ist, ist ein äußeres Kautschukflächengebilde 13. Die vorliegende Erfindung kann auf eine beliebige andere Schicht als die Innenseelenschicht 20, wie veranschaulicht, angewendet werden, solange der laminierte Körper 10 diese Struktur aufweist. Jedoch wird in einigen Fällen als die Innenseelenschicht 20 die Lage 11 verwendet, die als Hauptbestandteil ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung enthält, die eine Mischung aus einem thermoplastischen Harz und einem Elastomer enthält. Somit kann das Herstellungsverfahren einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung auf geeignete Weise insbesondere auf die Innenseelenschicht 20 angewendet werden.
  • In dem Herstellungsverfahren einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird der laminierte Körper 10 in der Pfeilrichtung in der Figur (Wickelrichtung R) auf die Formtrommel D gewickelt, und das Wickelanfangsende 10A und das Wickelabschlussende 10B werden wie vorstehend beschrieben verbunden. Im Folgenden wird der Abschnitt, an dem das Wickelanfangsende 10A und das Wickelabschlussende 10B verbunden sind, als Spleißabschnitt S bezeichnet. In diesem Fall bildet in dem Beispiel von 1 eine Endoberfläche des Wickelanfangsendes 10A eine Neigungsoberfläche, und ein Ende 12A des inneren Kautschukflächengebildes 12 am Wickelanfangsende 10A ist auf einer Seite entgegengesetzt zu der Wickelrichtung R des laminierten Körpers 10 in Bezug auf ein Ende 11A der Lage 11 angeordnet. Ein Ende 13A des äußeren Kautschukflächengebildes 13 am Wickelanfangsende 10A ist auf einer Seite der Wickelrichtung R des laminierten Körpers 10 in Bezug auf das Ende 11A der Lage 11 angeordnet. Ferner überlappen das Wickelanfangsende 10A und das Wickelabschlussende 10B des laminierten Körpers 10 einander, um so verbunden zu werden, dass eine Außenoberfläche des äußeren Kautschukflächengebildes 13 am Wickelanfangsende 10A und eine Innenoberfläche des inneren Kautschukflächengebildes 12 am Wickelabschlussende 10B des laminierten Körpers 10 miteinander in Kontakt gebracht werden.
  • Wie vorstehend beschrieben, überlappen bei dem laminierten Körper 10, bei dem eine Positionsbeziehung zwischen den jeweiligen Enden des inneren Kautschukflächengebildes 12, der Lage 11 und des äußeren Kautschukflächengebildes 13 am Wickelanfangsende 10A wie vorstehend beschrieben festgelegt ist, das Wickelanfangsende 10A und das Wickelabschlussende 10B des laminierten Körpers 10 einander, um so verbunden zu werden, dass die Außenoberfläche des äußeren Kautschukflächengebildes 13 am Wickelanfangsende 10A des laminierten Körpers 10 und die Innenoberfläche des inneren Kautschukflächengebildes 12 am Wickelabschlussende 10B des laminierten Körpers 10 miteinander in Kontakt gebracht werden. Nach der Vulkanisierung ist, wie in 2 veranschaulicht, das Ende 11A der Lage 11, das ein Ausgangspunkt für Delaminierung und dergleichen sein kann, mit einem Abschnitt bedeckt, der dem Ende 12A des inneren Kautschukflächengebildes 12, das in Bezug auf das Ende 11A der Lage 11 vorsteht, entspricht. Damit kann einem durch den Spleißabschnitt S hervorgerufener Reifendefekt entgegengewirkt werden. Es ist zu beachten, dass in 2 die Innenseelenschicht 20 als der laminierte Körper 10 angenommen wird, und somit eine Karkassenschicht 4 auf der Außenumfangsseite des laminierten Körpers 10 (Innenseelenschicht 20) vorhanden ist.
  • Wenn die vorstehend genannte Lagebeziehung zwischen den jeweiligen Enden des inneren Kautschukflächengebildes 12, der Lage 11 und des äußeren Kautschukflächengebildes 13 am Wickelanfangsende 10A des laminierten Körpers 10 erfüllt wird, muss die Endoberfläche des Wickelanfangsendes 10A nicht die Neigungsoberfläche wie in 1 sein. Beispielsweise kann, wie in 3 und 4 veranschaulicht, das Wickelanfangsende 10A eine stufenartige Struktur aufweisen, bei der die Enden der Schichten (des inneren Kautschukflächengebildes 12, der Lage 11 und des äußeren Kautschukflächengebildes 13) zueinander versetzt sind. Es ist zu beachten, das in dem Beispiel von 3 das Ende 12A des inneren Kautschukflächengebildes 12 am Wickelanfangsende 10A auf der Seite entgegengesetzt zu der Wickelrichtung R des laminierten Körpers 10 in Bezug auf das Ende 11A der Lage 11 angeordnet ist und das Ende 13A des äußeren Kautschukflächengebildes 13 am Wickelanfangsende 10A an der gleichen Position wie das Ende 11A der Lage 11 vorhanden ist. In dem Beispiel von 4 ist das Ende 12A des inneren Kautschukflächengebildes 12 am Wickelanfangsende 10A auf der Seite entgegengesetzt zu der Wickelrichtung R des laminierten Körpers 10 in Bezug auf das Ende 11A der Lage 11 angeordnet, und das Ende 13A des äußeren Kautschukflächengebildes 13 am Wickelanfangsende 10A ist auf der Seite der Wickelrichtung R des laminierten Körpers 10 in Bezug auf das Ende 11A der Lage 11 angeordnet. Selbst in den Zuständen wie in 3 und 4, nach der Vulkanisierung, ist das Ende 11A der Lage 11, das ein Ausgangspunkt für Delaminierung und dergleichen sein kann, mit dem Abschnitt bedeckt, der dem Ende 12A des inneren Kautschukflächengebildes 12, das in Bezug auf das Ende 11A der Lage 11 vorsteht, entspricht, wie in 2 veranschaulicht. Damit kann einem durch den Spleißabschnitt S hervorgerufenen Reifendefekt entgegengewirkt werden.
  • In jedem Fall ist, solange das Ende 12A des inneren Kautschukflächengebildes 12 am Wickelanfangsende 10A des laminierten Körpers 10 auf der Seite entgegengesetzt zu der Wickelrichtung R des laminierten Körpers 10 in Bezug auf das Ende 11A der Lage 11 angeordnet ist und das Ende 13A des äußeren Kautschukflächengebildes 13 am Wickelanfangsende 10A des laminierten Körpers 10 an der gleichen Position vorhanden ist wie das Ende 11A der Lage 11 oder auf der Seite der Wickelrichtung R des laminierten Körpers 10 in Bezug auf das Ende 11A der Lage 11 angeordnet ist, das Ende 11A der Lage 11 nach der Vulkanisierung bedeckt. In der vorstehend genannten Konfiguration ist unter Berücksichtigung der einfachen Herstellung des laminierten Körpers 10, wie in 1 veranschaulicht, bevorzugt, dass die Endoberfläche des Wickelanfangsendes 10A des laminierten Körpers 10 eine Neigungsoberfläche ist. Das heißt, mit einem einfachen Verfahren beispielsweise des Schneidens des Wickelanfangsendes 10A des laminierten Körpers 10 in einer schrägen Weise können die jeweiligen Enden der Lage 11 und der Kautschukflächengebilde 12, 13 in der vorstehend genannten Lagebeziehung festgelegt werden. Insbesondere ist bevorzugt, die Neigungsoberfläche des Wickelanfangsendes 10A zu bilden, indem das Ende des laminierten Körpers 10 mit einem Messer mit einer Temperatur von 100 °C oder höher geschnitten wird, bevor es von der Reifenformtrommel D gewickelt wird. Damit kann die Neigungsoberfläche (Schnittoberfläche) mit einem feinen Erscheinungsbild gebildet werden, und nach der Vulkanisierung kann das Ende 11A der Lage 11 sicher mit dem Ende 12A des inneren Kautschukflächengebildes 12 bedeckt werden. Somit ist es vorteilhaft, um einem durch den Spleißabschnitt S hervorgerufenen Reifendefekt entgegenzuwirken.
