JPH1044720A - 空気入りタイヤ - Google Patents
空気入りタイヤInfo
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- JPH1044720A JPH1044720A JP8208391A JP20839196A JPH1044720A JP H1044720 A JPH1044720 A JP H1044720A JP 8208391 A JP8208391 A JP 8208391A JP 20839196 A JP20839196 A JP 20839196A JP H1044720 A JPH1044720 A JP H1044720A
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- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
- B60C13/00—Tyre sidewalls; Protecting, decorating, marking, or the like, thereof
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/72—Side-walls
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
- B60C1/00—Tyres characterised by the chemical composition or the physical arrangement or mixture of the composition
- B60C1/0025—Compositions of the sidewalls
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L21/00—Compositions of unspecified rubbers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
- B60C13/00—Tyre sidewalls; Protecting, decorating, marking, or the like, thereof
- B60C13/04—Tyre sidewalls; Protecting, decorating, marking, or the like, thereof having annular inlays or covers, e.g. white sidewalls
- B60C2013/045—Tyre sidewalls; Protecting, decorating, marking, or the like, thereof having annular inlays or covers, e.g. white sidewalls comprising different sidewall rubber layers
Abstract
(57)【要約】
【課題】生産性を向上しうる空気入りタイヤを提供す
る。 【解決手段】トレッド部２からサイドウォール部３を経
てビード部４のビードコア５で係止されるカーカス６を
具えた空気入りタイヤであって、前記サイドウォール部
３においてカーカス６の外側に配されたサイドウォール
ゴム９は、タイヤの外面側に配されかつゴム粉Ｇを含有
する表層ゴム部１０と、この表層ゴム部１０の内側に配
されかつゴム粉を含有していない内層ゴム部１１とから
なる２層構造をなし、しかも前記表層ゴム部１０は、厚
さｔｏがサイドウォールゴム９の全厚さｔの３〜５０％
であり、かつゴム粉Ｇの添加量が、ゴム１００重量部に
対して５〜２０重量部であることを特徴とする。
る。 【解決手段】トレッド部２からサイドウォール部３を経
