JPH11286060A - タイヤ製造方法 - Google Patents
タイヤ製造方法Info
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- JPH11286060A JPH11286060A JP10091507A JP9150798A JPH11286060A JP H11286060 A JPH11286060 A JP H11286060A JP 10091507 A JP10091507 A JP 10091507A JP 9150798 A JP9150798 A JP 9150798A JP H11286060 A JPH11286060 A JP H11286060A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 加硫成形中のベアーの発生を有効に防止する
ことができるタイヤ製造方法の提供にある。 【解決手段】 表面６ａに中心線平均粗さRaが12.5ａ〜
50ａとなる粗面加工を施したサイドウォール６を用いて
空気入りタイヤを製造する。成形後のサイドウォール６
を、一面側に凹凸部を有するライナーと共に巻き取っ
て、該ライナーの凹凸部にて該サイドウォール６に粗面
加工を施す。
ことができるタイヤ製造方法の提供にある。 【解決手段】 表面６ａに中心線平均粗さRaが12.5ａ〜
50ａとなる粗面加工を施したサイドウォール６を用いて
空気入りタイヤを製造する。成形後のサイドウォール６
を、一面側に凹凸部を有するライナーと共に巻き取っ
て、該ライナーの凹凸部にて該サイドウォール６に粗面
加工を施す。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はタイヤ製造方法に関
する。
する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、空気入りタイヤを製造する場
合、まず、生タイヤを製造し、この生タイヤを成形金型
にて加硫成形していた。また、生タイヤは、サイドウォ
ールとトレッドとビードを備え、サイドウォールは、成
形金型のサイドウォール形成部に対応し、トレッドは、
成形金型のトレッド形成部に対応し、ビードは、成形金
型のビード形成部に対応する。
合、まず、生タイヤを製造し、この生タイヤを成形金型
にて加硫成形していた。また、生タイヤは、サイドウォ
ールとトレッドとビードを備え、サイドウォールは、成
形金型のサイドウォール形成部に対応し、トレッドは、
成形金型のトレッド形成部に対応し、ビードは、成形金
型のビード形成部に対応する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、サイドウォ
ールは、カーカスプライ、インナーライナー、エーペッ
クスのジョイントやエッジの大小、位置関係により、加
硫工程において図４に示すように生タイヤｄが金型内面
ａに当接する際、金型内面ａとサイドウォールｂの表面
との間に、空気やガス（以下、気体という）が溜まる溜
部ｃが形成される。そして、この溜部ｃに溜まった気体
は排出しにくいため、この気体が封入されて残留し、加
硫後にタイヤサイドウォールｂの表面にゴム損失（以
下、ベアーという）を生じ易く、外観不良を起こす虞が
あった。
ールは、カーカスプライ、インナーライナー、エーペッ
クスのジョイントやエッジの大小、位置関係により、加
硫工程において図４に示すように生タイヤｄが金型内面
ａに当接する際、金型内面ａとサイドウォールｂの表面
との間に、空気やガス（以下、気体という）が溜まる溜
部ｃが形成される。そして、この溜部ｃに溜まった気体
は排出しにくいため、この気体が封入されて残留し、加
硫後にタイヤサイドウォールｂの表面にゴム損失（以
下、ベアーという）を生じ易く、外観不良を起こす虞が
あった。
【０００４】そこで、本発明では、金型内面とサイドウ
ォールの表面との間に気体が溜まらず、外観不良を起こ
させないタイヤ製造方法を提供することを目的とする。
ォールの表面との間に気体が溜まらず、外観不良を起こ
させないタイヤ製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明に係るタイヤ製造方法は、表面に中心線平均
粗さが12.5ａ〜50ａとなる粗面加工を施したサイドウォ
ールを用いて空気入りタイヤを製造するものである。
め、本発明に係るタイヤ製造方法は、表面に中心線平均
粗さが12.5ａ〜50ａとなる粗面加工を施したサイドウォ
ールを用いて空気入りタイヤを製造するものである。