  • Wie in 1 veranschaulicht, ist die Endoberfläche des Wickelanfangsendes 10A des laminierten Körpers 10 eine Neigungsoberfläche, ein Winkel θA , der durch eine gerade Linie LA gebildet wird, die das Ende 12A des inneren Kautschukflächengebildes 12 am Wickelanfangsende 10A mit dem Ende 13A des äußeren Kautschukflächengebildes 13 am Wickelanfangsende 10A verbindet, in Bezug auf eine Richtung senkrecht zur Außenoberfläche der Reifenformtrommel D beträgt vorzugsweise 20° bis 70°, mehr bevorzugt 30° bis 60°. Durch Festlegen des Winkels θA wie vorstehend beschrieben bedeckt nach der Vulkanisierung das Ende 12A des inneren Kautschukflächengebildes 12 problemlos das Ende 11A der Lage 11, und es ist vorteilhaft, um einem durch den Spleißabschnitt S hervorgerufenen Reifendefekt entgegenzuwirken. In diesem Fall ist, wenn der Winkel θA weniger als 30° beträgt, die Neigungsoberfläche mit einer geringeren Wahrscheinlichkeit in Kontakt mit dem Wickelabschlussende 10B. Somit ist es schwierig, dass das Ende 12A des inneren Kautschukflächengebildes 12 nach der Vulkanisierung das Ende 11A der Lage 11 hinreichend bedeckt. Wenn der Winkel θA mehr als 70° beträgt, wird jede Schicht dünn, und Teile mit geringer Steifigkeit nehmen zu. Somit kann zum Zeitpunkt der Formung leicht eine Faltigkeit hervorgerufen werden. Es ist zu beachten, dass, wie in 3 und 4, wenn die Endoberfläche des Wickelanfangsendes 10A des laminierten Körpers 10 eine stufenartige Form aufweist, außerdem bevorzugt ist, dass der Winkel θA , der durch die gerade Linie LA gebildet wird, die das Ende 12A des inneren Kautschukflächengebildes 12 am Wickelanfangsende 10A (den Rand auf der Seite der Reifenformtrommel D) mit dem Ende 13A des äußeren Kautschukflächengebildes 13 am Wickelanfangsende 10A (dem Rand auf der Seite des Wickelabschlussendes 10B) verbindet, in Bezug auf die Richtung senkrecht zur Außenoberfläche der Reifenformtrommel D innerhalb des vorstehend genannten Bereichs liegt.
  • In den Beispielen von 1 bis 4 weist das Wickelabschlussende 10B des laminierten Körpers 10 die gleiche Struktur auf wie das Wickelanfangsende 10A. Insbesondere bildet in 1 eine Endoberfläche des Wickelabschlussendes 10B eine Neigungsoberfläche, und ein Ende 13B des äußeren Kautschukflächengebildes 13 an einem Wickelanfangsende 10B ist auf einer Seite der Wickelrichtung R des laminierten Körpers 10 in Bezug auf ein Ende 11B der Lage 11 angeordnet, und ein Ende 12B des inneren Kautschukflächengebildes 12 am Wickelabschlussende 10B ist auf einer Seite entgegengesetzt zur Wickelrichtung R des laminierten Körpers 10 in Bezug auf das Ende 11B der Lage 11 angeordnet. In 3 weist die Endoberfläche des Wickelabschlussendes 10B eine stufenartige Struktur auf, bei der die Enden der Schichten (des inneren Kautschukflächengebildes 12, der Lage 11, des äußeren Kautschukflächengebildes 13) zueinander versetzt sind. Das Ende 13B des äußeren Kautschukflächengebildes 13 am Wickelabschlussende 10B ist auf der Seite der Wickelrichtung R des laminierten Körpers 10 in Bezug auf das Ende 11B der Lage 11 angeordnet, und das Ende 12B des inneren Kautschukflächengebildes 12 am Wickelabschlussende 10B ist an der gleichen Position wie das Ende 11B der Lage 11 vorhanden. In 4 weist die Endoberfläche des Wickelabschlussendes 10B eine stufenartige Struktur auf, bei der die Enden der Schichten (des inneren Kautschukflächengebildes 12, der Lage 11, des äußeren Kautschukflächengebildes 13) zueinander versetzt sind. Das Ende 13B des äußeren Kautschukflächengebildes 13 am Wickelabschlussende 10B ist auf der Seite der Wickelrichtung R des laminierten Körpers 10 in Bezug auf das Ende 11B der Lage 11 angeordnet, und das Ende 12B des inneren Kautschukflächengebildes 12 am Wickelabschlussende 10B ist auf der Seite entgegengesetzt zur Wickelrichtung R des laminierten Körpers 10 in Bezug auf das Ende 11B der Lage 11 angeordnet.
  • Wie vorstehend beschrieben, ist auch am Wickelabschlussende 10B das Ende 13B des äußeren Kautschukflächengebildes 13 auf der Seite der Wickelrichtung R des laminierten Körpers 10 in Bezug auf das Ende 11B der Lage 11 angeordnet, und das Ende 12B des inneren Kautschukflächengebildes 12 am Wickelabschlussende 10B ist an der gleichen Position vorhanden wie das Ende 11B der Lage 11 oder ist auf der Seite entgegengesetzt zur Wickelrichtung R des laminierten Körpers 10 in Bezug auf das Ende 11B der Lage 11 angeordnet. Damit bedeckt, wie in 2 veranschaulicht, nach der Vulkanisierung auch an dem Wickelabschlussende 10B das Ende 13B des äußeren Kautschukflächengebildes 13, das in Bezug auf das Ende 11B der Lage 11 vorsteht, das Ende 11B der Lage 11. Das heißt, sowohl das Wickelanfangsende 10A als auch das Wickelabschlussende 10B weisen die vorstehend genannte Struktur auf. Damit sind sowohl am Wickelanfangsende 10A als auch am Wickelabschlussende die Enden 11A, 11B der Lage 11 nicht freiliegend. Somit ist es vorteilhaft, um einem durch den Spleißabschnitt S hervorgerufenen Reifendefekt entgegenzuwirken.
  • Außerdem ist in dem Fall, in dem beim Wickelabschlussende 10B die vorstehend genannte Endstruktur verwendet wird, unter dem Gesichtspunkt der Herstellbarkeit bevorzugt, dass die Endoberfläche wie in 1 eine Neigungsoberfläche wie das Wickelanfangsende 10A ist. Das heißt, bei dieser Struktur kann, ähnlich wie beim Wickelanfangsende 10A, die Neigungsoberfläche des Wickelanfangsendes 10A gebildet werden, indem das Ende des laminierten Körpers 10 mit einem Messer mit einer Temperatur von 100 °C oder höher geschnitten wird, bevor es von der Reifenformtrommel D gewickelt wird. Die Neigungsoberfläche (Schnittoberfläche) kann mit einem feinen Erscheinungsbild gebildet werden.
  • Ferner beträgt auch in dem Fall, in dem beim Wickelabschlussende 10B die vorstehend genannte Endstruktur verwendet wird, ein Winkel θB , der durch eine gerade Linie LB gebildet wird, die das Ende 12B des inneren Kautschukflächengebildes 12 am Wickelabschlussende 10B mit dem Ende 13B des äußeren Kautschukflächengebildes 13 am Wickelabschlussende 10B verbindet, in Bezug auf die Richtung senkrecht zur Außenoberfläche der Reifenformtrommel D vorzugsweise 20° bis 70°, mehr bevorzugt 30° bis 60°. Durch Festlegen des Winkels θB wie vorstehend beschrieben bedeckt nach der Vulkanisierung das Ende 13B des äußeren Kautschukflächengebildes 13 problemlos das Ende 11B der Lage 11, und es ist vorteilhaft, um einem durch den Spleißabschnitt S hervorgerufenen Reifendefekt entgegenzuwirken. In diesem Fall ist, wenn der Winkel θB weniger als 30° beträgt, die Neigungsoberfläche mit einer geringeren Wahrscheinlichkeit in Kontakt mit dem Wickelabschlussende 10A. Somit ist es schwierig, dass das Ende 12B des äußeren Kautschukflächengebildes 12 das Ende 11B der Lage 11 nach der Vulkanisierung hinreichend bedeckt. Wenn der Winkel θB mehr als 70° beträgt, wird das vordere Ende jeder Schicht dünn, und Teile mit geringer Steifigkeit nehmen zu. Somit kann zum Zeitpunkt der Formung leicht eine Faltigkeit hervorgerufen werden. Es ist zu beachten, dass es außerdem bevorzugt istwie in 3 und 4, wenn die Endoberfläche des Wickelabschlussendes 10B des laminierten Körpers 10 eine stufenartige Form aufweist, der Winkel θB , der durch die gerade Linie LB gebildet wird, die das Ende 12B des inneren Kautschukflächengebildes 12 am Wickelabschlussende 10B (den Rand am Wickelanfangsende 10A) mit dem Ende 13B des äußeren Kautschukflächengebildes 13 am Wickelabschlussende 10B (dem Rand auf einer Seite, die nicht mit dem Lage 11 in Kontakt ist) verbindet, in Bezug auf die Richtung senkrecht zur Außenoberfläche der Reifenformtrommel D innerhalb des vorstehend genannten Bereichs liegt.