てビード部４のビードコア５で係止されるカーカス６を
具えた空気入りタイヤであって、前記サイドウォール部
３においてカーカス６の外側に配されたサイドウォール
ゴム９は、タイヤの外面側に配されかつゴム粉Ｇを含有
する表層ゴム部１０と、この表層ゴム部１０の内側に配
されかつゴム粉を含有していない内層ゴム部１１とから
なる２層構造をなし、しかも前記表層ゴム部１０は、厚
さｔｏがサイドウォールゴム９の全厚さｔの３〜５０％
であり、かつゴム粉Ｇの添加量が、ゴム１００重量部に
対して５〜２０重量部であることを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、生産性を向上しう
る空気入りタイヤに関する。
る空気入りタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】図３に示す如く、タイヤａのサイドウォ
ール部ｂには、カーカスｃの外側にサイドウォールゴム
ｄが設けられている。このサイドウォールゴムｄは、通
常、図４に示すように、タイヤ成形前には、長尺体とし
て成形されかつロール状に巻回された状態にて準備され
ており、タイヤの製造の際には、このロールｒからタイ
ヤ１本分の生サイドウォールゴムｄａを切り出して、例
えばフラットドラム上のカーカスに貼り付けされる。
ール部ｂには、カーカスｃの外側にサイドウォールゴム
ｄが設けられている。このサイドウォールゴムｄは、通
常、図４に示すように、タイヤ成形前には、長尺体とし
て成形されかつロール状に巻回された状態にて準備され
ており、タイヤの製造の際には、このロールｒからタイ
ヤ１本分の生サイドウォールゴムｄａを切り出して、例
えばフラットドラム上のカーカスに貼り付けされる。
【０００３】なお、未加硫の生サイドウォールゴムｄａ
をロール状に巻回すると、重なるゴム同士が自らの粘着
性によって互いに密着してしまう。したがって、生サイ
ドウォールゴムｄａをロール状に巻き取る際には、ポリ
エステルフィルムなどのライナｆを介在させることによ
って、前記密着を防いでいる。
をロール状に巻回すると、重なるゴム同士が自らの粘着
性によって互いに密着してしまう。したがって、生サイ
ドウォールゴムｄａをロール状に巻き取る際には、ポリ
エステルフィルムなどのライナｆを介在させることによ
って、前記密着を防いでいる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
如く、ライナｆを介在させてサイドウォールゴムをロー
ル状に準備した場合には、タイヤ製造に際して、前記ロ
ールｒからタイヤ１本分の生サイドウォールゴムｄａを
切り出した後、ライナｆを生サイドウォールゴムｄａか
ら剥がす作業が改めて必要となるなど、タイヤの生産性
を低下させるという問題がある。
如く、ライナｆを介在させてサイドウォールゴムをロー
ル状に準備した場合には、タイヤ製造に際して、前記ロ
ールｒからタイヤ１本分の生サイドウォールゴムｄａを
切り出した後、ライナｆを生サイドウォールゴムｄａか
ら剥がす作業が改めて必要となるなど、タイヤの生産性
を低下させるという問題がある。
【０００５】また、サイドウォール部ｂの外側面は、金
型で加硫成形されるに際して、例えば最も最後に金型に
接するなどにより、該部分に空気が残存しやすく、また
加硫中のゴムの流動不良などが生じることによってベア
ー（ディフェクト）といった不良が生じやすい。
型で加硫成形されるに際して、例えば最も最後に金型に
接するなどにより、該部分に空気が残存しやすく、また
加硫中のゴムの流動不良などが生じることによってベア
ー（ディフェクト）といった不良が生じやすい。
【０００６】本発明は、以上のような問題点に鑑み、サ
イドウォールゴムを、ゴム粉を含有する表層ゴム部と、
この表層ゴム部の内側に配されかつゴム粉を含有してい
ない内層ゴム部とからなる２層構造とすることによっ