【０００６】成形後のサイドウォールを、一面側に凹凸
部を有するライナーと共に巻き取って、該ライナーの凹
凸部にて該サイドウォールに粗面加工を施すのが好まし
い。
部を有するライナーと共に巻き取って、該ライナーの凹
凸部にて該サイドウォールに粗面加工を施すのが好まし
い。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づき詳説する。
に基づき詳説する。
【０００８】図２はタイヤ成形用金型を示し、上下型
１，２と、周方向に沿って複数個配設されるトレッドセ
グメント３…と、上部ビードリング４と、下部ビードリ
ング５と、を備え、上下型１，２が生タイヤＴのサイド
ウォール６に対応し、トレッドセグメント３…が生タイ
ヤＴのトレッド７に対応し、上下部ビードリング４，５
が生タイヤＴのビード８，８に対応する。
１，２と、周方向に沿って複数個配設されるトレッドセ
グメント３…と、上部ビードリング４と、下部ビードリ
ング５と、を備え、上下型１，２が生タイヤＴのサイド
ウォール６に対応し、トレッドセグメント３…が生タイ
ヤＴのトレッド７に対応し、上下部ビードリング４，５
が生タイヤＴのビード８，８に対応する。
【０００９】しかして、生タイヤＴは、上述の如く、サ
イドウォール６とトレッド７とビード８，８とからな
り、サイドウォール６は、図３に示すように、連続した
サイドウォール形成体Ｗを形成し、これをリール９に巻
設しておき、タイヤ成形時に、所定長さ（１本のタイヤ
の製造に必要な長さ）に切断して、使用するものであ
る。
イドウォール６とトレッド７とビード８，８とからな
り、サイドウォール６は、図３に示すように、連続した
サイドウォール形成体Ｗを形成し、これをリール９に巻
設しておき、タイヤ成形時に、所定長さ（１本のタイヤ
の製造に必要な長さ）に切断して、使用するものであ
る。
【００１０】また、リール９に巻設する際には、巻設さ
れるサイドウォール形成体Ｗが相互に密着しないよう
に、例えば、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレー
ト等からなるライナー10と共に巻設するが、この場合、
ライナー10の一面側に凹凸部を形成し、この巻設によっ
て、サイドウォール形成体Ｗの一面（サイドウォール６
を形成した際の表面６ａ）にこのライナー10の凹凸を転
写し、粗面加工する。
れるサイドウォール形成体Ｗが相互に密着しないよう
に、例えば、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレー
ト等からなるライナー10と共に巻設するが、この場合、
ライナー10の一面側に凹凸部を形成し、この巻設によっ
て、サイドウォール形成体Ｗの一面（サイドウォール６
を形成した際の表面６ａ）にこのライナー10の凹凸を転
写し、粗面加工する。
【００１１】このサイドウォール６の表面６ａの粗面の
粗度は、中心線平均粗さRaが12.5ａ〜50ａとする。この
ように、サイドウォール６の表面６ａを粗面加工すれ
ば、図１に示すように、サイドウォール６の表面６ａに
凹凸部11が形成され、これによって、例え、従来のよう
に、サイドウォール６の表面６ａが金型内面12に沿った
ものとならずに、サイドウォール６の一部が弯曲して気
体溜部13が形成されたとしても、この凹凸部11にて、気
体排気用の流路が形成され、矢印Ａ，Ｂの如く、気体が
気体溜部13から排出され、この気体溜部13に気体が溜ま
ることがない。
粗度は、中心線平均粗さRaが12.5ａ〜50ａとする。この
ように、サイドウォール６の表面６ａを粗面加工すれ
ば、図１に示すように、サイドウォール６の表面６ａに
凹凸部11が形成され、これによって、例え、従来のよう
に、サイドウォール６の表面６ａが金型内面12に沿った
ものとならずに、サイドウォール６の一部が弯曲して気
体溜部13が形成されたとしても、この凹凸部11にて、気
体排気用の流路が形成され、矢印Ａ，Ｂの如く、気体が
気体溜部13から排出され、この気体溜部13に気体が溜ま
ることがない。
【００１２】ところで、粗度が12.5ａ未満であれば、金
型内面12のサイドウォール成形部の粗さ（一般には、例
えば、中心線平均粗さRa 6.3ａ）に対してこのサイドウ
ォール６の表面６ａが滑らかになりすぎ、気体を排出さ
せる流路がつぶれる虞があり、逆に、粗度が50ａを超え
れば、表面６ａが粗すぎて金型内面12との接触が不均一
となり、気体が金型内面12とサイドウォール６間に滞留
する虞があるからである。
型内面12のサイドウォール成形部の粗さ（一般には、例
