JPS5923708B2

JPS5923708B2 - タイヤライナ−の製造方法

Info

Publication number: JPS5923708B2
Application number: JP55085803A
Authority: JP
Inventors: ドナルド・レツクス・プライス
Original assignee: CHAARESU EDOWAADO SHERII; HARORUDO HARII BISHAA; HARORUDO HARISON BISHAA JUNIA; IAN KAMUPUBERU MAKUREOODO; MITSUCHERU RUISU BISHAA
Current assignee: CHAARESU EDOWAADO SHERII; HARORUDO HARII BISHAA; HARORUDO HARISON BISHAA JUNIA; IAN KAMUPUBERU MAKUREOODO; MITSUCHERU RUISU BISHAA
Priority date: 1979-06-25
Filing date: 1980-06-24
Publication date: 1984-06-04
Also published as: EP0021255A1; ZA803452B; US4347884A; AU533975B2; JPS565207A; US4262719A; BR8003968A; ES253654Y; CA1129327A; ATE6757T1; EP0021255B1; DE3067113D1; AU5944080A; AR223225A1; ES253654U; ES8104060A1; ES492710A0

Description

【発明の詳細な説明】この発明は、高温及び高圧下で加硫され成形されたゴム
から成る環状の部分、好ましくは予め加硫された更生タ
イヤ製造用ゴム帯片から製作された環状の部分、を備え
ており、空気タイヤにおいてトレッド反対側でタイヤ・
ケーシングの内周面上に装入設置するのに適したタイヤ
・ライナーの製造方法に、関するものである。

パンク防止のためにトレッド領域付近において空気タイ
ヤのケーシング内に嵌合せしめられるタイヤ・ライナー
は、当業者によく知られている。

一般にこの種のタイヤ・ライナーは、（１）、タイヤ・
トレッド或はタイヤ・ケーシングの他部での刺し傷ない
し刺し穴（ｐｕｎｃｔｕｒｅ）に流れ込むか該刺し傷な
いし刺し穴で硬化する物質を含み自己復元型のものか、
（２）、物体がタイヤ・ケーシングの内側才で刺通して
空気を逃がすことを防止するように厚さを犬としである
タイプのものか、或はこれらの混合型のものと、されて
いる。

この発明は、自己復元性の成分を含ませ得るけれども、
厚さによりパンク防止を行なうタイプのライナーに、係
る。

上記の２タイプのライナーを開示した数多くの特許文献
があり、それらには、米国特許Ａ１．２３７．６９８、Ａ１，３９０，２４９．１１
６．１，３９９，５７５、ＡＩ、４６２，１１７、ｊ
１６．１，５１３，９００、＆１，６８３，４５４、Ａ
Ｉ、９８８，３５２、Ａ２，５５０，７７３、Ａ２
，５６３，７８７、Ａ２，８０２，５０５、Ａ３，
５６３，２９４、煮３，９・９３，１１４、屋４，１０
９，６９５及びＡ４，１４０，１６７、カナダ特許屋７
０９．６５８、ベルギー特許Ａ３１０，００１、並びに
英国特許Ａ７０８，２０６等がある。

成る市販のタイヤ・ライナーは、その形成のために、モ
ールド内で適当した形状及び寸法のものへと予め成形さ
れる。

屈曲自在で弾性の発泡重合体、例えばポリウレタン、を
用いている。

この構造物は、カナダ特許１６．７０９，６５８に開示
されたライナーに類似している。

問題は、発泡ライナーが異物による刺通に対し何らの実
質的な抵抗とならず、タイヤ・ケーシングの内側まで異
物が刺通するのを防止するのに、個有の硬さではなくそ
の厚さのみに依存している点にある。

この種のライナーはまた、タイヤを過熱させ、また高速
運転条件下で破壊する。

ざらお該ライナーは、ラジアル型のタイヤには使用すべ
きでない。

タイヤがパンクしたとき該タイヤ・ライナーは、ひどく
損傷されるか破壊される。

したがって、この発明の目的とするところは、トレッド
ゴムとして用いられる種類の極めて堅固なゴムを主要素
材とするタイヤ・ライナーを、比較的低い製造コストで
もって製造する新規な方法であって、バイアス型、ラジ
アル型の如何に拘らず如何なる、そしてどのような寸法
ものタイヤに用いることができると共にパンク防止機能
が高いタイヤ・ライナーを附与する、タイヤ・ライナー
の新規な製造方法を、提供するにある。

この発明のタイヤ・ライナーの製造方法は、中心の円形
穴と車輪リム３００上にタイヤを支承させるために該円
形穴まわりに環状のビード１０４とをそれぞれ有する、
互に隔てられた２個の側壁によって支持された環状のト
レッド１０１の巾である路面接触中を有し、且つ、タイ
ヤ・ケーシング内に概してＵ字状の面１０３を備えてい
る空気タイヤ１００を形成するケーシングに接触させて
該ケーシング内周面上に嵌合されるタイプの環状のタイ
ヤ・ライナーであって、該ライナーを通しケーシング内
へ異物が刺通することに対し抵抗し異物刺通を実質的に
防御する厚さを有するタイヤ・ライナーを、製造する方
法であって、（ａ）高温及び高圧で加硫及び成形されたゴム部分７
０を長さ方向に沿って含んでいる細長い帯片であり、所
与の寸法の空気タイヤ１００のケーシングのＵ字状内面
１０３に対し、該帯片の長さ方向を上記ケーシングの円
周方向に沿わせ帯片両端を合わせて環状として上記ケー
シングに嵌合し該ケーシングにより帯片を圧縮させた状
態とすると、形状を合致するような寸法の細長い帯片で
あって、所与のタイヤ・トレッド巾の少なくとも約３分
の２の巾を有する細長い帯片７０．７１，７２を設け、（ｂ）、上記した細長い帯片の両端を互に、低温及び低
圧で加硫可能なゴム物質から成る薄い部分７５でもって
接続して、環状帯片を形成し、（Ｃ）、上記した環状帯
片を、所与の寸法のタイヤ・ケーシングのＵ字状内面１
０３ａに合致する形状及び内径を有する空洞を備えた型
１００の空洞内に、圧縮状態で装入し、（ｄ）、上記環状帯片の上記両端間で上記ゴム物質を加
硫して、タイヤ・ライナーを形成する、ことを特徴とす
る。