  • Es ist zu beachten, dass, wie in 1 veranschaulicht, in dem Fall, in dem das Wickelanfangsende 10A des laminierten Körpers 10 die vorstehend genannte Neigungsoberfläche ist, wenn das Wickelabschlussende 10B ebenfalls die vorstehend genannte Neigungsoberfläche ist, die Schnittoberfläche, die eines von dem Paar bildet, die durch Schneiden des laminierten Körpers zum Bilden von entweder dem Wickelanfangsende 10A oder dem Wickelabschlussende 10B erhalten wird, eine Form eines jeweils anderen vom Wickelanfangsende 10A und vom Wickelabschlussende 10B aufweist. Somit kann der laminierte Körper 10 mit der vorstehend genannten Endstruktur leicht hergestellt werden. Ferner weisen, wie in 4 veranschaulicht, in dem Fall, in dem das Wickelanfangsende 10A des laminierten Körpers 10 die vorstehend genannte stufenartige Form aufweist, wenn das Wickelabschlussende 10B ebenfalls die vorstehend genannte stufenartige Form aufweist, die jeweiligen Schichten die gleiche Länge auf, und der laminierte Körper wird durch Laminieren der jeweiligen Schichten in einer versetzten Weise wie vorstehend beschrieben am Wickelanfangsende 10A oder am Wickelabschlussende 10B gebildet. Damit einhergehend werden die jeweiligen Schichten auch an einem anderen vom Wickelanfangsende 10A und vom Wickelabschlussende 10B in einer versetzten Weise wie vorstehend beschrieben laminiert. Somit kann der laminierte Körper 10 mit der vorstehend genannten Endstruktur leicht hergestellt werden.
  • Das Wickelanfangsende 10A und das Wickelabschlussende 10B überlappen einander wie vorstehend beschrieben so, dass die Außenoberfläche des äußeren Kautschukflächengebildes 13 am Wickelanfangsende 10A und die Innenoberfläche des inneren Kautschukflächengebildes 12 am Wickelabschlussende 10B des laminierten Körpers 10 miteinander in Kontakt gebracht werden. In diesem Zustand ist bevorzugt, dass eine Länge L des Abschnitts, in dem die Außenoberfläche des äußeren Kautschukflächengebildes 13 am Wickelanfangsende 10A und die Innenoberfläche des inneren Kautschukflächengebildes 12 am Wickelabschlussende 10B miteinander in Kontakt gebracht werden, 5 mm bis 20 mm beträgt. Wie vorstehend beschrieben, kann durch Festlegen der Länge L des Abschnitts, in dem das Wickelanfangsende 10A und das Wickelabschlussende 10B einander überlappen, innerhalb eines geeigneten Bereichs eine Delaminierung des Wickelanfangsendes 10A und des Wickelabschlussendes 10B wirksam verhindert werden, während gleichzeitig eine Zunahme des Reifengewichts und eine Degradation der Gleichförmigkeit vermieden werden. Somit ist es vorteilhaft, um einem durch den Spleißabschnitt S hervorgerufenen Reifendefekt entgegenzuwirken. Wenn die Länge L weniger als 5 mm beträgt, wird das Haftvermögen zwischen dem Wickelanfangsende 10A und dem Wickelabschlussende 10B geschwächt, und eine Delaminierung kann leicht hervorgerufen werden. Wenn die Länge L mehr als 20 mm beträgt, wird eine verwendete Menge des laminierten Körpers 10 erhöht, und somit kann eine Möglichkeit einer Zunahme des Reifengewichts und einer Degradation der Gleichförmigkeit bestehen.
  • Eine Dicke des laminierten Körpers 10 kann gemäß einer Struktur eines Luftreifens, auf den die vorliegende Erfindung angewendet wird, und eines Reifenbestandteils, auf den die vorliegende Erfindung angewendet wird, auf geeignete Weise festgelegt werden. Insbesondere ist, wenn der laminierte Körper 10 die Innenseelenschicht 20 ist, bevorzugt, dass die Dicke der Lage 11 0,03 mm bis 0,15 mm beträgt. Wie vorstehend beschrieben, kann durch Festlegen der Dicke der Lage 11 innerhalb eines geeigneten Bereichs ein Abschälen der Lage 11 zum Zeitpunkt der Formung wirksam unterdrückt werden, und es ist vorteilhaft, um einem durch den Spleißabschnitt S hervorgerufenen Reifendefekt entgegenzuwirken. Wenn die Dicke der Lage 11 weniger als 0,03 mm beträgt, wird die Steifigkeit der Lage 11 an sich reduziert, und eine Faltigkeit kann leicht hervorgerufen werden. Wenn die Dicke der Lage 11 mehr als 0,15 mm beträgt, nimmt die Lage 11 an Dicke zu, und ein Abschälen kann zum Zeitpunkt der Formung leicht hervorgerufen werden.
  • Ferner ist bevorzugt, dass von dem Paar Kautschukflächengebilde 12, 13 jedes eine Dicke von 0,2 mm bis 1,0 mm aufweist. Wie vorstehend beschrieben, kann durch Festlegen der Dicke der Kautschukflächengebilde 12, 13 innerhalb eines geeigneten Bereichs die Bildung einer übermäßig hohen Stufe durch Überlappen des Wickelanfangsendes 10A und des Wickelabschlussendes 10B in dem Spleißabschnitt S verhindert werden, und Lufteintritt in die Stufe und eine durch die Stufe hervorgerufene Degradation der Gleichförmigkeit können vermieden werden. Wenn die Dicken der Kautschukflächengebilde 12, 13 weniger als 0,2 mm betragen, werden die Steifigkeiten der Kautschukflächengebilde 12, 13 selbst reduziert, und eine Faltigkeit kann leicht hervorgerufen werden. Ferner ist, wenn die Kautschukflächengebilde 12, 13 zu dünn sind, die Dicke des laminierten Körpers 10 als Ganzes übermäßig klein, und es ist schwierig, die vorstehend genannte Endstruktur zu bilden. Wenn die Dicken der Kautschukflächengebilde 12, 13 mehr als 1,0 mm betragen, ist die Stufe, die durch Überlappen des Wickelanfangsendes 10A und des Wickelabschlussendes 10B im Spleißabschnitt S gebildet wird, übermäßig hoch. Es besteht die Sorge, dass ein Defekt durch Lufteintritt in die Stufe leicht hervorgerufen werden kann und die Gleichförmigkeit aufgrund der Stufe verschlechtert wird.
  • Wie vorstehend beschrieben, sind in einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung Einzelheiten zu den anderen Verfahren als dem Spleißverfahren nicht besonders beschränkt, und ein allgemeines Verfahren kann zum Zeitpunkt der Herstellung eines Luftreifens angewendet werden. Jedoch ist bevorzugt, dass ein Verfahren zum Pressverbinden des Wickelanfangsendes 10A und des Wickelabschlussendes 10B, die einander überlappen, vor dem Vulkanisierungsverfahren eingeschlossen wird. Damit kann eine Delaminierung am Spleißabschnitt S sicherer verhindert werden, und es ist vorteilhaft, um einem durch den Spleißabschnitt S hervorgerufenen Reifendefekt entgegenzuwirken.