えば、中心線平均粗さRa 6.3ａ）に対してこのサイドウ
ォール６の表面６ａが滑らかになりすぎ、気体を排出さ
せる流路がつぶれる虞があり、逆に、粗度が50ａを超え
れば、表面６ａが粗すぎて金型内面12との接触が不均一
となり、気体が金型内面12とサイドウォール６間に滞留
する虞があるからである。
【００１３】従って、上述の如く、サイドウォール６の
表面６ａに粗面加工を施すことによって、金型内面12と
の接触が均一化され、エアーブリード性が向上し、加硫
中のディフェクト（ベアー）を減少させることができ
る。
表面６ａに粗面加工を施すことによって、金型内面12と
の接触が均一化され、エアーブリード性が向上し、加硫
中のディフェクト（ベアー）を減少させることができ
る。
【００１４】なお、中心線平均粗さRaとは、表面粗さの
程度を表すパラメータの一つであり、粗さ曲線の中心線
からの高さの絶対値を、測定長さにわたって平均したと
きの値をμm の単位で表したものであり、JIS(JIS B 06
01) で規定されている。
程度を表すパラメータの一つであり、粗さ曲線の中心線
からの高さの絶対値を、測定長さにわたって平均したと
きの値をμm の単位で表したものであり、JIS(JIS B 06
01) で規定されている。
【００１５】ところで、サイドウォール６の表面６ａに
粗面加工する方法としては、ライナーとして一面側に凹
凸部を有さない従来から使用されている平滑ライナーを
使用し、この平滑ライナーと共にサイドウォール６を形
成するためのサイドウォール形成体Ｗをリール９に巻設
する前に、表面６ａに凹凸部を有するローラにて、該サ
イドウォール形成体Ｗに粗面加工するようにしてもよ
い。
粗面加工する方法としては、ライナーとして一面側に凹
凸部を有さない従来から使用されている平滑ライナーを
使用し、この平滑ライナーと共にサイドウォール６を形
成するためのサイドウォール形成体Ｗをリール９に巻設
する前に、表面６ａに凹凸部を有するローラにて、該サ
イドウォール形成体Ｗに粗面加工するようにしてもよ
い。
【００１６】しかして、生タイヤ成形方法としては、例
えば、２ステージ成形方式が採用される。即ち、フォー
マー上にインナーライナー、プライの順に貼り、その両
端に、エイペックス付きのビードを打ち込み、次に、イ
ンナーライナー及びプライを、打ち込んだビードの回り
を覆うように巻き上げ、ファーストカバーを成形してフ
ァーストステージを終了する。
えば、２ステージ成形方式が採用される。即ち、フォー
マー上にインナーライナー、プライの順に貼り、その両
端に、エイペックス付きのビードを打ち込み、次に、イ
ンナーライナー及びプライを、打ち込んだビードの回り
を覆うように巻き上げ、ファーストカバーを成形してフ
ァーストステージを終了する。
【００１７】次に、ファーストカバー上に、上述の如
く、ライナー10等にて粗面加工したサイドウォール６を
両端に貼り付け、クランプリンクに装填し、別途、ベル
トドラム上で貼り合わされたブレーカ、トレッドを、ク
ランプリンクに装填されたカバー上に移動させ、これら
を組み合わせることによって、セカンドステージを終了
して、ローカバー（生タイヤ）を成形する。
く、ライナー10等にて粗面加工したサイドウォール６を
両端に貼り付け、クランプリンクに装填し、別途、ベル
トドラム上で貼り合わされたブレーカ、トレッドを、ク
ランプリンクに装填されたカバー上に移動させ、これら
を組み合わせることによって、セカンドステージを終了
して、ローカバー（生タイヤ）を成形する。
【００１８】次に、上述の如く成形された生タイヤＴを
使用してタイヤを成形する方法を説明する。即ち、生タ
イヤＴを図２に示すようにタイヤ成形用金型（モール
ド）に入れ、内部からの圧力でモールド内面（金型内面
12）に押し付けると同時に、内外面から蒸気や温水等の
加熱媒体で加熱する。
使用してタイヤを成形する方法を説明する。即ち、生タ
イヤＴを図２に示すようにタイヤ成形用金型（モール
ド）に入れ、内部からの圧力でモールド内面（金型内面
12）に押し付けると同時に、内外面から蒸気や温水等の
加熱媒体で加熱する。
【００１９】この際、生タイヤＴのサイドウォール６の
表面６ａには粗面加工にて凹凸部11が形成されており、
これにより、金型内面12とサイドウォール６の表面６ａ
との間にエア等が溜まらず、ベアーの発生を防止するこ
とができ、高品質の製品（加硫済タイヤ）を提供するこ
とができる。
表面６ａには粗面加工にて凹凸部11が形成されており、
これにより、金型内面12とサイドウォール６の表面６ａ
との間にエア等が溜まらず、ベアーの発生を防止するこ