この発明のタイヤ・ライナーの製造方法で用いられる主
要素材は、高圧及び高温で成形され加硫されたゴム（ｈ
ｉｇｈｐｒｅｓｓｕｒｅａｎｄｔｅｍｐｅｒ−ａ
ｔｕｒｅｍｏｌｄｅｄａｎｄｖｕｌｃａｎｉｚｅ
ｄｒｕｂｂｅｒ）であり、以下このゴムを、「ＨＰＴ
コ広」と称する。

ＨＰＴゴムは望ましくは、更生タイヤ製作のために約１
．２７−２．！Ｉｓ４ＣｒＩＬ（０，５−１インチ）
厚の帯片の形で、約２１、Ｏ−１４０，６ｋｇ／ｆｆ１
（３００−２０００ポンド／平方インチ（ｐｓｉ）間の
圧力及び約１４９８Ｃ（３００°Ｆ）以上の温度で、成
形及び加硫されるようなものであって、上記の処理によ
って極めて堅固なものとなり、タイヤの更生目的に極く
適したものとなるようなゴムである。

ＨＰＴゴムは、通例のタイヤ製造におけるように約７．
０Ｋｇ／ｉ（１００ｐｓｉ）以上のより低い圧力で成形
することが可能であるが、これは好ましくない。

ＨＰＴゴムより成る帯片中にトレッド模様は、該帯片が
硬化されるにつれて成形される。

ＨＰＴトレッドゴムは、異物の刺通に対し大きく抵抗
する。

ＨＰＴ帯片はこれを、より厚いライナーを得るべく積層
可能である。

ＨＰＴゴムは通常、混合油（ｂｌｅｎｄｅｄｏｉｌｓ
）、特に芳香族油、からして押出し及び成形可能である
、高分子量の合成ゴムである。

熱のこもりを減少させトレッドの耐久性を向上させるた
めに、多量のカーボンブラックが用いられている。

この目的に用いられる合成ゴムないし重合体は、スチレ
ン・ブタジェン・ゴム（ＳＢＲ）、１−４−ポリイソプ
レン及び４−ポリブタジェンである。

ゴム化学一般及びＨＰＴゴムに関しての広範な論説は特
に、カーク−オスマーのエンサイクロペディア・オブ・
ケミカル・テクノロジー（Ｋｉｒｋ−Ｏｔｈｍ−ｅｒ
ＥｎｃｙｃｌｏｐｅｄｉａｏｆＣｈｅｍｉｃａｌ
Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ）１第１７巻（１９６８年）に
みられ、また当業者によく知られている。

タイヤ・ケーシングに対する再溝付は用途のためにＨＰ
Ｔゴムを細長いトレッド帯片へと形成するときに、該帯
片はトレッド模様、そして通常は該帯片の路面接触面の
周りにある溝を、含んでいる。

この発明のタイヤ・ライナーの製造方法において用いら
れるＨＰＴ帯片は、トレッド模様を含んでいるのが好ま
しく、該模様はタイヤ・ケーシング内側のＵ字状面へと
向けられる。

上記の溝は、タイヤＨＰＴゴム帯片をしてタイヤ・ケー
シングのＵ字状内面に沿わせることを容易とし、また冷
却を援ける。

低温及び低圧で硬化する屈曲自在な（ｆｌｅｘｉｂ−Ｉ
ｅ）ゴムは、各種の入手源から容易に入手でき、また該
ゴムは時に、ＨＰＴトレッドゴムをタイヤ・ケーシング
に結合するために用いられることから［クッションゴム
（ｃｕｓｈｉｏｎｒｕｂｂｅｒ）ｊと称される。

米国特許Ａ３，９５１，７２０及び煮４，０４６，９４
７は、シート及び可撓性の側帯片を積層するのに、才た
ＨＰＴゴムの帯片間のジヨイント部において、用いられ
るのに好適した、この種ゴムの一つを、示している。

この種の屈曲自在なゴム帯片は通例、早過ぎる加硫を防
止するために冷却される。

低温で加硫される、屈曲自在なゴム物質（ｌｏｗｔ
ｅｍ−ｐｅｒａｔｕｒｅｖｕｌｃａｎｉｚｉｎｇｆ
ｌｅｘｉｂｌｅｒｕｂｂ−ｅｒｍａｔｅｒｉａｌｓ
）を今後、「ＬＴゴム」と呼ぶことにする。

このＬＴゴムはＨＰＴゴムと、結合ないし接着を附与す
るように共存する。

一般的に言ってＬＴゴムは、未加硫のゴム、加硫剤、及
び加硫剤用の助剤と促進剤を含んでいて、１４９℃（３
００’Ｆ）よりも低温で、且つ、常圧及びより高い圧力
で、加硫可能である。

また一般に、カーボン、酸化亜鉛、油（ｏｉｌｓ）、酸
化防止剤及び樹脂を含有させである。

ゴム及び加硫剤並びに助剤はまた、一つの帯片中に含ま
せ得、また促進剤は対をなす他の帯片上において、もし
くはｍ液として、他成分を有するゴム帯片に対し加硫可
能の組合せ物が得られるように施し得る。

これらの技術及びその変形は、当業者によく知られてい
るところである。

ＨＰＴコムの細長い帯片は、この発明の方法に従っ
て環状体へと形成され、且つ、そのライナーが嵌合され
るべきタイヤ・ケーシング上のトレッドの巾の少なくと
も約３分の２の巾を有するものと、される。

該帯片は、使用時の要求に依存してトレッド巾の３分の
２と２倍との間の巾を有するのが、望ましい。

かかるＨＰＴゴム帯片は、断面形状が長方形状であって
、更生タイヤ作製のために用いられるタイプのものであ
ることが、望ましい。

この理由は、そのような帯片が更生タイヤ製造業の数多
くの工場で容易に入手できるからである。

多くの場合にこれらの工場は、旧いトレッド模様ないし
は普通でないトレッド巾を有するトレッド帯片の在庫を
、数多くかかえている。

この発明に従った方法を用いることで、これらのトレッ
ド用の在庫品を、タイヤ・ライナーの製造のために用い
ることができる。

この発明のタイヤ・ライナーの製造方法は、上記のよう
な安価に入手にできるＨＰＴゴム帯片を主要素材とする
こと、そして高温及び高圧で予め加硫及び成形されたＨ
ＰＴゴム帯片を用い、タイヤ・ライナーの製造に際して
の加硫はＨＰＴコム帯片の両端を接続する。