  • Wie vorstehend beschrieben, ist die Lage 11 die Lage 11, die als Hauptbestandteil ein thermoplastisches Harz enthält, oder die Lage 11, die als Hauptbestandteil eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung enthält, die eine Mischung aus einem thermoplastischen Harz und einem Elastomer enthält. Beispiele für thermoplastische Harze, die in der Lage 11 verwendet werden können, schließen ein: ein Polyamidharz (z. B. Nylon 6 (N6), Nylon 66 (N66), Nylon 46 (N46), Nylon 11 (N11), Nylon 12 (N12), Nylon 610 (N610), Nylon 612 (N612), Nylon-6/66-Copolymer (N6/66), Nylon-6/66/610-Copolymer (N6/66/610), Nylon MXD6 (MXD6), Nylon 6T, Nylon 9T, Nylon-6/6T-Copolymer, Nylon-66/PP-Copolymer, Nylon-66/PPS-Copolymer) und eine N-Alkoxyalkylverbindung davon, z. B. ein Methoxymethylnylon 6, ein Methoxymethylnylon-6/610-Copolymer oder ein Methoxymethylnylon 612; ein Polyesterharz (z. B. einen aromatischen Polyester wie Polybutylenterephthalat (PBT), Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylenisophthalat (PEI), ein PET/PEI-Copolymer, Polyarylat (PAR), Polybutylennaphthalat (PBN), einen Flüssigkristallpolyester, ein Polyoxyalkylendiimidsäure/Polybutylenterephthalat-Copolymer); ein Polynitrilharz (z. B. Polyacrylonitril (PAN), Polymethacrylonitril, ein Acrylonitril/Styrol-Copolymer (AS), ein (Meta)acrylonitril/Styrol-Copolymer, ein (Meta)acrylonitril/Styrol/Butadien-Copolymer), ein Polymethacrylatharz (z. B. Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyethylmethacrylat), ein Polyvinylharz (z. B. Polyvinylacetat, einen Polyvinylalkohol (PVA), ein Vinylalkohol/Ethylen-Copolymer (EVOH), Polyvinylidenchlorid (PVDC), Polyvinylchlorid (PVC), ein Vinylchlorid/Vinylidenchlorid-Copolymer, ein Vinylidenchlorid/Methylacrylat-Copolymer, ein Vinylidenchlorid/Acrylonitril-Copolymer (ETFE)), ein Celluloseharz (z. B. Celluloseacetat, Celluloseacetatbutyrat), ein Fluoridharz (z. B. Polyvinylidendifluorid (PVDF), Polyvinylfluorid (PVF), Polychlorfluorethylen (PCTFE), ein Tetrafluorethylen/Ethylen-Copolymer) und ein Imidharz (z. B. ein aromatisches Polyimid (PI)).
  • Von allen ist ein Polyamidharz (die vorstehend genannten Arten von Nylon) unter dem Gesichtspunkt der physikalischen Eigenschaften, der Verarbeitbarkeit, der einfachen Handhabung und dergleichen bevorzugt. Das heißt, die Lage 11, die Nylon enthält, weist eine hervorragende Flexibilität auf, und ein Abschälen der Lage zum Zeitpunkt der Ausbildung kann wirksam unterdrückt werden. Somit ist es vorteilhaft, um einem durch den Spleißabschnitt S hervorgerufenen Reifendefekt entgegenzuwirken.
  • Ferner weist das Mischprodukt eines thermoplastischen Harzes und eines Elastomers (die thermoplastische Elastomerzusammensetzung), welche die Lage 11 bilden kann, eine Struktur auf, bei der das Elastomer als diskontinuierliche Phase in der Matrix des thermoplastischen Harzes verteilt ist. Diese Struktur stellt eine Formverarbeitbarkeit bereit, die derjenigen des thermoplastischen Harzes gleichwertig ist. Als das thermoplastische Harz, das die thermoplastische Elastomerzusammensetzung bildet, kann das vorstehend genannte thermoplastische Harz ähnlich wie in dem Fall verwendet werden, in dem das thermoplastische Harz allein verwendet wird, und insbesondere kann ein Polyamidharz (verschiedene Arten von Nylon, die vorstehend beschrieben sind) in geeigneter Weise verwendet werden. Beispiele für das die thermoplastische Elastomerzusammensetzung bildende Elastomer, die vorzugsweise verwendet werden können, schließen einen Kautschuk auf Dienbasis oder ein Hydrogenat davon (z. B. einen Naturkautschuk (NR), einen Isoprenkautschuk (IR), einen epoxidierten Naturkautschuk, einen Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR), einen Butadienkautschuk (BR, Hoch-cis-BR und Nieder-cis-BR), einen Nitrilkautschuk (NBR), gehärteten NBR, gehärteten SBR), einen Olefinkautschuk (z. B. einen Ethylen-Propylen-Kautschuk (EPDM, EPM), einen maleinsäuremodifizierten Ethylen-Propylen-Kautschuk (M-EPM), einen Butylkautschuk (IIR), ein Copolymer aus Isobutylen und aromatischem Vinyl oder Dien-basiertem Monomer, einen Acrylkautschuk (ACM), ein Ionomer), einen halogenhaltigen Kautschuk (z. B. Br-IIR, CI-IIR, ein bromiertes Isobutylen-p-Methylstyrol-Copolymer (BIMS), einen Chloropren-Kautschuk (CR), einen Hydrinkautschuk (CHR), einen chlorsulfonierten Polyethylenkautschuk (CSM), einen chlorierten Polyethylenkautschuk (CM), einen mit Maleinsäure modifizierten, chlorierten Polyethylenkautschuk (M-CM)), einen Silikonkautschuk (z. B. einen Methylvinylsilikonkautschuk, einen Dimethylsilikonkautschuk, einen Methylphenylvinylsilikonkautschuk), einen schwefelhaltigen Kautschuk (z. B. einen Polysulfidkautschuk), einen Fluorkautschuk (z. B. einen Vinylidenfluoridkautschuk, einen fluoridhaltigen Vinyletherkautschuk, einen Tetrafluorethylen-Propylen-Kautschuk, einen fluoridhaltigen Kautschuk auf Silikonbasis, einen fluoridhaltigen Phosphazenkautschuk) und ein thermoplastisches Elastomer (z. B. ein Styrolelastomer, ein Olefinelastomer, ein Esterelastomer, ein Urethanelastomer und ein Polyamidelastomer) ein.
  • Insbesondere ist unter dem Gesichtspunkt der Erhöhung eines Kautschukvolumenverhältnisses zur Verbesserung der Flexibilität und der Beständigkeit von einer niedrigen Temperatur bis zu einer hohen Temperatur bevorzugt, dass 50 Gew.-% oder mehr ein halogenierter Butylkautschuk, ein bromierter Isobutylen-Paramethylstyrol-Copolymer-Kautschuk oder ein Maleinsäureanhydrid-modifizierter Ethylen-α-Olefin-Copolymer-Kautschuk sind, wenn eine Mehrzahl von Elastomeren gemischt werden. Außerdem ist unter dem Gesichtspunkt der Beständigkeit bevorzugt, dass 50 Gew.-% oder mehr des thermoplastischen Harzes in der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung eines von Nylon 11, Nylon 12, Nylon 6, Nylon 66, einem Nylon-6/66-Copolymer, einem Nylon-6/12-Copolymer, einem Nylon-6/10-Copolymer, einem Nylon-4/6-Copolymer, einem Nylon-6/66/12-Copolymer, aromatischem Nylon oder einem Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer sind.
