JP3823003B2 - シーズ型グロープラグ及びその製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ディーゼルエンジン等の内燃機関の始動補助装置，家電用シーズヒータや液体加熱装置等に用いられるシーズ型グロープラグ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
筒状の主体金具と、該主体金具の中心孔の先端側に装着される耐熱性チューブと、主体金具の中心孔の中央部に配設される中心電極と、耐熱性チューブ内に収容されて、中心電極と耐熱性チューブとの間に配設されて中心電極と電気的に接続する電気発熱体とを備えると共に、中心電極が先端側中軸と後端側中軸とを同心状に溶接してなるシーズ型グロープラグは、種々提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
図９で示すように、従来にあって、シーズ型グロープラグに用いられる中心電極ａは、先端側中軸ｂと、これと接合端を同径とする後端側中軸ｃとを、その接合端相互を同心状にして溶接することにより形成している。ところで、その当接面が軸心に対して正確に直角状となっていない場合には、中軸相互の同心度が低下する。また、同図のように接合接面に微小な凸部ｄがあると、該凸部ｄが先ず当接して、該部分に集中的に溶融を生じ、この部分へ溶融金属の流動を生じて面方向の接合状態にばらつきを生じ、これにより整一な面接合がなされない場合が発生し、これもまた偏心の原因となる。
【０００４】
一方、昨今は、直噴タイプのディーゼルエンジンが主流となりつつあり、これに対応して、グロープラグをエンジンの主燃焼室に到達可能な長さのものが要求されてきた。ところで、このようにグロープラグが長軸化すると、上述した先端側中軸と、後端側中軸との接合時に生ずる微小な偏心が看過できないものとなり、主体金具の中心孔内面にグロープラグが接触して、短絡する場合を生ずることとなる。このため、両中軸間の接合を、偏心することなく可及的整一に行なうようにすることが、昨今需要な課題となってきた。
【０００５】
さらには、中軸ａ，ｂの接合端面相互の溶接により、その接合部周囲には溶融金属が突出してバリｘが発生する（図１０参照）。このバリｘをそのままにしておくと、主体金具内で、バリｘが該主体金具内面と接触し、電気的な短絡を生ずるから、グラインダーで削る等の手段によりそのバリを除去する必要がある。ところで従来は、バリの最大寸法が中軸よりも径大となり、主体金具の中心孔の内面と中心電極との絶縁を確保するためには、そのバリをほぼ完全に除去する必要があり、除去工程に時間を要した。また、グラインダーによりバリ取りを行なう場合には、ワークが磁気を帯びるので、脱磁処理を行なう必要があり、工程が増えると共に、接合面周囲が削られて脆弱となり、強度が低下する等の問題もあった。
本発明は、かかる従来構成の問題点を解決することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、筒状の主体金具と、該主体金具の中心孔の先端側に装着される耐熱性チューブと、主体金具の中心孔の中央部に配設される中心電極と、耐熱性チューブ内に収容されて、一端が前記中心電極に電気的に接続された電気発熱体とを備えると共に、前記中心電極が先端側中軸と後端側中軸とを同心状に溶接してなるシーズ型グロープラグにおいて、
前記中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径としたことを特徴とするものである。
【０００７】
かかる構成にあって、その接合端相互の当接面は、小径側接合端の径に依存して小面積となり、かかる当接面が優先的に溶融された後、その他の部分が溶接されることとなる。このため接合端面が軸に対して直角度に誤差があったり、粗面となっていても、当接面の径が小さいためその影響を抑制でき、安定的に抵抗溶接が行なえるようになる。また、抵抗溶接により接合面の周縁にバリが発生したとしても、当接面が小面積であるから、バリの発生量が少なくなると共に、該バリが径大側の中軸の主径よりも突出しない限りは許容範囲となり、バリ取を省略できるか、または簡易なバリ取り作業で済む。
【０００８】
さらに本願発明にあっては、この接合端相互の径関係を達成し得る構成として、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、その主径よりも小径とし、かつ該接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径とした構成としている。かかる構成にあっては、中軸相互の主径を異ならせ、大径の中軸側の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径としたものであるから、両中軸の径を余り小径とせずに、当接面を規定する小径側の接合端の径を可及的に小さくできる。このため、中心電極の強度を低下させることなく、中軸相互を整一に接合して、同心度を向上することができる。また、当接面の径が小さいためバリの最大寸法も小さくなり、バリ取りが容易又は不要となる。
【０００９】
かかる構成としては、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合側端部に、主径部よりも小径な異径突部を連成することで接合端を形成して、その接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径としたものが提案される。
【００１０】
また、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合側端部に、先細の截頭錐部を連成することで接合端を形成して、その接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径とした構成が提案される。このように截頭錐状とすることにより、優先的に接合される接合端を小面積とすることができると共に、バリ最大寸法が小さくなり、さらにはその端面の溶融に従って、接合部が径大となるから、接合強度が増すこととなる。この截頭錐状としては、截頭円錐状，截頭角錐状等がある。
【００１１】