て、表層ゴム部と内層ゴム部とを一体化した場合には、
タイヤ成形前に、樹脂ライナなどを介在させることな
く、これらのゴム同士の密着を防ぎつつロール状に巻回
することを可能とし、しかもゴム粉を含有する表層ゴム
部をタイヤの外面側に配することによって、上述の加硫
後のベアをも防止しうる空気入りタイヤの提供を目的と
している。
イドウォールゴムを、ゴム粉を含有する表層ゴム部と、
この表層ゴム部の内側に配されかつゴム粉を含有してい
ない内層ゴム部とからなる２層構造とすることによっ
て、表層ゴム部と内層ゴム部とを一体化した場合には、
タイヤ成形前に、樹脂ライナなどを介在させることな
く、これらのゴム同士の密着を防ぎつつロール状に巻回
することを可能とし、しかもゴム粉を含有する表層ゴム
部をタイヤの外面側に配することによって、上述の加硫
後のベアをも防止しうる空気入りタイヤの提供を目的と
している。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明のうち、請求項１
の発明は、トレッド部からサイドウォール部を経てビー
ド部のビードコアで係止されるカーカスを具えた空気入
りタイヤであって、前記サイドウォール部においてカー
カスの外側に配されたサイドウォールゴムは、タイヤの
外面側に配されかつゴム粉を含有する表層ゴム部と、こ
の表層ゴム部の内側に配されかつゴム粉を含有していな
い内層ゴム部とからなる２層構造をなし、しかも前記表
層ゴム部は、厚さｔｏがサイドウォールゴムの全厚さｔ
の３〜５０％であり、かつゴム粉の添加量が、ゴム１０
０重量部に対して５〜２０重量部であることを特徴とし
ている。
の発明は、トレッド部からサイドウォール部を経てビー
ド部のビードコアで係止されるカーカスを具えた空気入
りタイヤであって、前記サイドウォール部においてカー
カスの外側に配されたサイドウォールゴムは、タイヤの
外面側に配されかつゴム粉を含有する表層ゴム部と、こ
の表層ゴム部の内側に配されかつゴム粉を含有していな
い内層ゴム部とからなる２層構造をなし、しかも前記表
層ゴム部は、厚さｔｏがサイドウォールゴムの全厚さｔ
の３〜５０％であり、かつゴム粉の添加量が、ゴム１０
０重量部に対して５〜２０重量部であることを特徴とし
ている。
【０００８】又請求項２の発明では、前記表層ゴムのゴ
ム粉は、３０〜８０メッシュの網目を通る粒子からなる
ことを特徴としている。
ム粉は、３０〜８０メッシュの網目を通る粒子からなる
ことを特徴としている。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の一形態を図
面に基づき説明する。図１において、空気入りタイヤ
は、トレッド部２からサイドウォール部３を経てビード
部４のビードコア５の周りを折り返し係止されるカーカ
ス６と、このカーカス６の半径方向外側かつトレッド部
２の内方に配されて前記カーカス６にタガ効果を付与す
るベルト層７とを具えた、例えば、乗用車用ラジアルタ
イヤを例示している。
面に基づき説明する。図１において、空気入りタイヤ
は、トレッド部２からサイドウォール部３を経てビード
部４のビードコア５の周りを折り返し係止されるカーカ
ス６と、このカーカス６の半径方向外側かつトレッド部
２の内方に配されて前記カーカス６にタガ効果を付与す
るベルト層７とを具えた、例えば、乗用車用ラジアルタ
イヤを例示している。
【００１０】前記カーカス６は、カーカスコードをタイ
ヤ赤道Ｃに対して７５゜〜９０゜、本例ではともに９０
°の等角度で配列した１枚以上のプライからなり、前記
カーカスコードは、好ましくは、ポリエステル、ナイロ
ン又はレーヨン等の有機繊維コードが採用されるが、必
要に応じてスチールコードをも採用しうる。
ヤ赤道Ｃに対して７５゜〜９０゜、本例ではともに９０
°の等角度で配列した１枚以上のプライからなり、前記
カーカスコードは、好ましくは、ポリエステル、ナイロ