低温及び低圧で加硫可能なゴム物質から成る薄い部分に
ついてのみ行なわれ、例えば約６０℃と１４９℃との間
の比較的低い湿度で行なえばよいことから、比較的低い
製造コストでもって堅固なタイヤ・ライナーを製造させ
る。

また所与の寸法のタイヤ・ケーシングのＵ字状内面に合
致する形状及び内径を有する空洞を備えた型（モールド
）を用い、そのような型の空洞内に前記のように寸法を
選択し環状とした素材帯片を圧縮状態で（ここに［圧縮
状態でｊ−ｉｎｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ−とは、
環状帯片が型内にあるときに型のＵ字状内面が環状帯片
を、巻かれた紙の束のまわりに緊張したゴムバンドがあ
るような状態で、圧縮することを意味する。

）装入して、帯片両端間を接続するゴム物質の加硫を行
なうから、出来上った製品は、所与の寸法のタイヤ・ケ
ーシング内に圧縮状態で装入されるものとなり、このよ
うな圧縮によってタイヤ・ケーシングの内面へと係合せ
しめられ使用中に動くのが阻止されるようなタイヤ・ラ
イナーを、信頼性良く製造できる。

この発明の方法に従って製造されるタイヤ・ライナーは
、容易に理解されるようにどのような寸法のタイヤに用
いるものにも製造でき、ＨＰＴゴム帯片を主要素材とす
ることから堅固で、パンク防止機能が高いと共に、ラジ
アル型のタイヤに使用したとしてもタイヤのパンク時に
損傷を受ける程度は極く僅かである。

ＨＰＴゴムとして、前記したように多量のカーボンブラ
ックを含ませであるＨＰＴトレッドゴムを使用すると、
製品タイヤ・ライナーの使用時に熱のこもりが防止され
、ライナーが過熱する傾向が大きく減らされる。

上記した型としては前記の寸法を有するタイヤ・ケーシ
ング内体を使用することができ、そのようにタイヤ・ケ
ーシングを型として用いることで製造コストを一層低め
ることができる。

高温及び高圧で加硫及び成形されたゴム、つ才りＨＰＴ
ゴム、部分を長さ方向に沿って含んでいる前記の細長い
帯片としては、ＨＰＴゴムのみから成るものの他に、前
記したような低温及び低圧での加硫処理により加硫され
るゴム、つまりＬＴゴム、から成る帯片を併せ含むもの
も使用できる。

つまりそのようなゴム帯片はＨＰＴゴム帯片の両端間を
接続する前記ゴム物質と同時に加硫を受け、加硫処理の
ためのコストを何ら高めないからである。

したがってこの発明の一実施態様では、（ａ）、前記し
た細長い帯片として、高温及び高圧で加硫及び成形され
た前記コ：ム部分相当の第１の帯片７０と、低温及び低
圧で加硫されるゴムから成る、未加硫の２個の第２の帯
片７１．７２とを、備えている細長い帯片を設け、（ｂ）、上記第１の帯片１０の両側縁に上記第２の帯片
７１，７２を１．加硫剤及び該加硫剤用の助剤と促進剤
を含む、低温及び低圧で加硫可能なゴムセメントでもっ
て接合し、（Ｃ）、上記第１の帯片の両端間に加硫剤及び該加硫剤
用の助剤と促進剤を含む、前記したゴム物質から成る薄
い部分を設けて、前記の方法で前記環状帯片を形成し、（ｄ）、該環状帯片を前記型内に、該型に対し環状帯片
を押付けて保持する加圧手段と共に圧縮状態で装入して
、加硫処理を行なう、ようにして、タイヤ・ライナーが製造される。

上記のようにＨＰＴゴムより成る第１の帯片の両側縁に
接合してＬＴゴムより成る２個の第２の帯片を設けるよ
うにするときは、屈曲自在なＬＴゴムより成る該第２の
帯片であってライナー製造時に加硫を受ける該第２の帯
片によりタイヤ・ライナーに、タイヤ・ケーシングのＵ
字状内面の形状に適合する形状を容易に附与できること
となる。

この発明の他の実施態様では、前記した環状帯片を未加
硫の屈曲自在なゴムより成るシート７３．７４間に挿入
し、全未加硫ゴムを前記型内で同時に、約６０℃と１４
９℃との間の湿度で加硫処理して、タイヤフライナーが
製造される。

加硫処理のためのコストを高めることのない上記シート
は、環状帯片の形状安定性を高めて取扱いを容易とし、
また製品であるタイヤ・ライナーが空気タイヤ中で該タ
イヤのイナー・チューブを摩損させることを防ぐ。

以下、図面を参照してこの発明をより詳細に説明する。

ＨＰＴゴムから成る細長い帯片は、第１図及び第２図に
示されているように、タイヤ１００内側のＵ字状面１０
３の周長よりも僅かに大きい長さを有するように、裁断
される。

イナー・チューブ２００も使用に当たり、ライナーを位
置拘束し圧縮状態におくことを、授ける。

タイヤは、トレッド１０１と環状のリム嵌合いビード１
０４とを、備えている。

ＨＰＴゴムは、高温及び高圧下で押出し次いで成形して
、第２図に図示の環状帯片１０のようにタイヤ１００の
ケーシングのＵ字状内面１０３に合致したＵ字状の断面
形状を有する細長い帯片とすることが、可能なものであ
る。

したがってライナーは、ＨＰＴゴム製の一体的な帯片１
０であって、Ｕ字状面１０３に接する凸状側面１１と反
対側の凹状側面１２とを含んでいる。

外面側が凸で内面側が凹の好ましい断面形状を備えてい
て、第３図に示すように環もしくはリング形である帯片
１０から、構成される。

上記した側面１１及び１２は、環状の端縁１４及び１５
へと集合している。

両端１６は互に、ゴム薄片１７を備えたジヨイント部で
結合されていて、これにより環状ないしリング状の帯片
１０が形成されている。

環状帯片１０は、タイヤ１００内に装入されたときに圧
縮状態におかれるべく僅かに過剰寸法のものとされてい
て、この発明に係るタイヤ・ライナーの重要な要素とな
っている。

望ましくはライナー１０を、第３図に示すように、ＬＴ
ゴムシート１８及び１９間に、重複部分１８ａ及び１９
ａを備えた積層体が与えられるように、包み込む。

このようにライナーをタイヤ・ケーシング内でＬＴゴム
シート間におくときは、該ライナーが、タイヤ・コード
１０５によって生ぜしめられた面突起１１ａによっても
位置拘束されるようになる。