一方、かかるシーズ型グロープラグの製造において、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径とすると共に、先端側中軸と後端側中軸とを同心状に配置して、各接合端を当接した後、抵抗溶接により接合して中心電極を製造する工程を備えたことを特徴とするグロープラグの製造方法が提供される。かかる製造方法にあっては、中心電極の接合を上述のように、整一な接合が可能となり、かつバリ取りが容易又は不要となるため、製造が容易となり、かつ偏心の無い、長軸化に適したシーズ型グロープラグを製造し得ることとなる。
【００１２】
ここで、かかる製造方法にあって、バリを除去するために、接合部周縁に生じたバリを、２点以上のアルゴンアーク溶接により除去することができる。このようなバリの除去手段にあっては、バリ取りをグラインダで削り取る従来の場合と比較して、簡単に、且つ接合部の溶接強度を損なうことなく、バリ取りを行うことができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明に係る中心電極４を備えたシーズ型グロープラグ１の一例を図１に基づき説明する。
【００１４】
シーズ型グロープラグ１は、エンジンに装着するねじが形成された筒状の主体金具２と、この主体金具２の先端側に装着される金属からなる耐熱性チューブ１０と、主体金具２の中央部に配設される中心電極４と、耐熱性チューブ１０内に収容される発熱コイル（電気発熱体）１１と、発熱コイル１１および中心電極４の先端部が収容された状態で耐熱性チューブ１０内に充填される絶縁粉末１２などから構成されている。
【００１５】
ここで主体金具２は、低炭素鋼で形成され、その外壁には、必要に応じて金属鍍金が施される。主体金具２の外周には、取付ねじ部２ａと六角部２ｂとが形成され、さらにその中心には軸方向に沿って、中心孔３が形成されている。
【００１６】
また、耐熱性チューブ１０は、例えば、耐熱ステンレス鋼で形成され、主体金具２に後端側が圧入されており、また、先端部がディーゼルエンジンの燃焼室（図示しない）に晒される。中心電極４は、主体金具２と同軸的に配設され、主体金具２の中心孔３に対して周隙を確保することにより電気的に絶縁されている。
【００１７】
この中心電極４は、外径を２．７ｍｍ〜３．６ｍｍとする先端側中軸５と、主径を３．２〜５．０ｍｍとする後端側中軸６とから構成される。この中軸５，６の接合端部の形状は本発明の要部に係り、その接合端相互を抵抗溶接することにより軸方向に接合して中心電極４が形成される。また、後端側中軸６の後端部には螺子部７が形成されている。
【００１８】
この中心電極４を中心孔３に沿って保持するため、該中心孔３の上端を拡径して主体金具２の上端にＯリング１６を介して中心電極４に外嵌した絶縁栓１７を嵌着し、さらに螺子部７に端子ナット１８を螺着緊締する。
【００１９】
発熱コイル１１は、例えば、鉄クロム系線材、ニッケル系線材が使用され、一端（図１上端）が中心電極４の先端部に接続されて、他端が耐熱性チューブ１０の底部に接続されている。また、耐熱性チューブ１０内の絶縁粉末１２は、電気絶縁性を有するマグネシア等のセラミックス粉末が使用される。さらには、耐熱性チューブ１０の後端開口部には、絶縁粉末１２が充填された後、絶縁性を有するパッキン１３が嵌め合わされる。
【００２０】
かかる構成のグロープラグ１にあって、中心電極４の接合手段を図２に従って説明する。
先端側中軸５と後端側中軸６とを接合する前に、シーズヒータ部１５が組み立てられる。このシーズヒータ部１５は、中心電極４の先端側中軸５に発熱コイル１１の一端を溶接した後、発熱コイル１１を耐熱性チューブ１０内に挿入して、発熱コイル１１の他端を耐熱性チューブ１０の底部に溶接する。その後、耐熱性チューブ１０内に絶縁粉末１２を充填し、耐熱性チューブ１０の開口部にパッキン１３を装着して組み立てが完成する。
【００２１】
そしてシーズヒータ部１５の組み立てが完成した後、先端側中軸５と後端側中軸６とを軸方向に突き合わせた状態で、その先端側中軸５と後端側中軸６を電極１９，２０によって保持する。そして、アルゴン雰囲気中で、電極１９，２０間に電流を印加し、先端側中軸５と後端側中軸６の接合端相互を抵抗溶接する。この抵抗溶接では、接合部の強度を十分に得るために、中心電極４の外径から溶接バリが突出するまで溶かし込むこととなる。
【００２２】
ところで、本発明にあっては、先端側中軸５と後端側中軸６の接合端部を所定形状に規定しているものである。ここで、図３の第１実施例の構成にあっては、先端側中軸５の主径φｄを、後端側中軸６の主径φＤよりも小径としたものである。ここで先端側中軸５の接合端ｆの径は主径φｄと等しく、後端側中軸６の接合端ｇの径は主径φＤと等しくなる。従って、その当接面の径は先端側中軸５の主径φｄと等しくなる。
【００２３】
かかる構成にあって、その接合端ｆ，ｇ相互の当接面は、小径側接合端ｆの径に依存して小面積となり、かかる当接面が優先的に溶融された後、その他の部分が溶接されることとなる。このため接合端面が軸に対して直角度の誤差があったり、粗面となっていても、当接面の径が小さいためその影響を抑制でき、安定して抵抗溶接が行なえるようになる。また、抵抗溶接により接合面の周縁にバリｘが発生したとしても、当接面が小面積であるから、バリｘの発生量が少なくなると共に、該バリｘが径大側の後端側中軸６の主径φＤよりも突出しない限りは許容範囲となり、バリ取を省略できるか、または簡易なバリ取り作業で済む。
【００２４】
また図４の第２実施例の構成にあっては、後端側中軸６の接合端部に、主径φＤよりも小径とした径小部３０ａを形成して、同心状の異径段形状としたものである。ここで３０ａの先端が接合端ｇとなる。これにより、主径φＤよりも接合端ｇの径φＢを小さくしている。さらに、先端側中軸５は同径形状とし、その接合端ｆを主径φｄと同径としている。そして接合端ｇの径φＢを、先端側中軸５の接合端ｆの径φｄよりも小さくなるようにしている。これにより当接面は接合端ｇの径φＢにより規定される。
【００２５】
かかる構成にあっては、中軸５，６相互の主径を余り小径とせずに、当接面を規定する小径側の接合端ｇの径φＢ径を可及的に小さくできる。このため、中心電極の強度を低下させることなく、中軸５，６相互を整一に接合して、同心度を向上することができる。また、当接面の径が小さいためバリの最大寸法も小さくなり、バリ取りが容易又は不要となる。
【００２６】
さらに図５の第３実施例の構成にあっては、後端側中軸６の先端部を先細となる截頭円錐状に形成し、截頭円錐部３０ｂの先端の接合端ｇを主径φＤよりも小径としたものである。さらに、接合端ｇの径φＢを、先端側中軸５の径φｄよりも小さくなるようにしている。この截頭円錐部３０ｂの円錐面の接合端ｇに対する傾斜角度θは３０〜６０°の範囲とする。尚、截頭円錐状の他に截頭角錐状等、中軸の接合側端部を他の截頭錐状とすることができる。このように截頭錐状とすることにより、優先的に接合される当接面を小面積とすることができてバリの最大寸法が小さくなり、さらにはその端面の溶融に従って、接合部が径大となっていくから、接合強度が増すこととなる。