とができ、高品質の製品（加硫済タイヤ）を提供するこ
とができる。
【００２０】
【実施例】次に、実施例として、粗面加工を施したサイ
ドウォールを使用して、タイヤを成形してそのベアー
（ディフェクト）発生率を調べ、その結果を表１に示し
た。
ドウォールを使用して、タイヤを成形してそのベアー
（ディフェクト）発生率を調べ、その結果を表１に示し
た。
【００２１】
【表１】
【００２２】この場合、各サイドウォールの材料配合や
構造等は、従来のものを使用し、粗面加工を施すための
ライナーはポリエチレンを使用した。また、表１におい
て、は185/70R14 のタイヤサイズとし、は215/65R1
5 のタイヤサイズとした。なお、表１の従来例は、平滑
ライナーを使用して表面に粗面加工を施さなかったもの
である。
構造等は、従来のものを使用し、粗面加工を施すための
ライナーはポリエチレンを使用した。また、表１におい
て、は185/70R14 のタイヤサイズとし、は215/65R1
5 のタイヤサイズとした。なお、表１の従来例は、平滑
ライナーを使用して表面に粗面加工を施さなかったもの
である。
【００２３】このように、表面粗さは、中心線平均粗さ
Raを12.5ａ〜50ａとしたものが最もベアーに対して効果
的であることが分かる。また、材料配合や構造等による
影響は認められない。
Raを12.5ａ〜50ａとしたものが最もベアーに対して効果
的であることが分かる。また、材料配合や構造等による
影響は認められない。
【００２４】
【発明の効果】本発明は上述の如く構成されているの
で、次に記載する効果を奏する。
で、次に記載する効果を奏する。
【００２５】請求項１によれば、サイドウォール６と金
型内面12との接触が均一化され、エアーブレード性が向
上し、加硫成形中のディフェクト（ベアー）の発生を有
効に防止して、高品質の製品を提供することができる。
型内面12との接触が均一化され、エアーブレード性が向
上し、加硫成形中のディフェクト（ベアー）の発生を有
効に防止して、高品質の製品を提供することができる。
【００２６】請求項２によれば、簡単かつ確実にサイド
ウォール６に粗面加工を施すことができ、ベアーの発生
をより効果的に防止することができる。
ウォール６に粗面加工を施すことができ、ベアーの発生
をより効果的に防止することができる。
【図１】本発明に係るタイヤ製造方法に使用するサイド
ウォールの要部断面図である。
ウォールの要部断面図である。
【図２】タイヤ製造方法に使用するタイヤ成形用金型の
断面図である。
断面図である。
【図３】サイドウォールの製造工程を示す簡略図であ
る。
る。
【図４】従来のサイドウォールの要部断面図である。
６ サイドウォール ６ａ 表面 10 ライナー
Claims (2)
- 【請求項１】 表面６ａに中心線平均粗さRaが12.5ａ〜
50ａとなる粗面加工を施したサイドウォール６を用いて
空気入りタイヤを製造することを特徴とするタイヤ製造
方法。 - 【請求項２】 成形後のサイドウォール６を、一面側に
凹凸部を有するライナー10と共に巻き取って、該ライナ
ー10の凹凸部にて該サイドウォール６に粗面加工を施す
請求項１記載のタイヤ製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09150798A JP3380740B2 (ja) | 1998-04-03 | 1998-04-03 | タイヤ製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09150798A JP3380740B2 (ja) | 1998-04-03 | 1998-04-03 | タイヤ製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11286060A true JPH11286060A (ja) | 1999-10-19 |
| JP3380740B2 JP3380740B2 (ja) | 2003-02-24 |
Family
ID=14028334
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09150798A Expired - Fee Related JP3380740B2 (ja) | 1998-04-03 | 1998-04-03 | タイヤ製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3380740B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010260286A (ja) * | 2009-05-08 | 2010-11-18 | Bridgestone Corp | タイヤの製造方法 |