第２図に示すようにＨＰＴゴム帯片１０の巾方向の両端
部には、ＬＴゴム製でゴム帯片１０同様に環状をなす第
２の帯片１０Ａ、１０Ｂを結合しである。

該第２の帯片１０Ａ、１０Ｂは、前記した環状の端縁１
４，１５へと向けて傾斜する断面形状を備えている。

第４図は、この発明の方法に従って製造されるタイヤ・
ライナーの他側を図示しており、同タイヤ・ライナーは
、環状で断面形状が長方形状のＨＰＴゴム帯片２０を有
する。

このゴム帯片２０は、トレンド側の広巾環状面２１と反
対側の広巾環状面２２及びこれらの広巾環状面２１，２
２間の細１１−］−ＩＪｊ状而２３及び２４を、有して
いる。

細巾環状面２３及び２４は、それに結合された、ＬＴゴ
ム製で環状の第２の帯片２６及び２７を備えていて、該
第２の帯片２６，２７は、環状の端縁２８及び２９へと
向けて傾斜する断面形状を備えている。

第４図に図示のライナーも、第２図に図示のもの同様に
タイヤ１００のＵ字状断面形状に合致するものと、され
ている。

第４図に図示の場合にはＵ字状面１０３ａが、成る種の
ケーシング、特に乗用車用タイヤにおいてそうであり得
るように、比較的なめらかであるものと、されている。

ＨＰＴゴムより成る環状帯片２０の巾Ｗ１は１．第２図
に図示のトレッド１０１の巾Ｗとほぼ等しい。

環状ライナーは、第３図に図示の方法で帯片の両端を結
合するＬＴゴム製の薄片（図示せず）を、備えている。

この発明に従った方法により製造されるタイヤ・ライナ
ーの好ましい断面形状が、第５図及び第６図に示されて
いる。

タイヤ１００のケーシングの基本的な断面形状は、第２
図に図示のそれに類似している。

第５図及び第６図に図示のライナーではそれぞれ、ＨＰ
Ｔゴムより成る環状帯片５０ないし６０，６１，６２と
ＬＴゴムより成る帯片５３．５４ないし、６５．６６．
６７．６８とがＬＴゴム製のシート５１．５２間ないし
６３、６４間に挿入され、高度に安定な構造物が与え
られるように、改良が施されている。

ＨＰＴゴムより成る帯片５０ないし６０，６Ｌ６２は、
芯体（コア）を形成していて、シート５１，５２ないし
６３．６４に包まれ該シートへと接合されている。

第６図において、ＨＰＴゴムより成る帯片６０゜６１及
び６２は、ＬＴゴムより成る環状の薄片６５及び６６に
よって互に結合されており、またＬＴゴムより成る第２
の環状帯片６７及び６８が、帯片６１及び６２の末端に
設けられている。

第２゜３及び４図に図示のタイヤ・ライナーの場合と同
様に、帯片５０ないし帯片６０，６１，６２は互に、第
３図に図示の態様で、ＬＴゴムより成るジヨイント部で
結合されている。

当業者にとって明らかであるように、タイヤ・ライナー
の形態は、他の種々のものともできる。

この発明の方法に従って製造されるタイヤ・ライナーの
基本的な要素は、ライナー中にＨＰＴゴムより成る環状
帯片が存在することである。

ライナーのケーシング側の面１１は、ケーシングの内面
に合致することを要し、その反対側の而１２は、イナー
・チューブ２００を切断したり摩耗させたりしない構造
を有する。

第５図及び第６図に示すようにＨＰＴゴムを屈曲自在な
ゴムシート５１゜５２間ないし６３．６４間（：こ挿入
したときは、イナー・チューブ２００の摩損がずっと少
なくなることを、見出した。

したがって上記の構造を採用することが望ましい。

第４，５，６図に示されているようにトレッド用の断面
形状長方形のゴムをタイヤ・ライナー製作のために用い
る場合における好適した方法では、仕上げられるタイヤ
・ライナーに対しタイヤ・ケーシング内側のＵ字状面に
合致したＨＰＴゴムの適切なＵ字状断面形状が与えられ
るように、所与のタイヤ寸法の空洞を有する型（モール
ド）が用いられる。

タイヤ・ライナーを製造する方法の詳細な工程が、第７
−１３ｄ図に示されている。

好ましい型は、第１図ないし第４図に図示されているよ
うな、そして第７図の工程１の部分として一般的に第８
図に断面形状を示しであるような、而１０３ないし１０
３ａを備えたタイヤ・ケーシング１００そのものである
。

第７図の工程２，３゜４及び第９，１０，１１．１１ｄ
図において、ＨＰＴ帯片７０とＬＴ帯片７１，７２は、
適当した長さへと裁断され、側縁７０ｃ、７０ｄに沿
い互に結合されて、少なくとも帯片７０がケーシング１
００のＵ字状間１０３ないし１０３ａに適合するように
、なされる。

第７図の工程５及び第１２図において、細長い帯片７０
の両端７０ａ。

７０ｂが互に、ＬＴゴムを用いて接合され、次いで未加
硫のＬＴゴムのシー）７３．７４間に挿入積層される。

工程６及び７において、上記した集合物（積層物）を、
空気イナー・チューブ２００を備えたケーシング１００
内に入れ、分割リム（５ｐｌｉｔｒｉｍ）３０１上
へと組付けて、加硫室（図示せず）へ入れる。