ン又はレーヨン等の有機繊維コードが採用されるが、必
要に応じてスチールコードをも採用しうる。
【００１１】このカーカス６の外側には、トレッド部２
においてトレッドゴム８が、またサイドウォール部３に
おいて、サイドウォールゴム９がそれぞれ貼り付けされ
て加硫成形される。なお、本実施形態では、トレッドゴ
ム８は、後述するゴム粉は含まないが、必要に応じて含
有させることもできる。
においてトレッドゴム８が、またサイドウォール部３に
おいて、サイドウォールゴム９がそれぞれ貼り付けされ
て加硫成形される。なお、本実施形態では、トレッドゴ
ム８は、後述するゴム粉は含まないが、必要に応じて含
有させることもできる。
【００１２】前記サイドウォールゴム９、及びタイヤ成
形前の状態である生サイドウォールゴム９Ａを示す図
１、図２から明らかな如く、タイヤの外面側に配されか
つゴム粉Ｇを含有する表層ゴム部１０と、この表層ゴム
部１０の内側に配されかつゴム粉を含有していない内層
ゴム部１１とからなる。
形前の状態である生サイドウォールゴム９Ａを示す図
１、図２から明らかな如く、タイヤの外面側に配されか
つゴム粉Ｇを含有する表層ゴム部１０と、この表層ゴム
部１０の内側に配されかつゴム粉を含有していない内層
ゴム部１１とからなる。
【００１３】そして、前記生サイドウォールゴム９Ａ
は、本例では、ほぼ全巾に亘って２層構造で構成されて
おり、また、一端側に、ビード部４を補強するための硬
質ゴムからなるクリンチエーペックスゴム１２が一体的
に設けられたものを例示している。
は、本例では、ほぼ全巾に亘って２層構造で構成されて
おり、また、一端側に、ビード部４を補強するための硬
質ゴムからなるクリンチエーペックスゴム１２が一体的
に設けられたものを例示している。
【００１４】また、タイヤ成形前において、これらの表
層ゴム部１０、内層ゴム部１１、クリンチエーペックス
ゴム１２は、本例では、それぞれ押し出し機などから個
別に又は同時に長尺状に押し出し成形され、未加硫の状
態で互いの粘着性を利用して予め一体化されることによ
って、生サイドウォールゴム９Ａを構成しうる。
層ゴム部１０、内層ゴム部１１、クリンチエーペックス
ゴム１２は、本例では、それぞれ押し出し機などから個
別に又は同時に長尺状に押し出し成形され、未加硫の状
態で互いの粘着性を利用して予め一体化されることによ
って、生サイドウォールゴム９Ａを構成しうる。
【００１５】さらに、生サイドウォールゴム９Ａは、タ
イヤ成形前に、ライナなどを介することなく予めロール
状に直巻きして準備され、タイヤ成形時に、タイヤ１本
分ごとに切断されて使用される。
イヤ成形前に、ライナなどを介することなく予めロール
状に直巻きして準備され、タイヤ成形時に、タイヤ１本
分ごとに切断されて使用される。
【００１６】したがって、図２（Ｂ）に示すように、生
サイドウォールゴム９Ａは、ライナ、シートなどを介在
せずにロール状に直巻きしても、ゴム粉Ｇを一定の範囲
で含有することにより未加硫時でも粘着性の低い表層ゴ
ム部１０を内層ゴム部１１に介在させることができ、重
なるゴムの密着を防ぐことができる。よって、タイヤ成
形時に、従来のように、生サイドウォールゴムからライ
ナを剥がす作業が一切不要となり、タイヤの生産性を高
めることを可能とする。
サイドウォールゴム９Ａは、ライナ、シートなどを介在
せずにロール状に直巻きしても、ゴム粉Ｇを一定の範囲
で含有することにより未加硫時でも粘着性の低い表層ゴ
ム部１０を内層ゴム部１１に介在させることができ、重
なるゴムの密着を防ぐことができる。よって、タイヤ成
形時に、従来のように、生サイドウォールゴムからライ
ナを剥がす作業が一切不要となり、タイヤの生産性を高
めることを可能とする。
【００１７】また、タイヤ加硫時において、金型に接す
る前記表層ゴム部１０は、表面の粘着性が低下したこと
によって、金型と該表層ゴム部１０との間の空気の通り