  • Zum Zeitpunkt der Herstellung der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung als Kombination aus einem spezifischen thermoplastischen Harz und einem spezifischen Elastomer, die vorstehend beschrieben sind, kann, wenn das thermoplastische Harz und das Elastomer unverträglich sind, ein Kompatibilitätsmittel als dritter Bestandteil zur Kompatibilisierung verwendet werden. Durch Beimischen des Kompatibilitätsmittels in die Mischung aus dem thermoplastischen Harz und dem Elastomer wird die Grenzflächenspannung zwischen dem thermoplastischen Harz und dem Elastomer reduziert, und infolgedessen wird der Teilchendurchmesser des Elastomers, das die Dispersionsphase bildet, sehr klein. Somit können die Eigenschaften beider Bestandteile wirksam realisiert werden. Im Allgemeinen weist ein solches Kompatibilitätsmittel eine Copolymerstruktur von beiden oder einem vom thermoplastischen Harzes und vom Elastomer oder eine Copolymerstruktur mit einer Epoxygruppe, einer Carbonylgruppe, einer Halogengruppe, einer Aminogruppe, einer Oxazolingruppe oder einer Hydroxygruppe, die zur Reaktion mit dem thermoplastischen Harz oder dem Elastomer in der Lage ist, auf. Obwohl die Art des Kompatibilitätsmittels gemäß der Art des zu mischenden thermoplastischen Harzes und Elastomers ausgewählt werden kann, schließt ein solches Kompatibilitätsmittel im Allgemeinen Folgendes ein: ein Styrol/Ethylen-Butylen-Blockcopolymer (SEBS) oder eine maleinsäuremodifizierte Verbindung davon; ein EPDM-, EPM-, EPDM/Styrol- oder EPDM/Acrylonitril-Pfropfcopolymer oder eine maleinsäuremodifizierte Verbindung davon; ein Styrol/Maleinsäure-Copolymer oder ein reaktives Phenoxy und dergleichen. Der Mischgehalt eines solchen Kompatibilitätsmittels ist nicht besonders beschränkt, beträgt jedoch vorzugsweise 0,5 bis 10 Gewichtsteile in Bezug auf 100 Gewichtsteile des Polymerbestandteils (Summe des thermoplastischen Harzes und des Elastomers).
  • In der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung ist ein Zusammensetzungsverhältnis des thermoplastischen Harzes und des Elastomers nicht besonders beschränkt. Das Zusammensetzungsverhältnis kann in geeigneter Weise bestimmt werden, um beispielsweise eine Struktur zu erhalten, bei der das Elastomer gleichmäßig als diskontinuierliche Phase in der Matrix des thermoplastischen Harzes dispensiert ist. Das Zusammensetzungsverhältnis des thermoplastischen Harzes und des Elastomers beträgt vorzugsweise, in einem Gewichtsverhältnis des thermoplastischen Harzes/des Elastomers, 90/10 bis 20/80 und mehr bevorzugt 80/20 bis 30/70.
  • In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung können ein Kompatibilitätsmittel oder andere Polymere mit dem thermoplastischen Harz oder der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung, die durch Mischen des thermoplastischen Harzes und des Elastomers erhalten wird, innerhalb eines Bereichs gemischt werden, der nicht die Eigenschaften beeinträchtigt, die beispielsweise zur Bildung der Lage 11 benötigt werden. Die Zwecke des Beimischens eines anderen Polymers sind das Verbessern der Formverarbeitbarkeit des Materials, das Verbessern der Wärmebeständigkeit, Kostenreduzierung und dergleichen. Zu Beispielen des Materials, das für das Polymer verwendet wird, gehören Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS), ABS, SBS und Polycarbonat (PC). Ferner kann ein Füllstoff (Calciumcarbonat, Titanoxid, Aluminiumoxid und dergleichen), ein Verstärkungsmittel wie Ruß und weißes Carbon, ein Erweichungsmittel, ein Weichmacher, ein Verarbeitungshilfsmittel, ein Pigment, ein Farbstoff, ein Alterungsverzögerer oder dergleichen, die im Allgemeinen Polymerverbindungen beigemischt werden, wahlweise beigemischt werden, solange die für die Lage 2 erforderlichen Eigenschaften nicht beeinträchtigt werden.
  • Ferner kann das Elastomer, das mit dem thermoplastischen Harz gemischt werden soll, dynamisch vulkanisiert werden, wenn es mit dem thermoplastischen Harz gemischt wird. Ein Vulkanisierungsmittel, ein Vulkanisierungshilfsmittel, Vulkanisierungsbedingungen (Temperatur und Zeit) und dergleichen während der dynamischen Vulkanisierung können auf geeignete Weise gemäß der Zusammensetzung des zuzuführenden Elastomers bestimmt werden und sind nicht besonders beschränkt. Wenn das Elastomer in der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung auf diese Weise dynamisch vulkanisiert wird, enthält die erhaltene thermoplastische Elastomerzusammensetzung das vulkanisierte Elastomer. Somit weist die thermoplastische Elastomerzusammensetzung Beständigkeit (Elastizität) gegenüber Verformung von außen auf, was insofern bevorzugt ist, als die Wirkung der vorliegenden Erfindung verbessert werden kann.
  • Eine Art von Kautschukzusammensetzung, welche die Kautschukflächengebilde bildet, ist nicht besonders beschränkt, jedoch ist bevorzugt, Dienkautschuk zu verwenden, um ein Haftvermögen am angrenzenden Reifenbestandteil sicherzustellen. Als der Dienkautschuk können Naturkautschuk, Butadienkautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk und dergleichen, die im Allgemeinen für einen Luftreifen verwendet werden, verwendet werden.
  • Der mit dem vorstehend genannten Verfahren hergestellte Luftreifen weist mit Ausnahme der Schicht (zum Beispiel Innenseelenschicht) des Reifenbestandteils, auf den das vorstehend genannte Herstellungsverfahren angewendet wird, eine allgemeine Struktur auf. Das heißt, wie in 5 veranschaulicht, schließt der mit dem Verfahren gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hergestellte Luftreifen einen in Reifenumfangsrichtung verlaufenden, ringförmigen Laufflächenabschnitt 1, ein Paar Seitenwandabschnitte 2, die auf beiden Seiten des Laufflächenabschnitts 1 angeordnet sind, und ein Paar Wulstabschnitte 3, die in Reifenradialrichtung einwärts von den Seitenwandabschnitten 2 angeordnet sind, ein. Es ist zu beachten, dass das Bezugszeichen „CL“ in 5 den Reifenäquator bezeichnet.
  • Eine Karkassenschicht 4 ist zwischen dem Paar aus linkem und rechtem Wulstabschnitt 3 angebracht. Die Karkassenschicht 4 schließt eine Mehrzahl von in Reifenradialrichtung verlaufenden verstärkenden Corden ein und ist um einen in jedem der Wulstabschnitte 3 angeordneten Wulstkern 5 von einer Fahrzeuginnenseite hin zu einer Fahrzeugaußenseite zurückgefaltet. Außerdem sind Wulstfüller 6 auf dem Außenumfang der Wulstkerne 5 angeordnet, und jeder Wulstfüller 6 ist von einem Hauptkörperteil und einem zurückgefalteten Abschnitt der Karkassenschicht 4 umschlossen. Dagegen sind eine Mehrzahl von Gürtelschichten 7, 8 (zwei Schichten in 5) auf der Außenumfangsseite der Karkassenschicht 4 im Laufflächenabschnitt 1 eingebettet. Die Gürtelschichten 7, 8 schließen jeweils eine Mehrzahl von verstärkenden Corden ein, die in Bezug auf die Reifenumfangsrichtung geneigt sind, wobei die verstärkenden Corde der verschiedenen Schichten kreuzweise angeordnet sind. In den Gürtelschichten 7, 8 liegt der Neigungswinkel der verstärkenden Corde in Bezug auf die Reifenumfangsrichtung in einem Bereich von beispielsweise 10° bis 40°. Außerdem ist eine Gürtelverstärkungsschicht 9 auf der Außenumfangsseite der Gürtelschichten 7, 8 bereitgestellt. Die Gürtelverstärkungsschicht 9 schließt organische Fasercordfäden ein, die in Reifenumfangsrichtung ausgerichtet sind. In der Gürtelverstärkungsschicht 9 ist der Winkel der organischen Fasercordfäden in Bezug auf die Reifenumfangsrichtung beispielsweise auf 0° bis 5° festgelegt. Auf der Reifeninnenoberfläche ist die mit dem vorstehend genannten Verfahren hergestellte Innenseelenschicht 20 bereitgestellt. Aufgrund des Materials (Lage 11) weist die Innenseelenschicht 20 eine Luftpermeationsverhinderungsleistung auf und verhindert, dass in den Reifen gefüllte Luft aus dem Reifen hinausdringt.