チューブ２００内には、第１３図に示すように空気が入
れられる。

第７図の工程７において、ライナーは、型１００内で加
硫せしめられる。

第１３図においてライナーは、タイヤ１００の全巾Ｗ３
．にまで伸び、ＨＰ’Ｉ’ゴム帯片７０の巾は実質的に
、トレッド１０１の巾Ｗをとっている。

第１３ａ図は、第１３図のものの変形例に係る。

より巾の小さなタイヤ・ライナーを示しており、同図に
おいてＨＰＴ帯片７０は、タイヤ１００のトレッド１０
１の巾Ｗの３分の２（２／３）のみをカバーしている
。

以下に記載の実施例１及び２は、第７−１３ｄ図に示す
打抜しい方法を用いて第５図に図示のタイプの、好まし
いタイヤ・ライナーを製造する具体例である。

実施例３は、高度のパンク防御性を有し主に低速使用に
適している、第１３図に図示のタイヤ・ライナーの製造
法を示している。

実施例１タイヤ中で用いられるべきＨＰＴゴム帯片７０の長さと
巾を、次のようにして決定した。

ａ）、タイヤ１００のＵ字状間１０３ないし１０３ａの
内径を、トレッド１０１反対側の内面１０３に貼着した
接着テープの長さを用いて、測定した。

ｂ）、トレッド１０１でのタイヤ中Ｗを、測定した。

ｃ）、ＨＰＴゴム帯片７０を、Ｕ字状間１０３ないし１
０３ａに合致する長さのものへと、裁断した。

ｄ）、ＨＰＴゴム帯片７０を、その巾がトレッドの巾Ｗ
に等しくなるように、裁断した。

ＨＰＴ帯片７０の長さは、タイヤの内径（平均値）より
も僅かに長くした。

該帯片７０を環形としたときその径は、タイヤ上にのる
外側面から内側面にかけて減じる。

Ｕ字状間１０３ないし１０３ａもその径を、ケーシング
の中心から側壁１０２に隣接する外側端にかけて減じる
。

したがって、緊密に嵌合するライナーを提供すべく平均
径を用いるか、そうでない場合は良好なジヨイント部が
与えられるように端を切断した。

帯片７０の適当した長さを、次のようにして決定した。

ａ）、タイヤ１００を、通例の四点式延展機（ｆｏ−ｕ
ｒｐｏｉｎｔ５ｐｒｅａｄｅｒ）を用いて、延展し
た。

ｂ）、帯片７０の一端７０ａを、トレッド１０１反対側
のＵ字状間１０３ないし１０３ａの中央に位置させた。

帯片７０をタイヤ１００内に、はぼ半分の場所を占める
まで、装入した。

トレッド模様があれば、それをＵ字状間１０３ないし１
０３ａ側に位置させた。

ｃ）、帯片７０の他端ＴＯｂをタイヤ内に挿入し、第１
の端７０ａに当てた。

ｄ）１次いで、帯片７０の残りの部分をタイヤ内に押込
んだ。

該帯片７０は、延展されたタイヤの径に対し長過ぎ、小
さなループを有していた。

ｅ）、タイヤ１００の径を増大させていた延展機を取除
き、同時に帯片７０を所定位置へと押込んだ。

帯片７０は、短か過ぎると緊密に位置付けられす、また
長過ぎると所定位置へと入らなかった。

帯片７０は、タイヤ１００のＵ字状間１０３ないし１０
３ａと合致するＵ字状形態を有する。

帯片７０をタイヤ１００から取出し、平坦面上に置いた
。

該帯片７０をその全長にわたり、油を含まないゴム溶剤
で洗った。

帯片７０の端７０ａ。７０ｂと側縁７０ｃ、７０ｄと
は、ゴム溶剤で洗った上で、シリコーン等の離型剤が確
実に除去されるように針金輸（ｗｉｒｅｗｈｅｅｌ
）で研摩し、次いで有機酵剤中に分散させたＬＴゴム・
セメントを塗布（コーティング）した。

ＬＴゴム・セメントが乾いた後に、一端７０ａ或は７０
ｂをＬＴゴムの層（厚さが０．１５８ｃｒｒＬ−１／
１ロインチーを越えない。

）にて被覆した。ＬＴゴムの２個の帯片７１及び７２を
、裁断した（厚さがＱ、６４ｃｒＩＬ−１／４インチー
を下廻らないもの。

）。これらの帯片７１．７２は、ＨＰＴ帯片７０の長さ
に合せて裁断した。

該帯片７１，７２の巾は、少なくとも約５．０８ｃＩＩ
Ｌ（２インチ）であった。

帯片７１゜７２について、帯片ＴＯに結合される付近で
削取りを行なった。

帯片７Ｌ７２を帯片７０の端縁と共にプレスして、帯片
７１，７２の側面７１ａ。

７２ａの一つが帯片７０の側縁７０ｃ、７０ｄと接合
せしめられ第１１ａ図に示されているような樋状体が形
成されるように、図った。

ＬＴゴムの隅部７８，７９を、切取り丸めた。

予め加硫されたトレッドゴム帯片７０を用いるときは、
模様を平坦面に向けた。

結合された帯片７０，７１及び７２を転回し、全面をゴ
ム容剤で洗い、次いでＬＴゴム・セメントを塗布して乾
した。

未加硫ＬＴゴムのシート７４（厚さが０，０７９ｃＴＬ
−１／３２インチ−を下廻らない。

）を、ライナー上に該ライナーの全長にわたり置いた。

該シート７４は、帯片７０，７１及び７２の合計長さ及
び巾に相当する長さ及び巾を有するものであった。

上記の集合体を、通例のゴムローラを用いプレスし、帯
片７０，７１及び７２の長さ方向に沿っていわゆるステ
イツチ溶着（ｓｔｉｔｃｈｉｎｇ）Ｌ／た。

次いで集合体をひつくり返し、ライナーに対しシートＴ
３をステイツチ醇着した。

結合された帯片７０．７１及び７２を、元の状態へひつ
くり返し平坦面上に置いた。

両端？０ａ及び７０ｂを接合して、環体を形成した。

該端７０ａ、７０ｂは、四角形状であった。

ジヨイント部７５を、一緒にプレスした。

シート７３及び７４の帯片７３ａ及び７４ａを、加硫に
当たり用いられる粉末離型剤からジヨイント部７５を防
御するために、該ジヨイント部Ｔ５上に置いた。

ステラプル（図示せず）を一時的に、端７０ａ、７０ｂ
を互に保持すべく、ジヨイント部１５を横切らせて挿入
した。

このように集合せしめられた、未加硫のライナー７７と
しての帯片７０，７１．７２及びシート７３．７４は、
容易に加硫処理でき、タイヤ・ケーシング１００内へと
これを挿入した。