抜けが、ゴム粉を含まない粘着性の強い従来のサイドウ
ォールゴムの場合に比して良好となり、加硫中のサイド
ウォール部における空気溜まりの発生を低減しうる。従
って、ベアの発生を低減しうる。
る前記表層ゴム部１０は、表面の粘着性が低下したこと
によって、金型と該表層ゴム部１０との間の空気の通り
抜けが、ゴム粉を含まない粘着性の強い従来のサイドウ
ォールゴムの場合に比して良好となり、加硫中のサイド
ウォール部における空気溜まりの発生を低減しうる。従
って、ベアの発生を低減しうる。
【００１８】なお、内層ゴム部１１は、ゴム粉を含まな
いことにより、未加硫時の粘着性は従来と同様に確保さ
れているから、タイヤ成形時において、内層ゴム部１１
は、カーカス６の外面に容易に密着させうるため生産性
の低下はない。
いことにより、未加硫時の粘着性は従来と同様に確保さ
れているから、タイヤ成形時において、内層ゴム部１１
は、カーカス６の外面に容易に密着させうるため生産性
の低下はない。
【００１９】前記ゴム粉Ｇは、加硫ゴムをロール機又は
グラインダー等によって粉砕した粉末であって、例えば
廃タイヤなどを冷凍粉砕又は機械粉砕することによって
工業的に製造されうる。また、ゴム粉Ｇは、例えば、３
０〜８０メッシュの網目を通る粒子を好ましく利用する
ことができる。
グラインダー等によって粉砕した粉末であって、例えば
廃タイヤなどを冷凍粉砕又は機械粉砕することによって
工業的に製造されうる。また、ゴム粉Ｇは、例えば、３
０〜８０メッシュの網目を通る粒子を好ましく利用する
ことができる。
【００２０】本発明の目的は、３０メッシュの網目より
も大きな網目、例えば２０メッシュを通るゴム粉でも達
成しうるが、ゴム粉の粒子径が大きくなると、タイヤ完
成後、サイドウォール部３の耐カット性が劣る傾向にあ
る。かかる観点より、ゴム粉は、３０〜８０メッシュ、
さらに好ましくは４０〜８０メッシュの網目を通る粒子
を好ましく利用しうる。
も大きな網目、例えば２０メッシュを通るゴム粉でも達
成しうるが、ゴム粉の粒子径が大きくなると、タイヤ完
成後、サイドウォール部３の耐カット性が劣る傾向にあ
る。かかる観点より、ゴム粉は、３０〜８０メッシュ、
さらに好ましくは４０〜８０メッシュの網目を通る粒子
を好ましく利用しうる。
【００２１】また、前記表層ゴム部１０は、完成タイヤ
において、厚さｔｏがサイドウォールゴム９の全厚さｔ
の３〜５０％とすることが必要である。前記表層ゴム部
１０の厚さｔｏが、サイドウォールゴム９の全厚さｔの
５０％を上回ると、サイドウォール部３の耐カット性が
低下する傾向にあり、耐久性に劣るため好ましくない。
において、厚さｔｏがサイドウォールゴム９の全厚さｔ
の３〜５０％とすることが必要である。前記表層ゴム部
１０の厚さｔｏが、サイドウォールゴム９の全厚さｔの
５０％を上回ると、サイドウォール部３の耐カット性が
低下する傾向にあり、耐久性に劣るため好ましくない。
【００２２】逆に、前記表層ゴム部１０の厚さｔｏが、
サイドウォールゴム９の全厚さｔの３％を下回ると、表
層ゴム部１０によるベアの防止などが十分に達成され得
ない。好ましくは前記表層ゴム部１０の厚さｔｏが、サ
イドウォールゴム９の全厚さｔの３０〜５０％とするの
が望ましい。
サイドウォールゴム９の全厚さｔの３％を下回ると、表
層ゴム部１０によるベアの防止などが十分に達成され得
ない。好ましくは前記表層ゴム部１０の厚さｔｏが、サ
イドウォールゴム９の全厚さｔの３０〜５０％とするの
が望ましい。
【００２３】さらに、前記表層ゴム部１０は、ゴム粉Ｇ
の添加量が、ゴム（ポリマー）１００重量部に対して５
〜２０重量部であることが必要である。
の添加量が、ゴム（ポリマー）１００重量部に対して５
〜２０重量部であることが必要である。
【００２４】前記ゴム粉Ｇの添加量が、ゴム１００重量
部に対して５重量部を下回ると、タイヤ成形前のサイド