【００２７】
かかる形状の中軸５，６を上述のように、アルゴン雰囲気中で抵抗溶接を行ない、φＤ，φｄ，φＢとその接合部に生じたバリｘの最大寸法Ａ及び偏心の大きさとの関係を調べた。図６は上述の図３の構成に係る試験結果を示すものである。図７は上述の径小部３０ａを備えた図４の構成に係る試験結果を示すものである。図８は上述の截頭円錐部３０ｂを備えた図５の構成に係る試験結果を示すものである。さらにまた、図１０は、上述の同径の中軸ｂ，ｃを接合した図９にかかる試験結果を示すものである。
【００２８】
かかる各構成にあって、φＤ，φｄを同じとした。ここで、本発明に係る図６，図７，図８で示す結果と従来構成に係る図１０の結果のバリｘの最大寸法Ａを比較すると、図６，図７，図８の本発明の形状のものは、図１０の従来形状の中軸に比して、バリの最大寸法Ａが小さくなることが解る。また本発明にあっても、バリの最大寸法Ａは、図８の後端側中軸６に截頭円錐部３０ｂを形成した形状にあっては最小であり、図７の径小部３０ａを備えた形状よりもバリの最大寸法が小さくなった。また、図７の径小部３０ａを備えた形状は、単に径を変えた図６の構成よりもバリの最大寸法が小さくなった。
【００２９】
すなわち、かかる構成にあって、図９，１０の従来形状にあっては、中軸５，６は同軸であるから、当接面がφＤ（＝φｄ）となり、面積が大きいため、外に突出する溶融金属の量が多くなり、その溶融した金属が周囲に拡がって冷却され、最大寸法の大きなバリｘを生ずる。
【００３０】
一方、図３，６の形状にあっては、先ず最初の接触面となるφｄの面積の部分が溶融しかつその溶融面がφＤの面積まで拡がって、その溶融した金属が周囲に拡がって冷却される。このため当接面積が図９よりも小さく、外に突出する溶融金属の量が少なくなり、φＤよりも０．５ｍｍ程度突出したバリｘを生じ、バリｘの最大寸法が小さくなる。
【００３１】
また、図４，７の形状にあっては、先ず最初の接触面となるφＢの面積の部分が溶融しかつその溶融面がφｄの面積まで拡がって、その溶融した金属が周囲に拡がって冷却され、φｄよりも最大寸法の大きなバリｘを生ずる。しかるに、かかるバリｘは、後端側中軸６の径φＤよりも小径のφＢの当接面積で接合したものであるから、Ａが最大径であるφＤよりも大きく突出することは無かった。
【００３２】
また、図５，８の形状にあっては、先ず最初の接触面となるφＢの面積の部分が溶融しかつその溶融面がφｄの面積まで拡がって、その溶融した金属が周囲に拡がって冷却され、φｄよりも最大寸法の大きなバリｘを生じるが、上述と同様に、かかるバリｘの最大寸法Ａは、φＤよりも突出することは殆ど無かった。
【００３３】
ここでバリｘを除去するため図１１で示すアルゴンアーク溶接を施したが、図９，１０の従来構成にあって電流値で２１０Ａ程度のエネルギが必要であった。一方、図３，６の構成にあって電流値で１８０Ａ程度のエネルギが必要であった。図４，７の後端側中軸６に径小部３０ａを有するものにあっては１３０Ａ程度のエネルギが必要であった。さらに、図５，８の後端側中軸６に截頭円錐部３０ｂを有するものにあっては１００Ａ程度のエネルギが必要であった。このように本発明の形状にあってはバリ取りのためのエネルギを少なくでき、バリ取り作業が容易となることが確認された。
【００３４】
このように本発明の形状にあっては、バリの発生量が少なくなると共に、該バリが径大側の中軸の主径よりも突出しない限りは許容範囲となり、バリ取を省略できるか、または簡易なバリ取り作業で済む。
【００３５】
一方、先端側中軸５、後端側中軸６の接合面の影響による偏心の影響につき検討する。本発明に係る図６，図７，図８で示す結果と従来構成に係る図１０の結果の偏心寸法を比較すると、図６，図７，図８の本発明の形状のものは、図１０の従来形状の中軸に比して、偏心寸法が小さくなることが解る。この傾向はバリの最大寸法Ａの場合と同じである。また本発明にあっても、偏心寸法は、図８の後端側中軸６に截頭円錐部３０ｂを形成した形状にあっては最小であり、図７の径小部３０ａを備えた形状よりも振れ寸法が小さくなった。また、図７の径小部３０ａを備えた形状は、単に径を変えた図６の構成よりも偏心寸法が小さくなった。なお、この偏心寸法は、溶接接合部から１０ｍｍ離れた位置で後端側中軸６を三つ爪チャックによって把持して回転させたときに、溶接接合部から１０ｍｍ離れた位置における先端側中軸５の偏心をダイヤルゲージで測定したものである。
【００３６】
図３，図４，図５の形状はいずれも当接面の径をφｄ（図３）又はφＢ（図４，５）とし、他方の中軸の径よりもさらに小径としている。従って、その接合端は、図９の従来構成に比して、小面積となる。このため、接合端面が軸に対して直角度の誤差があったり、粗面となっていても、その影響が小さく、接合面が優先的に溶融された後、その他の部分が溶接されることとなり、安定して抵抗溶接が行なえるようになる。
【００３７】
また、上述の中軸の接合端を、主径よりも小径とする構成として、図５の一方の中軸６の接合側端部を先細となる截頭円錐部３０ｂを形成するようにしたものにあっては、その端面の溶融に従って、接合部が径大となるから、接合強度が増すこととなる。
【００３８】
ここで溶接初期の接触面積は小径側の径に依存するから、図３の構成にあっては、前端側中軸６の径をできる限り小径にすれば、上述の課題を達成できるが、一方では、これをあまり小径とすると、電極の強度が維持できない。このため径φｄは、ほぼ３ｍｍφ前後に維持する必要があり、比較的当接面が径大となるが、図４，図５の構成は、主径を図３の構成程度に維持しながら、当接面を小径化できる利点がある。
【００３９】
さらに、バリが発生した場合には、図１１で示すように、溶接機のトーチ２５，２６を中心電極４の径方向に対向する位置に２か所以上配置してアルゴンアーク溶接を行う。このアルゴンアーク溶接により、抵抗溶接によって中心電極４の先端側中軸５と後端側中軸６との接合部に生じたバリｘが溶けて、接合部が滑らかに仕上がる。このように、抵抗溶接を行った後、さらにアルゴンアーク溶接を行うことで、バリ取りをグラインダで削り取る従来の場合と比較して、簡単に、且つ接合部の溶接強度を損なうことなくバリ取りを行うことができる。しかも、ワークが磁気を帯びることはなく、脱磁処理が不要である。