未加硫集合体７７を、タイヤ１００内に装入し得るよう
に直径を減少させるべく、繰返し折畳んだ。

帯片長を決定するために最初に用いた寸法のものである
タイヤ１００を、四点式延展機上で延展し、セッケン石
等の離型剤をＵ字状間１０３ないし１０３ａに塗布した
。

延展機を取除き、集合体７７を、タイヤ１００径を押拡
げさせつつ所定位置に圧入した。

集合体７７をタイヤ１００内で、中心付けした。

集合体７７を備えたタイヤに対して適当した寸法のイナ
ー・チューブ２００に、セッケン石、滑石或はプラスチ
ック・フィルムのような他の離型剤を塗布した。

このチューブ２００をタイヤ中に装入し、更生タイヤ用
リム３０１上に装備させた。

集合体を、チューブ２００には８．４ｋｇ／ｃｙｒｒ
（１２０ｐｓｉｇ）圧にまで空気を送入して、タイヤ
の更生に用いられる種類の加熱空気を用いて６．０ゆ／
ｆｆ１（８５ｐｓｉｇ）にまで加圧された室内で、
８５．０−９８．９°Ｃ（１８５−２１０°Ｆ）の温度
ライナー８０が硬化するまで加硫処理し、次いで該ライ
ナーをタイヤ１００から取出すかタイヤ１００ケーシン
グ内でそのまま用いた。

帯片７０の両端７０ａ、７０ｂ間のステラプルはこれを
、概して取除いた。

他の具体例では、シート７３をタイヤ１００のＵ字状間
１０３ないし１０３ａに結合してしまうことも、可能で
ある。

ライナーは、はとんど如何なる寸法のタイヤ或は如何な
るプライレーティングのタイヤに対して、釘、針金、ス
チール、切断片等によるタイヤのパンクを減少させる。

実施例１のライナー８０は、一定の高速走行に対し、ま
たより低速での走行のために、使用できる。

実施例１のライナーの使用例としては、農場用タイヤ・
ゴルフ場用運搬車タイヤ、草刈り機タイヤ、全ゆる寸法
の建設車輌用タイヤ、清掃車とか鉱山用トランクとか廃
物運搬トラックとかのタイヤ等への使用例が、ある。

ライナー８０は、必要に応じ薄くも厚くもできる。

タイヤ１００外周面上に溝を有するトレッド１０１模様
は、トレッド１０１内の空気がタイヤ１００を冷却する
手段となることから、実質的に有利なものである。

予価化トレッドゴムはまた、バランスが良く、したがっ
て、ライナー８０を装入されたタイヤは、そのようなラ
イナー８０を有しないタイヤと比較して、バランスの良
いものとなる。

時速９６艙（時速６０マイル）以上のより高速用のタイ
ヤに対しては、パンク防止の程度をより低くするのが望
ましい。

熱のこもりを防止するために、帯片７０は、タイヤ・ト
レッド１０１の巾Ｗの３分の２（２／３）のみを、
カバーすべきである。

該帯片７０は、可撓性の帯片７１ｄ及び７２ｄによって
位置設定される。

このライナーは、第１３ａ図に示されており、チューブ
付きのラジアル・タイヤに特に適している。

実施例２実施例１の方法を用いて、ＨＰＴゴム、好ましくはトレ
ッドゴム、の帯片７０を、ライナーを装備さすべきタイ
ヤ１００のトレッド巾Ｗの３分の２（２７３）の巾に
裁断した。

タイヤのＵ字状面１０３の平均径を、実施例１の場合と
同様に測定した。

ＨＰＴ帯片１０を、その長さがタイヤ１００の内径より
も僅かに大きいように裁断して、ケーシング１０１のＵ
字状内面１０３ないし１０３ａに合致するようにした。

該ＨＰＴ帯片を、平坦面上に置いた。

ＨＰＴ帯片７０の側縁７０Ｃ，７０ｄと端７０ａ、７０
ｂを洗い、針金輪で研摩し、ＬＴゴム・セメントを塗布
した。

ＬＴゴム帯片７１ｄ及び７２ｄを、予価化ゴムの側縁７
０Ｃ及び７０ｄへと衝き合せ、押付けた。

ＬＴ帯片７１及び７２について、第１１図に示すように
、帯片７０の側縁７０ｃ、７０ｄから端縁７１ｅ、７
２ｅにかけてテーパー付けし厚みを減らした。

ＬＴ帯片７１ｄ及び７２ｄの巾は共に、タイヤのトレッ
ド巾Ｗの３分の１（１／’３）よりも犬でないのが
望ましく、帯片７０と帯片７１ｃｉ、７２ｄとの合計ｒ
′Ｉ］を、トレンド巾Ｗに等しくした。

帯片７０，７１ｄ及び７２ｄに、それをゴム宕剤で洗っ
た上で、ＬＴゴム・セメントを塗布した。

未加硫ゴムのシート７３及び７４（厚さが０．０７９ｃ
ｙｎ、−１７３２インチ−を越えない。

）を、帯片７０．７１ｄ及び７２ｄ上にその全面にわ
たり置いた。

予価化ゴムの端を洗い、ＬＴゴム・セメントを塗り、０
．０ ’８Ｃｒ／Ｌ（１／３２インチ）のクッション
ゴムを、帯片７０の一端７０ａ或は７０ｂに置き、ジヨ
イント部７５を形成するようにプレスした。

結合された帯片７０，７１ｄ、７２ｄの一端７０ａを他
端７０ｂへと接合して、再び第１２図に示すような環状
の未加硫集合体７７を作製した。

両端７０ａ、７０ｂは、一様で堅固であるようにステ
ラプル（図示せず）にて接合した。

未加硫集合体７７の直径を、該集合体７７を２回、折畳
むことで減少させた。

未加硫集合体７７と同じ寸法のタイヤ１００を型として
用い、また四点式延展機（図示せず）をタイヤ１００を
延展させるために用いて、未加硫集合体７７を挿入した
。

この未加硫集合体７７はこれを、イナー・チューブ２０
０へと結合してしまわないようにプラスチック・フィル
ムまたは粉末で覆った。

集合体７７を、タイヤ１００内で中心付けした。

延展機を取去り、同時に集合体７７を所定位置へと押付
けた。

タイヤ１００中にイナー・チューブ２００を挿入し、更
生タイヤ製造に用いられるタイプの加硫用リム３０１上
に支承させ、全体を加硫のために圧力室内に置いた。

タイヤ１００を、８．４ｋｇ／ｆｆ１（１２０ｐｓｉ
ｇ）で、また６、０ｋｇ／ｉ（８５ｐｓｉｇ）
の空気をチューブ２００に送太し、且つ８７．８−９８
．９°Ｃ（１９０−２１０°Ｆ）の加熱室で、加硫した
。