  • Wie in 2 veranschaulicht, weist die Schicht (Innenseelenschicht 20) des mit dem vorstehend genannten Verfahren hergestellten Reifenbestandteils die folgende Struktur im Reifenäquatorquerschnitt auf. Das heißt, bei der Struktur überlappen beide Enden des laminierten Körpers einander, um verbunden zu werden, wobei der laminierte Körper eine Dreischichtstruktur aufweist, welche die Lage 11, die als Hauptbestandteil ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung, die eine Mischung aus einem thermoplastischen Harz und einem Elastomer enthält, enthält, das innere Kautschukflächengebilde 12, das auf die Reifeninnenumfangsseite der Lage 11 laminiert ist, und das äußere Kautschukflächengebilde 13, das auf die Reifenaußenumfangsseite der Lage 11 (Seite der Karkassenschicht 4) laminiert ist, einschließt. Ferner ist in dem Abschnitt, in dem beide Enden verbunden sind (Spleißabschnitt S) das vordere Ende 11A der Lage 11 in dem Ende 10A des laminierten Körpers 10 (entsprechend dem vorstehend genannten Wickelanfangsende 10A), das auf der Reifeninnenumfangsseite angeordnet ist, mit der Innenoberfläche des inneren Kautschukflächengebildes 12 an dem Ende 10B des laminierten Körpers 10 (entsprechend dem vorstehend genannten Wickelabschlussende 10B), das auf der Reifenaußenumfangsseite angeordnet ist, in Kontakt gebracht, und die Lage 11 in dem Ende 10A des laminierten Körpers 10 (Wickelanfangsende 10A), das auf der Reifeninnenumfangsseite angeordnet ist, ist mit dem inneren Kautschukflächengebilde 12 in dem Ende 10A des laminierten Körpers 10 (Wickelanfangsende 10A), das auf der Reifeninnenumfangsseite angeordnet ist, bedeckt.
  • Es ist zu beachten, dass in dem Beispiel von 2 zum Zeitpunkt der Herstellung beim Wickelabschlussende 10B auch die vorstehend genannte Endstruktur verwendet wird. In dem Abschnitt, in dem beide Enden verbunden sind (Spleißabschnitt S), ist das vordere Ende 11B der Lage 11 in dem Ende 10B des laminierten Körpers 10 (entsprechend dem vorstehend genannten Wickelabschlussende 10B), das auf der Reifenaußenumfangsseite angeordnet ist, mit der Außenoberfläche des äußeren Kautschukflächengebildes 13 in dem Ende 10A des laminierten Körpers 10 (entsprechend dem vorstehend genannten Wickelanfangsende 10A), das auf der Reifeninnenumfangsseite angeordnet ist, in Kontakt gebracht, und die Lage 11 in dem Ende 10B des laminierten Körpers 10 (Wickelabschlussende 10B), das auf der Reifenaußenumfangsseite angeordnet ist, ist mit dem äußeren Kautschukflächengebilde 13 in dem Ende 10B des laminierten Körpers 10 (Wickelabschlussende 10B), das auf der Reifenaußenumfangsseite angeordnet ist, bedeckt.
  • Wie vorstehend beschrieben, weist bei dem mit dem Herstellungsverfahren einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hergestellten Luftreifen der Reifenbestandteil (Innenseelenschicht 20), der aus dem laminierten Körper 10 gebildet ist, die vorstehend genannte Struktur auf. Somit ist das Ende 11A der Lage 11 (das Ende 11A und das Ende 11B am Wickelabschlussende 10B im Falle der Verwendung der vorstehend genannten Endstruktur), das ein Ausgangspunkt für Delaminierung und dergleichen sein kann, aufgrund der Bedeckung durch die Kautschukflächengebilde 12, 13 nicht freiliegend. Damit kann einem durch den Spleißabschnitt S hervorgerufenen Reifendefekt entgegengewirkt werden.
  • Beispiele
  • Fünfzig Reifen wurden für jede von zwölf Arten von Luftreifen für die Vergleichsbeispiele 1 und 2 und die Beispiele 1 bis 10 hergestellt. Ein Zustand eines Spleißabschnitts jedes Reifens (Vorhandensein/Nichtvorhandensein von Flotation oder Faltigkeit in jeder Schicht) wurde bewertet, und die Ergebnisse wurden in Tabelle 3 gezeigt. Bei jedem Luftreifen wurde ein laminierter Körper mit einer Dreischichtstruktur, bei der Kautschukflächengebilde, die aus einer Kautschuk- bzw. Gummizusammensetzung mit einer in Tabelle 2 gezeigten Zusammensetzung gebildet waren, auf beide Oberflächen einer Lage laminiert wurden, die aus einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung mit einer in Tabelle 1 gezeigten Zusammensetzung gebildet war, als Innenseele verwendet. Wie in Tabelle 3 gezeigt, unterscheiden sich eine Dicke der Lage, eine Dicke des inneren Kautschukflächengebildes, eine Dicke des äußeren Kautschukflächengebildes, eine Endstruktur des laminierten Körpers, ein Winkel eines Wickelanfangsendes, ein Winkel eines Wickelabschlussendes, eine Länge L eines Abschnitts, in dem eine Außenoberfläche des äußeren Kautschukflächengebildes an dem Wickelanfangsende und eine Innenoberfläche des inneren Kautschukflächengebildes an dem Wickelabschlussende miteinander in Kontakt gebracht werden, und ein Verfahren zum Formen einer Endoberfläche für jede der zwölf Arten von Luftreifen. Die Bewertungsergebnisse wurden auf einer Skala von 1 bis 5 gemäß der Anzahl an Reifen einschließlich des Spleißabschnitts in schlechtem Zustand (Reifen mit Flotation oder Faltigkeit in jeder Schicht) angegeben. Wenn die Anzahl an Reifen in schlechtem Zustand null bis zwei betrug, wurde „5“ angegeben. Wenn die Anzahl an Reifen in schlechtem Zustand drei bis fünf betrug, wurde „4“ angegeben. Wenn die Anzahl an Reifen in schlechtem Zustand sechs bis zehn betrug, wurde „3“ angegeben. Wenn die Anzahl an Reifen in schlechtem Zustand elf bis zwanzig betrug, wurde „2“ angegeben. Wenn die Anzahl an Reifen in schlechtem Zustand einundzwanzig bis fünfzig betrug, wurde „1“ angegeben.
  • Es ist zu beachten, dass der Winkel am Wickelanfangsende als ein positiver Wert angegeben wurde, wenn die Endoberfläche des laminierten Körpers in einer Wickelrichtung des laminierten Körpers in Bezug auf eine Linie senkrecht zu einer Trommeloberfläche mit einem Endpunkt des inneren Kautschukflächengebildes als Scheitelpunkt geneigt war. Der Winkel am Wickelanfangsende wurde als ein negativer Wert angegeben, wenn die Endoberfläche des laminierten Körpers zu einer Seite entgegengesetzt zur Wickelrichtung des laminierten Körpers in Bezug auf die Linie senkrecht zur Trommeloberfläche geneigt war. Ferner wurde der Winkel an dem Wickelabschlussende als ein positiver Wert angegeben, wenn die Endoberfläche des laminierten Körpers in einer Wickelrichtung des laminierten Körpers in Bezug auf eine Linie senkrecht zu einer Trommeloberfläche mit einem Endpunkt des inneren Kautschukflächengebildes als Scheitelpunkt geneigt war. Der Winkel am Wickelabschlussende wurde als ein negativer Wert angegeben, wenn die Endoberfläche des laminierten Körpers zu einer Seite entgegengesetzt zur Wickelrichtung des laminierten Körpers in Bezug auf die Linie senkrecht zur Trommeloberfläche geneigt war.