【００４０】
上述の各構成にあって、後端側中軸６の主径φＤを前端側中軸５の主径φｄよりも径大とし、かつ径小部３０ａ，截頭円錐部３０ｂを後端側中軸６に形成した構成につき説明したが、前端側中軸５を径大として、その接合端部に径小部３０ａ，截頭円錐部３０ｂを形成するようにしても良い。
【００４１】
【発明の効果】
本発明は、シーズ型グロープラグにおいて、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径としたから、その接合端相互の当接面は、小径側接合端の径に依存して小面積となり、このため接合端面が軸に対して直角度の誤差があったり、粗面となっていても、当接面の径が小さいためその影響を抑制でき、安定して抵抗溶接が行なえるようになる。また、抵抗溶接により接合面の周縁にバリが発生したとしても、当接面が小面積であるから、バリの発生量が少なくなると共に、該バリが径大側の中軸の主径よりも突出しない限りは許容範囲となり、バリ取を省略できるか、または簡易なバリ取り作業で済む。
【００４２】
この接合端相互の径関係を達成し得る構成として、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、その主径よりも小径とし、かつ該接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径とした構成にあっては、中軸相互の主径を異ならせ、大径の中軸側の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径としたものであるから、両中軸の径を余り小径とせずに、当接面を規定する小径側の接合端の径を可及的に小さくできる。このため、中心電極の強度を低下させることなく、中軸相互を整一に接合して、同心度を向上することができる。また、当接面の径が小さいためバリの最大寸法も小さくなり、バリ取りが容易又は不要となる。
【００４３】
さらに、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合側端部に、先細の截頭錐部を連成して、その接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径とした構成にあっては、優先的に接合される接合端を小面積とすることができると共に、バリの最大寸法が小さくなり、さらにはその端面の溶融に従って、接合部が径大となるから、接合強度が増すこととなる。
【００４４】
かかる構成の中心電極にあって、各接合端を当接した後、抵抗溶接により接合して中心電極を製造する工程を備えたグロープラグの製造方法は、中心電極の接合を上述のように、整一かつバリ取りが容易又は不要となるため、製造が容易となり、かつ短絡の無い、しかも長軸化に適したシーズ型グロープラグを製造し得ることとなる。
【００４５】
また、かかる製造方法にあって、バリを除去するために、接合部周縁に生じたバリを、２点以上のアルゴンアーク溶接により除去するようにした構成にあっては、バリ取りをグラインダで削り取る従来の場合と比較して、簡単に、且つ接合部の溶接強度を損なうことなく、バリ取りを行うことができる。しかも、ワークが磁気を帯びることはなく、脱磁処理が不要である。
【００４６】
而して、長軸化に適し、かつ電気的短絡の無い安定した品質のシーズ型グロープラグを提供し得る優れた効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るシーズ型グロープラグ１の縦断面図左半分を断面とした側面図である。
【図２】中心電極の接合手段を示す側面図である。
【図３】第１実施例の中軸５，６を分離して示す側面図である。
【図４】第２実施例の中軸５，６を分離して示す側面図である。
【図５】第３実施例の中軸５，６を分離して示す側面図である。
【図６】第１実施例の中軸５，６を接合した場合の各径の関係を示す図表である。
【図７】第２実施例の中軸５，６を接合した場合の各径の関係を示す図表である。
【図８】第３実施例の中軸５，６を接合した場合の各径の関係を示す図表である。
【図９】従来構成の中軸ｂ，ｃを接合した状態を示す一部の縦断側面図である。
【図１０】従来構成の中軸ｂ，ｃを接合した場合の各径の関係を示す図表である。
【図１１】バリ取り手段を示す概念図である。
【符号の説明】
１ シーズ型グロープラグ
２ 主体金具
４ 中心電極
５，６ 中軸
１１ 発熱コイル（電気発熱体）
１０ 耐熱性チューブ
３０ａ 径小部
３０ｂ 截頭円錐部
【発明の属する技術分野】
本発明は、ディーゼルエンジン等の内燃機関の始動補助装置，家電用シーズヒータや液体加熱装置等に用いられるシーズ型グロープラグ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
筒状の主体金具と、該主体金具の中心孔の先端側に装着される耐熱性チューブと、主体金具の中心孔の中央部に配設される中心電極と、耐熱性チューブ内に収容されて、中心電極と耐熱性チューブとの間に配設されて中心電極と電気的に接続する電気発熱体とを備えると共に、中心電極が先端側中軸と後端側中軸とを同心状に溶接してなるシーズ型グロープラグは、種々提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
図９で示すように、従来にあって、シーズ型グロープラグに用いられる中心電極ａは、先端側中軸ｂと、これと接合端を同径とする後端側中軸ｃとを、その接合端相互を同心状にして溶接することにより形成している。ところで、その当接面が軸心に対して正確に直角状となっていない場合には、中軸相互の同心度が低下する。また、同図のように接合接面に微小な凸部ｄがあると、該凸部ｄが先ず当接して、該部分に集中的に溶融を生じ、この部分へ溶融金属の流動を生じて面方向の接合状態にばらつきを生じ、これにより整一な面接合がなされない場合が発生し、これもまた偏心の原因となる。
【０００４】
一方、昨今は、直噴タイプのディーゼルエンジンが主流となりつつあり、これに対応して、グロープラグをエンジンの主燃焼室に到達可能な長さのものが要求されてきた。ところで、このようにグロープラグが長軸化すると、上述した先端側中軸と、後端側中軸との接合時に生ずる微小な偏心が看過できないものとなり、主体金具の中心孔内面にグロープラグが接触して、短絡する場合を生ずることとなる。このため、両中軸間の接合を、偏心することなく可及的整一に行なうようにすることが、昨今需要な課題となってきた。
【０００５】