第１３ａ図に示すようなライナー８１をタイヤから取出
し、ステラプルを取除くと、該ライナー８１は、直ちに
これを用い得るものとして得られた。

実施例３ＨＰＴコム帯片７０を製作するのに旧いタイヤ・′
ケーシングを用いた点を除いては、実施例１の手続きを
反復した。

ライナーは、低速走行用のもので、ライナー８０に類似
したものであった。

旧いタイヤ・ケーシング（その寸法は、ライナ−に必要
な巾及び厚さに依存する。

）を先ず、必要な巾のものに裁断した。

同ケーシングは、トレッドの何れの側で裁断してもよく
、打抜しくけタイヤのトレッド面から１０−３０°の角
度で、プライないし布層を通してケー・シング中心向き
に、側縁７０ｃ及び７０ｄを形成するように、切断を行
なった。

この目的のためには、帯鋸等を使用できる。

ケーシングを、所与のタイヤ寸法に必要な長さを有する
帯片７０を形成するように、裁断した。

帯片７０の長さを決定するために、実施例１で予価化ゴ
ムに用いられた接着テープ測定法を用いた。

帯片７０を、トレッド模様を下側にして平坦なテーブル
上に置いた。

帯片１０をゴム溶剤で洗い、低温硬化性のセメントを該
帯片７０に塗布した。

セメントは、両側縁７０ｃ、７０ｄ及び両端７０ａ。

７０ｂ並びにトレッド模様反対側の布サイド面へと、塗
った。

セメントを乾し、全面に再びセメントを塗って才だ乾し
た。

裁断側縁７０ｃ、７０ｄ上のコード布に十分なセメン
トを付与されるように、特に注意した。

第１回目に塗布したセメントは布巾に吸収され、ＬＴ帯
片７１及び７２との優れた接触及び結合を達成するのに
２回目の塗布が必要であった。

第１回目の塗布セメントは、コード布巾で硬化して結合
を確実なものとした。

２個のＬＴゴム帯片７１及び７２を、ＨＰＴ帯片７０の
長さに合せ、また望ましい巾（２，５４ｃｘ−１インチ
−を下廻らない。

）に、裁断した。この未加硫ＬＴゴム帯片７１及び７２
を、ＨＰＴ帯片ＴＯに取付けた。

未加硫ＬＴゴムのシート７４を、帯片７０の長さ及び帯
片７０，７１及び７２の合計の巾に合せて、裁断した。

該ＬＴレシート４を、表面に積層した。

集合体を、ひつくり返した。

２片の未加硫ＬＴゴムシート７３（０，０７９ｃｒｆ
Ｌ−１／３２インチ）を、帯片７０の長さよりも僅かに
長さ大に、また帯片７０，７１及び７２の合計中よりも
僅かに中央に、裁断した。

該シート７３を、帯片７０，７１及び７２に積層した。

端７０ａ、７１ｂ、７２ｂ及び７０ｂ、７１ｃ、７２ｃ
を互に集合させて環体を形成し、実施例１におけると同
様に加硫処理してライナーを作製した。

予価化トレッドゴムに代えて旧いタイヤ・ケーシングを
ライナー製造のために利用することは、無用であって処
置に困るタイヤ・ケーシングを、有益な製品へと転換す
る、合理的且つ有効な手段である。

ライナーを備えたタイヤ中にチューブを装入し、リムに
支承させ、空気を送入するときに、タイヤとチューブ間
でライナーがタイヤへと押付けられる。

異物がタイヤをパンクさせるためには、該異物がタイヤ
とライナーの両者を貫らぬかねばならない。

たいていのパンクは、タイヤのトレッド領域内で生じ、
このため、主たる保護領域は、タイヤのトレッド巾の少
なくとも中央３分の２の部分とされる。

実施例１のライナーは、側壁（サイドウオールズ）をよ
く保護するが、連続した高速走行（時速９６ｋｍ−６０
マイルー以上）時には過熱する傾向がある。

タイヤ側壁の彎曲領域は実施例２のライナーによって、
タイヤが極力、冷却された状態で稼働すべく、覆われな
い。

タイヤ・ライナーを形成し型から取去るときに突起１１
ａは、タイヤ・コード１０５からする突起と、もしそれ
があったとしても、対をなす必要はない。

何れにしても、突起１１ａは、ライナーの有用性を妨げ
ない。

【図面の簡単な説明】

第１図は、通例のタイヤの正面図であって、トレッド及
び側壁を示し、またケーシングの内面を破線で示しであ
る。第２図は、第１図に図示のタイヤをリムに支承させた状
態での横断面図で、低温及び低圧で加硫されたゴムシー
ト間に高温及び高圧で成形及び加硫されたゴム部分を介
在させてなる、この発明の方法に従って製造されタイヤ
・ケーシング内に設けられたライナーを、タイヤと共に
図示しである。第３図は、第２図に図示のライナーの横断正面図で、特
に、該ライナーの環状帯片を巾方向の一部で横断して、
低温及び低圧で加硫されたゴムから成るジヨイントであ
って該ジヨイントを横切る方向で積層シート端を重ね合
せであるジヨイントの部分を、詳細に示しである。第４図、第５図及び第６図はそれぞれ、タイヤの一部と
共に示す、この発明の方法に従ったＵ字状タイヤ・ライ
ナーの横断面図で、特に、高温及び高圧で成形され加硫
された帯片と低温及び低圧で加硫された帯片とを互に結
合してなる複合ライナー構造を、示しである。第７図は、この発明の方法の好ましい一実施例を示す工
程図である。第８図、第９図、第１０図、第１１図、第１１ａ図、第
１２図、第１３図及び第１３ａ図はそれぞれ、この発明
の方法の好ましい実施例の各工程を示す横断面図もしく
は斜視図である。１０・・・・・・環状帯片、１６・・・・・・端、１７
・・・・・・ＬＴコム薄片、１８，１９・・・・・・Ｌ
Ｔゴムシート、２０・・・・・・ＨＰＴゴム帯片、２６
，２７・・・・・・第２の（環状）帯片、５０，６０，
６１，６２・・・・・・環状帯片、５３．５４，６５，
６６．６７．６Ｂ・・・・・・第２の（環状）帯片、５
１，５２・・・・・・ＬＴゴムシート、７０・・・・・
・ＨＰＴ帯片、７Ｌ７２・・・・・・ＬＴ（ゴム）帯片
、ｒｉｄ、７２ｄ・・・・・・ＬＴゴム帯片、７３゜７
４・・・・・・ＬＴゴムシート、７３ａ、７４ａ・・・
・・・帯片、７５・・・・・・ジヨイント部、１７・・
・・・・未加硫集合体、８０・・・・・・ライナー、８
１・・・・・・ライナー、１００・・・・・・タイヤ（
ケーシング）、１．０１・・・・・・トレッド、１０３
、１０３ａ−・・・・−Ｕ字状（内）面、２０［１
・・・・・・イナー・チューブ、３００，３０１・・・
・・・リム。