ウォールゴム９をロール状に巻回したときに、ゴム同士
が密着することを防ぎ得ず、ライナを介することなくサ
イドウォールゴム９を直巻きすることが出来なくなる。
部に対して５重量部を下回ると、タイヤ成形前のサイド
ウォールゴム９をロール状に巻回したときに、ゴム同士
が密着することを防ぎ得ず、ライナを介することなくサ
イドウォールゴム９を直巻きすることが出来なくなる。
【００２５】逆に、前記ゴム粉Ｇの添加量が、ゴム１０
０重量部に対して２０重量部を上回ると、完成タイヤの
サイドウォール部３の耐カット性が低下し、耐久性を大
巾に低下させるため採用し得ない。
０重量部に対して２０重量部を上回ると、完成タイヤの
サイドウォール部３の耐カット性が低下し、耐久性を大
巾に低下させるため採用し得ない。
【００２６】
【実施例】表１に示すように、ゴム粉のメッシュ、配
合、表層ゴム部の厚さなどを変化させたタイヤ成形前の
未加硫のサイドウォールゴムを、ライナを介さずに直巻
きし、サイドウォールゴムの密着の有無を調べると共
に、各サイドウォールゴムを用いてタイヤサイズ１８５
／７０Ｒ１４のタイヤを製造し、以下の方法にてサイド
ウォール部の耐カット性と、ベア発生状況とを調べた。
なお、ゴム粉の粒子は、通過可能な最も小さい網目のメ
ッシュを表示している。
合、表層ゴム部の厚さなどを変化させたタイヤ成形前の
未加硫のサイドウォールゴムを、ライナを介さずに直巻
きし、サイドウォールゴムの密着の有無を調べると共
に、各サイドウォールゴムを用いてタイヤサイズ１８５
／７０Ｒ１４のタイヤを製造し、以下の方法にてサイド
ウォール部の耐カット性と、ベア発生状況とを調べた。
なお、ゴム粉の粒子は、通過可能な最も小さい網目のメ
ッシュを表示している。
【００２７】イ）耐カット性 サイドウォール部の表面歪の大きいところに、タイヤ半
径方向に沿って深さ１mm、長さ５mmのカット傷を切り込
み、テストドラム上を速度６０km／Ｈで３００００km走
行させてカット傷の成長を調べた。なおリムは５．５Ｊ
Ｊ、空気圧は１．９kgｆ／cm2 、荷重は６４７kgとし、
従来例を１００とする指数で表示している。数値が大き
いほど良好であり、７５点以上が合格である。
径方向に沿って深さ１mm、長さ５mmのカット傷を切り込
み、テストドラム上を速度６０km／Ｈで３００００km走
行させてカット傷の成長を調べた。なおリムは５．５Ｊ
Ｊ、空気圧は１．９kgｆ／cm2 、荷重は６４７kgとし、
従来例を１００とする指数で表示している。数値が大き
いほど良好であり、７５点以上が合格である。
【００２８】ロ）ベア発生状況 目視により、サイドウォール部のベアの大きさ、個数を
総合的に観察し、従来例を１００とする指数で表示して
いる。数値が小さいほど良好である。テストの結果を表
１に示す。
総合的に観察し、従来例を１００とする指数で表示して
いる。数値が小さいほど良好である。テストの結果を表
１に示す。
【００２９】
【表１】
【００３０】従来例を除き、いずれも例においてもロー
ル巻回時、及びロールから、巻き出す時にもゴム同士の
密着が殆どなく、タイヤ製造工程において、従来のよう
にタイヤ１本分に切り出したサイドウォールゴムからポ
リエチレンシートを剥がす作業を排除出来た。
ル巻回時、及びロールから、巻き出す時にもゴム同士の
密着が殆どなく、タイヤ製造工程において、従来のよう
にタイヤ１本分に切り出したサイドウォールゴムからポ
リエチレンシートを剥がす作業を排除出来た。
【００３１】なおサイドウォール部の耐カット性を考慮
すると、比較例１のタイヤは、現実には使用し得ない。
また、実施例５は、ロール巻回したサイドウォールゴム
を剥がす際に、若干の密着が見られたが、実用上は問題
がない程度であった。
すると、比較例１のタイヤは、現実には使用し得ない。
また、実施例５は、ロール巻回したサイドウォールゴム
を剥がす際に、若干の密着が見られたが、実用上は問題