さらには、中軸ａ，ｂの接合端面相互の溶接により、その接合部周囲には溶融金属が突出してバリｘが発生する（図１０参照）。このバリｘをそのままにしておくと、主体金具内で、バリｘが該主体金具内面と接触し、電気的な短絡を生ずるから、グラインダーで削る等の手段によりそのバリを除去する必要がある。ところで従来は、バリの最大寸法が中軸よりも径大となり、主体金具の中心孔の内面と中心電極との絶縁を確保するためには、そのバリをほぼ完全に除去する必要があり、除去工程に時間を要した。また、グラインダーによりバリ取りを行なう場合には、ワークが磁気を帯びるので、脱磁処理を行なう必要があり、工程が増えると共に、接合面周囲が削られて脆弱となり、強度が低下する等の問題もあった。
本発明は、かかる従来構成の問題点を解決することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、筒状の主体金具と、該主体金具の中心孔の先端側に装着される耐熱性チューブと、主体金具の中心孔の中央部に配設される中心電極と、耐熱性チューブ内に収容されて、一端が前記中心電極に電気的に接続された電気発熱体とを備えると共に、前記中心電極が先端側中軸と後端側中軸とを同心状に溶接してなるシーズ型グロープラグにおいて、
前記中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径としたことを特徴とするものである。
【０００７】
かかる構成にあって、その接合端相互の当接面は、小径側接合端の径に依存して小面積となり、かかる当接面が優先的に溶融された後、その他の部分が溶接されることとなる。このため接合端面が軸に対して直角度に誤差があったり、粗面となっていても、当接面の径が小さいためその影響を抑制でき、安定的に抵抗溶接が行なえるようになる。また、抵抗溶接により接合面の周縁にバリが発生したとしても、当接面が小面積であるから、バリの発生量が少なくなると共に、該バリが径大側の中軸の主径よりも突出しない限りは許容範囲となり、バリ取を省略できるか、または簡易なバリ取り作業で済む。
【０００８】
さらに本願発明にあっては、この接合端相互の径関係を達成し得る構成として、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、その主径よりも小径とし、かつ該接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径とした構成としている。かかる構成にあっては、中軸相互の主径を異ならせ、大径の中軸側の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径としたものであるから、両中軸の径を余り小径とせずに、当接面を規定する小径側の接合端の径を可及的に小さくできる。このため、中心電極の強度を低下させることなく、中軸相互を整一に接合して、同心度を向上することができる。また、当接面の径が小さいためバリの最大寸法も小さくなり、バリ取りが容易又は不要となる。
【０００９】
かかる構成としては、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合側端部に、主径部よりも小径な異径突部を連成することで接合端を形成して、その接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径としたものが提案される。
【００１０】
また、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合側端部に、先細の截頭錐部を連成することで接合端を形成して、その接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径とした構成が提案される。このように截頭錐状とすることにより、優先的に接合される接合端を小面積とすることができると共に、バリ最大寸法が小さくなり、さらにはその端面の溶融に従って、接合部が径大となるから、接合強度が増すこととなる。この截頭錐状としては、截頭円錐状，截頭角錐状等がある。
【００１１】
一方、かかるシーズ型グロープラグの製造において、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径とすると共に、先端側中軸と後端側中軸とを同心状に配置して、各接合端を当接した後、抵抗溶接により接合して中心電極を製造する工程を備えたことを特徴とするグロープラグの製造方法が提供される。かかる製造方法にあっては、中心電極の接合を上述のように、整一な接合が可能となり、かつバリ取りが容易又は不要となるため、製造が容易となり、かつ偏心の無い、長軸化に適したシーズ型グロープラグを製造し得ることとなる。
【００１２】
ここで、かかる製造方法にあって、バリを除去するために、接合部周縁に生じたバリを、２点以上のアルゴンアーク溶接により除去することができる。このようなバリの除去手段にあっては、バリ取りをグラインダで削り取る従来の場合と比較して、簡単に、且つ接合部の溶接強度を損なうことなく、バリ取りを行うことができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明に係る中心電極４を備えたシーズ型グロープラグ１の一例を図１に基づき説明する。
【００１４】
シーズ型グロープラグ１は、エンジンに装着するねじが形成された筒状の主体金具２と、この主体金具２の先端側に装着される金属からなる耐熱性チューブ１０と、主体金具２の中央部に配設される中心電極４と、耐熱性チューブ１０内に収容される発熱コイル（電気発熱体）１１と、発熱コイル１１および中心電極４の先端部が収容された状態で耐熱性チューブ１０内に充填される絶縁粉末１２などから構成されている。
【００１５】
ここで主体金具２は、低炭素鋼で形成され、その外壁には、必要に応じて金属鍍金が施される。主体金具２の外周には、取付ねじ部２ａと六角部２ｂとが形成され、さらにその中心には軸方向に沿って、中心孔３が形成されている。
【００１６】
また、耐熱性チューブ１０は、例えば、耐熱ステンレス鋼で形成され、主体金具２に後端側が圧入されており、また、先端部がディーゼルエンジンの燃焼室（図示しない）に晒される。中心電極４は、主体金具２と同軸的に配設され、主体金具２の中心孔３に対して周隙を確保することにより電気的に絶縁されている。
【００１７】