  • In der Spalte „Endstruktur des laminierten Körpers“ in Tabelle 3 wurde, wenn die Endoberfläche des laminierten Körpers eine Neigungsoberfläche war, „Neigungsoberfläche“ angegeben; wenn die Endoberfläche des laminierten Körpers eine stufenartige Form war, wurde „Stufenartige Form“ angegeben; und wenn die Endoberfläche des laminierten Körpers senkrecht zur Trommel war, wurde „Vertikal“ angegeben. Wenn eine entsprechende Figur vorlag, wurde auch eine Ziffer für die Figur angegeben. In der Spalte „Verfahren zum Formen der Endoberfläche“ in Tabelle 3 wurde, wenn die Endoberfläche des laminierten Körpers eine Neigungsoberfläche war, ein Verfahren zum Formen der Neigungsoberfläche angegeben. Wenn das Schneiden mit einem Schneidmesser durchgeführt wurde, wurde „Schneidmesser“ angegeben, und eine Temperatur des Schneidmessers wurde ebenfalls angegeben. Es ist zu beachten, dass in Beispiel 2 die Enden der Schichten, welche die Lage, das innere Kautschukflächengebilde und das äußere Kautschukflächengebilde sind, im Voraus senkrecht geschnitten wurden und danach die jeweiligen Schichten versetzt und verbunden wurden, um stufenartige Enden zu erhalten. In diesem Fall war die Spalte „Verfahren zum Formen der Endoberfläche“ in Tabelle 3 ein Gedankenstrich.
    [Tabelle 1]
    1 Mischgehalt (Massenteile)
    Br-IPMS 100
    Modifiziertes EEA 10
    N6/66 100
    Zinkoxid 0,5
    Stearinsäure 0,2
    Zinkstearat 1
  • Die wie in Tabelle 1 angegeben verwendeten Arten von Rohmaterialien sind nachstehend beschrieben.
    • · Br-IPMS: bromiertes Isobutylen-p-Methylstyrol-Copolymer, Exxpro 3035, erhältlich von ExxonMobil Chemical Company
    • · Modifiziertes EEA: Maleinsäureanhydrid-modifiziertes Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer, HPR-AR201, erhältlich von Du Pont-Mitsui Polychemicals Co., Ltd.
    • · N6/66: Nylon-6/66-Copolymer, UBE Nylon 5033B, erhältlich von Ube Industries, Ltd.
    • · Zinkoxid: Zinkoxid III, erhältlich von Seido Chemical Industry Co., Ltd.
    • · Stearinsäure: industrielle Stearinsäure N, erhältlich von Chiba Fatty Acid
    • · Zinkstearat: Zinkstearat, erhältlich von NOF Corporation

    [Tabelle 2]
    Mischgehalt (Massenteile)
    SBK 50
    NR 50
    CB 60
    Stearinsäure 1
    Aromaöl 7
    Zinkoxid 3
    Modifiziertes Resorcinformaldehydkondensat 2
    Methylendonor 6
    Schwefel 6
    Vulkanisierunqsbeschleuniqer 2,2
  • Die wie in Tabelle 2 angegeben verwendeten Arten von Rohmaterialien sind nachstehend beschrieben.
    • · SBR: Styrol-Butadien-Kautschuk, Nipol 1502, erhältlich von ZEON CORPORATION
    • · NR: Naturkautschuk, SIR20
    • · CB: Ruß, SEAST V, erhältlich von Tokai Carbon Co., Ltd.
    • · Stearinsäure: industrielle Stearinsäure N, erhältlich von Chiba Fatty Acid
    • · Aromaöl: Desolex III, erhältlich von Showa Shell Sekiyu K.K.
    • · Zinkoxid: Zinkoxid III, erhältlich von Seido Chemical Industry Co., Ltd.
    • · Modifiziertes Resorcinformaldehydkondensat: Sumikanol 620, erhältlich von Taoka Chemical Co., Ltd.
    • · Methylendonor: modifiziertes verethertes Methylolmelamin, Sumikanol 507AP, erhältlich von Taoka Chemical Co., Ltd.
    • · Schwefel: 5 %iger ölbehandelter Schwefel, erhältlich von Karuizawa Refinery Ltd.
    • · Vulkanisierungsbeschleuniger: Di-2-benzothiazolyldisulfid, NOCCELER-DM, erhältlich von Ouchi Shinko Chemical Industrial Co., Ltd.

    [Tabelle 3-1]
    Vergleichsbeispiel Vergleichsbeispiel Beispiel Beispiel Beispiel Beispiel
    1 2 1 2 3 4
    Lagendicke mm 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15
    Dicke des inneren Kautschuk- flächengebildes mm 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
    Dicke des äußeren Kautschuk- flächengebildes mm 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
    Endstruktur des laminierten Körpers Senkrecht Neigungsoberfläche Neigungsoberfläche (1) Stufenartige Form (4) Neigungsoberfläche (1) Neigungsoberfläche (1)
    Winkel am Wickelan- fangsende ° 0 -20 20 20 20 70
    Winkel am Wickelab- schlussende ° 0 -20 20 20 0 70
    Länge L mm 20 20 20 20 20 20
    Verfahren zum Formen der Endoberfläche - Schneidmesser (Raumtemperatur) Schneidmesser (Raumtemperatur) - Schneidmesser (Raumtemperatur) Schneidmesser (Raumtemperatur)
    Zustand des Spleißabschnitts 1 1 4 4 3 4
    [Tabelle 3-II]
    Beispiel 5 Beispiel 6 Beispiel 7 Beispiel 8 Beispiel 9 Beispiel 10
    Lagendicke mm 0,15 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03
    Dicke des inneren Kautschuk- flächengebildes mm 1,0 1,0 0,2 1,0 0,2 0,2
    Dicke des äußeren Kautschuk- flächengebildes mm 1,0 1,0 1,0 0,2 0,2 0,2
    Endstruktur des laminierten Körpers Neigungsoberfläche (1) Neigungsoberfläche (1) Neigungsoberfläche (1) Neigungsoberfläche (1) Neigungsoberfläche (1) Neigungsoberfläche (1)
    Winkel am Wickelan- fanqsende ° 70 20 20 20 20 20
    Winkel am Wickelab- schlussende ° 70 20 20 20 20 20
    Länge L mm 5 20 20 20 20 20
    Verfahren zum Formen der Endoberfläche Schneid-messer (Raum-temperatur) Schneidmesser (Raumtemperatur) Schneidmesser (Raumtemperatur) Schneidmesser (Raumtemperatur) Schneidmesser (Raumtemperatur) Schneidmesser (100°C)
    Zustand des Spleißab- schnitts 3 4 4 4 4 5
  • Wie aus Tabelle 3 ersichtlich, konnten mit dem Luftreifen in jedem der Beispiele 1 bis 10, bei dem die geeignete Schichtdicke und die geeignete Endstruktur verwendet werden, Flotation und Faltigkeit jeder Schicht an dem Spleißabschnitt verhindert werden. Dagegen konnten bei den Vergleichsbeispielen 1 und 2 die Enden der Lage, die ein Ausgangspunkt für Abschälen sind, nicht mit den Kautschukflächengebilden bedeckt werden. Infolgedessen wurde Flotation an dem Spleißabschnitt hervorgerufen.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Laufflächenabschnitt
    2
    Seitenwandabschnitt
    3
    Wulstabschnitt
    4
    Karkassenschicht
    5
    Wulstkern
    6
    Wulstfüller
    7, 8
    Gürtelschicht
    9
    Gürtelverstärkungsschicht
    10
    Innenseelenschicht (laminierter Körper)
    10A
    Wickelanfangsende
    10B
    Wickelabschlussende
    11
    Lage
    12
    Inneres Kautschukflächengebilde
    13
    Äußeres Kautschukflächengebilde
    CL
    Reifenäquator
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
    • JP 2012056454 A [0003]
    • JP 2016130083 A [0003]

Claims (15)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Luftreifens, umfassend: ein Spleißverfahren zum Wickeln eines laminierten Körpers um einen Außenumfang einer Reifenformtrommel und Miteinanderverbinden eines Wickelanfangsendes und eines Wickelabschlussendes des laminierten Körpers, wobei der laminierte Körper eine Dreischichtstruktur aufweist, umfassend: eine Lage, die als Hauptbestandteil ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung enthält, die eine Mischung aus einem thermoplastischen Harz und einem Elastomer enthält; und ein Paar Kautschukflächengebilde, die auf beide Oberflächen der Lage laminiert sind, wobei auf der Reifenformtrommel das Paar Kautschukflächengebilde ein inneres Kautschukflächengebilde, das eine Schicht auf einer Seite der Reifenformtrommel in Bezug auf die Lage ist, und ein äußeres Kautschukflächengebilde, das eine Schicht ist, die auf einer Seite entgegengesetzt zu der Reifenformtrommel in Bezug auf die Lage angeordnet ist, umfasst, ein Ende des inneren Kautschukflächengebildes am Wickelanfangsende auf einer Seite entgegengesetzt zu einer Wickelrichtung des laminierten Körpers in Bezug auf ein Ende der Lage angeordnet ist und sich ein Ende des äußeren Kautschukflächengebildes am Wickelanfangsende an der gleichen Position wie das Ende der Lage befindet oder auf einer Seite der Wickelrichtung des laminierten Körpers in Bezug auf das Ende der Lage angeordnet ist und eine Außenoberfläche des äußeren Kautschukflächengebildes am Wickelanfangsende und eine Innenoberfläche des inneren Kautschukflächengebildes am Wickelabschlussende durch Überlappen und Miteinanderverbinden des Wickelanfangsendes und des Wickelabschlussendes des laminierten Körpers miteinander in Kontakt gebracht werden.