がない程度であった。
【００３２】また、耐カット性は、ゴム粉の粒子径が大
きく（例えば、２０メッシュ）なると低下する傾向にあ
ること、また、ゴム粉の添加量は、２０重量部に止める
こと、さらに好ましくは１５重量部に止めることが望ま
しいことも確認できた。
きく（例えば、２０メッシュ）なると低下する傾向にあ
ること、また、ゴム粉の添加量は、２０重量部に止める
こと、さらに好ましくは１５重量部に止めることが望ま
しいことも確認できた。
【００３３】
【発明の効果】叙上の如く、本発明では、ゴム粉を含有
した表層ゴム部を有することによって、タイヤ成形前
に、表層ゴム部と内層ゴム部とを一体化した場合には、
ライナなどを介在させずにロール状に直巻きしても、重
なるゴムの密着を防ぎうる。したがって、タイヤ成形時
に、未加硫のサイドウォールゴムから、その都度、ライ
ナなどを剥がすなどの作業が一切不要となり、タイヤの
生産性を高めることが可能となる。
した表層ゴム部を有することによって、タイヤ成形前
に、表層ゴム部と内層ゴム部とを一体化した場合には、
ライナなどを介在させずにロール状に直巻きしても、重
なるゴムの密着を防ぎうる。したがって、タイヤ成形時
に、未加硫のサイドウォールゴムから、その都度、ライ
ナなどを剥がすなどの作業が一切不要となり、タイヤの
生産性を高めることが可能となる。
【００３４】また、タイヤ加硫時において、金型に接す
る前記表層ゴム部は、粘着性が低下したことによって、
金型と該表層ゴム部との間の空気の通り抜けが、ゴム粉
を含まない従来のサイドウォールゴムの場合に比して良
好となり、加硫中の空気溜まりの発生を低減しうる。
る前記表層ゴム部は、粘着性が低下したことによって、
金型と該表層ゴム部との間の空気の通り抜けが、ゴム粉
を含まない従来のサイドウォールゴムの場合に比して良
好となり、加硫中の空気溜まりの発生を低減しうる。
【００３５】さらに、内層ゴム部は、ゴム粉を含まない
ことにより、未加硫時の粘着性は従来と同様に確保され
ているから、タイヤ成形時において、内層ゴム部は、カ
ーカスの外面に容易に密着させうる。
ことにより、未加硫時の粘着性は従来と同様に確保され
ているから、タイヤ成形時において、内層ゴム部は、カ
ーカスの外面に容易に密着させうる。
【図１】本発明の実施の一形態を示す空気入りタイヤの
断面図である。
断面図である。
【図２】（Ａ）は、生サイドウォールゴムを示す斜視
図、（Ｂ）は、それをロール状に巻回した状態の部分断
面図である。
図、（Ｂ）は、それをロール状に巻回した状態の部分断
面図である。
【図３】従来の空気入りタイヤの断面図である。
【図４】従来のタイヤ成形前のサイドウォールゴムを説
明するための斜視図である。
明するための斜視図である。
２ トレッド部 ３ サイドウォール部 ４ ビード部 ５ ビードコア ６ カーカス ７ ベルト層 ９ サイドウォールゴム ９Ａ 生サイドウォールゴム １０ 表層ゴム部 １１ 内層ゴム部 Ｇ ゴム粉
Claims (2)
- 【請求項１】トレッド部からサイドウォール部を経てビ
ード部のビードコアで係止されるカーカスを具えた空気
入りタイヤであって、 前記サイドウォール部においてカーカスの外側に配され
たサイドウォールゴムは、タイヤの外面側に配されかつ
ゴム粉を含有する表層ゴム部と、この表層ゴム部の内側
に配されかつゴム粉を含有していない内層ゴム部とから
なる２層構造をなし、 しかも前記表層ゴム部は、厚さｔｏがサイドウォールゴ
ムの全厚さｔの３〜５０％であり、かつゴム粉の添加量
が、ゴム１００重量部に対して５〜２０重量部であるこ
とを特徴とする空気入りタイヤ。 - 【請求項２】前記表層ゴムのゴム粉は、３０〜８０メッ
シュの網目を通る粒子からなることを特徴とする請求項
１記載の空気入りタイヤ。
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