この中心電極４は、外径を２．７ｍｍ〜３．６ｍｍとする先端側中軸５と、主径を３．２〜５．０ｍｍとする後端側中軸６とから構成される。この中軸５，６の接合端部の形状は本発明の要部に係り、その接合端相互を抵抗溶接することにより軸方向に接合して中心電極４が形成される。また、後端側中軸６の後端部には螺子部７が形成されている。
【００１８】
この中心電極４を中心孔３に沿って保持するため、該中心孔３の上端を拡径して主体金具２の上端にＯリング１６を介して中心電極４に外嵌した絶縁栓１７を嵌着し、さらに螺子部７に端子ナット１８を螺着緊締する。
【００１９】
発熱コイル１１は、例えば、鉄クロム系線材、ニッケル系線材が使用され、一端（図１上端）が中心電極４の先端部に接続されて、他端が耐熱性チューブ１０の底部に接続されている。また、耐熱性チューブ１０内の絶縁粉末１２は、電気絶縁性を有するマグネシア等のセラミックス粉末が使用される。さらには、耐熱性チューブ１０の後端開口部には、絶縁粉末１２が充填された後、絶縁性を有するパッキン１３が嵌め合わされる。
【００２０】
かかる構成のグロープラグ１にあって、中心電極４の接合手段を図２に従って説明する。
先端側中軸５と後端側中軸６とを接合する前に、シーズヒータ部１５が組み立てられる。このシーズヒータ部１５は、中心電極４の先端側中軸５に発熱コイル１１の一端を溶接した後、発熱コイル１１を耐熱性チューブ１０内に挿入して、発熱コイル１１の他端を耐熱性チューブ１０の底部に溶接する。その後、耐熱性チューブ１０内に絶縁粉末１２を充填し、耐熱性チューブ１０の開口部にパッキン１３を装着して組み立てが完成する。
【００２１】
そしてシーズヒータ部１５の組み立てが完成した後、先端側中軸５と後端側中軸６とを軸方向に突き合わせた状態で、その先端側中軸５と後端側中軸６を電極１９，２０によって保持する。そして、アルゴン雰囲気中で、電極１９，２０間に電流を印加し、先端側中軸５と後端側中軸６の接合端相互を抵抗溶接する。この抵抗溶接では、接合部の強度を十分に得るために、中心電極４の外径から溶接バリが突出するまで溶かし込むこととなる。
【００２２】
ところで、本発明にあっては、先端側中軸５と後端側中軸６の接合端部を所定形状に規定しているものである。ここで、図３の第１実施例の構成にあっては、先端側中軸５の主径φｄを、後端側中軸６の主径φＤよりも小径としたものである。ここで先端側中軸５の接合端ｆの径は主径φｄと等しく、後端側中軸６の接合端ｇの径は主径φＤと等しくなる。従って、その当接面の径は先端側中軸５の主径φｄと等しくなる。
【００２３】
かかる構成にあって、その接合端ｆ，ｇ相互の当接面は、小径側接合端ｆの径に依存して小面積となり、かかる当接面が優先的に溶融された後、その他の部分が溶接されることとなる。このため接合端面が軸に対して直角度の誤差があったり、粗面となっていても、当接面の径が小さいためその影響を抑制でき、安定して抵抗溶接が行なえるようになる。また、抵抗溶接により接合面の周縁にバリｘが発生したとしても、当接面が小面積であるから、バリｘの発生量が少なくなると共に、該バリｘが径大側の後端側中軸６の主径φＤよりも突出しない限りは許容範囲となり、バリ取を省略できるか、または簡易なバリ取り作業で済む。
【００２４】
また図４の第２実施例の構成にあっては、後端側中軸６の接合端部に、主径φＤよりも小径とした径小部３０ａを形成して、同心状の異径段形状としたものである。ここで３０ａの先端が接合端ｇとなる。これにより、主径φＤよりも接合端ｇの径φＢを小さくしている。さらに、先端側中軸５は同径形状とし、その接合端ｆを主径φｄと同径としている。そして接合端ｇの径φＢを、先端側中軸５の接合端ｆの径φｄよりも小さくなるようにしている。これにより当接面は接合端ｇの径φＢにより規定される。
【００２５】
かかる構成にあっては、中軸５，６相互の主径を余り小径とせずに、当接面を規定する小径側の接合端ｇの径φＢ径を可及的に小さくできる。このため、中心電極の強度を低下させることなく、中軸５，６相互を整一に接合して、同心度を向上することができる。また、当接面の径が小さいためバリの最大寸法も小さくなり、バリ取りが容易又は不要となる。
【００２６】
さらに図５の第３実施例の構成にあっては、後端側中軸６の先端部を先細となる截頭円錐状に形成し、截頭円錐部３０ｂの先端の接合端ｇを主径φＤよりも小径としたものである。さらに、接合端ｇの径φＢを、先端側中軸５の径φｄよりも小さくなるようにしている。この截頭円錐部３０ｂの円錐面の接合端ｇに対する傾斜角度θは３０〜６０°の範囲とする。尚、截頭円錐状の他に截頭角錐状等、中軸の接合側端部を他の截頭錐状とすることができる。このように截頭錐状とすることにより、優先的に接合される当接面を小面積とすることができてバリの最大寸法が小さくなり、さらにはその端面の溶融に従って、接合部が径大となっていくから、接合強度が増すこととなる。
【００２７】
かかる形状の中軸５，６を上述のように、アルゴン雰囲気中で抵抗溶接を行ない、φＤ，φｄ，φＢとその接合部に生じたバリｘの最大寸法Ａ及び偏心の大きさとの関係を調べた。図６は上述の図３の構成に係る試験結果を示すものである。図７は上述の径小部３０ａを備えた図４の構成に係る試験結果を示すものである。図８は上述の截頭円錐部３０ｂを備えた図５の構成に係る試験結果を示すものである。さらにまた、図１０は、上述の同径の中軸ｂ，ｃを接合した図９にかかる試験結果を示すものである。
【００２８】
かかる各構成にあって、φＤ，φｄを同じとした。ここで、本発明に係る図６，図７，図８で示す結果と従来構成に係る図１０の結果のバリｘの最大寸法Ａを比較すると、図６，図７，図８の本発明の形状のものは、図１０の従来形状の中軸に比して、バリの最大寸法Ａが小さくなることが解る。また本発明にあっても、バリの最大寸法Ａは、図８の後端側中軸６に截頭円錐部３０ｂを形成した形状にあっては最小であり、図７の径小部３０ａを備えた形状よりもバリの最大寸法が小さくなった。また、図７の径小部３０ａを備えた形状は、単に径を変えた図６の構成よりもバリの最大寸法が小さくなった。
【００２９】
すなわち、かかる構成にあって、図９，１０の従来形状にあっては、中軸５，６は同軸であるから、当接面がφＤ（＝φｄ）となり、面積が大きいため、外に突出する溶融金属の量が多くなり、その溶融した金属が周囲に拡がって冷却され、最大寸法の大きなバリｘを生ずる。
【００３０】
一方、図３，６の形状にあっては、先ず最初の接触面となるφｄの面積の部分が溶融しかつその溶融面がφＤの面積まで拡がって、その溶融した金属が周囲に拡がって冷却される。このため当接面積が図９よりも小さく、外に突出する溶融金属の量が少なくなり、φＤよりも０．５ｍｍ程度突出したバリｘを生じ、バリｘの最大寸法が小さくなる。