| JP2011218950A (ja) * | 2010-04-08 | 2011-11-04 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 空気入りタイヤ、タイヤモールド及び空気入りタイヤの製造方法 |
| US8168020B2 (en) | 2007-08-01 | 2012-05-01 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. | Pneumatic tire and its fabricating method |
| US8673096B2 (en) | 2007-08-01 | 2014-03-18 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. | Method of fabricating pneumatic tire |
| US8821664B2 (en) | 2007-08-01 | 2014-09-02 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. | Method of fabricating pneumatic tire |
| JP2016060258A (ja) * | 2014-09-12 | 2016-04-25 | 株式会社ブリヂストン | 空気入りタイヤ |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60143944A (ja) * | 1983-12-29 | 1985-07-30 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りタイヤの製造方法 |
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| JPS6416408A (en) * | 1987-07-10 | 1989-01-19 | Yokohama Rubber Co Ltd | Pneumatic tyre and molding tool for the tyre |
| JPH0361033A (ja) * | 1989-07-31 | 1991-03-15 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 未加硫ゴム部材のタック調整方法 |
| JPH1044720A (ja) * | 1996-08-07 | 1998-02-17 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 空気入りタイヤ |
-
1998
- 1998-04-03 JP JP09150798A patent/JP3380740B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| US8821664B2 (en) | 2007-08-01 | 2014-09-02 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. | Method of fabricating pneumatic tire |
| JP2010260286A (ja) * | 2009-05-08 | 2010-11-18 | Bridgestone Corp | タイヤの製造方法 |
| JP2011218950A (ja) * | 2010-04-08 | 2011-11-04 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 空気入りタイヤ、タイヤモールド及び空気入りタイヤの製造方法 |
| JP2016060258A (ja) * | 2014-09-12 | 2016-04-25 | 株式会社ブリヂストン | 空気入りタイヤ |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3380740B2 (ja) | 2003-02-24 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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