Claims

【特許請求の範囲】１中心の円形穴と車輪リム３００上にタイヤを支承さ
せるために該円形穴まわりに環状のビード１０４とをそ
れぞれ有する。互に隔てられた２個の側壁によって支持された環状のト
レッド１０１の巾である路面接触中を有し、且つ、タイ
ヤ・ケーシング内に概してＵ字状の面１０３を備えてい
る空気タイヤ１００を形成するケーシングに接触させて
該ケーシング内周面上に嵌合されるタイプの環状のタイ
ヤ・ライナーであって、該ライナーを通しケーシング内
へ異物が刺通することに対し抵抗し異物刺通を実質的に
防御する厚さを有するタイヤ・ライナーを、製造する方
法であって、（ａ）、高温及び高圧で加硫及び成形され
たゴム部分７０を長さ方向に沿って含んでいる細長い帯
片であり、所与の寸法の空気タイヤ１００のケーシング
のＵ字状内面１０３に対し、該帯片の長さ方向を上記ケ
ーシングの円周方向に沿わせ帯片両端を合わせて環状と
して上記ケーシングに嵌合し該ケーシングにより帯片を
圧縮させた状態とすると、形状を合致するような寸法の
細長い帯片であって、所与のタイヤ・トレッド巾の少な
くとも約３分の２の巾を有する細長い帯片７０．７Ｌ７
２を設け、（ｂ）、上記した細長い帯片の両端を互に、低温及び低
圧で加硫可能なゴム物質から成る薄い部分７５でもって
接続して、環状帯片を形成し、（Ｃ）、上記した環状帯
片を、所与の寸法のタイヤ・ケーシングのＵ字状内面１
０３ａに合致する形状及び内径を有する空洞を備えた型
１００の空洞内に、圧縮状態で装入し、（ｄ）、上記環状帯片の上記両端間で上記ゴム物質を加
硫して、タイヤ・ライナーを形成する、ことを特徴とす
る製造方法。２、特許請求の範囲第１項に記載のタイヤ・ライナーの
製造方法であって、高温及び高圧で加硫及び成形された
前記ゴム部分７０が、押出しされ、次いで約２１．０−
７０．３ｋｇ／ｃｒｉｔの圧力及び約１４９℃以上の
湿度で成形及び加硫されたものであることを、特徴とす
る製造方法。３特許請求の範囲第１項に記載のタイヤ・ライナー製
造方法であって、高温及び高圧で加硫及び成形された前
記ゴム部分７０が、成形により形成されたトレッド模様
を有しタイヤ・ケーシングの外面にタイヤ更生のために
貼付けられるようなゴムから成っていて、上記トレッド
模様を、前記した型の内面に面させることを、特徴とす
る製造方法。４特許請求の範囲第３項に記載のタイヤ・ライナー製
造方法であって、前記したゴム部分７０のトレッド模様
が、該部分長さ方向に沿い型成形された一連の溝を含ん
でいることを、特徴とする製造方法。５特許請求の範囲第１項に記載のタイヤ・ライナーの
製造方法であって、前記したゴム物質から成る薄い部分
でもって両端を互に接続された前記環状帯片を前記した
型の空洞内に、型のＵ字状内面に対し該環状帯片を押付
ける加圧手段２００と共に、且つ、型及び該加圧手段か
らの離型物質と共に、圧縮状態で装入し、前記ゴム物質
の加硫を行なうことを、特徴とする製造方法。６特許請求の範囲第５項に記載のタイヤ・ライナーの
製造方法であって、前記加圧手段として、気体で膨らま
されるチューブ２００を用いることを、特徴とする製造
方法。７特許請求の範囲第１項に記載のタイヤ・ライナーの
製造方法であって、前記した型として、前記の所与の寸
法を有するタイヤ・ケーシングを用いることを、特徴と
する製造方法。８特許請求の範囲第１項に記載のタイヤ・ライナーの
製造方法であって、前記した加硫処理を約６０℃と１４
９℃との間の温度で行なうことを、特徴とする製造方法
。９特許請求の範囲第１項に記載のタイヤ・ライナーの
製造方法であって、（ａ）、前記した細長い帯片として、高温及び高圧で加
硫及び成形された前記ゴム部分相当の第１の帯片７０と
、低温及び低圧で加硫されるゴムから成る。未加硫の２個の第２の帯片７１．７２とを、備えている
細長い帯片を設け、（ｂ）、上記第１の帯片７０の両側縁に上記第２の帯片
７Ｌ７２を、加硫剤及び該加硫剤用の助剤と促進剤を含
む、低温及び低圧で加硫可能なゴムセメントでもって接
合し、（Ｃ）、上記第１の帯片の両端間に加硫剤及び該加硫剤
用の助剤と促進剤を含む、前記したゴム物質から成る薄
い部分を設けて、前記の方法で前記環状帯片を形成し、（ｄ）、該環状帯片を前記型内に、該型に対し環状帯片
を押付けて保持する加圧手段と共に圧縮状態で装入して
、加硫処理を行なう、ことを特徴とする製造方法。１０特許請求の範囲第９項に記載のタイヤ・ライナーの
製造方法であって、前記した加硫処理を約６０℃と１４
９°Ｃとの間の温度で行なうことを、特徴とする製造方
法。１１特許請求の範囲第９項に記載のタイヤ・ライナ
ーの製造方法であって、前記第２の帯片７１゜７２に、
それが結合される前記第１の帯片７０の側縁とは反対側
の端縁向きに厚さを小とするテーパ一部を、設けたこと
を特徴とする製造方法。１２特許請求の範囲第９項に記載の製造方法であって、
前記第２の帯片７１．７２を前記第１の帯片７０に対し
、丸められた隅部が形成されるように、結合することを
、特徴とする製造方法。１３特許請求の範囲第１項に記載のタイヤ・ライナーの
製造方法であって、前記した環状帯片を未加硫の屈曲自
在なゴムより成るシート７３、７４間に挿入し、全未
加硫ゴムを同時に、約６０°Ｃと１４９℃との間の湿度
で加硫処理することを、特徴とする製造方法。