【００３１】
また、図４，７の形状にあっては、先ず最初の接触面となるφＢの面積の部分が溶融しかつその溶融面がφｄの面積まで拡がって、その溶融した金属が周囲に拡がって冷却され、φｄよりも最大寸法の大きなバリｘを生ずる。しかるに、かかるバリｘは、後端側中軸６の径φＤよりも小径のφＢの当接面積で接合したものであるから、Ａが最大径であるφＤよりも大きく突出することは無かった。
【００３２】
また、図５，８の形状にあっては、先ず最初の接触面となるφＢの面積の部分が溶融しかつその溶融面がφｄの面積まで拡がって、その溶融した金属が周囲に拡がって冷却され、φｄよりも最大寸法の大きなバリｘを生じるが、上述と同様に、かかるバリｘの最大寸法Ａは、φＤよりも突出することは殆ど無かった。
【００３３】
ここでバリｘを除去するため図１１で示すアルゴンアーク溶接を施したが、図９，１０の従来構成にあって電流値で２１０Ａ程度のエネルギが必要であった。一方、図３，６の構成にあって電流値で１８０Ａ程度のエネルギが必要であった。図４，７の後端側中軸６に径小部３０ａを有するものにあっては１３０Ａ程度のエネルギが必要であった。さらに、図５，８の後端側中軸６に截頭円錐部３０ｂを有するものにあっては１００Ａ程度のエネルギが必要であった。このように本発明の形状にあってはバリ取りのためのエネルギを少なくでき、バリ取り作業が容易となることが確認された。
【００３４】
このように本発明の形状にあっては、バリの発生量が少なくなると共に、該バリが径大側の中軸の主径よりも突出しない限りは許容範囲となり、バリ取を省略できるか、または簡易なバリ取り作業で済む。
【００３５】
一方、先端側中軸５、後端側中軸６の接合面の影響による偏心の影響につき検討する。本発明に係る図６，図７，図８で示す結果と従来構成に係る図１０の結果の偏心寸法を比較すると、図６，図７，図８の本発明の形状のものは、図１０の従来形状の中軸に比して、偏心寸法が小さくなることが解る。この傾向はバリの最大寸法Ａの場合と同じである。また本発明にあっても、偏心寸法は、図８の後端側中軸６に截頭円錐部３０ｂを形成した形状にあっては最小であり、図７の径小部３０ａを備えた形状よりも振れ寸法が小さくなった。また、図７の径小部３０ａを備えた形状は、単に径を変えた図６の構成よりも偏心寸法が小さくなった。なお、この偏心寸法は、溶接接合部から１０ｍｍ離れた位置で後端側中軸６を三つ爪チャックによって把持して回転させたときに、溶接接合部から１０ｍｍ離れた位置における先端側中軸５の偏心をダイヤルゲージで測定したものである。
【００３６】
図３，図４，図５の形状はいずれも当接面の径をφｄ（図３）又はφＢ（図４，５）とし、他方の中軸の径よりもさらに小径としている。従って、その接合端は、図９の従来構成に比して、小面積となる。このため、接合端面が軸に対して直角度の誤差があったり、粗面となっていても、その影響が小さく、接合面が優先的に溶融された後、その他の部分が溶接されることとなり、安定して抵抗溶接が行なえるようになる。
【００３７】
また、上述の中軸の接合端を、主径よりも小径とする構成として、図５の一方の中軸６の接合側端部を先細となる截頭円錐部３０ｂを形成するようにしたものにあっては、その端面の溶融に従って、接合部が径大となるから、接合強度が増すこととなる。
【００３８】
ここで溶接初期の接触面積は小径側の径に依存するから、図３の構成にあっては、前端側中軸６の径をできる限り小径にすれば、上述の課題を達成できるが、一方では、これをあまり小径とすると、電極の強度が維持できない。このため径φｄは、ほぼ３ｍｍφ前後に維持する必要があり、比較的当接面が径大となるが、図４，図５の構成は、主径を図３の構成程度に維持しながら、当接面を小径化できる利点がある。
【００３９】
さらに、バリが発生した場合には、図１１で示すように、溶接機のトーチ２５，２６を中心電極４の径方向に対向する位置に２か所以上配置してアルゴンアーク溶接を行う。このアルゴンアーク溶接により、抵抗溶接によって中心電極４の先端側中軸５と後端側中軸６との接合部に生じたバリｘが溶けて、接合部が滑らかに仕上がる。このように、抵抗溶接を行った後、さらにアルゴンアーク溶接を行うことで、バリ取りをグラインダで削り取る従来の場合と比較して、簡単に、且つ接合部の溶接強度を損なうことなくバリ取りを行うことができる。しかも、ワークが磁気を帯びることはなく、脱磁処理が不要である。
【００４０】
上述の各構成にあって、後端側中軸６の主径φＤを前端側中軸５の主径φｄよりも径大とし、かつ径小部３０ａ，截頭円錐部３０ｂを後端側中軸６に形成した構成につき説明したが、前端側中軸５を径大として、その接合端部に径小部３０ａ，截頭円錐部３０ｂを形成するようにしても良い。
【００４１】
【発明の効果】
本発明は、シーズ型グロープラグにおいて、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径としたから、その接合端相互の当接面は、小径側接合端の径に依存して小面積となり、このため接合端面が軸に対して直角度の誤差があったり、粗面となっていても、当接面の径が小さいためその影響を抑制でき、安定して抵抗溶接が行なえるようになる。また、抵抗溶接により接合面の周縁にバリが発生したとしても、当接面が小面積であるから、バリの発生量が少なくなると共に、該バリが径大側の中軸の主径よりも突出しない限りは許容範囲となり、バリ取を省略できるか、または簡易なバリ取り作業で済む。
【００４２】
この接合端相互の径関係を達成し得る構成として、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、その主径よりも小径とし、かつ該接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径とした構成にあっては、中軸相互の主径を異ならせ、大径の中軸側の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径としたものであるから、両中軸の径を余り小径とせずに、当接面を規定する小径側の接合端の径を可及的に小さくできる。このため、中心電極の強度を低下させることなく、中軸相互を整一に接合して、同心度を向上することができる。また、当接面の径が小さいためバリの最大寸法も小さくなり、バリ取りが容易又は不要となる。
【００４３】