  2. Verfahren zum Herstellen eines Luftreifens gemäß Anspruch 1, wobei das Wickelanfangsende eine Endoberfläche, die eine Neigungsoberfläche ist, derart umfasst, dass das Ende des inneren Kautschukflächengebildes am Wickelanfangsende auf der Seite entgegengesetzt zur Wickelrichtung des laminierten Körpers in Bezug auf das Ende der Lage angeordnet ist und das Ende des äußeren Kautschukflächengebildes am Wickelanfangsende auf der Seite der Wickelrichtung des laminierten Körpers in Bezug auf das Ende der Lage angeordnet ist.
  3. Verfahren zum Herstellen eines Luftreifens gemäß Anspruch 2, wobei die Neigungsoberfläche des Wickelanfangsendes gebildet wird, indem ein Ende des laminierten Körpers mit einem Messer mit einer Temperatur von 100 °C oder höher geschnitten wird, bevor es von der Reifenformtrommel gewickelt wird.
  4. Verfahren zum Herstellen eines Luftreifens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei ein Winkel, der durch eine gerade Linie gebildet wird, die das Ende des inneren Kautschukflächengebildes am Wickelanfangsende mit dem Ende des äußeren Kautschukflächengebildes am Wickelanfangsende verbindet, in Bezug auf eine Richtung senkrecht zu einer Außenoberfläche der Reifenformtrommel 20° bis 70° beträgt.
  5. Verfahren zum Herstellen eines Luftreifens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei ein Ende des äußeren Kautschukflächengebildes am Wickelabschlussende auf der Seite der Wickelrichtung des laminierten Körpers in Bezug auf das Ende der Lage angeordnet ist und sich ein Ende des inneren Kautschukflächengebildes am Wickelabschlussende an der gleichen Position wie das Ende der Lage befindet oder auf der Seite entgegengesetzt zur Wickelrichtung des laminierten Körpers in Bezug auf das Ende der Lage angeordnet ist.
  6. Verfahren zum Herstellen eines Luftreifens gemäß Anspruch 5, wobei das Wickelabschlussende eine Endoberfläche, die eine Neigungsoberfläche ist, derart umfasst, dass das Ende des äußeren Kautschukflächengebildes am Wickelabschlussende auf der Seite der Wickelrichtung des laminierten Körpers in Bezug auf das Ende der Lage angeordnet ist und das Ende des inneren Kautschukflächengebildes am Wickelabschlussende auf der Seite entgegengesetzt zur Wickelrichtung des laminierten Körpers in Bezug auf das Ende der Lage angeordnet ist.
  7. Verfahren zum Herstellen eines Luftreifens gemäß Anspruch 6, wobei die Neigungsoberfläche des Wickelabschlussendes gebildet wird, indem das Ende des laminierten Körpers mit einem Messer mit einer Temperatur von 100 °C oder höher geschnitten wird, bevor es von der Reifenformtrommel gewickelt wird.
  8. Verfahren zum Herstellen eines Luftreifens gemäß einem der Ansprüche 5 bis 7, wobei ein Winkel, der durch eine gerade Linie gebildet wird, die das Ende des inneren Kautschukflächengebildes am Wickelabschlussende mit dem Ende des äußeren Kautschukflächengebildes am Wickelabschlussende verbindet, in Bezug auf eine Richtung senkrecht zur Außenoberfläche der Reifenformtrommel 20° bis 70° beträgt.
  9. Verfahren zum Herstellen eines Luftreifens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei eine Länge eines Abschnitts, in dem die Außenoberfläche des äußeren Kautschukflächengebildes am Wickelanfangsende und die Innenoberfläche des inneren Kautschukflächengebildes am Wickelabschlussende miteinander in Kontakt gebracht werden, 5 mm bis 20 mm beträgt.
  10. Verfahren zum Herstellen eines Luftreifens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Lage Nylon enthält.
  11. Verfahren zum Herstellen eines Luftreifens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Lage eine Dicke von 0,03 mm bis 0,15 mm aufweist.
  12. Verfahren zum Herstellen eines Luftreifens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei von dem Paar Kautschukflächengebilde jedes eine Dicke von 0,2 mm bis 1,0 mm aufweist.
  13. Verfahren zum Herstellen eines Luftreifens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, ferner umfassend ein Verfahren zum Pressverbinden des Wickelanfangsendes und des Wickelabschlussendes, die einander überlappen, zwischen dem Spleißverfahren und einem Vulkanisierungsverfahren.
  14. Verfahren zum Herstellen eines Luftreifens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei der laminierte Körper eine unvulkanisierte Innenseelenschicht ist.
  15. Luftreifen, umfassend: einen Laufflächenabschnitt, der in Reifenumfangsrichtung verläuft und eine Ringform aufweist; ein Paar Seitenwandabschnitte, die auf beiden Seiten des Laufflächenabschnitts angeordnet sind; und ein Paar Wulstabschnitte, die in Reifenradialrichtung einwärts von dem Paar Seitenwandabschnitte angeordnet sind, wobei der Luftreifen eine Karkassenschicht, die zwischen dem Paar Wulstabschnitte angebracht ist, und eine Innenseelenschicht, die auf einer Reifeninnenoberfläche entlang der Karkassenschicht angeordnet ist, umfasst, wobei die Innenseelenschicht eine Struktur aufweist, bei der beide Enden eines laminierten Körpers einander überlappen und verbunden sind, wobei der laminierte Körper eine Dreischichtstruktur aufweist, umfassend: eine Lage, die als Hauptbestandteil ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung enthält, die eine Mischung aus einem thermoplastischen Harz und einem Elastomer enthält; ein inneres Kautschukflächengebilde, das auf eine Reifeninnenumfangsseite der Lage laminiert ist; und ein äußeres Kautschukflächengebilde, das auf eine Reifenaußenumfangsseite der Lage laminiert ist, ein vorderes Ende der Lage in dem Ende des laminierten Körpers, das auf der Reifeninnenumfangsseite an einem Verbindungsabschnitt des laminierten Körpers angeordnet ist, mit einer Innenoberfläche des inneren Kautschukflächengebildes an dem Ende des laminierten Körpers, das auf der Reifenaußenumfangsseite an dem Verbindungsabschnitt des laminierten Körpers angeordnet ist, in Kontakt gebracht wird und die Lage in dem Ende des laminierten Körpers, das auf der Reifeninnenumfangsseite an dem Verbindungsabschnitt des laminierten Körpers angeordnet ist, mit dem inneren Kautschukflächengebilde in dem Ende des laminierten Körpers, das auf der Reifeninnenumfangsseite an dem Verbindungsabschnitt des laminierten Körpers angeordnet ist, bedeckt wird.
DE112018000613.1T 2017-01-31 2018-01-15 Verfahren zum Herstellen eines Luftreifens und Luftreifen Pending DE112018000613T5 (de)

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