さらに、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合側端部に、先細の截頭錐部を連成して、その接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径とした構成にあっては、優先的に接合される接合端を小面積とすることができると共に、バリの最大寸法が小さくなり、さらにはその端面の溶融に従って、接合部が径大となるから、接合強度が増すこととなる。
【００４４】
かかる構成の中心電極にあって、各接合端を当接した後、抵抗溶接により接合して中心電極を製造する工程を備えたグロープラグの製造方法は、中心電極の接合を上述のように、整一かつバリ取りが容易又は不要となるため、製造が容易となり、かつ短絡の無い、しかも長軸化に適したシーズ型グロープラグを製造し得ることとなる。
【００４５】
また、かかる製造方法にあって、バリを除去するために、接合部周縁に生じたバリを、２点以上のアルゴンアーク溶接により除去するようにした構成にあっては、バリ取りをグラインダで削り取る従来の場合と比較して、簡単に、且つ接合部の溶接強度を損なうことなく、バリ取りを行うことができる。しかも、ワークが磁気を帯びることはなく、脱磁処理が不要である。
【００４６】
而して、長軸化に適し、かつ電気的短絡の無い安定した品質のシーズ型グロープラグを提供し得る優れた効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るシーズ型グロープラグ１の縦断面図左半分を断面とした側面図である。
【図２】中心電極の接合手段を示す側面図である。
【図３】第１実施例の中軸５，６を分離して示す側面図である。
【図４】第２実施例の中軸５，６を分離して示す側面図である。
【図５】第３実施例の中軸５，６を分離して示す側面図である。
【図６】第１実施例の中軸５，６を接合した場合の各径の関係を示す図表である。
【図７】第２実施例の中軸５，６を接合した場合の各径の関係を示す図表である。
【図８】第３実施例の中軸５，６を接合した場合の各径の関係を示す図表である。
【図９】従来構成の中軸ｂ，ｃを接合した状態を示す一部の縦断側面図である。
【図１０】従来構成の中軸ｂ，ｃを接合した場合の各径の関係を示す図表である。
【図１１】バリ取り手段を示す概念図である。
【符号の説明】
１ シーズ型グロープラグ
２ 主体金具
４ 中心電極
５，６ 中軸
１１ 発熱コイル（電気発熱体）
１０ 耐熱性チューブ
３０ａ 径小部
３０ｂ 截頭円錐部
Claims (6)
- 筒状の主体金具と、該主体金具の中心孔の先端側に装着される耐熱性チューブと、主体金具の中心孔の中央部に配設される中心電極と、耐熱性チューブ内に収容されて、一端が前記中心電極に電気的に接続された電気発熱体とを備えると共に、前記中心電極が先端側中軸と後端側中軸とを同心状に溶接してなるシーズ型グロープラグにおいて、
前記中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、その主径よりも小径とし、かつ該接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径としたことを特徴とするグロープラグ。 - 中心電極の、いずれか一方の中軸の接合側端部に、主径部よりも小径な異径突部を連成することによって接合端を形成して、その接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径としたことを特徴とする請求項１記載のグロープラグ。
- 中心電極の、いずれか一方の中軸の接合側端部に、先細の截頭錐部を連成することによって接合端を形成して、その接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径としたことを特徴とする請求項１記載のグロープラグ。
- 筒状の主体金具と、該主体金具の中心孔の先端側に装着される耐熱性チューブと、主体金具の中心孔の中央部に配設される中心電極と、耐熱性チューブ内に収容されて、一端が前記中心電極に電気的に接続された電気発熱体とを備えると共に、前記中心電極が先端側中軸と後端側中軸とを同心状に溶接してなるシーズ型グロープラグの製造において、
前記中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、その主径よりも小径とし、かつ該接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径とすると共に、先端側中軸と後端側中軸とを同軸上に配置して、各接合端を当接した後、抵抗溶接により接合して中心電極を製造する工程を備えたことを特徴とするグロープラグの製造方法。 - 筒状の主体金具と、該主体金具の中心孔の先端側に装着される耐熱性チューブと、主体金具の中心孔の中央部に配設される中心電極と、耐熱性チューブ内に収容されて、一端が前記中心電極に電気的に接続された電気発熱体とを備えると共に、前記中心電極が先端側中軸と後端側中軸とを同心状に溶接してなるシーズ型グロープラグの製造において、
前記中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、その主径よりも小径とし、かつ該接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径とすると共に、先端側中軸と後端側中軸とを同軸上に配置して、各接合端を当接した後、抵抗溶接により接合し、さらに接合部周縁に生じたバリを除去するようにして中心電極を製造する工程を備えたことを特徴とするグロープラグの製造方法。 - 筒状の主体金具と、該主体金具の中心孔の先端側に装着される耐熱性チューブと、主体金具の中心孔の中央部に配設される中心電極と、耐熱性チューブ内に収容されて、一端が前記中心電極に電気的に接続された電気発熱体とを備えると共に、前記中心電極が先端側中軸と後端側中軸とを同心状に溶接してなるシーズ型グロープラグの製造において、
前記中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、その主径よりも小径とし、かつ該接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径とすると共に、中軸と後端側中軸とを同軸上に配置して、各接合端を当接した後、抵抗溶接により接合し、さらに接合部周縁に生じたバリをアルゴンアーク溶接により除去するようにして中心電極を製造する工程を備えたことを特徴とするグロープラグの製造方法。
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